Модернизация узла сжигания жидкой серы в печном отделении сернокислотного производства ОАО "Аммофос"

Внешний корпус

Внутренний корпус

Внешний корпус

Внутренний корпус

Циклон

8

8

0,41

0,435

Переходная камера

10

10

0,364

0,355

Торцевая крышка циклона

15

15

-

-

Днище переходной камеры

10

10

-

-

Прочностные расчеты показали, что толщину стенок, днищ и крышек после модернизации агрегата возможно оставить прежней. При этом условие прочности полностью соблюдается.

11. АВТОМАТИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Основными параметрами сернокислотного производства, замеряемыми с помощью общепромышленных средств контроля, являются: температура (газовых и жидких сред), давление и разрежение по газовому тракту, расход (газа и жидкости), уровень жидких сред 40.

Модернизация узла сжигания жидкой серы предполагает установку нового оборудования (блоки калориферов) и изменение технологических параметров (температура воздуха на входе в топку, температура газов в топке и переходной камере). Этим обусловлена необходимость в разработке дополнительной схемы автоматизации и выборе приборов контроля и регулирования.

Принципиальная схема автоматизации блока калориферов приведена на рис. 13.

Рис. 13. Принципиальная схема автоматизации блока подогрева воздуха перед топкой

Согласно данной схеме автоматическому контроля и регулированию подлежат следующие параметры: расход пара и конденсата, температура пара и конденсата, давление пара, температура воздуха после калориферов на входе в топку. Сигнализации подлежит температура воздуха на входе в топку после калориферов. Регулирующее воздействие вносится изменением расхода теплоносителя, т. е. пара 41. Для этого на линии подачи пара в калориферы установлен регулирующий вентиль.

Изменившиеся нормы технологического режима приведены в табл. 19. Данные значения определены ранее расчетом или приняты.

Таблица 19

Нормы технологического режима после модернизации

Поток реагентов	Наименование технологических показателей
	Расход	Температура	Давление
Осушенный воздух после калориферов перед топкой	100000-160000 м3/ч	135-145 С	46-50 кПа
Газ в топке и переходной камере котла	-	не более 1250С Н.П.=25С	-
Пар на нагрев воздуха в калориферах	9-10 т/ч	143-158 С	0,4-0,6 МПа
Конденсат пара	9-10 м3/ч	100-130 С	0,3-0,5 МПа

Остальные параметры контролируются и регулируются по уже существующей схеме. Средства контроля температуры в топке котла смогут работать после модернизации без замены, так как удовлетворяют новым требованиям.

Для контроля и регулирования параметров выбраны следующие приборы 42 (табл. 20).

Таблица 20

Средства контроля и регулирования

Точка контроля и регулирования	Контролируемый или регулируемый параметр	Средство контроля, входящее в комплект	Пределы измерения	Шкала	Класс точности	Погрешность измерения
1	2	3	4	5	6	7
Воздух после блока калориферов	Температура	Термоэлектрический преобразователь ХА, материал чехла 12Х18Н10Т КТХА 01.07-С10-И-10-1200.	-	-	-	1,5 С
		Контроллер Simatic S7-300	0; 200 С	0-200 С	0.5 %	1,0 С
Пар перед калориферами	Температура	Термопреобразователь сопротивления ТСПТ 101 Pt100-А4-10	-	-	А	0,48 С
		Контроллер Simatic S7-300	0; 200 С	0-200 С	0.5 %	1,0 С
	Давление	Преобразователь Siemens Sitrans P, ser. Z 7MF1563	0; 1 МПа	0-1,0 МПа	0,5%	0,005 МПа
		Simatic S7-300	0; 1 МПа	0-1,0 МПа	0.5 %	0,005 МПа
Пар перед калориферами	Расход	Диафрагма камерная. Преобразователь разности давлений "Сапфир-22ДД"	-	-	-	-
		Simatic S7-300	0; 17,5 т/ч	0-17,5 т/ч	0,5%	0,2 т/ч
Конденсат пара после калориферов	Температура	Термопреобразователь сопротивления ТСПТ 101 Pt100-А4-10			А	0,57 С
		Контроллер Simatic S7-300	0; 200 С	0-200 С	0.5 %	0,5 С
	Давление	Преобразователь Siemens Sitrans P, ser. Z 7MF1563	0; 1 МПа	0-1,0 МПа	0,5%	0,005 МПа
		Simatic S7-300	0; 1 МПа	0-1,0 МПа	0.5 %	0,005 МПа
	Расход	Диафрагма камерная. Преобразователь разности давлений "Сапфир-22ДД"	-	-	-	-
		Simatic S7-300	0; 20 м3/ч	0-20 м3/ч	0,5%	0,2 м3/ч

Для всех параметров показание в ЦПУ, регистрация на ПК каждые 2 секунды.

Описание контура регулирования температуры воздуха на выходе из блока калориферов. На вход калорифера подается воздух из сушильного отделения с температурой 40-90 С в зависимости от времени года и условий работы сушильной башни. На выходе необходимо поддерживать постоянное значение температуры воздуха 140С. Для этого сигналы от датчика (термопары) поступают в микроконтроллер, который формирует управляющий сигнал на исполнительный механизм мембранного устройства (регулирующий вентиль), который изменяет расход пара в калориферы. Преимуществом данной схемы автоматизации является простота устройства, надежность эксплуатации, сравнительно небольшое количество приборов, использование ЭВМ для показаний и регистрации.

Таким образом, разработана дополнительная схема автоматизации, включающая контур регулирования температуры воздуха на выходе из блока калориферов и контроля параметров пара и конденсата. При этом не возникла необходимость замены действующих средств контроля и регулирования параметров котла и топки.

12. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

12.1 Общая характеристика безопасности печного отделения сернокислотного производства ОАО "Аммофос"

Безопасность - это состояние деятельности, при которой с определенной вероятностью исключаются потенциальные опасности, влияющие на здоровье человека.

Полная безопасность труда человека в производственной среде определяется тремя факторами безопасности: оборудования, технологического процесса и трудового процесса. Эти три составляющие образуют общую систему безопасности и связаны между собой.

Повышение или понижение параметров технологии приводит к возникновению опасных и вредных факторов, и труд становится опасным. Неисправность в оборудовании образует материальный или технический фактор опасности производства. Безопасность трудового процесса зависит от условий труда и квалификации персонала 43.

