Абсорбер - призначення і область застосування

Виготовлення і збірка апарату

Виготовлення обичайок

Обичайки виготовляють зварними з листів. Вальцювання обичайок проводять тільки на відповідних машинах або пресах. Виготовлення обичайок ручним способом, а також місцевий нагрів і правка молотком не допускається.

Обичайки виготовляють вальцюванням карт, зварених в плоскому стані між собою. Зварні шви в обичайках, зварених з карт, розташовуються паралельно утворюючої; ширина листів між швами не менше 800 мм, а ширина замикаючої вставки не менше 400 мм. Поперечні зварні шви в сусідніх листах мають бути зміщені не менш ніж на 100 мм..

Вальцювання обичайок з листа проводять в холодному стані. В цілях обмеження залишкової напруги в металі після холодного гнуття, обєчайку слід піддати термічній обробці.

Гнуття обичайок з листів проводять на чотиривалкових листогнуттєвих вальцях. У цій машині, гнуття листа здійснюється бічними валками, що обертаються. Лист, що підлягає вальцюванню, вводять у валки і його згинають підйомом вверх бічних валків. Гнуття проводять за декілька пропусків. Після кожного пропуску кривизну листа збільшують до отримання замкнутої циліндрової обичайки. Вальцювання напівобичайок проводять до отримання заданого радіусу, і до заданої кривизни.

Зібраний корпус колони повинен відповідати наступним вимогам: зсув кромок в кільцевих стиках секцій не повинен перевищувати 0,8 мм; овальність корпусу не більше 20 мм; непрямолінійність корпусу не більше 30 мм, не перпендикулярність торця обичайки до її створюючої допускається не більше 3 мм.

Виготовлення днищ

До обєчайки приварюються два еліптичні днища. Відношення висоти випуклої частини днища, зміряне від внутрішньої поверхні, до внутрішнього діаметру приймають рівним 0,25.

Розміри і форма днищ повинні відповідати ГОСТ 6533-78.

Днища виготовляють із заздалегідь відштампованих пелюсток і сферичного диска, з розташуванням зварних швів тільки по меридіональному і круговому перетинах.

Кругові шви розташовують на відстані не менше 550 мм від центру днища. Мінімальну відстань між меридіональними швами приймають не менше 100 мм. Днища з штампованих елементів зварюють стиковими швами з двостороннім проваром.

Днища штампують в гарячому стані з одного нагріву. Температурний інтервал штампування 850-950 °С. Штампування здійснюється протяжкою. Штамп складається з циліндрового пуансона з сферичною торцевою поверхнею, виконаною за формою пелюстки. Матриця є протяжним кільцем, встановленого на столі преса на підставних стійках. Під час штампування пуансон, рухаючись вниз, протягує нагріту заготовку через матрицю. При цьому заготовка облягає пуансон і, остиваючи, стискає його. Відштамповану деталь знімають з пуансона при зворотному ході. Деталь падає на підкладну плиту, встановлену на столі преса, і разом з нею витягується з робочого простору.

Збирання колонного апарату

Технологічний процес збирання і зварки колонного апарату складається з наступних технологічних операцій:

збирання і зварка секцій корпусу;

збирання корпусу колони; розмітка корпусу;

установка деталей і складальних одиниць тарілок і інших елементів внутрішніх пристроїв, що приварюються до корпусу;

збирання нижнього днища і корпусу вертикальної опори;

контроль положення приварюваних деталей колони і їх зварки з корпусом;

установка і приварювання штуцерів, люків до корпусу колони;

установка складальних одиниць внутрішніх елементів колони;

збирання і зварка частин корпусу колони.

Розмітка є основною технологічною операцією, установки внутрішніх устроїв апарату, його люків, штуцерів і інших деталей і складальних одиниць, що істотно впливає на точність.

Установка опорних елементів тарілок, розподільних та перерозподільних решіток під насадку.

Перед установкою внутрішніх пристроїв необхідно змонтувати в корпусі апарату технологічну двотаврову балку з таллю вантажопідйомністю 1 тонна. Балка має бути приварена до корпусу апарата переривистим швом. По її кінцях мають бути встановлені обмежувачі руху.

