Рисунок 2.11 Бункер комбайна:

7 - бункер; 8 - перегородка; 9 - секция; 10 - секция; 11 - поперечная планка; 12 - вал; 13 - крышка бункера; 18,19 - выгрузной транспортёр; 20 - труба.

Рисунок 2.12 Крепление верхнего конца гибкой перегородки бункера:

8 - перегородка; 14 - пружина; 15 - ось; 16 - крышка опорная.

Рисунок 2.13 Разъемно-шарнирное соединение для крепления нижнего конца перегородки:

20 - труба; 21 - ось; 22 - рукоятка; 23 - пластина.

Преимущества перед известными аналогами - ворошение слежавшегося зерна в бункере, разрушение сводов.

Стадия освоения - внедрено в производство.

Результаты испытаний - технология обеспечивает получение стабильных результатов.

Технико-экономический эффект - повышение производительности при выгрузке зерна в 1,3 раза.

3. Исследовательский раздел

Целью выполнения исследовательского раздела является изучение научных работ, посвященных вопросам кормоуборки, совершенствования процессов обработки корма, энергосбережения при работе сельскохозяйственных машин.

3.1 Оптимизация энергозатрат процесса измельчения зернового сырья путем совершенствования конструкций рабочих органов

В работе [19] рассматривается вопрос о снижении энергозатрат путем совершенствования конструкции рабочих органов ножей и кормодробилки.

На основе проведенных исследований сформирована конструкция и рабочие органы, обосновывающие процесс удара и резания со скольжением, что привело к снижению энергозатрат, как показано на графических зависимостях.

Расход энергии на измельчение сырья зависит от многих параметров, важнейшими из которых являются: производительность, степень измельчения, структурно - механические свойства перерабатываемого материала, его влажность и другие, а также потребляемая мощность на измельчение продукта.

Энергоемкость процесса чаще всего определяют по известной формуле:

,

где - мощность электродвигателя дробилки при рабочей нагрузке, кВт;

- производительность дробилки, т/ч.

Энергоемкость процесса измельчения в дробилке может быть определена по следующему выражению:

,

где - мощность дробилки на холостом ходу, кВт.

При выполнении экспериментальных исследований главное место отводится вопросам определения полезной мощности, потребляемой установкой при измельчении. Большое многообразие применяемого оборудования даст возможность сравнить полученные результаты.

Расчет мощности, расходуемой экспериментальной установкой выполняли с учетом коэффициента полезного действия электродвигателей и их приводов.

Рисунок 3.1 Влияние угла заточки ножа на энергоемкость.

Расчет расхода энергии дробилки выполняли по следующей формуле:

,

где - мощность, потребляемая при измельчении, кВт;

- средняя мощность, потребляемая измельчением под нагрузкой, кВт;

- КПД электродвигателя при работе под нагрузкой ().

Определяем мощность холостого хода по формуле:

,

где - мощность, потребляемая при работе в холостую, кВт;

- КПД электродвигателя при нагрузке холостого хода (0,9).

Удельный расход энергии:

,

где - производительность дробилки, т/ч.

Изучив теорию резания, были проведены исследования предложенных ножей и кормодробилки. Для эксперимента использовалась лабораторная установка, которая описывается выше и ножи с разным углами заточки: без заточки, угол заточки равен 60 градусам и 45 градусам. С помощью измерительных приборов, таких как ваттметр, амперметр и вольтметр снимались данные по потребной мощности вращения ротора на холостом ходу измельчителя и с нагрузкой по величине потребной мощности из сети. Опыт проводили несколько этапов: подача зерна имела разную навеску и разный вид культуры; разные диаметры сита Ш 4; 3; 2; 1,2 мм, для определения равномерности гранулометрического состава.

Полученные данные записывали в сводную таблицу и графически сделали сравнительную характеристику двух культур на заточку ножа с целью выявления энергоемкости рисунок 3.1.

На рисунке 3.1 представлены зависимости влияния угла заточки ножа на энергоемкость, от подачи материала и потребляемой мощности дробилки. Проведя исследования на лабораторной установки, пришли к выводу, что измельчитель зерна, работающий по принципу резания со скольжением, обеспечивает снижение энергозатрат за счет минимального угла заточки ножа, который составляет 45 градусов. Причем такой вид ножа обеспечивает малый износ рабочих органов и дает выход зерна с равномерным гранулометрическим составом.

3.2 О критической скорости соударения вальца с кукурузной массой

В работе [20] рассмотрена теория удара твердых тел, которая получила развитие в трудах многих русских и зарубежных ученых.

При описании движения стеблей под действием известных ударных сил можно пользоваться уравнением Лагранжа, П. Аппель, М.Е. Жуковский, С.А. Чаплыгин и другие занимались определением закономерности вращательного движения твердого тела вокруг неподвижной оси под действием ударных сил. Г.К. Суслов рассматривал соударение двух тел с учетом шероховатостей их поверхностей.

При обмолоте зерновых культур молотильно - сепарирующими устройствами ударно - вибрационного воздействия со стороны ребер рабочих вальцов барабана и подбарабанья на обмолачиваемый материал действуют ударные силы. Если эти силы превышают определенную величину, то они вызывают дробление или обрушивание зерна. При конструктивном, кинематическом и динамическом расчетах экспериментальных молотильно - сепарирующих устройств (МСУ) очень важно знать характер зависимости между скоростью соударения рабочих органов с зерновкой риса и значением критической силы обрушивания и разрушения зерновки. Значения скорости соударения рабочего органа МСУ с обмолачиваемым материалом обычно ограничены с обеих сторон, (). Если скорость соударения по различным причинам будет меньше нижней границы, то процент недомолота увеличивается и может превысить допустимые агротехнические нормы, а если рабочая скорость будет выше верхнего предела, то недопустимо возрастает процент дробления и обрушивания зерна. Исследованиями зависимости критической скорости удара от различных кинематических, динамических и конструктивных параметров молотильно-сепарирующих устройств различных сельскохозяйственных машин занимались многие поколения ученых - исследователей. Так как деформация вальца при ударе о зерновку значительно меньше деформации зерновки, то с большей точностью и с меньшими затратами труда можно определить деформацию зерновки. Получим значения критической скорости соударения вальцов молотильного аппарата в зависимости от деформации зерновки риса. По Ньютону, такой вариант решения задачи правомерен вполне.