В печном отделении сернокислотного производства происходит сжигание жидкой серы в топке энерготехнологического котла РКС с одновременным получением перегретого пара высоких параметров t=440С и Р=4 МПа. Агрегат работает при высоких температурах (до 1300С в топке и 420С на выходе из испарителей котла) под небольшим избыточным давлением (45-50 кПа). На выходе из котла газ содержит до 12 % об. SO₂. Розжиг котла осуществляют с помощью сжигания природного газа. Отделение насыщенно трубопроводами жидкой серы, пара различных параметров, горячей воды и др.

На основании «Правил безопасности при использовании неорганических жидких кислот и щелочей» ПБ 09-596-03 производство контактной серной кислоты отнесено к химически опасным производственным объектам. При нарушениях технологического режима и авариях может возникнуть опасность выделения вредных веществ (диоксида серы, триоксида серы, природного газа, оксида углерода, водорода) и проливов серной кислоты, в результате чего может появиться возможность отравления, возможность возникновения химических и термических ожогов.

12.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов

Анализ опасных и вредных производственных факторов необходим для определения их воздействия на человека и выбора мероприятий и средств защиты.

Опасным производственным фактором называется фактор, воздействие которого на работающего приводит к травме или другому резкому ухудшению здоровья. Вредным производственным фактором называется фактор, воздействие которого на работающего приводит к профессиональному заболеванию или снижению работоспособности 44. В табл. 21 и 22 представлены результаты анализа опасных и вредных факторов печного отделения.

Таблица 21

Анализ опасных производственных факторов печного отделения

Наименование операций (оборудования), создающих опасность	Характеристика и вид опасного фактора	Вид воздействия на человека	Мероприятия и средства защиты
1	2	3	4
Сборники жидкой серы (перелив сборников, разгерметизация оборудования, возгорание жидкой серы)	Разлив жидкой серы с возможностью возгорания	Термические ожоги жидкой серой	Соблюдение правил эксплуатации емкостного оборудования, автоматический контроль уровня сборников, автоматическая подача пара под крышку емкостей для ликвидации возгорания, использование защитных очков и спецодежды
Котел-утилизатор (разрыве коммуникаций пара и горячей воды)	Выделение пара и горячей воды	Термические ожоги	Соблюдение технологического режима, своевременный ремонт, автоматическая сигнализация, использование спецодежды
Котел-утилизатор (утечки природного газа при розжиге, погасание пламени в горелке)	Взрыв природного газа при розжиге, пожар	Травмы различной степени тяжести, вплоть до летального исхода	Отсечка природного газа на топку, соблюдение правил розжига топок (при розжиге обязательно пользоваться очками), средства автоматического пожаротушения
Нарушение герметичности трубопроводов природного газа	Выделение природного газа	Острое отравление	Применение противогазов ПШ-1, ПШ-2, отсечка трубопровода и прекращение подачи газа
Нарушения плотности газоходов, аппаратов, арматуры, возгорание серы	Выделение SO2	Отравление, острое отравление, опровождающееся отеком легких и расширением сердца, хронические заболевания органов дыхания	Защита с помощью фильтрующих противогазов марки "БКФ", респиратор РПГ-67 с патронными фильтрами марки "КД", защитные очки. Соблюдение графика планово-предупредительных ремонтов
Электрооборудование (приводы насосов)	Поражение электрическим током	Ожоги и разрывы тканей, общее поражение всего организма	Периодическая проверка наличия заземления и исправности изоляции токоведущих устройств и проводов, использование спецодежды, спецобуви, резиновых перчаток
Сборники и трубопроводы жидкой серы	Накапливание зарядов статического электричества	Возможна механическая травма вследствие рефлекторной реакции на ток	заземление корпуса и металлоконструкций к очагу заземления, заземление трубопроводов каждые 30 метров по всей протяженности к очагам заземления, скорость серы в серопроводах не более 1м/с

Анализ опасных производственных факторов показал, что наибольшую опасность в печном отделении создает система розжига котла, которая предполагает использование природного газа. В результате утечки природного газа или срыва пламени в топке может произойти взрыв. Чтобы избежать этого линия подачи газа на розжиг котла оборудуется автоматическими отсечными клапанами.

Таблица 22

Характеристика вредных производственных факторов

Наименование фактора	Величина показателя	Влияние на жизнедеятельность человека	Мероприятия и средства защиты
	по нормам	фактически	факт норма
1	2	3	4	5	6
1. Температура воздуха, 0С: холодный период теплый период	-15 15…28	-15…-20 20…28	- -	Местное или общее охлаждение организма, причина обморожение и простудных заболеваний В теплый период - перегрев организма	Спецодежда, защита временем, рациональный питьевой режим
2. Относительная влажность, %	15-75	45-70	-	-	-
3. Скорость движения воздуха, м/с	0,4-0,5	1	-	Увеличение теплопотерь организма и при отрицательных температурах сильное охлаждение	Утепленная одежда, защита временем
4. Температура поверхностей, 0С	60	60	-	-	-
5. Интенсивность теплового облучения, Вт/м2	140	30-50	-	-	Дополнительная теплоизоляция, экранирование, спецодежда
6. Концентрация SO2 в воздухе рабочей зоны, мг/м3	10	возможно превышение ПДК в 1,1-3 раза	-	Отравление, острое отравление, сопровождающееся отеком легких и расширением сердца	Защита с помощью фильтрующих противогазов марки "БКФ", респиратор РПГ-67 с патронными фильтрами марки "КД", защитные очки
7. Уровень шума, дБА	80	50-80	-	Оказывает раздражающее действие, утомление и при продолжительном действии (несколько лет) приводит к частичной или полной потери слуха.	Звукоизолирующий кожух оборудования. Применение средств защиты для органов слуха
8. Уровень вибрации, дБ	92	92	-	Возможно развитие вибрационной болезни (при общей вибрации), зрительные расстройства, нарушение кровоснабжения	Пружинные опоры циклонной топки, уравнительный газоход котла для снижения вибраций

Данные табл. 22, показывают, что наиболее вредными факторами в печном отделении являются: температура воздуха в холодный период года, скорость движения воздуха на открытой площадке, превышение ПДК SO₂ в воздухе рабочей зоны. Для снижения вредного воздействия данных факторов необходимо использование спецодежды, противогазов "БКФ", респираторов РПГ-67.

12.3 Комплексная оценка тяжести труда

На основании проведенного анализа опасных и вредных производственных факторов возможна комплексная оценка тяжести труда аппаратчика участка обжига в печном отделении сернокислотного производства.