У корпус апарату подають сегменти в зборі з косинцями, косинки на один ряд і розміщують їх згідно розмітці по всій довжині корпусу. Перед подачею в корпус колони сегменти обрізають за шаблоном. Шаблон заздалегідь встановлюється на місце монтажу сегменту, поєднуються осі шаблону і корпусу, і фіксується профіль корпусу.

Сегменти встановлюють в зборі з косинцями по черзі по розмітці, суміщаючи при цьому осьові лінії і витримуючи крок. В процесі установки сегмент прихоплюють зваркою до корпусу.

Встановлюють косинки під сегменти по розмітці і прихоплюють їх зваркою до корпусу і сегменту.

Встановлюють по розмітці перегородки в зборі з косинцями. В процесі установки перегородки прихоплюють зваркою до корпусу.

Повертають балку в зручне положення і встановлюють по розмітці півкільця і косинки тарілок. Опорна плоскість півкілець і косинців має бути суміщені.

Якість збірки приварних деталей і складальних одиниць опорних елементів тарілок має бути ретельно перевірене відділом технічного контролю, при цьому необхідно ретельно звернути увагу на наступні чинники:

подовжні і кільцеві шви приварювання внутрішніх устроїв мають бути розташовані від подовжніх і кільцевих швів корпусу апарату на відстані не менше 20 мм;

зазори між деталями тарілок і корпусом не повинні перевищувати тих що допускаються по відповідних нормативах на зварні з'єднання.

Зварні шви зачищаються послідовно в процесі приварювання опорних елементів. Після приварювання внутрішніх елементів колони зварюються зовнішні шви з'єднань люків, штуцерів і інших елементів арматури з корпусом апарату. Випробування і контроль цих з'єднань мають бути проведені до постачання знімних внутрішніх устроїв.

Збірка корпусу з днищами і опорою.

Перед установкою днищ в корпусі колони мають бути встановлені зємні деталі, включаючи полотна тарілок в зборі, не встановлюються деталі тарілок, які заважатимуть збірці і зварці днищ з корпусом. Верхнє і нижнє днища поступають на збірку зібрані, зварені і оброблені згідно кресленню.

Після збірки корпусу колони з опорою апарат повинен відповідати наступним вимогам: кривизна не більше 30 мм, відхилення довжини корпусу не повинне перевищувати 0,3 % від номінальної довжини і бути не більш ± 75 мм; не паралельність нижнього торця опори контрольним ризкам на корпусі колони не повинна перевищувати 5 мм.

Конструкція і розташування зварних з'єднань

При виготовленні, ремонті і монтажі елементів устаткування в основному застосовують зварні з'єднання - стикові і кутові з повним проплавленням перетини шва. Зварку обєчайок і труб, приварювання днищ, люків виконують стиковими швами.

Подовжні і поперечні шви в обєчайці, трубах, а також приварювання днищ, штуцерів розташовані так, щоб можна було проводити візуальний огляд швів, контроль якості (просвічуванням, ультразвуковою дефектоскопією або іншим ефективним методом неруйнуючого контролю) і усунути дефекти.

Обєчайки корпусу повинні виготовлятися з листів максимально можливої довжини.

Ширина листів між кільцевими швами має бути не менше 800 мм, ширина замикаючої вставки не менше 400 мм.

Не допускається перетин подовжніх зварних швів. Подовжні зварні шви мають бути зміщені один від одного на величину трьох товщини, але не менш 100 мм.

7. Організація робіт із застосуванням пристрою

Монтаж устаткування

Під монтажем устаткування мається на увазі комплекс робіт, пов'язаних з приведенням його в робочий стан. Для цього вмонтоване устаткування має бути повністю зібране, встановлене в проектне положення і включене в технологічну схему агрегату або установки.

Монтаж технологічного устаткування проводиться при будівництві нових або реконструкції старих виробничих площ, а також при заміні устаткування, що вийшло з ладу, новим.

