Расчет ректификационной колонны для разделения смеси метиловый спирт-вода с колпачковыми тарелками

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание на проектирование

Рассчитать ректификационную колонну непрерывного действия для разделения бинарной смеси метиловый спирт - вода по следующим данным:

1. Производительность по исходной смеси F=5,5 кг/с;

2. Содержание легколетучего компонента ( в % (по массе)); в исходной смеси Хf=25, в дистилляте Х=91, в кубовом остатке Xw=3,2;

3. Давление в паровом пространстве дефлегматора 0,1 МПа;

4. Тип ректификационной колонны - тарельчатый, тип тарелки - колпачковый;

5. И сходная смесь перед подачей в колонну нагревается до температуры кипения насыщенным водяным паром давлением 0,1МПа

Содержание

Введение

1. Общие сведения о ректификации

2. Свойства бинарной смеси

3. Расчеты

3.1 Материальный баланс

3.2 Тепловой баланс

3.3 Технологический расчет

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Ректификация известна с начала XIX века как один из важнейших технологических процессов главным образом спиртовой и нефтяной промышленности. В настоящее время ректификацию все шире применяют в самых различных областях химической технологии, где выделение компонентов в чистом виде имеет весьма важное значение (в производствах органического синтеза, изотопов, полимеров, полупроводников и различных других веществ высокой чистоты).

Ректификационные установки по принципу действия делятся на периодические и непрерывные. В установках непрерывного действия разделяемая сырая смесь поступает в колонну и продукты разделения выводятся из нее непрерывно. В установках периодического действия разделяемую смесь загружают в куб одновременно и ректификацию проводят до получения продуктов заданного конечного состава[6].

При разработке ректификационной колонны с колпачковыми тарелками необходимо, как правило, решать задачи:

рассчитать материальный баланс колонны и определить рабочее флегмовое число;

анализа тепловых процессов, осуществляющихся в греющем паре куба колонны;

конструирование ректификационной колонны с колпачковыми тарелками.

1. Общие сведения о ректификации

Ректификация -- массообменный процесс разделения однородной смеси летучих компонентов, осуществляемый путем противоточного многократного взаимодействия паров, образующихся при перегонке, с жидкостью, образующейся при конденсации этих паров.

Разделение жидкой смеси основано на различной летучести веществ. При ректификации исходная смесь делится на две части: дистиллят -- смесь, обогащенную низкокипящим компонентом (НК), и кубовый остаток -- смесь, обогащенную высококипящим компонентом (ВК).

Процесс ректификации осуществляется в ректификационной установке основным аппаратом которой является ректификационная колонна, в которой пары перегоняемой жидкости поднимаются снизу, а навстречу парам стекает жидкость, подаваемая в виде флегмы в верхнюю часть аппарата.

Процесс ректификации может протекать при атмосферном давлении, а также при давлениях выше и ниже атмосферного. Под вакуумом ректификацию проводят, когда разделению подлежат высококипящие жидкие смеси. Повышенное давление применяют для разделения смесей, находящихся в газообразном состоянии при более низком давлении. Атмосферное давление принимают при разделении смесей, имеющих температуру кипения от 30 до 150 °С.

Степень разделения смеси жидкостей на составляющие компоненты и чистота получаемых дистиллята и кубового остатка зависят от того, насколько развита поверхность контакта фаз, от количества подаваемой на орошение флегмы и устройства ректификационной колонны.

В промышленности применяют тарельчатые, насадочные, пленочные трубчатые и центробежные пленочные аппараты. Они различаются в основном конструкцией внутреннего устройства аппарата, назначение которого -- обеспечение взаимодействия жидкости и пара.

Преимущественное использование тарельчатых колонн в процессах перегонки объясняется их значительно большей производительностью по сравнению с насадочными.

При выборе ректификационной колонны для проектируемого разделения следует иметь ввиду, что тарельчатые колонны очень малого диаметра значительно дороже соответствующих насадочных колонн, однако по мере увеличения диаметра стоимость насадочных колонн возрастает значительно быстрее. Приблизительно можно считать, что стоимость насадочной колонны растет пропорционально квадрату диаметра, а колпачковой -- диаметру в первой степени. Следовательно, за пределами некоторого граничного значения диаметра использование тарельчатых колонн должно быть более экономичным.