Тяжесть труда - характеристика трудового процесса, отражающая преимущественную нагрузку на опорно-двигательный аппарат и функциональные системы организма (сердечно-сосудистую, дыхательную и др.), обеспечивающие его деятельность. Тяжесть труда характеризуется физической динамической нагрузкой, массой поднимаемого и перемещаемого груза, общим числом стереотипных рабочих движений, величиной статической нагрузки, формой рабочей позы, степенью наклона корпуса, перемещениями в пространстве 44.

Исходя из гигиенических критериев, условия труда подразделяются на 4 класса: оптимальные, допустимые, вредные и опасные 44.

Категория тяжести труда рассчитывается на основании интегральной оценки биологически значимых факторов производственных условий. Под биологически значимыми факторами понимают такие факторы труда, которые с наибольшей вероятностью влияют на формирование определенных реакций (нормальных, граничных, патологических) организма работающего человека. Каждый биологически значимый фактор оценивают в баллах от 1 до 6 по 45. Категория тяжести труда определяется по следующим данным:

I категория - до 18 баллов;

II категория - 19,7 - 33,0 балла;

III категория - 34,4 - 45,0 балла;

IV категория - 45,7 - 53,0 балла;

V категория - 53,9 - 58,5 балла;

VI категория - 58,9 - 60,0 балла.

Были выбраны следующие факторы, получившие максимальную оценку более 2 баллов:

1) Скорость движения воздуха на открытом воздухе - 3 б;

2) Вредные химические вещества 3-4 кл. опасности (SO₂) - 3 б;

3) Продолжительность непрерывной работы в течение суток (до 12 ч) - 3 б;

4) Рабочая поза и перемещение в пространстве - 3 б;

5) Температура воздуха на рабочем месте на открытом воздухе в холодный период - 5.

Фактическая продолжительность действия фактора 5 составляет 360 ч из 720 ч, поэтому фактическая оценка фактора 5 равна 5360/720=2,5 б.

Интегральная оценка условий труда производится по формуле:

, (116)

где И_т - интегральная оценка тяжести труда, балл; X_опр - фактический фактор, получивший наибольшую оценку в баллах; - сумма баллов всех i-тых фактических биологически значимых факторов без X_опр; n - количество производственных факторов.

.

И_Т=44,5 баллов соответствует 3 категории тяжести. В этих условиях, соответствующих граничному состоянию организма, незначительно снижаются производственные показатели. Нормальные условия отдыха достаточно быстро устраняют эти последствия.

12.4 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность предусматривает обеспечение безопасности людей и сохранения материальных ценностей предприятия на всех стадиях его жизненного цикла (научная разработка, проектирование, строительство и эксплуатация).

Основными системами пожарной безопасности являются системы предотвращения пожара и противопожарной защиты, включая организационно-технические мероприятия. Требуемый уровень обеспечения пожарной безопасности людей с помощью указанных систем должен быть не менее 0,999999 предотвращения воздействия опасных факторов в год в расчете на каждого человека.

В соответствии с НПБ 105-03 категория взрывопожарной опасности помещений и зданий печного отделения Г, т. е. это производство по обработке несгораемых веществ и материалов в горячем раскаленном или расплавленном состоянии 44.

Возможные причины и источники загорания: загорание в сборниках и хранилищах жидкой серы, огневые и газоопасные работы, разгерметизация серопроводов, утечка природного газа.

В печном отделении предусмотрены следующие противопожарные мероприятия: при загорании серы в хранилище предусмотрена автоматическая подача пара под крышку емкостей; электрооборудование, работающее в контакте с серой, запроектировано во взрывозащищенном исполнении; все металлические части машин, кожухи, сборники, серопроводы заземляются с целью предотвращения накопления статического электричества, также предусмотрена молниезащита; диаметры серопроводов приняты с учетом скорости в них не более 1 м/с; производственные, вспомогательные и служебные помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения (вода со смачивателями, пена, порошок ПФ, огнетушители воздушно-пенные, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и т.п.); все средства пожаротушения, пожарное оборудование и инвентарь должны содержаться в исправном состоянии и находиться на видных местах, к ним должен быть обеспечен свободный доступ. Для оперативного извещения пожарной охраны о возникновении пожара в местах постоянного пребывания технологического персонала установлены прямые телефоны с диспетчером пожарной части.

12.5 Электробезопасность

Производственные помещения печного отделения входит в группу особо опасных помещений по опасности поражения электрическим током. Напряжение, используемое в цехе, 380/220 В, сопротивление заземляющего устройства для электроустановок 4 Ом. Все необходимое оборудование заземлено.

Жидкая сера относится к веществам-диэлектрикам, способным в данном оборудовании или транспортном устройстве подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов. Основные технические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молнии: заземление корпуса и металлоконструкций к очагу заземления, заземление трубопроводов каждые 30 метров по всей протяженности к очагам заземления, скорость серы в серопроводах не более 1 м/с. Разряды атмосферного электричества способны вызвать взрывы, пожары, разрушение зданий и сооружений. Все вводы в цех (трубопроводы, кабели) заземляются. Для защиты от прямых ударов молнии пользуются стержневыми молниеприемниками, установленными на площадках аппаратов.

12.6 Анализ и оценка возможных чрезвычайных (аварийных) ситуаций

Анализ чрезвычайных (аварийных) ситуаций позволит избежать аварий и ЧС, а также определить действия персонала по их предотвращению.

Таблица 23

Анализ и оценка возможных чрезвычайных (аварийных) ситуаций

Вид или проявление аварийного состояния	Возможные последствия развития аварийного состояния	Действия персонала по предотвращению аварии
Прекращение подачи электроэнергии	Остановка оборудования	Включение резервных генераторов
Подача серы на форсунки котло-печного агрегата при отсутствии подачи воздуха	Забивание теплообменных поверхностей серой, забивание катализатора слоев контактного аппарата. Залив циклонных топок и обмуровки серой.	Остановка оператором серных насосов при отсутствии подачи воздуха. Автоматическая остановка насоса при остановке нагнетателя
Снижение уровня воды в барабане котла ниже 150 мм от "0" водомерного стекла.	Прекращение циркуляции в испарительных элементах котла, прогар труб испарительной части.	Блокировка нагнетателя воздуха и подачи серы на форсунки.
Коррозионный механический износ, повреждение аппаратуры	Срыв задания работ Ущерб окружающей среде	Применение антикоррозийных покрытий. Своевременный ремонт, регулярная проверка поверхностей аппаратуры
Разгерметизация трубопровода	Отказ оборудования Срыв задания работ Ущерб окружающей среде	Ремонт и замена частей трубопровода

Анализ показал, что с помощью оперативных действий персонала возможно избежать возникновения чрезвычайных (аварийных) ситуаций или снизить последствия развития аварийного состояния.