Допустим:

,

где х - деформация зерновки.

Движение зерновки риса за время удара можноопределить следующим дифференциальным уравнением:

.

Проинтегрируем левую и правую части дифференциального уравнения. При интегрировании левой части примем пределы интегрирования по скорости от 0 до , что соответствует критической скорости разрушения зерновки риса:

,

А правую часть дифференциального уравнения проинтегрируем по х в пределах от 0 до :

,

где - критическая деформация разрушения зерновки риса.

Полагая приближенно, что , найдем значение критической силы разрушения зерновки. Подставим значение и проинтегрируем выражение:

,

Приравнивая правые части выражений, получим:

,

Из выражения получим значение критической скорости разрушения зерновки риса:

,

где - критическая сила, разрушающая зерно;

С - коэффициент жесткости зерновки риса.

На основании анализа работ, посвящённых определению критической скорости соударения рабочего органа с обмолачиваемым материалом, можно сделать следующие заключения о преимуществах и недостатках методов решения этого вопроса различными авторами.

Авторы, рассматривая закономерности вращательного движения молотильного барабана под действием рассредоточенных и непрерывных ударных импульсов, получили новые формы дифференциального уравнения вращательного движения вокруг неподвижной оси. Они обосновали значение необходимого импульсивного момента, действующего на барабан, при котором обеспечивается необходимый интервал изменения коэффициента неравномерности вращения барабана без учета значения критической скорости.

Авторы определили зависимость критической скорости соударения рабочего органа с обмолачиваемым материалом для различных рабочих органов сельскохозяйственных машин. Однако значение времени удара было принято ими условно, без теоретического или экспериментального обоснования.

Авторы при разработке новых молотильно-сепарирующих устройств получили зависимость значения ударного импульса от скорости рабочего органа. При этом в уравнение вошли два неизвестных - время удара и значение скорости зерна после удара. Оба неизвестных имеют сопоставимые сложности, как для теоретического, так и для экспериментального их определения. Использование полученного уравнения требует составления дополнительного уравнения или дополнительных экспериментальных исследований, так как уравнение статически неопределенно. Автор данной статьи, желая получить значения времени удара теоретическим путем предложил физическую модель соударения двух тел, и на основе этой модели получил функциональную зависимость времени удара от значения статического прогиба материала рабочего органа.

Из практики известно, что экспериментальное определение значения статического прогиба материала вальца и времени удара сопоставимо по сложности и материальным затратам. С другой стороны, значение статического прогиба пропорционально массе зерна, но не критической силе разрушения зерна. Это вызвало необходимость определения критической скорости удара в зависимости от силы разрушения зерна. Энергетический метод имеет несомненные преимущества, так как связывает значения скорости соударения рабочего органа и зерна с критической силой разрушения зерна. С другой стороны, определение значения критической силы разрушения зерна значительно точнее и проще, т.к. все измерения идут напрямую. Из всех перечисленных методов только этот метод позволяет учитывать физико-механические свойства обмолачиваемого материала.

4. Обоснование конструкции

Бункер зерновой и выгрузное устройство

Бункер зерновой (рисунок 4.1) предназначен для сбора зерна во время работы комбайна. Для удобства наблюдения за заполнением и выгрузкой зерна из бункера на передней боковине корпуса размещено смотровое окно 12. Для взятия пробы зерна из бункера в процессе работы комбайна предназначено окно пробоотборника 11. На передней боковине в бункере расположены датчики АСК для звуковой и световой сигнализации о заполнении бункера зерна на 70 и 100%. Крышка 1 закрывает лаз бункер. Крыша бункера 2 предназначена для защиты от атмосферных осадков и увеличения объема бункера за счет ее трансформации.

Выгрузное устройство предназначено для выгрузки зерна из бункера в транспортное средство. Шнек поворотный выгрузной 5 может быть установлен при помощи гидроцилиндра в рабочее и транспортное положение, управление осуществляется из кабины комбайна. В транспортном положении выгрузной шнек поддерживается опорой. Для осуществления выгрузки зерна устройство снабжено приводом шнека с механизмом включения.

Для обеспечения конкурентоспособности комбайна КЗС-1218 а также для снижения издержек при производстве провели модернизацию крышки бункера с целью снижения металлоёмкость, повышения надёжности техники и удобство эксплуатации.

Повысили объём бункера, что положительно повлияло на конкурентоспособность комбайна.

Рисунок 4.1 - Бункер зерновой

1 - крышка; 2 - крыша бункера; 3 - бункер; 4 - шнек загрузной; 5 - шнек поворотный выгрузной; 6 - отвод с редуктором; 7 - настил; 8 - шнек наклонный выгрузной; 9 - цепная передача привода шнека горизонтального; 10 - редуктор; 11 - окно пробоотборника; 12 - смотровое окно

5. Технологический, кинематический и энергетический расчет

5.1 Кинематический и энергетический расчёт

Исходные данные к расчету:

частота вращения вала двигателя ;

потребляемая мощность шнека горизонтального 3 кВт.

В кинематическом расчете определим частоты вращения всех валов участвующих в приводе шнека горизонтального выгрузного КЗС-1218. На рисунке 5.1 представлена кинематическая схема привода шнека горизонтального.

Рисунок 5.1 Кинематическая схема.

Частота вращения ДВС:

Определим передаточное число вала 1-2 по формуле:

.

Из кинематической схемы известно диаметры: , .

Подставим данные в формулу и получим:

.

Частота вращения вала 2 определяем по формуле:

.

Определим передаточное число вала 2-26 по формуле:

.

Из кинематической схемы известны диаметры шкивов: , . Подставим данные в формулу и получим:

.

Частота вращения вала 26 определяется по формуле:

.

Определим передаточное число вала 26-7 по формуле:

.

Из кинематической схемы известны количество зубьев: , .

Подставим данные в формулу и получим:

Частота вращения шнека горизонтального определяется по формуле:

.

Выполним проверку, определив частоту вращения шнека горизонтального через общее передаточное отношение по формуле:

.

Общее передаточное отношение определяется по формуле:

.

Подставим данные в формулу и получим:

Частоты вращения на шнек горизонтальный различными способами сошлись, следовательно кинематический расчет выполнен верно.