Длительный опыт промышленной эксплуатации насадочных колонн показал целесообразность их использования при диаметрах не более 0,8 м. При дальнейшем увеличении диаметра насадочной колонны ухудшается равномерное распределение флегмы по насадке, образуются каналы, по которым преимущественно устремляется флегма, и эффективность колонны резко снижается.

Наиболее распространены колпачковые тарельчатые колонны, хотя в последнее время получили преимущество ситчатые, клапанные, чешуйчатые и другие более эффективные виды барботажных устройств, главным назначением которых является максимальное развитие межфазного контакта, что способствует интенсификации массообмена между парами и флегмой. Помимо этого выбор типа контактного устройства определяется и такими факторами, как экономия материала, стоимость, легкость изготовления, чистки и ремонта, стойкость к коррозии, малое падение напора при прохождении паров, широта диапазона устойчивой работы тарелки[1].

Ректификационная колонна -- аппарат, предназначенный для разделения жидких смесей, составляющие которых имеют различную температуру кипения. Классическая колонна представляет собой вертикальный цилиндр с контактными устройствами внутри.

Ректификация известна с начала XIX века как один из важнейших технологических процессов главным образом спиртовой и нефтяной промышленности. В настоящее время ректификацию все шире применяют в самых различных областях химической технологии, где выделение компонентов в чистом виде имеет весьма важное значение (в производствах органического синтеза, изотопов, полимеров, полупроводников и различных других веществ высокой чистоты).

В ректификационную колонну подаются пары перегоняемой жидкости. Они поднимаются снизу, а в режиме противотока навстречу парам идёт жидкость, сконденсировавшаяся наверху в холодильнике. В случае, если разгоняемый продукт состоит из двух компонентов, конечными продуктами являются дистиллят, выходящий из верхней части колонны и кубовый остаток (менее летучий компонент в жидком виде, вытекающий из нижней части колонны). Ситуация усложняется, если необходимо разделить смесь, состоящую из большого количества фракций. В этом случае используются аппараты, подобные изображенному на картинке.

Ректификационные установки по принципу действия делятся на периодические и непрерывные. В установках непрерывного действия разделяемая сырая смесь поступает в колонну и продукты разделения выводятся из нее непрерывно. В установках периодического действия разделяемую смесь загружают в куб одновременно и ректификацию проводят до получения продуктов заданного конечного состава.

Промышленные ректификационные колонны могут достигать 60 метров в высоту и 6 метров диаметре. В ректификационных колоннах в качестве контактных устройств применяются тарелки, которые дали название химическому термину, и насадки. Насадка, заполняющая колонну, может представлять из себя металлические, керамические, стеклянные и другие элементы различной формы. Конденсация осуществляется на развитой поверхности этих элементов[6].

2. Свойства бинарной смеси

ректификация бинарный смесь

1. Метиловый спирт - бесцветная, легкоподвижная жидкость с запахом, аналогичным запаху этилового спирта; t плавления - 93,9 °С; t кипения 64,509°С; плотность, г/см3 d420 0,7914; nD20 1,3286; з 0,584 МПа.с (20°С); давлетние паров (кПа): 11,8 (20 °С), 32,5 (40 °С), 77,3 (60 °С), 320,65 (100 °С); t крит 240,1 °С; p крит 7,977 МПа; d кpит 272 кг/м3; м 0,57·10-30 Кл·м; е 32,63 (25 °С); ?H0oбр -238,9 кДж/моль (жидкость), -201,0 кДж/моль (газ); ?H0сгор -715 кДж/моль; ?H0исп 37,9 кДж/моль; ?H0пл 3,17 кДж/моль; теплопроводность 202,3·10-3 Вт/(м·К) (жидкость), 150,7·10-4 Вт/(м·К) (газ); С0р=44,129Дж/(моль·К). Теплоемкость для температур 0-50 °С определяют по уравнению Ср=2,3815+0,0586·t[кДж/(кг·К)], в газообразном состоянии для температур 0-1200°С - по уравнению Ср = 25,0429 + 50,3249·10-3 T+ 59,1298·10-6 Т2-45,245·10-9 Т3 [кДж/(моль.К)].