На початок виконання монтажних робіт мають бути проведені наступні підготовчі роботи:

затверджені і передані монтажній організації проєктно-кошторисна документація та проєкт виробництва робіт;

підготовлені приоб'єктні склади та майданчики для укрупняючої збірки устаткування, трубопроводів, металоконструкцій;

споруджені постійні і тимчасові під'їзні шляхи для подачі устаткування в монтажну зону і пересування кранів;

підготовлені тимчасові інвентарні, санітарно-побутові і виробничі будівлі, необхідні для виконання монтажних робіт;

прокладені магістральні і розводящі мережі і встановлені підключаючи пристрої для подачі електроенергії, води, пари, стислого повітря, горючих і інертних газів і т.д.;

змонтовано освітлення в зоні монтажу;

доставлено устаткування, трубопроводи, металоконструкції і матеріали;

виконані необхідні будівельні роботи, зроблені монтажні отвори, встановлені заставні вироби;

посилені при необхідності будівельні конструкції.

На початок монтажних робіт має бути змонтоване підйомно-транспортне устаткування, виконані заходи щодо охорони праці, техніки безпеки, протипожежної безпеки. Має бути перевірене відповідність проекту розташування штуцерів устаткування, опорних конструкцій. Результати перевірки оформляються актами.

Враховуючи параметри маси m, діаметру Д і довжини L апарату, до місця монтажу він має бути доставлений по залізниці .

Вибір способу установки устаткування на фундамент визначається наявними вантажопідйомними механізмами, масою і проектним розташуванням.

Найбільш економічним способом є монтаж устаткування в повністю зібраному вигляді. Він виключає необхідність виробництва монтажних робіт на висоті, пристрою подмостей, багатократних підйомно-спускових операцій.

Підйом апаратів колонного типу в повністю зібраному вигляді здійснюється двома основними способами: поворотом навколо шарніра і ковзанням низу апарату. Оскільки для способу установки поворотом навколо шарніра необхідна вантажопідйомність щогл в 1,5….1,8 раз менше, ніж для способів, що передбачають відрив апарату від землі при установці на фундамент, то застосовуємо спосіб установки поворотом навколо шарніра.

При цьому способі передбачається закріплення шарніра до фундаменту під апарат. Апарат встановлюють в шарнір таким чином:

-підставу апарату краном переміщюють до шарніра рухомі частини якого відкинуті у бік фундаменту;

- тимчасово закріплюють на корпусі апарату рухомі частини шарніра;

-приварюють поворотні частини шарніра до апарату.

Підйом апарату складається з наступних етапів:

-підйом до положення нестійкої рівноваги з контролем навантажень і кута відхилення вантажного поліспасту;

-переклад апарату у вертикальне положення;

-закріплення і вивіряння апарату;

-демонтаж шарніра і оснащення такелажу.

Оскільки апарат має значну масу, його піднімають за допомогою 2-х щогл, при цьому щогли встановлюють співісно з апаратом. Можна здійснювати підйом апарату за допомогою А-подібного падаючого шевра.

Перш ніж звільнити апарат, закріплений на крюку крана або поліспасту, його вивіряють по висоті і на вертикальність.

Оскільки опорна плоскість фундаментів зазвичай розташована на 50…80 мм нижче за проектне положення апарату, то біля кожного фундаментного болта укладають пакети підкладок. Кожен пакет набирають з однієї базової підкладки 20-24 мм і двох верхніх клинових. Розташування клинових підкладок забезпечує горизонтальність верхньої плоскості пакету і зміна цій плоскості при вивірянні.

Перевірка на вертикальність проводиться за допомогою пристроїв для вивіряння або теодолітів, які встановлюють в двох взаїмноперпендикулярних плоскостях, що проходить через вісь апарату. Відхилення від вертикалі утворюючих корпусів апаратів не повинне перевищувати 0,1% від висоти апарату. Щоб уникнути помилок, перевірку бажано проводити в умовах, коли унеможливлено одностороннього нагрівання стінок корпусу апарату сонячними променями.