В энергетическом расчете определим мощности и моменты на каждом валу привода шнека горизонтального "КЗС-1218"

Определим момент на валу по формуле:

Момент определяется по формуле:

КПД ременной передачи составляет

Подставим значение в формулу и получим:

Определим мощность по формуле:

Момент определяется по формуле:

Подставим значение в формулу и получим:

Определим мощность по формуле:

Момент определяется по формуле:

Подставим значение в формулу и получим:

Определим мощность по формуле:

Результаты кинематического и энергетического расчета сводим в таблицу 5.1

Таблица 5.1 Результаты расчетов

Номер вала	Передаточные числа передач	Частота вращения ,	Момент ,	Мощность ,
1	2,53		2000	14,3	3
2		1	790,51	34	2,814
26	1,7		790,51	31,96	2,65
7			468,59	52,7	2,59

5.2 Технологический расчет

Расчет основных параметров транспортировки зернового вороха.

5.2.1 Расчет шнека

Параметры шнека находятся в следующих пределах: наружный диаметр спирали D=460 - 525 мм, шаг спирали S=445 - 500 мм, окружная скорость витка 4,8 - 5,75 м/с, осевая скорость витков 1,1 - 1,65 м/с.

Если учесть, что за один оборот шека материал перемещается на величину шага S, то выбранные параметры при заданной производительности можно проверить по формуле

где q - подача хлебной массы в молотилку, кг/с; - коэффициент заполнения (для хлебной массы до обмолота равен 0,3); с - плотность перемещаемого материала; c - коэффициент снижения производительности в зависимости от угла наклона шнека (если угол наклона равен 0, то c=1); n - частота вращения шнека, об/мин.

Диаметр трубы шнека определяется с таким условием, чтобы на нее не наматывались стебли:

где L=0,8 м - средняя длина стебля; Д=0,13 - расстояние на трубе между основанием стебля и его вершиной (колосом).

Мощность для горизонтальных и наклонных до 20 шнеков

где Q - производительность, кг/ч; - горизонтальная проекция пути перемещения материала, м; Н - высота подъема материала, м; - опытный коэффициент.

5.2.2 Расчет элеватора

Производительность скребкового элеватора определяют по формуле

,

где с - коэффициент, учитывающий влияние скорости движения элеватора (равен 0,75 - 0,97), с увеличением скорости он уменьшается; ш - некоторый коэффициент, который берется по таблицам; с - плотность зерна (колоса)

кг/ ; b - высота скребка, см; s - длина скребка, см; - скорость движения цепи элеватора, см/с.

Шаг скребков выбирается по таблицам в зависимости от ш.

Длина выгрузного окна элеватора определяется следующим образом. Выделим некоторый элемент (зерно), расположенный у основания скребка высотою b. На зерно действуют силы: mg - вес зерна; N - нормальная реакция поверхности; F - сила трения. Тогда дифферинцальное уравнение движения будет иметь вид

но и.

Первый интеграл уравнения движения

второй интеграл уравнения движения

Обозначим через время прохождения зерном (материалом) пути, равного высоте скребка. Тогда

откуда

За время скребок переместится на величину

Длина выгрузного окна L > l.

6. Прочностной расчет

6.1 Расчет цепной передачи

Определяем крутящий момент:

Н·мм.

Принимаем диаметр звёздочки

Скорость цепи:

м/с.

Окружная сила:

Н.

Вычислим усилие действующее на вал со стороны цепи:

Н.

6.2 Расчет вала

В расчете определим изгибающие моменты и силы действующие на вал. Схема нагружения вала (рисунок 6.1). Расчет моментов кручения. Крутящие моменты на привод шнека горизонтального:

Н·м.

Строим эпюру крутящих моментов:

Н·м,

Н·м,

Н·м,

Расчет изгибающих моментов, действующих в плоскости XOZ.

Распределенная нагрузка :

Н.

Рисунок 6.1 Схема нагружения вала.

Определим реакции сил в плоскости XOZ.

;

;

;

;

;

;

;

Проверка:

;

.

Проверка выполнена.

Строим эпюру изгибающих моментов сил, действующих в плоскости XOZ:

Н·мм,

Н·мм,

Н·мм,

Н·мм,

Н·мм.

Расчет изгибающих моментов, действующих в плоскости YOZ.

Определим реакции сил в плоскости YOZ. В плоскости YOZ сила от цепной передачи будет равняться нулю, а следовательно и изгибающие моменты в данной плоскости равны нулю.

Механические характеристики материала:

МПа; МПа; МПа;

Определим допускаемые напряжения, имея ввиду, что вал будет гладкий. Пологая поверхности вала чисто обточенными, принимаем .

Допускаемые напряжения на изгиб вычисляются по формуле:

,

где: - коэффициент качества поверхности, = 0,9;

- коэффициент концентрации напряжений при изгибе = 3,2;

- допускаемый коэффициент запаса прочности, = 2.

МПа.

Допускаемые напряжения на кручение при для легированных сталей равны МПа.

Принимаем МПа.

Вычислим диаметр в сечении Д

В сечении Д действуют приведенные моменты

Нм.

В случае изгиба с кручением для сечения В пользуемся зависимостью:

,

откуда:

, .

мм.

Принимаем мм исходя из конструкции вала

Выполняем проверочный расчет вала на прочность.

Условие прочности имеет следующий вид: .

Как видно из эпюр, наиболее опасными являются сечения С. Произведем его прочностной расчет.

Расчет на прочность сечения С:

Материал вала - Сталь 45Х. Диаметр участка вала мм.

Механические характеристики материала:

МПа; МПа; МПа;

Моменты в сечении:

; .

Эффективные коэффициенты концентрации напряжений, влияния абсолютных размеров поперечного сечения, влияния шероховатости поверхности, влияния упрочнения:

; ; ; ; .

Коэффициенты, характеризующие чувствительность материала к асимметрии цикла напряжений:

; .

Осевой и полярный моменты сопротивления сечения вала:

,

.

Амплитуды напряжений цикла:

,

,

.

Суммарные коэффициенты, учитывающие для данного сечения вала влияние всех факторов на сопротивление усталости соответственно при изгибе и кручении:

,

.

Коэффициенты запаса по нормальным и касательным напряжениям:

,

.

Коэффициент запаса прочности по усталости:

Условие прочности выполняется.