Таблица 1 - Свойства водных растворов метилового спирта в зависимости от его концентрации

Концентрация метилового спирта, % по массе	t замерзания, °С	плотность, г/см3, d420
10	- 6,5	0,982
20	- 15,0	0,968
30	- 26,0	0,954
40	- 39,7	0,937
50	- 55,4	0,919
60	- 75,7	0,898

Метиловый спирт смешивается во всех соотношениях с водой (свойства водных растворов метилового спирта приведены в таблице), спиртами, ацетоном, бензолом; образует азеотропные смеси с ацетоном (t кипения 55,7°С; 12% метанола), бензолом (t кипения 57,5°С; 39% метанола), CS2 (t кипения 37,65°С; 14% метанола), ССl4 (t кипения 55,7°С; 20,66% метанола) и многими другими соединениями.

По химическим свойствам метиловый спирт - типичный одноатомный алифатический спирт: сочетает свойства очень слабого основания и еще более слабой кислоты. С щелочными металлами образует метилаты, например CH3ONa, с кислотами - сложные эфиры (реакция ускоряется в присутствии сильных минеральных кислот), например, с HNO2 дает метил-нитрит CH3ONO (количественно), с H2SO4 при температуре ниже 100°С - метилсульфат CH3OSO2OH, с карбоновыми кислотами - RCOOCH3. Окисляется кислородом воздуха (катализатор - Ag, Сu, оксиды Fe, Mo, V и др.) при 500-600 °С до формальдегида: СН3ОН + 0,5О2 > НСНО + Н2О; при пропускании паров метилового спирта над медьсодержащим катализатором образуется метилформиат: 2СН3ОН > НСООСН3 + 2Н2. Последний получается также при взаимодействии метилового спирта и СО в присутствии метилатов щелочных металлов, а в присутствии родиевого катализатора и СН3I они дают уксусную кислоту. При взаимодействии со смесью СО и Н2 метиловый спирт превращается в этанол и др. спирты. Он разлагается водяным паром на катализаторе: СН3ОН + Н2О > ЗН2 + + СО2. После очистки от СО2 получают Н2 98%-ной чистоты. Таким способом производят Н2 в передвижных установках небольшой мощности.

Ароматические амины метилируются метиловым спиртом в присутствии H2SO4 (200 °С; 3 МПа): C6H5NH2 + 2CH3OH > C6H5N(CH3)2+ + 2Н2О. При 3,5 МПа и 340-380 °С он реагирует с бензолом, образуя толуол. Дегидратацией метиловый спирт при повышенных температурах (катализатор - Аl2О3) получают диметиловый эфир: 2СН3ОН > СН3ОСН3 + Н2О. На высококремнистых цеолитах при 340-450 °С метиловый спирт превращается в парафины и ароматические углеводороды. С галогеноводородными кислотами, SO2Cl2 или РОСl3 образует метилгалогениды. Взаимодействие метилового спирта с иодом и фосфором в промышленности получают метилиодид: 10СН3ОН + 5I2 + 2Р > 10СН3I + 2Н3РО4 + 2Н2О. При повышенных температурах на катализаторе метиловый спирт разлагается на СО и Н2.

В промышленности метиловый спирт получают главным образом каталитической реакцией: СО2 + ЗН2 - СН3ОН + Н2О + 49,53 кДж; образующаяся вода вступает в реакцию: Н2О + СО - СО2 + + Н2 + 41,2 кДж.

Сырьем для производства метилового спирта служат главным образом природный газ и отходы нефтепереработки, а также коксующийся уголь, газы производства ацетилена пиролизом природного газа и др.