Вивірений апарат фіксують затягуючи гайки фундаментних болтів. Будівельна організація під спостереженням представника монтажної організації підливає апарат бетонною сумішшю. Протягом 30 хвилин після закінчення підливки апарат вивіряють. Остаточне затягування фундаментних болтів дозволяється не раніше чим через 7 діб після підливки і досягнення міцності суміші не менше 120 кгс/см².

Підготовка устаткування до ремонту

Підготовка устаткування до ремонту має істотний вплив на повноту усунення дефектів, а також на кількість ремонту. Крім того, правильна підготовка устаткування до ремонту вельми важлива для забезпечення безпеки персоналу, зайнятого на ремонтних роботах. Послідовність і зміст операцій по виведенню працюючого устаткування в ремонт обумовлюється в технологічних інструкціях.

Кількість ремонтних робіт планується заздалегідь і уточнюється при проведенні внутрішнього огляду і обстеження стану металу при виведенні устаткування в ремонт.

Всі види ремонтів повинні виконуватися в строгій відповідності з графіком ППР, затвердженому головним інженером підприємства.

Передача в ремонт устаткування (або демонтаж при виключенні з схеми) здійснюється по письмовому розпорядженню начальника цеху, в якому указується особа, відповідальна за виведення устаткування в ремонт і підготовку до ремонту (заступник начальника цеху, начальник зміни).

Устаткування виводиться з роботи обслуговуючим персоналом, по вказівці особи, відповідальної за його стан і безпечну експлуатацію, в наступному порядку:

колону зупинити, закрити запорну арматуру на відповідних трубопроводах, що відходять від колони;

азотом набрати тиск в колоні 0,02 МПа і злити колону, і трубопроводи, відповідні до колони;

скинути надмірний тиск, подати пару 0,3 МПа для пропарювання (пропарювання проводити згідно схемі пропарювання, не допускаючи тупикових, непрохідних ділянок, закінчення пропарювання визначити по аналізу відпрацьованої пари: у нім не повинно бути органіки);

закрити подачу пари, подати азот для охолоджування;

колону отглушити згідно, схеми установки заглушок;

колону продути повітрям.

Закінчення продування визначається по аналізу відпрацьованого повітря, при цьому вміст кисню в ньому має бути не менше 20 % і не вище 22 %, шкідливих речовин - не вище за ГДК, а горючих речовин - відсутність.

Дозволяється встановлювати заглушки з хвостовиками, забарвленими в червоний колір, на яких мають бути чітко вибиті: номер заглушки, умовний прохід (Dy) і умовний тиск (Ру). Установка заглушок записується в спеціальному журналі з вказівкою номера заглушки, місця і часу її установки і прізвища особи, що встановила заглушку. Так само реєструється і зняття заглушок.

Устаткування в ремонт повинне здаватися механікові цеху по акту здачі устаткування в ремонт. Акт заповнює особа відповідальна за підготовку устаткування до ремонту і підписує заступник начальника цеху за технологією.

Тільки після підписання акту механіком цеху, устаткування вважається за прийняте в ремонт.

Підготовленість устаткування до ремонту підтверджується в наряді-дозволі, який видається ремонтній бригаді.

Ремонт колони проводять за технологією, розробленою ремонтною організацією до початку виконання ремонтних робіт. Матеріали, вживані при ремонті, повинні відповідати вимогам “Правил пристрою і безпечної експлуатації судин, що працюють під тиском”.

При проведенні ремонтних робіт в колоні необхідно керуватися «Інструкцією по організації безпечного проведення газонебезпечних робіт на підприємстві».

Ремонтні роботи із застосуванням відкритого вогню повинні проводитись відповідно до «Типової інструкції по організації безпечного проведення вогняних робіт на вибухонебезпечних і вибухопожаронебезпечних об'єктах» і «Інструкцією по організації безпечного проведення вогняних робіт на пожаро-, вибухонебезпечних об'єктах підприємства».

Вогняні роботи проводяться тільки за наявності дозволу на проведення вогняних робіт.