12.7 Охрана окружающей среды

Охрана окружающей среды - это комплексная система мероприятий, направленных на сохранение, рациональное использование и воспроизводство природных ресурсов.

В печном отделении имеются следующие загрязнения биосферы:

- химическое (периодические выбросы в атмосферу дымовых газов, образующихся при розжиге котла; суммарный объем отходящих газов 60534 нм³/ч, температура 420-450 С, состав выброса: NO_Х - не более 150 мг/м³; СО - не более 625 мг/м³);

- энергетическое (тепловое, связанное с инфракрасным излучением от котло-печного агрегата, шум, вибрации).

Снижение энергетического воздействия возможно при использовании надежной тепловой изоляции, экранировании источников шума и динамическом гашении вибраций.

При ремонте котла накипь, образующуюся на испарительных трубках, удаляют путем промывки разбавленными растворами кислот (HCl). Образующиеся растворы солей нейтрализуют содой или известью и удаляют в отвалы.

Производство не имеет технологических стоков, твердых отходов. Принят замкнутый цикл водооборота. Продувочные воды собираются в сборники и направляется в цикл водооборота. Кондесат насыщенного и перегретого пара направляется на ПЭФК.

Для предупреждения залповых выбросов вредных веществ в атмосферу необходимо соблюдать следующие правила эксплуатации оборудования:

– правила пуска отдельных аппаратов и всего производства в целом после окончания строительства объекта и во время дальнейшей эксплуатации производства;

– графики осмотра, планово-предупредительного и капитального ремонта;

– правила остановки оборудования на короткое и длительное время;

– применять для ремонта оборудования материалы соответствующего качества;

– не допускать внеплановых остановок оборудования;

– нормы технологического режима и требования технологического регламента;

– не допускать внесения изменений в аппаратурное оформление и конструкцию аппаратов без согласования с проектной организацией;

Таким образом, в данном разделе приведена общая характеристика безопасности печного отделения сернокислотного производства. Установлены наиболее опасные и вредные производственные факторы, указаны мероприятия для их снижения. Рассмотрены вопросы пожарной и электробезопасности, приведены мероприятия по устранению (предотвращению) влияния вредных и опасных факторов, а также средства защиты. Проведен анализ возможных чрезвычайных (аварийных) ситуаций. В расчетной части выполнена комплексная оценка тяжести труда аппаратчика участка обжига. Рассмотренные меры по безопасному ведению технологического процесса должны обеспечить безопасные условия труда в производстве, защиту окружающей среды, и сократить вредное влияние производственных факторов на человека. обжига. Рассмотрены вопросы охраны окружающей среды.

13. ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Предлагаемая модернизация узла сжигания жидкой серы в печном отделении сернокислотного производства ОАО "Аммофос" связана с установкой нового оборудования (блока калориферов), заменой футеровки топки, заменой форсунок, заменой некоторых фасонных частей воздухопровода. С технологической стороны модернизация направлена на увеличение паропроизводительность агрегата, компенсацию потерь давления в системе газоходов. Кроме того, замена футеровки позволит увеличить срок службы агрегата, межремонтные перерывы, а также снизить продолжительность ремонтов. С экономической стороны предлагаемая модернизация вызовет уменьшение себестоимости продукции за счет увеличения паропроизводительности и дополнительной годовой выработки продукции за счет увеличения эффективного фонда времени работы оборудования, снижение затрат на ремонт футеровки (экономия средств, направляемых на приобретение огнеупорных материалов, оплату ремонтов).

В результате модернизации изменятся следующие технико-экономические показатели производства: годовая мощность производства по основной продукции (серная кислота) и попутной продукции - пару; потребность в энергоресурсах; годовой выпуск продукции на одного рабочего и в конечном итоге себестоимость продукции. При этом неизменными останутся: часовая производительность агрегата и системы по основной продукции, численность основных и вспомогательных рабочих, расходные коэффициенты сырья и материалов на 1 т серной кислоты.

13.1 Организация ремонтов котла РКС и эффективный фонд времени работы оборудования

Замена футеровки топки позволит увеличить межремонтные перерывы, а также снизить продолжительность ремонтов. Согласно 46 для котлов предусмотрены текущие (ТР) и капитальные (КР) ремонты, а для циклонных топок техническое обслуживание (ТО) и капитальный ремонт (КР). Периодичность и продолжительность данных работ приведена в табл. 24.

Таблица 24

Нормативы периодичности обслуживания и ремонта

Оборудование	Периодичность, мес (для КР лет)	Продолжительность простоя, ч
	ТО	ТР	КР	ТО	ТР	КР
Котел	-	6	5	-	115	289
Топка	2	-	4	24	-	624

Согласно табл. 24 за год выполняются 2 ТР котла по 115 ч каждый и 6 ТО топки по 24 ч каждый. Причем ТО топки совмещается с ТР котла, и тогда суммарное время остановок на ТР и ТО составляет 424+1152=326 ч.

За 10 лет (нормативный срок службы котло-печного агрегата) на КР котел необходимо останавливать 2 раза. Одновременно проводится КР топки, продолжительность которого превышает продолжительность КР котла. Тогда суммарное время остановок на КР составляет 624 ч в расчете на 5 лет. Продолжительность капитального ремонта кирпичной футеровки котло-печных агрегатов в среднем составляет 10 сут, для новой футеровки (бетонной) продолжительность примерно в 2 раза меньше, т. е. 5 сут (120 ч) 15. Следовательно время остановок на капитальный ремонт Т_КР =624-120=504 ч/5 лет или 100,8 ч/год.

Эффективный (плановый) годовой фонд времени работы оборудования Т_ЭФ определяется по формуле:

, (117)

где Т_Н - номинальный период (время работы по графику работ предприятия), равный для непрерывного производства 365 дн; Т_ППР - плановый фонд простоя оборудования в течение года для ремонтов по графику планово-предупредительных ремонтов, дн; Т_ПК - время простоя для ремонта коммуникаций, дн.

Т_ЭФ=36524-100,8-326=8333,2 ч.

До модернизации Т_ЭФ=34024=8160 ч. Увеличение Т_ЭФ после модернизации составит 8333,2-8160=173,2 ч.

13.2 Расчет капитальных вложений на модернизацию

Капитальные вложения - один из важнейших технико-экономических показателей любого нововведения и наряду со снижением себестоимости продукции имеет решающее значение при оценке экономической эффективности модернизации.