Применяют метиловый спирт для производства формальдегида; его используют также для получения метилметакрилата, метиламинов, диметилтерефталата, метилформиата, метилхлорида, уксусной кислоты, лекарственных веществ и др., как добавку к бензину (метиловый спирт обладает высоким октановым числом) и для получения бензина в целях экономии нефтяного сырья. Разрабатываются процессы получения из метилового спирта уксусного ангидрида, винилацетата, этанола, ацетальдегида, этиленгликоля и других многотоннажных нефтехимических продуктов.

t вспышки 15,6°С (в открытой чашке), t самовоспл 464 °С, КПВ 6,70-36,5%. Метиловый спирт - сильный, преимущественно, нервный и сосудистый яд с резко выраженным кумулятивным действием. Отравление наступает при приеме внутрь (смертельная доза для человека 30 г, а 5-10 г могут вызвать тяжелое отравление), вдыхании паров и проникновении через кожу. ПДК 5 мг/м3 [4].

2. Вода -- оксид водорода -- одно из наиболее распространенных и важных веществ. Поверхность Земли, занятая водой, в 2,5 раза больше поверхности суши. Чистой воды в природе нет, -- она всегда содержит примеси. Получают чистую воду методом перегонки. Перегнанная вода называется дистиллированной. Состав воды (по массе): 11,19 % водорода и 88,81 % кислорода.

Чистая вода прозрачна, не имеет запаха и вкуса. Наибольшую плотность она имеет при 0° С (1 г/см3). Плотность льда меньше плотности жидкой воды, поэтому лед всплывает на поверхность. Вода замерзает при 0° С и кипит при 100° С при давлении 101 325 Па. Она плохо проводит теплоту и очень плохо проводит электричество. Вода -- хороший растворитель. Молекула воды имеет угловую форму атомы водорода по отношению к кислороду образуют угол, равный 104,5°. Поэтому молекула воды -- диполь: та часть молекулы, где находится водород, заряжена положительно, а часть, где находится кислород, -- отрицательно. Благодаря полярности молекул воды электролиты в ней диссоциируют на ионы.

В жидкой воде наряду с обычными молекулами Н20 содержатся ассоциированные молекулы, т. е. соединенные в более сложные агрегаты (Н2О)x благодаря образованию водородных связей. Наличием водородных связей между молекулами воды объясняются аномалии ее физических свойств: максимальная плотность при 4° С, высокая температура кипения (в ряду Н20--Н2S -- Н2Sе) аномально высокая теплоемкость [4,18 кДж/(г * К)]. С повышением температуры водородные связи разрываются, и полный разрыв наступает при переходе воды в пар.

Вода -- весьма реакционноспособное вещество. При обычных условиях она взаимодействует со многими основными и кислотными оксидами, а также со щелочными и щелочно-земельными металлами. Вода образует многочисленные соединения - кристаллогидраты.

Очевидно, соединения, связывающие воду, могут служить в качестве осушителей. Из других осушающих веществ можно указать Р205, СаО, ВаО, металлический Ма (они тоже химически взаимодействуют с водой), а также силикагель. К важным химическим свойствам воды относится ее способность вступать в реакции гидролитического разложения[5].

3.1 Материальный баланс колонны и определение рабочего флегмового числа

Производительность колонны по дистилляту Р и кубовому остаткуW определяем из уравнений материального баланса колонны:

F=Р+W [1. Ф-9.4, стр. 249]

где F - производительность по исходной смеси;

P - производительность по дистеляту;

W - производительность по кубовому остатку

F*0,25=P*0,91+W*0,032

где 0,25 содержание легколетучего компонента в исходной смеси;

0,91 содержание легколетучего компонента в дистиллляте;

0,032 содержание легколетучего компонента в кубовом остатке:

Отсюда находим W - производительность по кубовому остатку

Находим P - производительность по дистеляту

Р = 5,5 - 4,12 = 1.38 кг/с

Концентрации исходной смеси определяем по формуле

[1. Ф-9.1, стр. 249]

где Xf - содержание легколетучего компонента в исходной смеси;

Мf - мольные массы компонентов

Аналогично находим концентрацию дистиллята



Аналогично находим концентрацию кубового остатка

На основании справочных данных о температурах кипения, равновесных составах жидкости и пара для рассматриваемой бинарной смеси строим кривую температур кипения смесей (рис 1) и кривую равновесия в координатах x - y (рис 2).