Перевірку, регулювання і ремонт усіх контрольно - вимірювальних приладів і автоматичних пристроїв необхідно проводити відповідно до «Правил організації і перевірки вимірювальних приладів, і контролю за станом вимірювальної техніки з дотриманням стандартів і технічних умов».

Ремонт колони.

Ремонт апарату починають з його розтину, який необхідно проводити, строго дотримуючи наступні правила.

Розкриття всякого виду з'єднань на комунікаціях і апаратах (навіть після оформлення акту здачі устаткування в ремонт) здійснюється шляхом поступової відпустки болтів. Не дозволяється знімати гайки зі шпильок або болтів до тих пір, поки той, що працює не переконається в тому, що апарат або ділянка трубопроводу не має тиску. Затягування гайок при ремонті має бути рівномірним щоб уникнути перенапруження в окремих болтах.

Спочатку відкривають верхній люк, причому перед цим в апарат протягом деякого часу подають водяну пару, щоб уникнути можливого підсосу повітря, в результаті якого може утворитися вибухонебезпечна суміш. Далі послідовно (зверху вниз) відкривають решту люків. Категорично забороняється одночасно відкривати верхній і нижній люки. Не можна також відкривати спочатку нижній, а потім верхній люк, оскільки унаслідок різниці температур відбувається сильна притока повітря в колону, що може привести до утворення вибухонебезпечної суміші. З метою скорочення тривалості ремонтних робіт ще при промивці колони водою відвертається частина болтів на люках, не порушуючи при цьому герметичності.

Після відкриття люків колона якийсь час провітрюється в результаті природної конвекції повітря. Можливість ремонтних робіт в колоні встановлюють виходячи з результатів лабораторного аналізу проби повітря, узятого з неї.

При роботі усередині колони необхідно ретельно дотримувати правила техніки безпеки. Робочий повинен надягати запобіжний пояс з мотузком, кінець якого виводиться назовні і надійно закріплюється; за роботою що знаходиться усередині колони робочого постійно спостерігає спеціально виділений для цієї мети робочий. Тривалість безперервної роботи в колоні має бути не більше 15 хвилин. Після цього необхідний відпочинок поза колоною 15 хвилин. При перших же ознаках появи усередині колони вибухонебезпечних, горючих або токсичних рідин, пари і газів всяку роботу необхідно припинити.

До підготовки колони пред'являють особливо високі вимоги в тому випадку, якщо в ній повинні проводитися вогняні роботи. Ділянка колони, на якій проводиться зварка, відділяється металевими або просоченими водою дерев'яними настилами, накритими кошмой.

Для освітлення усередині колони застосовують лампи напругою не більше 12 В. Переносне освітлення має бути вибухобезпечним.

Корпус колони, а також її внутрішні устрої піддають ретельному огляду.

При кожному ремонті вимірюють фактичну товщину стінки корпусу колони. Найбільш зношені ділянки корпусу вирізують і на їх місце ставлять нову ділянку, заздалегідь свальцовану по радіусу колони. Зварку проводять встик.

Ремонт внутрішніх пристроїв пов'язаний з багатократним підйомом нових і спуском старих частин, для цих цілей у верхній частині колони закріплений кран-укосина. Електролебідка з електродвигуном у вибухонебезпечного виконання до крана-укосини встановлюють на майданчику, який він обслуговує.

Перед початком роботи конструкція випробовується на міцність і стійкість.

Приймання устаткування в експлуатацію після ремонту.

Після виконання ремонтних робіт, перед здачею її в експлуатацію, вона має бути випробувана під безпосереднім спостереженням керівника ремонту.

Опресовування колони з метою перевірки міцності і щільності апарату проводиться водою на пробний тиск.

Гідравлічне випробування колони проводять, дотримуючи наступні заходи безпеки:

колона має бути підготовлена до випробування (проведений попередній зовнішній огляд колони);

температура води при випробуванні повинна знаходитися в межах 5-40⁰С;

Тиск необхідно підвищувати плавно;

для контролю за тиском необхідно використовувати два манометри, обидва манометри вибираються одного типу, межі вимірювання, однакових класів точності, ціни ділення;

час витримки колони під пробним тиском не менш 10 хвилин;

обстукування стінок корпусу, зварних з'єднань під час випробування не допускається.