7. Описание модернизированной конструкции. Технические характеристики

7.1 Зерноуборочный комбайн КЗС-1218, назначение и область применения

Комбайн предназначен для прямой и раздельной уборки зерновых колосовых культур, а с применением специальных приспособлений, для уборки зерновой части кукурузы, подсолнечника, зернобобовых, крупяных культур, семенников трав и рапса на равнинных полях с уклоном до 8⁰.

Комбайн производит скашивание, обмолот, сепарацию, очистку зерна, накопление зерна в бункере с последующей выгрузкой в транспортное средство, а также обеспечивает уборку незерновой части урожая по следующим технологическим схемам:

укладка соломы в валок;

измельчение и разбрасывание соломы по полю.

Комбайн применяется во всех почвенно-климатических зонах, кроме горных районов. (рисунок 7.1, 7.2)

Комбайн с копнителем предназначен для прямой и раздельной уборки зерновых колосовых, крупяных культур и рапса на равнинных полях с уклоном до 8.

Комбайн производит срез убираемой культуры, ее обмолот, сепарацию и очистку зерна, накопление зерна в зерновом бункере с последующей выгрузкой, а также обеспечивает формирование и выгрузку на поле незерновой части урожая в виде копен.

Состав комбайна

Комбайн в основной комплектации состоит из жатки для зерновых культур 1 и молотилки самоходной 2 (рисунок 7.3).

В состав комбайна при раздельном способе уборки может входить подборщик, зерновой (поставляется по отдельному заказу за отдельную плату).

Рисунок 7.1 Габаритные размеры комбайна

Рисунок 7.2 Габаритные размеры жатки на транспортной тележке

Рисунок 7.3 - Комбайн

1 - жатка для зерновых культур; 2 - молотилка самоходная

По отдельному заказу за отдельную плату поставляется комплект оборудования для уборки кукурузы на зерно КОК-6-2.

Для уменьшения частоты вращения молотильного барабана при уборке легкотравмируемых культур (кукуруза, подсолнечник и др.) на комбайне устанавливается понижающий редуктор, поставляемый по отдельному заказу за отдельную плату (Приложение Д)

Для обеспечения повышенной проходимости молотилка самоходная оборудована двумя ведущими мостами.

Технологический процесс уборки урожая

Технологический процесс прямого способа уборки урожая комбайном осуществляется следующим образом.

При движении комбайна планки мотовила 22 (рисунок 7.4) жатки для зерновых культур захватывают и подводят порции стеблей к режущему аппарату 21, а затем подают срезанные стебли к шнеку 20. Пальчиковый механизм шнека захватывает их и направляет в окно жатки, из которого масса отбирается к транспортеру наклонной камеры 19, который подает поток хлебной массы в молотильный аппарат к барабану-ускорителю 18, а затем к молотильному барабану 16. В процессе обмолота зерно, полова и мелкий соломистый ворох просыпаются через решетку подбарабанья 17 на стрясную доску 14, остальной ворох отбрасывается отбойным битером 15 на соломотряс 4, на клавишах которого происходит дальнейшее выделение зерна из соломистого вороха.

Зерновой ворох, попавший после обмолота на стрясную доску 14, транспортируется к верхнему решетному стану 7. В процессе транспортирования вороха происходит предварительное разделение на фракции. Зерно перемещается вниз, а сбои наверх. В зоне перепада между пальцевой решеткой стрясной доски 14 и дополнительным и верхним решетами верхнего решетного стана 7 происходит его продувка вентилятором 13. Слой зерновой смеси, проваливающийся через пальцевую решетку стрясной доски несколько разрыхляется благодаря чему зерно и тяжелые примеси под действием воздушной струи вентилятора 13 и колебательного движения решет легче проваливаются вниз, а полова и другие легкие примеси выдуваются из молотилки.

Провалившись через решета верхнего 7 и нижнего 8 решетных станов, зерно попадает по зерновому поддону на зерновой шнек 11. Далее шнеком зерно транспортируется в зерновой элеватор 3, который перемещает его к загрузному шнеку 2 бункера.

Недомолоченные колоски, проваливаясь через верхнее решето и удлинитель верхнего решетного стана 7 на решето нижнего решетного стана 8, транспортируется в колосовой шнек 10 и колосовой элеватор 9, который транспортирует полученный ворох в домолачивающее устройство 12. В домолачивающем устройстве происходит повторный обмолот, после которого обмолоченный ворох распределительным шнеком равномерно распределяется по ширине стрясной доски 14.

Солома транспортируется клавишами соломотряса к заднему капоту с которого в зависимости от настройки соломоизмельчителя 6 формируется в валок или измельчается ротором соломоизмельчителя 6 и через дефлектор 5 разбрасывается по полю.

Полова и легкие примеси воздушным потоком вентилятора 13 выдуваются из очистки на поле.

После заполнения бункера зерна выгружается в транспортное средство шнеком выгрузным 23.

Процесс раздельного способа уборки урожая отличается от прямого тем, что стебельную массу убираемой культуры сначала скашивают в валки, а затем с помощью навешиваемого на комбайн подборщика валки подбирают и обмолачивают таким же образом, как описано выше.

Рисунок 7.4 - Схема технологического процесса работы комбайна

1 - шнек горизонтальный; 2 - шнек загрузной зерновой; 3 - элеватор зерновой; 4 - соломотряс; 5 - дефлектор; 6 - соломоизмельчитель; 7 - верхний решетный стан; 8 - нижний решетный стан; 9 - элеватор колосовой; 10 - шнек колосовой; 11 - шнек зерновой; 12 - домолачивающее устройство; 13 - вентилятор; 14 - стрясная доска; 15 - отбойный битер; 16 - барабан молотильный; 17 - подбарабанье; 18 - барабан-ускоритель; 19 - транспортер наклонной камеры; 20 - шнек; 21 - режущий аппарат; 22 - мотовило; 23 - шнек выгрузной.