Стоимость оборудования после модернизации определена по формуле:

, (118)

где С_ДО - балансовая стоимость оборудования до модернизации, р.; Ц_ПР - стоимость вновь проектируемых узлов и деталей, р.; З_М - затраты на монтаж вновь устанавливаемых узлов и деталей, р. (13,5 %) 47; З_Д - затраты на демонтаж аннулируемых узлов и деталей, р. (4 %) 47; С_Л - ликвидационная стоимость узлов и деталей, аннулируемых при создании нового оборудования, р.

Затраты на демонтаж и монтаж определяются процентом от стоимости монтируемого оборудования. Балансовая стоимость действующего оборудования (С_ДО) в расчетах принята на основе бухгалтерского расчета предприятия, Ц_ПР рассчитана на основе средних цен на оборудование и материалы. Ликвидационная стоимость С_Л определена следующим методом: для демонтируемых узлов, реализуемых как металлом - по цене металлолома; для деталей и узлов, которые могут быть использованы в производстве - по их стоимости с учетом процента износа.

Капитальные вложения на модернизацию равны:

. (119)

Балансовая стоимость котло-печного агрегата равна Ф_ВОССТ=104 916 610 руб. Остаточная стоимость на 31 декабря 2006 г составила Ф_ОСТ=82 377 172 руб. Износ, начисленный к концу декабря 2006 г, равен И=22 539 438 руб. Таким образом, С_ДО=82 377 172 руб.

Стоимость внедряемого, демонтируемого оборудования и затраты на монтаж, демонтаж представлены в табл. 25.

Таблица 25

Капитальные вложения при модернизации

Наименование оборудования, внедряемого в модернизации	Цена за единицу, руб	Количество	Суммарная цена, руб
Форсунки центробежные	10 500	8 шт	84 000
Калорифер ВНП123-412-01АУ3	46 620	8 шт	372 960
Футеровка бетонная АЛКОРИТ -85/06	20 300	121,5 т	2 466 450
Повороты газоходов	51,2	4066 кг	208 180
ИТОГО:	3 131 590
КИПиА
Термоэлектрический преобразователь ХА, материал чехла 12Х18Н10Т КТХА 01.07-С10-И-10-1200.	2 000	2 шт	4 000
Термопреобразователь сопротивления ТСПТ 101 Pt100-А4-10	780	4 шт	3 120
Преобразователь Siemens Sitrans P, ser. Z 7MF1563	5 600	4 шт	22 400
Диафрагма камерная	3 750	4 шт	15 000
Продолжение табл. 25
Преобразователь разности давлений "Сапфир-22ДД"	12 400	4 шт	49 600
Контроллер Simatic S7-300	14 200	4 шт	56 800
ИТОГО:	150 920
ИТОГО ОБОРУДОВАНИЕ И КИПиА:	3 282 510
Затраты на монтаж нового оборудования	443 139
Стоимость демонтируемого оборудования
Футеровка МКС-72	16 100*	73,37 т	1 181 257
Форсунки центробежные базовые	9 500	8 шт	76 000
Заменяемые повороты газоходов	7 050	2,97 т	20 939
ИТОГО:	1 278 196
Затраты на демонтаж оборудования	51 128
Капитальные затраты на модернизацию	2 498 581

* - с учетом износа и степени пригодности для дальнейшего использования.

Тогда

.

.

13.3 Амортизация основных фондов

Амортизацией называется постоянное перенесение стоимости основных фондов на готовый продукт. Амортизация осуществляется в целях накопления средств для последующего полного или частичного восстановления основных фондов. Она учитывается в себестоимости продукции в виде амортизационных отчислений от стоимости основных фондов. Амортизационные отчисления используют на полное восстановление (реновацию) основных фондов 48. Годовая сумма амортизационных отчислений А_Г, начисленная по остаточной стоимости (в руб.):

, (120)

где Ф_ОСТ - остаточная стоимость ОПФ, руб; Н_А - норма амортизационных отчислений, %.

Амортизационные отчисления производятся по нормам амортизации. Норма амортизации Н_А - это отношение суммы годовых амортизационных отчислений к первоначальной стоимости ОПФ, выраженное в процентах 48. Норма амортизации для оборудования сернокислотного производства на ОАО "Аммофос" составляет 10 %. Тогда до модернизации (базовый агрегат):

.

После модернизации:

.

Увеличение амортизационных отчислений 8487575,3-8237717,2=249858,1 руб. Месячные амортизационные отчисления 249858,1/12=20821,5 руб.

13.4 Пересчет годовой мощности производства

Производственная мощность предприятия, цеха, участка - это способность закрепленных за ними средств труда (технологической совокупности машин, оборудования и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за год (сутки, смену) в соответствии с установленной специализацией, кооперированием производства и режимом работы 49.

При расчете производственной мощности предприятия принимается максимально возможный плановый (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования. Для агрегатов непрерывного действия (химические агрегаты) плановый (эффективный) фонд времени рассчитывается по формуле (117).

Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц: цехов, участков. Производственная мощность цехов, участков определяется по мощности основного технологического оборудования: агрегатов, установок, групп оборудования и т. д. Ведущим отделением сернокислотного производства является печное, а ведущим оборудованием печного отделения - энерготехнологический котел.

Расчета производственной мощности осуществляем по формуле:

, (121)

где N=1 - число единиц оборудования данного вида; Т_ЭФ=8333,2 - плановый эффективный фонд времени работы единицы оборудования, ч; П_Ч=75,95 - почасовая производительность оборудования, т/ч.

.

Увеличение годовой мощности (дополнительная годовая выработка) составит 632906,5-620000=12906,5 т.

13.5 Себестоимость продукции

Себестоимость продукции - это выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции. Себестоимость продукции является важнейшим показателем, в котором отражаются все успехи и недостатки производственно-хозяйственной деятельности предприятия 48.

При планировании, учете и анализе себестоимости составляющие ее виды затрат объединяются по какому-либо общему признаку в ограниченное число групп, т. е. производится классификация затрат, составляющих себестоимость продукции.

Классификация затрат по статьям калькуляции представляет собой деление по производственному назначению и месту возникновения в процессе производства и реализации продукции, носит рекомендательный характер и включает следующие типовые затраты 48: сырье и материалы; возвратные отходы (вычитаются); покупные изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера сторонних предприятий и организаций; топливо и энергия на технологические нужды; затраты на основную заработную плату производственных рабочих; дополнительная заработная плата производственных рабочих; единый социальный налог; расходы на подготовку и освоение производства; расходы на содержание и эксплуатацию оборудования; общепроизводственные расходы; общехозяйственные расходы; прочие производственные расходы; потери от брака; внепроизводственные расходы.