Колона вважається за ту, що витримала гідравлічне випробування, якщо не виявлено:

течі, тріщин, слізок, потіння зварних з'єднань і на основному металі;

течі в роз'ємних з'єднаннях;

видимих залишкових деформацій.

Колона вважається за підготовлену до здачі в робочу обкатку за умови:

наявності позитивних результатів її випробувань;

готовності відповідної ремонтної документації, підтверджуючої об'єми виконаних ремонтних робіт, з підписом їх виконавців (акт здачі устаткування в ремонт, дефектна відомість, акти результатів випробування і таке інше);

якщо відремонтоване устаткування і територія, що примикає до нього, очищені і прибрані від матеріалів, пристосувань, такелажу, інструментів, лісів, різних відходів і таке інше, вживаних ремонтним персоналом в процесі ремонту і його підготовки.

Після закінчення ремонтних робіт встановлюють на місце всі зняті огорожі і запобіжні Прийом устаткування з ремонту в експлуатацію проводиться після закінчення всіх видів робіт, передбачених дефектною відомістю і після записів в ремонтному журналі проведеного ремонту, включаючи випробування. Вся документація, пов'язана з ремонтом, додається до паспорта устаткування.

Устаткування після ремонту приймає начальник зміни від механіка цеху. При цьому він перевіряє виконання всіх пунктів дефектної відомості, чистоту робочих місць, готовність устаткування до роботи по електрочастині і КВП і автоматики. Після закінчення випробування і оформлення записів в ремонтному журналі оформляється акт приймання устаткування з ремонту. Акт підписує начальник зміни, заступник начальника цеху, майстер по ремонту, механік цеху і затверджує начальник цеху.

Без двостороннього підпису в Акті прийому, устаткування не може бути прийняте в експлуатацію.

Акт прийому, здача устаткування в ремонт і з ремонту, дефектні відомості зберігаються спільно з ремонтним журналом

9. Техніко-економічні показники, що очикуються

В результаті здійснення технічних пропозицій, що запропоновані у курсовому проекті, підвищиться загальний технічний рівень виробництва вцілому, що дозволить певною мірою знизити вихідні витрати на виробництво цільового продукта, зменшити рівень енергоспоживання, підвищити якість продукта та безпечність виробничого процеса хлорування, додатково одержати певну кількість продукта.

Крім того, значно поліпшаться умови праці апаратників відділення хлорування.

Результати проектування можуть бути використані при реконструкції виробництва аміаку.

Бібліографія

1 Спеціальне обладнання хімічних виробництв. Курсовий проект. Загальні положення / Бєлкін Д. І. - Рубіжне: РФ СНУ, 2005. - 26 с.

2 Основи проектування. Навчальний посібник / Д. І. Бєлкін. - Рубіжне: РФ СНУ, 2005.- 485 с.

3 Застосування стандартів ЄСКД і СПДБ у навчальному проектуванні: Навчальний посібник / Д.І. Бєлкін. - Рубіжне: РФ СНУ, 2005. - 264 с.

4 Плановский А. Н., Гуревич Д. А. Аппаратура промьішленности полупродуктов й красителей.- М.: Госхимиздат, 1961.- 504 с.

5 Методические указания к расчетам процесса перемешивания гетерогенных смесей в аппаратах с мешалками/ Д. Й. Белкин й др. - Днепропетровск: ДХТИ, 1990. - 20 с.

6 Методические указания к расчетам циркуляционного расхода и однородности концентраций й температуры перемешиваемой смеси в аппаратах с мешалками / Д.И. Белкин, В.В. Иванченко. -Днепропетровск: ДХТИ, 1990. -16 с.

7 Методические указания к вьібору конструктивньїх вариантов механических перемешивающих устройств / Д. Й. Белкин.- Днепропетровск: ДХТИ, 1990.- 16 с.

8 Розрахунок та конструювання машин і апаратів хімічних виробництв. Емалеві ємнісні хімічні апарати: Навч. Посібник/ В. І. Барвін, Д.І. Бєлкін. - Рубіжне: РФСНУ імені В. Даля, 2005. - 137 с.