Минимальное флегмовое число Rmin по формуле [1. Ф-9.19 стр. 251]

где Хр - содержание легколетучего компонента в дистеляте

Xf - содержание легколетучего компонента в исходной смеси

- отрезок соответствующий Хf по рис.2

Рабочее флегмовое число R по формуле [1. Ф-9.17 стр. 251]

где - минимальное флегмовое число

Находим отрезок отсекаемый рабочей линией на оси ординат по формуле [1. Ф-9.16 стр. 250]



где Хр - содержание легколетучего компонента в дистеляте

R - рабочее значение флегмового числа

3.2 Тепловой баланс

Температуры кипения в соответствующих точках пересечения имеют следующие значения: температура дистиллята tp=67; температура в исходной смеси tf=84; температура в кубовом остатке tw=99 ( рис 1).

Теплоемкости исходной смеси, дистиллята и кубового остатка, представляющих смесь метилового спирта и воды, определяется по формуле: [2 Ф-2.22 стр. 21]

где См - теплоемкость метилового стирта [2 Т-11стр. 521]

4190 - теплоемкость воды

Х - содержание легколетучего компонента

Находим теплоемкость дистелята

Дж/(кг*К)

Находим теплоемкость исходной смеси

Дж/(кг*К)

Находим теплоемкость кубового остатка

Дж/(кг*К)

Теплота парообразования флегмы при t=66 °C

где - теплота парообразования метилового спирта [2 Т-65 стр.541]

Xмc - массовая доля дистиллята

- теплота парообразования водяного пара [2 Т-65 стр. 541]

кДж/кг

Дж/кг

где - теплота парообразования флегмы

tф - температура при парообразования флегмы

Ср - теплоемкость дистелята

Потери теплоты принимаем равным 15% от ее расхода в кубе.

Расход теплоты в кубе колонны с учетом тепловых потерь по формуле [1. Ф-9.55 стр. 261]

где W - производительность по кубовому остатку

Cw - теплоемкость кубового остатка

tw - температура кубового остатка

Сf - теплоемкость исходной смеси

tf - температура исходной смеси

P - производительность по дистеляту

R - рабочее значение флегмового числа

- теплота парообразования флегмы

I - энтальпия пара

Вт

где r - удельная теплота парообразования

х - степень сухости пара

Q - расход теплоты в кубе колонны с учетом тепловых потерь

Принимая повышение температуры воды в холодильниках на 20 °С определяем расход воды в дефлегматоре: [1 Ф-9.58 стр 261]

где P - производительность по дистеляту

R - рабочее значение флегмового числа

- теплота парообразования флегмы

Св - теплоемкость воды

- повышение температуры воды в холодильниках

определяем расход воды в холодильнике дистиллята [1. Ф-9.59 стр. 261]

где P - производительность по дистеляту

Ср - теплоемкость исходной смеси

tp1 и tp2 - температуры исходной смеси в начале и конце

Св - теплоемкость воды

- повышение температуры воды в холодильниках

определяем расход воды в холодильнике кубового остатка [1. Ф-9.60 стр. 261]

где W - производительность по кубовому остатку

Сw - теплоемкость по кубовому остатку

tp1 и tp2 - температуры по кубовому остатку в начале и конце

Св - теплоемкость воды

- повышение температуры воды в холодильниках

3.3 Технологический расчет

Объем пара и жидкости, проходящих через колонну.

Мольные массы жидкостей и паров, средние мольные и массовые концентрации жидкостей и паров в колонне.