7.2 Технические характеристики

Таблица 7.1 - Основные параметры и технические характеристики комбайна

Параметр	Значение
Рабочая скорость движения, км/ч	8
Транспортная скорость движения, км/ч	20
Скорость движения по передачам, км/ч: I II III IV	5,3/4,5* 8,8/6,8* 11,9/8,5* 19,8/11,9*
Габаритные размеры комбайна в основной рабочей ком-плектации, мм:
а) в рабочем положении:
- длина	11200
- ширина	7600
- высота с откинутыми клапанами	4650
б) в транспортном положении:
- длина	18100
- ширина	3900
- высота	4000
Масса комбайна конструкционная (сухая) в основной рабочей комплектации (без транспортной тележки), кг	18570+500
Двигатель
Марка	ЯМЗ-238ДЕ-22	International DTA 530E (I-308)
Номинальная мощность двигателя, кВт	243	246
Объем топливного бака, л	600
Молотильный аппарат
Тип молотильного аппарата	бильный с бичами левого и правого направления рифов
Конструктивная ширина молотилки, мм	1500
Частота вращения вала молотильного барабана, с-1	от 7,36 до 14,6
Диаметр молотильного барабана, мм	800
Диаметр барабана ускоряющего, мм	600
Примечание - * C включенным УВМ (допускается отклонение ±10 % от приведенных значений).
Способ регулирования частоты вращения молотильного бара-бана	клиноременным ва-риатором с гидро-управлением
Частота вращения вала барабана ускоряющего, с-1	80% от окружной скорости молотиль-ного барабана
Способ регулирования частоты вращения ускоряющего барабана	от молотильного барабана, ременной передачей
Подбарабанье	решетчатое прутко-во-планчатое с ре-гулировкой электро-приводом
Площадь сепарации подбарабанья, м2	2,39
Отбойный битер
Диаметр, мм	398
Частота вращения, с-1	12,9
Параметр	Значение
Соломотряс
Площадь сепарации, м2	6,15
Число клавиш, шт	5
Рабочая поверхность клавиш	жалюзийная с каска-дами
Очистка
Площадь решет, м2	5,0
Число каскадов, шт	3
Частота вращения вала вентилятора, с-1	от 5,3 до 16
Способ регулирования частоты вращения вентилятора	клиноременным ва-риатором, с элек-троприводом, управ-ляемым из кабины
Бункер зерновой
Тип бункера	трансформируемый, с автоматической сигнализацией за-полнения, с прину-дительной выгрузкой
Объем бункера, м3	8
Длина вылета выгрузного шнека, мм	3300
Угол поворота выгрузного шнека, град.	101
Ходовая часть
Шины колес:
- управляемых ведущих	600/65R28
- ведущих	800/65R32
Давление в шинах при эксплуатации, МПа
- управляемых ведущих колес	0,18
- ведущих колес	0, 20
Размер колеи, мм
- управляемых ведущих колес	3270
- ведущих	2920
База, мм	4040
Дорожный просвет, мм, не менее	330
Соломоизмельчитель
Диаметр барабана, мм	523
Частота вращения барабана, с-1	46,6
Шаг расположения опор ножей, мм	140
Жатка для зерновых культур
Конструктивная ширина захвата жатки, м	7	6
Диапазон высоты среза, мм:
- при копировании рельефа поля	55+15; 90+15; 120+15; 160+15; 195+15
- без копирования рельефа поля	от 50 до 800
Величина копирования, мм: в продольном направлении по режущему аппарату	+110 90
- в поперечном направлении по боковинам жатки	+210	+200
Пределы регулирования частоты вращения мотовила, с-1 (об/мин.)	0,27.0,75 (16.45)
Величина вертикального перемещения мотовила относительно режущего аппарата, мм	+ 540 30
Параметр	Значение
Величина горизонтального перемещения (выноса) мотовила относительно режущего аппарата, мм	160…420
Габаритные размеры жатки в рабочем положении с прутковым делителем (без тележки), мм, не более: длина ширина высота	3000 7500 2400	3000 6500 2400
Габаритные размеры жатки в транспортном положении (на те-лежке), мм длина ширина высота	10700 3000 2500	10200 3000 2500
Габаритные размеры тележки, мм, не более: длина ширина высота	10500 2500 1100	9800 2500 1100
Масса жатки, кг	2150	1900
Масса транспортной тележки, кг	730	700
Колея тележки (по задним колесам), мм	2200+50
Давление воздуха в шинах колес тележки, МПа	0,36
Давление в пневмосистеме, МПа	от 0,60 до 0,82
Электрооборудование
Номинальное напряжение системы электрооборудования, В:	24
Номинальная емкость одной аккумуляторной батареи, А/ч	190
Количество батарей, шт	2
Гидравлическая система
Привода ходовой части	Гидростатическая трансмиссия
Рулевого управления	Гидрообъемная передача
Количество гидроцилиндров на управляемом мосту	2
Давление настройки предохранительного клапана в гидроси-стеме управления рабочими органами, МПа:	16
Давление настройки предохранительного клапана в гидроси-стеме привода ходовой части, МПа	42
Давление настройки предохранительного клапана в гидроси-стеме рулевого управления, МПа	16
Вместимость, л	108

8. Разработка мероприятий по эксплуатации, техническому обслуживанию и техники безопасности

8.1 Требования безопасности

К проведению приемо-сдаточных и периодических испытаний комбайна допускаются лица, имеющие удостоверение тракториста-машиниста, прошедшие специальную подготовку и инструктаж по технике безопасности, изучившие соответствующий раздел в инструкции по эксплуатации комбайна КЗС-12 и его модификаций, изучившие руководство по эксплуатации на двигатель, климатическую установку и программы и методики КЗК 0000000 ПМ1, КЗК 0000000 ПМ2, КЗК 0600000 ПМ, КЗК 0000000 ПМ1.

Перед установкой демонтированных и сменных частей необходимо визуально проверить их состояние и исправность.

Не допускается проводить испытания комбайна с открытыми кожухами, предназначенными для ограждения механических передач.

При опробовании не допускается запускать двигатель в закрытом помещении с плохой вентиляцией во избежание отравления угарным газом.

Перед запуском двигателя необходимо отключить лениксные натяжные ременные передачи (главного контрприводного вала, привод наклонной камеры, выгрузного шнека, вибродна, соломоизмельчителя), рычаг переключения коробки диапазонов должен быть установлен в нейтральное положение.

Перед запуском двигателя, включением рабочих органов или началом движения необходимо предупредить окружающих людей подачей звукового сигнала.

Осмотр рабочих органов комбайна допускается производить только при заглушённом двигателе и полностью остановленных рабочих органах.

Не допускается влезать и находиться в бункере при работающем двигателе.