9 Основы конструирования й расчета химической аппаратуры: Справочник/ Лащинский А. А., Толчинский А. Р. - Л.: Машиностроение, 1970.- 752 с.

10 Стальная змалированная аппаратура. Каталог. - Черкассы, 1987. 18 с.

11 ОСТ 26-01-1-85 Сосуды й аппараты сгальные эмалированные. Общие технические условия .- М.: МИНХИММАШ, 1985-85 с.

12 ОСТ 26-01113-79 Покрытия эмалевьіе й стеклокристаллические. Техническиє требования.

13 ТУ 14-1-3172-81 Сталь тонколистовая марок 08 й 08ГТ для изготовления химической эмалированной аппаратуры.

14 ОСТ 26-01-1275-75 Прокладки стальных змалированных аппаратов. Конструкция и размеры.

15 Методические указания к гидродинамическим расчетам аппаратов с мешалками/ Д. И. Белкин и др. - Днепропетровск: ДХТИ, 1990. - 36 с.

16 Методические указания к расчетам теплового баланса реактора / Д. И. Белкин - Днепропетровск: ДХТИ, 1990. - 24 с.

17 Справочник инженера-химика. Т.1-2. - Л.: Химия Д 969.

18 Краткий справочник физико-химических величин / Под ред. К. П. Мащенко, А. А. Равделя.- Л.: Химия, 1967.- 182 с.

19 Методические указания к вьіполнению тепловых расчетов аппаратов с мешалками / Д. И. Белкин.- Днепропетровск: ДХТИ, 1990. - 32 с.

20 Обичайки, днища і переходи стальних зварних посудин і апаратів: Навчальний посібник/ В. І. Барвін, Д. І. Бєлкін. - Рубіжне: РФ СНУ імені В. Даля, 2003. - 107 с.

21 ГОСТ 14249-89 Сосуды й аппараты. Нормы й методы расчета на прочность.-М.: Изд-во стандартов, 1989.- 38 с.

22 ОСТ 26-11-04-84. Сосуды й аппараты стальные. Допускаемые напряжения.

23 Ослаблення стінок стальних зварних посудин і апаратів отворами, його урахування і компенсація: Навчальний посібник / В. І. Барвін, Д. І. Бєлкін. - Рубіжне: РФ СНУ імені Володимира Даля, 2003. - 42 с.

24 ОСТ 24755-89. Сосуды й аппараты. Нормы й методы расчета на прочность укрепления отверстий. - М.: Изд-во стандартов, 1990. - 32 с.

25 ГОСТ 26202-84. Сосуды й аппараты. Нормы й методы расчета на прочность обечаек и днищ от воздеиствия опорных нагрузок.- М.: Изд-во стандартов, 1984. - 36 с.

26 Фланцеві з'єднання посудин і апаратів: Навчальний посібник / В.І. Барвін, Д. І. Бєлкін. - Рубіжне: РФ СНУ імені Володимира Даля, 2002. - 48 с.

27 Опори вертикальних посудин і апаратів, їх вибір. Несуча здатність стінки в місці приварки опорних пристроїв: Навчальний посібник/ В. І. Барвін, Д. І. Бєлкін. - Рубіжне: РФ СНУ імені Володимира Даля, 2004. - 32 с.

28 ГОСТ 26296-84 Лапы опорные подвесных вертикальних сосудов и аппаратов. Основные размеры. - М.: Изд-во стандартов, 1984. - 12 с.

29 Редукторы: Справочное пособие / Краузе Г. Н., Кутилин Н. Д., Сьіцко С. А. -Л.: Машиностроение, 1972. - 144 с.

30 Ремонт і монтаж хімічного обладнання. Самостійна робота / В. І. Шабрацькии: РФ СНУ, 2002. -5с.

31 Рахмилевич 3. 3., Радзин Й. М., Фарамазов С. А. Справочник механика химических производств. - М.: Химия, 1985. -522 с.

Размещено на Allbest.ru