Классификация по калькуляционным статьям расходов служит основой для разработки калькуляции себестоимости отдельных видов продукции, работ и услуг, всей товарной продукции предприятия.

По зависимости от изменения объема производства затраты делятся на условно-переменные и условно-постоянные. К условно-переменным относятся затраты, общий абсолютный размер которых на весь выпуск изменяется прямо пропорционально изменению объема продукции, но остается неизменным по отношению к единице продукции или же незначительно изменяется при изменении объема производства, но не в прямой пропорции. Это затраты на сырье, материалы, топливо, энергию для технологических целей, заработную плату основных производственных рабочих-сдельщиков 50.

К условно-постоянным относятся затраты, абсолютный размер которых на весь выпуск продукции остается постоянным или изменяется в незначительной степени при изменении объема выпуска (например, заработная плата производственных рабочих-повременщиков, подавляющая часть накладных расходов). Следовательно, эти затраты на единицу продукции изменяются в обратно пропорциональной зависимости и являются таким образом, в случае роста объема производства, источником снижения себестоимости продукции 50.

В зависимости от объема включаемых затрат на промышленном предприятии выделяют следующие виды себестоимости: цеховую; производственную; полную.

Цеховая себестоимость продукции включает затраты всех цехов, связанных с изготовлением данной продукции. Производственная себестоимость охватывает расходы предприятия в целом на производство продукции и рассчитывается путем прибавления к цеховой себестоимости общепроизводственных и других расходов. Полная себестоимость продукции содержит затраты предприятия на производство и реализацию продукции и исчисляется путем прибавления к производственной себестоимости внепроизводственных расходов 49.

Определение затрат по отдельным статьям калькуляции основано на нормативном расчете прямых затрат на изготовление продукции и распределении косвенных расходов на себестоимость конкретных видов продукции 48, 49, 50.

Затраты на сырье и материалы рассчитываются путем умножения нормы расхода данного ресурса на его цену. К результату прибавляют транспортно-заготовительные расходы и вычитают стоимость возвратных отходов по цене их реализации (использовании).

Аналогично материалам исчисляются затраты по статье "Топливо и энергия на технологические нужды" - путем умножения нормы расхода топливно-энергетических ресурсов на единицу продукции на соответствующие цены.

Затраты на основную заработную плату производственных рабочих определяются умножением заработной платы отдельных работников на их количество и суммированием полученных значений. В эту же статью включаются доплаты по сдельно-премиальным системам оплаты труда и премии рабочим-повременщикам. Дополнительная заработная плата производственных рабочих включается в себестоимость пропорционально основной.

Единый социальный налог берется по установленной норме (26 %) от основной и дополнительной заработных плат.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования могут распределяться на себестоимость следующими способами: с помощью сметных ставок (расчет производится по фактически отработанным коэффициентам машино-часов); прямым расчетом; пропорционально основной заработной плате основных производственных рабочих.

Общепроизводственные (цеховые) расходы распределяются по отдельным видам продукции пропорционально основной заработной плате производственных рабочих. Общехозяйственные расходы распределяются между себестоимостями различных видов продукции, аналогично цеховым расходам.

Прочие производственные расходы могут распределяться двумя методами: прямо включаться в себестоимость соответствующего вида продукции; распределяться между отдельными видами продукции пропорционально их производственной себестоимости.

Внепроизводственные расходы распределяются на себестоимость отдельных видов продукции пропорционально их производственной себестоимости.

Себестоимость серной кислоты рассчитана на весь выпуск за год и на 1 т. Базовая калькуляция себестоимости приведена в табл. 26.

Таблица 26 Калькуляция себестоимости серной кислоты до модернизации

Годовой выпуск, т/год	620000
Статья расхода	Ед. изм.	Цена, руб	На весь выпуск	На 1 т
			Кол.	Сумма, тыс. руб.	Кол.	Сумма, руб.
1	2	3	4	5	6	7
1. Сырье и материалы
Сера	т	711,36	208940	148631,56	0,337	239,73
Всего по ст. 1				148631,56		239,73
2. Вспомогательные материалы
Сода кальцинированная	кг	2,12	33480	70,98	0,054	0,11
Контактная масса	кг	37,29	62000	2311,98	0,1	3,73
Известь строительная	кг	0,73	24118	17,61	0,0389	0,03
Всего по ст. 2				2400,56		3,87
3. Топливо на технол. цели
Газ природный	тут	700	12400	8680,00	0,02	14,00
Всего по ст. 3				8680,00		14,00
4. Энергия на технол. цели
Вода питательная	м3	8,25	855600	7058,70	1,38	11,39
Вода оборотная	м3	0,237	30008000	7111,90	48,4	11,47
Электроэнергия	кВтч	0,85	32116000	27298,60	51,8	44,03
Пар (Р=0,6 МПа; Т=158оС)	Гкал	150	8060	1209,00	0,013	1,95
Технологическая вода (речная)	м3	0,77	148800	114,58	0,24	0,18
Всего по ст. 4				42792,77		69,02
5. Основная и дополнительная зарплата	руб			3174,40		5,12
6. Единый социальный налог	руб			825,34		1,33
7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Амортизация оборудования	руб			3788,20		6,11
Текущий и капитальный ремонт	руб			22561,80		36,39
Всего по ст . 7	руб			26350,00		42,50
8. Цеховые расходы	руб			15655,00		25,25
9. Попутная продукция (вычитается): пар КУ	Гкал	161,21	531960	85757,27	0,858	138,32
10. Цеховая себестоимость	руб			162752,37		262,50
11. Общезаводские расходы	руб			27900,00		45,00
12. Внепроизводственные расходы	руб			9300,00		15,00
13. Полная себестоимость	руб			199952,37		322,50

При расчете себестоимости продукции после модернизации учтены: изменившиеся расходные коэффициенты на электроэнергию (52,44 вместо 51,8 кВтч/т), пар Р=0,6 МПа и t=158С (0,097 вместо 0,013 Гкал/т). Выход пара составит 0,99 вместо 0,858 Гкал/т. Значения вычислены ранее в п. 9.1, 9.5, 9.6. Новая себестоимость дана в табл. 27. Себестоимость без учета увеличения мощности приведена в прил. 2.