8.2 Использование по назначению

Эксплуатационные ограничения

В зависимости от убираемой культуры, перед началом работы комбайн должен быть специально подготовлен и агрегатирован с соответствующим адаптером, комплектом оборудования или приспособлением:

для прямой уборки зерновых колосовых культур - жатка для зерновых культур;

для раздельной уборки зерновых колосовых культур - подборщик;

для уборки сои - жатка для сои;

для уборки рапса - приспособление для уборки рапса;

Запуск двигателя возможен только при нейтральном положении рукоятки управления скоростью движения, наклоненной в сторону оператора и выключенной передаче. Начинать движение рекомендуется при частоте вращения коленчатого вала двигателя - не менее 1500 об/мин.

Стартер всегда включайте max на 10-15 сек. После запуска ключ зажигания сразу же отпускайте. При необходимости повторения процесса запуска ключ зажигания вернуть в положение "0" и сделать короткий перерыв. Затем повторить процесс запуска.

При транспортировании комбайна по дорогам общей сети:

крышка лаза в бункер должна быть закрыта;

бункер должен быть опорожнен;

Копнитель должен быть опорожнен;

жатка должна быть установлена и зафиксирована на транспортной тележке и подсоединена к молотилке при помощи тягового устройства;

мотовило жатки должно быть полностью опущено вниз и максимально придвинуто к шнеку;

светосигнальное оборудование транспортной тележки должно быть подключено;

проблесковый маяк включен.

ЗАПРЕЩАЮТСЯ транспортные переезды комбайна с заполненным соломой копнителем.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ остановка или движение комбайна задним ходом во время сброса копны.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ сброс копны на повороте.

ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ Во избежание поломок моста управляемых колес ЗАПРЕЩАЕТСЯ транспортирование комбайна с жаткой в транспортном положении при наличии зерна в бункере!

При транспортных переездах комбайна на короткие расстояния с навешенной жаткой штоки гидроцилиндров подъема и горизонтального перемещения мотовила должны быть полностью втянуты, жатка должна быть поднята в верхнее положение и зафиксирована на наклонной камере.

На комбайне функцию рабочих тормозов обеспечивает конструкция гидропривода ведущих колес. Плавное снижение скорости обеспечивается за счет медленного перемещения рукоятки управления скоростью движения в нейтральное положение. В случае необходимости экстренной остановки комбайна торможение должно производиться путем быстрого перемещения рукоятки управления скоростью движения в нейтральное положение с одновременным (при необходимости) нажатием на тормозные педали.

В процессе эксплуатации комбайна следует применять наиболее выгодные приемы работы, производить оптимальные регулировки в зависимости от условий и вида убираемых культур.

Определить высоту среза, отрегулировать подбарабанье молотильного аппарата, установить раствор жалюзийных решет очистки. Ориентировочно определить и установить частоту вращения молотильного барабана, вентилятора очистки, мотовила жатки. Обороты этих органов в дальнейшем корректируются в процессе работы.

Для повышения качества уборки и производительности комбайна направление движения следует выбирать таким образом, чтобы нескошенное поле оставалось справа, а общее направление полеглости находилось примерно под углом 45° к направлению движения комбайна.

При некачественной вспашке поля, а также при сильном попутном ветре следует выбирать направление движения комбайна такое, чтобы не работать продолжительное время по направлению полеглости хлеба, поперек склона, поперек борозд

Скорость движения нужно выбирать так, чтобы обеспечивалась максимальная производительность комбайна при высоком качестве уборки.

При уборке полеглого и спутанного хлеба скорость движения комбайна должна быть уменьшена независимо от его загрузки.

Качество вымолота и потери за жаткой и молотилкой следует периодически проверять.

Во избежание потерь несрезанным колосом при уборке короткостебельного хлеба или хлебов на плохо вспаханном поле, а также при подборе валков на повышенной скорости направление передвижения комбайна должно быть преимущественно вдоль борозд. Потери несрезанным колосом могут быть также при поворотах и, особенно, на острых углах. Следует аккуратно выполнять повороты и избегать острых углов.

При работе на культурах с повышенной влажностью и засоренностью, а также при уборке на влажной почве следует:

периодически проверять и очищать от налипшей массы молотильный барабан, подбарабанье, жалюзийные решета решетных станов очистки, гребенки стрясной доски и поддоны очистки, клавиши соломотряса;

периодически не реже двух раз в смену осматривать и при необходимости очищать от намотанных и скопившихся пожнивных остатков трубчатые кожуха верхнего вала и барабан нижнего вала наклонной камеры. Не выполнение этого требования приведет к разрыву трубчатых кожухов, деформации верхнего вала, разрыву или растяжению цепей транспортера наклонной камеры;

проверять влажность зерна, рекомендуется производить уборку с влажностью зерна не более 25%.

ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ: При выгрузке зерна из бункера влажностью более 25% частота вращения коленчатого вала двигателя не должна превышать 1200 об/мин!

При неполном выделении зерна из колосьев (недомолоте) убедитесь:

в отсутствии залипания отверстий подбарабанья;

в отсутствии повреждений и износа бичей молотильного барабана и подбарабанья;

установите:

оптимальные зазоры между бичами молотильного барабана и подбарабаньем;

оптимальную частоту вращения молотильного барабана.

И только после выполнения перечисленных действий постепенно увеличивайте зазоры в жалюзи удлинителя, проверяя при этом через лючок в кожухе колосового элеватора количество вороха на лопатках цепи. На любой лопатке его объем не должен превышать 200 см³.

ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ: Во избежание поломок системы домолота, забивания колосового шнека и колосового элеватора не перегружайте ее!

В зависимости от убираемой культуры, ее влажности, засоренности и отношения зерна к соломе боковые 3 (рисунок 8.1) и средние 2 рыхлители, установленные на клавишах 1 соломотряса для повышения его активности, могут быть либо демонтированы, либо переустановлены с каскада на каскад.