Средний мольный состав жидкости:

в верхней части колонны [1. Ф-9.39 стр.259]

где Хр - мольный состав жидкости в дистилляте

Xw - мольный состав жидкости в кубовом остатке

в нижней части колонны [1. Ф-9.40 стр. 259]

где Хf - мольный состав жидкости в исходной смеси

Xw - мольный состав жидкости в кубовом остатке

Средний массовый состав жидкости:

в верхней части колонны [1. Ф-9.34 стр.258]

где - 0,91 содержание легколетучего компонента в дистиллляте

- 0,25 содержание легколетучего компонента в исходной смеси

в нижней части колонны [1. Ф-9.35 стр 258]

где - 0,25 содержание легколетучего компонента в исходной смеси

- 0,032 содержание легколетучего компонента в кубовом остатке

Средняя мольная масса жидкости:

в верхней части колонны [1. Ф-9.3 стр. 249]

где - среднй массовый состав жидкости в верхней части

32 - молярная масса метилового спирта

18 - молярная масса воды

в нижней части колонны [1. Ф-9.3 стр 249]

где - среднй массовый состав жидкости в нижней части

32 - молярная масса метилового спирта

18 - молярная масса воды

Мольная масса:

дистиллята

где - 32 - молярная масса метилового спирта

18 - молярная масса воды

0,848 - концентрация дистелята

исходной смеси

где - 32 - молярная масса метилового спирта

18 - молярная масса воды

0,158 - концентрация исходной смеси

кубового остатка

где - 32 - молярная масса метилового спирта

18 - молярная масса воды

0,018 - концентрация кубового остатка

Средний мольный состав паров:

в верхней части колонны



где Хр - концентрация дистелята

Хf - концентрация исходной смеси

в нижней части колонны

где Хw - концентрация кубового остатка

Хf - концентрация исходной смеси

Средняя мольная масса паров:

в верхней части колонны

где 32 - молярная масса метилового спирта

18 - молярная масса воды

0,634 - средний мольный состав паров в верхней части колонны

в нижней части колонны

где 32 - молярная масса метилового спирта

18 - молярная масса воды

0,634 - средний мольный состав паров в нижней части колонны

Средняя плотность жидкости:

в верхней части колонны при tср [1. Ф-9.33 стр258]

где - плотность метилового спирта при tср

- плотность воды при tср

- среднй массовый состав жидкости в верхней части

в нижней части колонны при tср [1. Ф-9.33 стр. 258]

где - плотность метилового спирта при tср

- плотность воды при tср

- среднй массовый состав жидкости в нижней части

Средняя плотность пара:

в верхней части колонны при tcр.в [1. Ф-9.37 стр. 258]

где Мв - средняя мольная масса жидкости в верхней части колонны

- средняя температура пара в верхней части колонны

в нижней части колонны при tср.н [1. Ф-2.37 стр.258]

где Мн - средняя мольная масса жидкости в нижней части колонны

- средняя температура пара в нижней части колонны

Массовый расход жидкости:

в верхней части колонны [1. Ф-9.9 стр.250]

где Мв - средняя мольная масса жидкости в верхней части колонны

Мр - мольная масса дистиллята

P - производительность по дистеляту

R - рабочее значение флегмового числа

в нижней части колонны

где Мн - средняя мольная масса жидкости в нижней части колонны

Мр - мольная масса исходной смеси

Мр - мольная масса дистиллята

P - производительность по дистеляту

R - рабочее значение флегмового числа

F - производительность по исходной смеси

Массовый поток пара вычисляем по формуле [1. Ф-9.58 стр. 261]:

в верхней части колонны

где Мв - средняя мольная масса жидкости в верхней части колонны

Мр - мольная масса дистиллята

P - производительность по дистеляту

R - рабочее значение флегмового числа

в нижней части колонны

где Мв - средняя мольная масса жидкости в верхней части колонны

Мр - мольная масса дистиллята

P - производительность по дистеляту

R - рабочее значение флегмового числа

Расчет скорости пара и диаметра колонны.