Таблица 27 Калькуляция себестоимости серной кислоты после модернизации с учетом увеличения годовой мощности

Годовой выпуск, т/год	632906,54
Статья расхода	Ед. изм.	Цена, руб	На весь выпуск	На 1 т
			Кол.	Сумма, тыс. руб.	Кол.	Сумма, руб.
1	2	3	4	5	6	7
1. Сырье и материалы
Сера	т	711,36	213289,504	151725,62	0,337	239,73
Всего по ст. 1				151725,62		239,73
2. Вспомогательные материалы
Сода кальцинированная	кг	2,12	34176,95	72,46	0,054	0,11
Контактная масса	кг	37,29	63290,65	2360,11	0,1	3,73
Известь строительная	кг	0,73	24620,06	17,97	0,0389	0,03
Всего по ст. 2				2450,54		3,87
3. Топливо на технол. цели
Газ природный	тут	700	12658,13	8860,69	0,02	14,00
Всего по ст. 3				8860,69		14,00
4. Энергия на технол. цели
Вода питательная	м3	8,25	873411,03	7205,64	1,38	11,39
Вода оборотная	м3	0,237	30632676,5	7259,94	48,4	11,47
Электроэнергия	кВтч	0,85	33189619	28211,18	52,44	44,57
Пар (Р=0,6 МПа; Т=158оС)	Гкал	150	61391,9	9208,79	0,097	14,55
Технологическая вода (речная)	м3	0,77	151897,57	116,96	0,24	0,18
Всего по ст. 4				52002,51		82,16
5. Основная и дополнительная зарплата	руб			3174,40		5,02
6. Единый социальный налог	руб			825,34		1,30
7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Амортизация оборудования	руб			4038,06		6,38
Текущий и капитальный ремонт	руб			22561,80		35,65
Всего по ст . 7	руб			26599,86		42,03
8. Цеховые расходы	руб			15655,00		24,74
9. Попутная продукция (вычитается): пар КУ	Гкал	161,21	626577,47	101010,55	0,99	159,60
10. Цеховая себестоимость	руб			160283,41		253,25
11. Общезаводские расходы	руб			27900,00		44,08
12. Внепроизводственные расходы	руб			9300,00		14,69
13. Полная себестоимость	руб			197483,41		312,03

Таким образом, снижение себестоимости серной кислоты произойдет за счет увеличения годового объема выпуска серной кислоты и паропроизводительности агрегата.

13.6 Расчет эффективности капитальных вложений

Экономическая эффективность - это результативность производственной деятельности, представляющая собой соотношение между социально-экономическими результатами и затратами живого овеществленного труда, ресурсами, выражающими достигнутый уровень развития производительных сил и степени их использования 48.

Виды экономической эффективности: общая (абсолютная) экономическая эффективность производства; сравнительная эффективность. Сравнительная эффективность определяется при отборе наиболее оптимального (эффективного) варианта, решения научно-технической и организационной разработки или инженерного решения.

Экономический эффект определяется по формуле:

, (122)

где Е_Н=0,33 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений в химической промышленности; К_М - дополнительные капитальные вложения на модернизацию, руб; П - увеличение прибыли, определяемое по формуле, руб:

, (123)

где С₁ - себестоимость продукции базового агрегата, руб/т; С₁ - себестоимость продукции после модернизации, руб/т; Q₂ - годовой выпуск продукции после модернизации, т/год.

.

.

Фактический срок окупаемости капитальных вложений рассчитывается по формуле:

, (124)

где - нормативный срок окупаемости, для химической промышленности равный 3 года.

, т. е. фактический срок окупаемости капитальных вложений составит 4,6 мес. Сводная таблица технико-экономических показателей до и после модернизации представлена ниже.

Таблица 28

Технико-экономические показатели производства

Технико-экономические показатели	Значение
	до модернизации	после модернизации
Годовая мощность производства по серной кислоте, т/год	620000	632907
Паропроизводительность агрегата, т/т	1,09	1,25
Удельные затраты электроэнергии, кВт?ч/т	51,8	52,44
Потребность производства в паре Р=0,6 МПа, t=158 ?С, Гкал/т	0,013	0,097
Годовой выпуск продукции на одного рабочего, т/чел	9687,5	9889,2
Себестоимость серной кислоты, руб/т	322,5	312,03
Увеличение прибыли за год, руб.	-	6 631 365
Годовой экономический эффект, руб.	-	5 799 338
Дополнительные капитальные вложения, руб.	-	2 498 581
Фактический срок окупаемости капитальных вложений, месс.	-	4,6

Данные табл. 28, свидетельствуют, что предлагаемая модернизация экономически оправдана, так как приведет к снижению себестоимости серной кислоты, увеличению годовой мощности производства и выработки пара энергетических параметров. Срок окупаемости капитальных вложений составит 4,6 мес.

Заключение

В данном дипломном проекте выполнен аналитический обзор литературных источников и патентной информации, на основании чего были определены недостатки действующих агрегатов и сформулированы основные направления модернизации: замена форсунок, предварительный подогрев воздуха перед подачей его в топку, замена футеровки топки с кирпичной на бетонную, добавление дополнительного ряда сопел подачи воздуха в топочное пространство циклонов, компенсация потерь давления по газоходам системы.

Далее выполнено технико-экономическое обоснование предлагаемых решений модернизации. Установлено, что модернизация должна в конечном итоге привести к снижению себестоимости серной кислоты за счет увеличения паропроизводительности и годовой мощности производства.

Рассмотрены характеристика сырья, материалов и готовой продукции, а также физико-химические основы процесса горения серы, на основании чего выделены основные закономерности горения серы.

Для проектирования выбрана технологическая схема № 2 производства серной кислоты из серы, реализованная на ОАО "Аммофос".

Рассчитан материальный баланс циклонной топки. Предлагаемая модернизация не влияет на материальные потоки, т. е. не изменяет материальный баланс стадии сжигания серы.

Выполнен расчет теплового баланса до и после модернизации. Определена температура воздуха для подачи его в топку (140 С) и дополнительное количество тепла, которое утилизируется с образованием пара высоких параметров.

Расчет основного оборудования позволил:

– выбрать оптимальный вариант новых форсунок;

– оставить размеры топки без изменения (для повышения полноты выгорания серы);

– определить толщину новой футеровки (280 мм), повышение аэродинамического сопротивление агрегата после модернизации и предложить решения по компенсации выросшего сопротивления.

Для расчета размеров топки составлена математическая модель времени пребывания газов в циклонных топках. Модель реализована в среде MathCad.