Рисунок 8.1 - Установка рыхлителей на клавиши соломотряса

1 - клавиша; 2 - средний рыхлитель; 3 - боковой рыхлитель

Во избежание поломок транспортирующих органов выгрузки зерна из бункера и их приводов строго соблюдайте следующую последовательность включения и выключения выгрузного шнека:

1) полностью переведите выгрузной шнек из транспортного положения в рабочее;

установите частоту вращения коленчатого вала двигателя 900-1000 об/мин;

для полного включения/выключения привода необходимо клавишу переключателя на пульте управления удерживать не менее 4.6 секунд;

после начала выгрузки зерна в транспортное средство постепенно (в течение 3-4 секунд) доведите частоту вращения коленчатого вала двигателя до максимальной;

перед отключением привода установите частоту вращения коленчатого вала двигателя 900 - 1000 об/мин;

перевод выгрузного шнека из рабочего в транспортное положение осуществляйте только после полного отключения привода выгрузного шнека.

8.3 Техническое обслуживание и регулировка

Отклонение ремня 15 (рисунок 8.2) от плоскости симметрии канавок шкивов 8,19 должно быть не более 3 мм. Регулировку производите перестановкой шайб 23, 29, 30, 35.

Допуск параллельности оси вращения натяжного ролика 13 и оси вращения ролика 17 относительно вала 34 контрпривода Ш1/500 мм. Регулировку параллельности осей, а также равномерное прилегание ремня 15 по поверхности натяжного ролика 13 и поверхности ролика 17 обеспечьте перемещением опор 3 гайками.

Зазор Е=4…8 мм отрегулируйте в натянутом положении ремня 15 (ролик 13 опущен на ремень, шток гидроцилиндра 4 выдвинут). Регулировку производите перемещением щитка 20 по овалу Г и по втулке 18, а также перемещением щитка 11 по овалу В и по втулке 12, предварительно ослабив болты 24, 26 и гайку и установкой шайб 22 между щитком 20 и направляющей 16.

Зазор Ж=4…8 мм отрегулируйте в натянутом положении ремня 15 (рисунок 2.30) (ролик 13 опущен на ремень, шток гидроцилиндра 4 выдвинут). Регулировку производите перемещением щитка 20 по овалам К, Л предварительно ослабив болт.

Зазор Д=4…6 мм отрегулируйте в натянутом положении ремня 15 (ролик 13 опущен на ремень, шток гидроцилиндра 4 выдвинут). Регулировку производите перемещением щитка 11 по втулке 10 предварительно ослабив болты 26.

Допуск плоскостности торцев щитка 11 и шкива 8 и зазоры между стенкой ремня и канавки шкива 3 min обеспечьте установкой шайб 22, 27 между кронштейнами 21 и 25, переходниками и щитками 11, 20.

Момент затяжки гаек 1, 2 от 45 до 50 Н. м после обеспечения размеров 55+1,5 мм 195+1,5 мм.

Рисунок 8.2 - Привод выгрузки

1, 2 - гайки; 3 - опора; 4 - гидроцилиндр; 5, 21, 25 - кронштейны; 6, 24, 26 - болты; 7 - пластина; 8,19 - шкивы; 9, 22, 23, 27, 28, 29, 30, 33, 35 - шайбы; 10, 12, 18 - втулки; 11,20 - щитки; 13 - натяжной ролик; 14 - рычаг; 15 - ремень; 16 - направляющая; 17 - ролик; 31 - шайба специальная; 32 - гайка специальная; 34 - вал; В, Г - овальные отверстия

ВНИМАНИЕ: Вибродно включайте только в конечной стадии выгрузки с целью исключения выхода из строя ременной передачи привода вибродна!

ЗАПРЕЩАЕТСЯ выполнение технологического процесса работы комбайном в загонке в момент выгрузки зерна из бункера.

ВНИМАНИЕ: Наличие зерна в бункере после окончания работы комбайна в поле и при транспортных переездах не допускается!

ВНИМАНИЕ: При выгрузке зерна из бункера запрещается проталкивание его руками, ногой, лопатой или другими предметами!

ЗАПРЕЩАЕТСЯ выгрузка комбайна под линиями электропередач.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ пользование пробоотборником на ходу и при включенном главном контрприводе.

Включение и выключение главного контрпривода, привода наклонной камеры и жатки, привода выгрузного шнека, привода вибродна производите при частоте вращения коленчатого вала двигателя 900.1000 об/мин. Это обеспечит долговечность ремней. Для полного включения или выключения приводов необходимо кнопку управления удерживать не менее 4.6 секунд (в соответствии с надписью на пульте управления).

ВНИМАНИЕ: Во избежание самопроизвольного отключения привода главного контрпривода крышка лаза в бункер при работе комбайна должна быть надежно зафиксирована специальными винтами!

Перед остановкой двигателя выключайте главный контрпривод, привод наклонной камеры и жатки, привод выгрузного шнека и вибородна.

ВНИМАНИЕ: Во избежание выхода из строя моторедуктора вариатора вентилятора очистки, запрещается пользоваться переключателем изменения оборотов вентилятора очистки при отключенном главном контрприводе!

После дождя при подготовке комбайна к работе включите вентилятор

и продуйте очистку.

ВНИМАНИЕ: С целью исключения повышенного износа шин направление рисунка протектора управляемых колес должно быть направлено в противоположную сторону рисунка протектора ведущих колес!

ЗАПРЕЩАЕТСЯ движение комбайна задним ходо! ^^пуи5нно^а землю жаткой.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ при эксплуатации гидропривода ходовой части:

Буксировать комбайн с включенной передачей. Буксировку производить с включенной нейтральной передачей коробки диапазонов.

Запускать двигатель с буксира.

Эксплуатировать гидропривод на не рекомендуемых маслах.

Эксплуатировать гидропривод с неисправным вакуумметром.

Буксировать комбайн с неисправным гидроприводом при работающем двигателе, что может привести к полному выходу из строя гидронасоса ГСТ.

9. Мероприятия по энергосбережению

Целью данного раздела является изучение вопросов и разработка мероприятий по энергосбережению и ресурсосбережению в сельском хозяйстве и на промышленных предприятиях.

9.1 Энергосбережение

Важнейшим приоритетом государственной энергетической политики в Республике Беларусь наряду с устойчивым обеспечением страны энергоносителями является создание условий для функционирования и развития экономики при максимально эффективном использовании топливно - энергетических ресурсов (ТЭР). Республика Беларусь не располагает значительными собственными запасами ископаемых ТЭР и вынуждена до 85 процентов ТЭР импортировать из - за рубежа. Республиканским органом государственного управления, уполномоченным Правительством Республики Беларусь для проведения государственной политики в сфере энергосбережения, является Комитет по энергоэффективности при Совете Министров Республики Беларусь. Основными задачами Комитета по энергоэффективности при Совете Министров Республики Беларусь являются:

проведение государственной политики в сфере энергосбережения;

осуществление государственного надзора за рациональным использованием топлива, электрической и тепловой энергии.