Предельно допустимая скорость паров в колонне с калпачковыми тарелками вычисляем по формуле [1. Ф-8.40 стр. 215]:

в верхней части колонны

где - диаметр колпачка

hк - высота колпачка

- плотность жидкости

- плотность пара

аналогично находим предельно допустимую скорость паров в нижней части колонны

В соответствии с рекомендациями рабочую скорость паров в колонне находим по формуле [1. Ф-8.35 стр. 214]:

где - предельно допустимая скорость паров в колонне с калпачковыми тарелками

Рабочая скорость паров:

в верхней части колонны

в нижней части колонны

Ориентировочный диаметр находим по формуле [1. Ф-8.31 стр. 213]::

в верхней части колонны

где р - число равное 3,14

Gв - массовый поток пара в верхней части колонны

Uр.в - рабочая скорость паров в верхней части колонны

- средняя плотность пара в верхней части колонны

в нижней части колонны

где р - число равное 3,14

Gв - массовый поток пара в верхней части колонны

Uр.в - рабочая скорость паров в верхней части колонны

- средняя плотность пара в верхней части колонны

D = 3200 мм по Ост - 26 - 808 - 73 [3]

Свободное сечение колонны	8,04 м^2
Периметр слива	2,36 м
Длина линии барботажа	75,4 м
Сечение перелива	0,88 м^2
Свободное сечение тарелки	1,18 м^2
Относительная площадь для прохода паров	14,6%
Величина зазора	по ГОСТ - 9634 - 75
Масса	509 кг

Скорость пара в рабочем состоянии тарелки находим по формуле

[1. Ф-8.39 стр. 215]:

где - рабочая скорость паров в колонне

D - ориентировочный диаметр

S - сечение перелива

Расчет высоты ректификационной колонны.

Число действительных тарелок:

смесь в нижней части колонны

температура в кубовом остатке tw = 99 °C;

динамический коэффициент вязкости м(CH3OH) = 0,23*10^(-3) Па*с; давление р(СН3ОН) = 2100 мм рт ст;

Динамический коэффициент вязкости по формуле :

При

где б - относительная летучесть

КПД тарелки в нижней части колонны:

Исходная смесь

Температура в исходной смеси tf = 84 °C;

динамический коэффициент вязкости м(CH3OH) = 0,26*10^(-3) Па*с; давление р(СН3ОН) = 1200 мм рт ст;

динамический коэффициент вязкости м(Н2О)= 0,3*10^(-3) Па*с; давление р(Н2О) = 420 мм рт ст;

относительная летучесть б2= р(СН3ОН)/ р(Н2О)=1200/420=2,86

При

где б - относительная летучесть

КПД тарелки в исходной смеси:

смесь в верхней части колонны

tw = 67 °C; м(CH3OH) = 0,31*10^(-3) Па*с; р(СН3ОН) = 670 мм рт ст;

м(Н2О)= 0,42*10^(-3) Па*с; р(Н2О) = 200 мм рт ст;

б3= р(СН3ОН)/ р(Н2О)=670/200=3,35

При

где б - относительная летучесть

КПД тарелки верхней части:

Средняя КПД тарелки

Действительное число тарелок

Принимаем 14 тарелок из которых 8 - в верхней части колонны, а 6 - в нижней части колонны. Питающей является 6 - тарелка снизу.

Для колонных аппаратов диаметром 3200 мм расстояние между тарелками будет считать равным 400 мм. Принимая расстояние от верхней тарелки до крышки колонны h1=1200 мми от нижней тарелки до днища h2=3000 мм [3].

определяем высоту колонны:

Заключение

Рассчитали ректификационную колонну для разделения смеси метиловый спирт - вода подаваемый расход 5,5 кг/с, необходима колонна с диаметром D = 3200 мм, с колпачковыми тарелками количество готорых14 штук, затраты кубового остатка и греющего пара 14 кг/с и 1,67 кг/с колпачковая тарелка работает при флегмовом числе 1,66,при этих данных КПД тарелки 0,51 производительность дистиллята 1,38.

Список использованной литературы

1. Иоффе И.Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии. - Л.:Химия, 1991. - 352с.

2. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. - Л.:Химия, 2006. - 576с.

3. Колонные аппараты - Каталог

4. Электронный ресурс http://www.prochrom.ru/ru/view/?info=vesh&id=69

5. Электронный ресурс http://edu.greensail.ru/encyclopedia/fiz_chim/

6. Электронный ресурс http://ru.wikipedia.org/wiki/

Размещено на Allbest.ru