Для обеспечения нормальной работы основного оборудования было рассчитано и выбрано вспомогательное оборудование: блоки калориферов. Проведен проверочный расчет схемы утилизации тепла составными элементами котла, установлено, что технологические параметры после модернизации будут соответствовать нормам технологического режима.

Механические расчеты подтвердили, что условие прочности сохраняется.

Для автоматического управления новым оборудованием разработана схема автоматизации и подобраны соответствующие приборы, средства контроля и регулирования.

В разделе "Безопасность жизнедеятельности" приведена общая характеристика безопасности печного отделения сернокислотного производства, установлены наиболее опасные и вредные производственные факторы, указаны мероприятия для их снижения. Рассмотрены вопросы пожарной и электробезопасности, приведены мероприятия по устранению (предотвращению) влияния вредных и опасных факторов, а также средства защиты. Выполнена комплексная оценка тяжести труда аппаратчика участка обжига. Рассмотрены вопросы охраны окружающей среды.

В разделе "Экономика и организация производства" рассчитана экономическая эффективность капитальных вложений на модернизацию (5 799 338 руб), срок окупаемости проектных решений составит 4,6 мес., себестоимость серной кислоты после модернизации (312,03 руб), дополнительная годовая выработка (12907 т/год), приведены основные технико-экономические показатели производства.

Таким образом, поставленные перед проектированием задачи удалось решить в полном объеме.

Предлагаемую модернизацию возможно осуществить на действующем производстве в рамках капитального ремонта оборудования печного отделения в сернокислотной системе № 2.

модернизация печной агрегат сжигание

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Сущев В.С., Филатов Ю.В. Состояние и перспективы развития производств серной кислоты // Реферативный журнал "Химия. Технология неорганических веществ и материалов". - М.: ВИНИТИ, 2003. - № 1. - С. 2.

2. Семагина А.Н. Экологические проблемы основной химической промышленности // Реферативный журнал "Химия. Технология неорганических веществ и материалов". - М.: ВИНИТИ, 2005. - № 7. - С. 1.

3. Игин В.В. и др. Ресурсо- и энергосберегающие технологии серной кислоты // Реферативный журнал "Химия. Технология неорганических веществ и материалов". - М.: ВИНИТИ, 2004. - № 6. - С. 1.

4. Филатов Ю.В. и др. Опыт эксплуатации реконструированных сернокислотных систем на сере с использованием энерготехнологических котлов РКС-95/40 // Мир серы, N, P и K. - 2005. - № 2. - С. 9 - 17.

5. Васильев Б.Т., Отвагина М.И. Технология серной кислоты. - М.: Химия, 1985. - 384 с.

6. Шварцштейн Я.В., Кузьмин Г.А. Получение сернистого газ из элементарной серы. М.: Химия, 1972. - 160 с.

7. Пажи Д.Г., Корягин А.А., Ламм Э.Л. Распыливающие устройства в химической промышленности. - М.: Химия, 1975. - 200 с.

8. Пажи Д.Г., Галустов В.С. Основы техники распыливания жидкостей. - М.: Химия, 1984. - 256 с.

9. Пажи Д.Г., Галустов В.С. Распылители жидкостей. - М.: Химия, 1979. - 216 с.

10. Справочник сернокислотчика / Под ред. К.М. Малина. - М.: Химия, 1971. - 744 с.

11. Пат. 2105242 Российская Федерация, МПК7 F 23 D 11/04. Механическая форсунка/ Гудымов Э.А. и др.; заявитель и патентообладатель АООТ "Научно-исследовательский и проектный институт азотной промышленности и продуктов органического синтеза". - № 94017103/63; заявл. 10.05.94; опубл. 20.02.98, Бюл. № 5. - 3 с. : ил.

12. А. с. 1536161 СССР, МКИ3 F 23 D 11/04. Форсунка / Н.А. Юхтин (СССР). - № 3974027/24-06; заявл. 10.11.85; опубл. 15.01.90, Бюл. № 2. - 3 с.: ил.

13. А. с. 1800229 СССР, МКИ3 F 23 D 11/04. Двухсопловая форсунка/ Г.Н. Гольдин и И.И. Стриха (СССР). - № 4874427/06; заявл. 15.10.90; опубл. 07.03.93, Бюл. № 9. - 3 с.: ил.

14. Пат. 2079783 Российская Федерация, МПК7 F 23 D 11/10. Пневматическая форсунка / Л.В. Калашников, Г.Л. Калашников. - № 93003565/06; заявл. 28.01.93 ; опубл. 20.05.97. - 6 с. : ил.

15. Денисов Д.Е. и др. Огнеупоры (жаростойкие) бетоны для предприятий нефтепереработки и нефтехимии // Химия и технология топлив и масел. - 2004. - № 4. - С. 21-24.

16. Денисов Д.Е., Жидков А.Б. Топки с футеровкой из огнеупорного бетона // Химическое и нефтегазовое машиностроение. - 2006. - № 5. - С. 17-19.

17. Временный технологический регламент производства серной кислоты ОАО "Аммофос" (Технологическая система СК-600) № 210-2.

18. Новый справочник химика и технолога. Сырье и продукты промышленности органических и неорганических веществ. Ч. 1. - СПб.: АНО НПО "Мир и семья", АНО НПО "Профессионал", 2002. - 988 с.

19. Амелин А.Г. Технология серной кислоты. - М.: Химия, 1971. - 496 с.

20. Сера как сырье для производства серной кислоты (свойства, способы получения, подготовка серы и кинетика ее горения). Васильев Б. Т., Шемякин А.П., Добросельская Н.П. Обзор. Инф. Серия Минеральные удобрения и серная кислота. - М.: НИИТЭХИМ, 1985. - 45 с

21. Шелякин А.П. и др. Горение капель серы и переход диффузионного горения во взрывное // Журнал прикладной химии. - 1984. - № 4. -С. 919-921.

22. Шелякин А.П. и др. Горение диспергированной жидкой серы в циклонной камере под давлением // Журнал прикладной химии. - 1980. - № 4. -С. 813-816.

23. Краткий справочник физико-химических величин / Под ред. А.А. Равделя и А.М. Пономаревой. - СПб.: "Иван Федоров", 2003. - 240 с.

24. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии: Учеб. пособие для вузов / Под ред. П.Г. Романкова. - Л.: Химия, 1981.-560 с.

25. Шелякин А.П., Дорман Е.И. Распыливание жидкой серы механическими форсунками // Химическая промышленность. - 1976. - № 6. - С. 55 - 57.

26. Хавкин Ю.И. Центробежные форсунки. - Л.: Машиностроение, 1976. - 168 с.