Стратегической целью деятельности в области энергосбережения является снижение энергоемкости внутреннего валового продукта (ВВП) и, как следствие, снижение зависимости республики от импорта ТЭР, что может быть достигнуто за счет:

повышения эффективности использования энергоносителей в результате внедрения новых энергосберегающих технологий, оборудования, приборов и материалов, утилизации вторичных энергоресурсов и др.;

структурной перестройки отраслей экономики и промышленности;

оптимизации топливного баланса республики с увеличением доли местных видов топлива, нетрадиционных и возобновляемых источников энергии.

Основными принципами государственного управления в сфере энергосбережения являются:

осуществление государственного надзора за рациональным использованием топливно-энергетических ресурсов;

разработка государственных и межгосударственных научно - технических, республиканских, отраслевых и региональных программ энергосбережения и их финансирование;

международное сотрудничество в сфере энергосбережения;

приведение нормативных документов в соответствие с требованием снижения энергоемкости материального производства, сферы услуг и быта;

создание системы финансово-экономических механизмов, обеспечивающих экономическую заинтересованность производителей и пользователей в эффективном использовании топливно-энергетических ресурсов, вовлечении в топливно-энергетический баланс нетрадиционных и возобновляемых источников энергии, а также в инвестировании средств в энергосберегающие мероприятия;

повышение уровня самообеспечения республики местными топливно-энергетическими ресурсами;

осуществление государственной экспертизы энергетической эффективности проектных решений;

создание и широкое распространение экологически чистых и безопасных энергетических технологий, обеспечение безопасного для населения состояния окружающей среды в процессе использования топливно-энергетических ресурсов;

реализация демонстрационных проектов высокой энергетической эффективности;

информационное обеспечение деятельности по энергосбережению и пропаганда передового отечественного и зарубежного опыта в этой области, включающие проведение выставок, конгрессов, конференций и семинаров;

обучение производственного персонала и населения методам экономии топлива и энергии, подготовка кадров;

создание других экономических, информационных, организационных условий для реализации принципов энергосбережения.

Примечательно также, что на международном уровне в 1997 г. был принят стандарт ИСО 13600, в котором энергоресурс прямо назван товаром, потребляемым в техносфере, связанной с другими сферами жизни. Международный стандарт ИСО 13600 был подготовлен Техническим комитетом ИСО/ТК 203 "Технические энергетические системы". Знаменательно, что в отечественных документах энергию, топливо также называют продукцией, а в статье электроэнергия прямо названа "товаром номер один". "Энерготовар", "энергоресурс" - таковы современные ключевые понятия.

Следует, однако, отметить, что в отечественных нормативных правовых актах пока отсутствуют термины "техносфера", "биосфера", хотя они уже установлены в ИСО 13600 применительно к функционированию технических энергетических систем. В многочисленных отечественных статьях проблемы энергосбережения рассматриваются также совместно с проблемами охраны окружающей среды.

Кроме того, традиционно при установлении требований к уровню экономичности продукции стремятся обеспечить минимум расходования всех видов материальных, трудовых и финансовых ресурсов, т.е. наряду с собственно техническими (технологическими) и экологическими проблемами в комплексе рассматривают также социальные вопросы затрат труда и ресурсные вопросы затрат материалов, топлива и энергии.

Настоящий стандарт применяют для определения, описания, анализа и сравнения технологической энергоемкости при производстве продукции и оказании услуг в технологических энергетических системах в целях обеспечения единой методической основы энергетического выбора при принятии хозяйственных решений любого уровня.

Номенклатуру и значения показателей технологической энергоемкости производства продукции (веществ, материалов, комплектующих изделий, оборудования) выбирают и устанавливают в удельной форме, как правило, в стандартах предприятия и в документации на конкретные технологические процессы.

Показатели технологической энергоемкости оказания материальных услуг устанавливают в удельной форме в договорах, контрактах и другой документации на услуги.

Удельный показатель технологической энергоемкости производства продукции и оказания услуги формируется, как правило, под воздействием ресурсно-экономических, технологических, экологических и социальных аспектов деятельности с учетом значений показателей, выраженных, например, в денежном эквиваленте, включая затраты на:

а) используемые топливно-энергетические ресурсы;

б) технологические процессы преобразования сырья, веществ, материалов, комплектующих изделий в конечную продукцию;

в) мероприятия по охране окружающей среды и экологическому управлению;

г) обучение и повышение квалификации кадров, от которых зависят затраты на мероприятия по энергосбережению на рабочих местах и обеспечение безопасности труда.

Технология, обеспечивающая наименьшую полную энергоемкость конечных видов продукции и услуг при нормированных удельных энергозатратах на производство продукции, является более энергоэффективной.

9.2 Ресурсосбережение

Центральное место в товарообороте занимают производственные предприятия, так как именно они изготавливают материальные ценности. Поэтому для производств резко встает вопрос о снижении себестоимости товара. Финансовая политика предприятия напрямую воздействует на его состояние, как в настоящий момент времени, так и в будущем. От ресурсов зависит экономическое развитие и загруженность производственных мощностей предприятия. Крайне остро данный вопрос для российских предприятий встал в начале девяностых годов, так как именно тогда все отечественные предприятий столкнулись с проблемой нехватки ресурсов и не могли обеспечить нормальную, бесперебойную работу.

Именно в тех непростых условиях становления рыночной экономики новой России повысился интерес к проблемам эффективного и разумного использования ресурсов. Выбор наиболее выгодной стратегии зависит от настоящих экономических условий, которые требовали незамедлительного изменения сложившейся на тот момент практики управления для скорейшей нормализации производственного процессе. Успех предприятия и даже его выживание зависели от того, какая была выбрана программа энергосбережения и ресурсосбережения. Многие производства на данном этапе прекратили свое существование. Но не стоит думать, что успешно преодолевшие тот период предприятия не сталкиваются с данной проблемой в настоящий момент, т.к. существует масса причин, которые заставляют заниматься изучением ресурсосбережения сейчас. Они различны, однако, в целом их можно разделить на несколько видов: