Переработка вторичного сырья: инструментальных сталей, осколков и пыли на основе твердых сплавов карбида вольфрама
Пропорционально увеличению металлофонда растет амортизационный лом, отходов производства - пиритные огарки, тонкие фракции пыли доменных печей, богатые по содержанию ценных компонентов шлаки цветной металлургии, отходы химической промышленности.
| Рубрика | Химия |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 04.01.2009 |
| Размер файла | 575,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 19,993*2,5*2*16/195,86=4,083
Образуется веществ, (кг/ч):
СО2: 19,993*44,01/195,86=4,492
W03: 19,993*231,82/195,86=23,664
Оксида WO3 в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,761=5,366
Суммарное количество WO3, (кг/ч): 29,03
5.2.2. Окисление TiC:
Распределение компонента, (кг/ч):
огарок: 25,531*0,65=16,595
пыль циклона: 25,531*0, 20=5,106
пыль рукавного фильтра: 25,531*0,15=3,830
Основная реакция: TiC + 2OZ = TIP? + СО?
M=59,84 M=16 М=79,88 М=44,01 (г/моль)
1) в огарке окислится: 16,595* 0,98=10,787 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч):
02: 10,787*2*2* 16/59,84=5,768 кг/ч
Образуется веществ, (кг/ч):
ТЮ2: 10,787*79,88/59,84=14,399
СО2: 10,787*44,01/59,84=7,933
Оксида ТЮ2 в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,165=5,042
Суммарное количество ТЮ2, (кг/ч): 12,975
2) в циклоне окислится: 5,106*0,9 =3,319 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 3,319*2*2*16/59,84=1,331
Образуется веществ, (кг/ч):
СО2: 3,319*44,01/59,84=2,441
ТЮ2: 6, 206
Оксида ТЮ2 в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0, 20*0,165=1,551
Суммарное количество ТЮ2, (кг/ч): 12,975
3) в рукаве окислится: 3,830*0,99=2,498 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч):
02: 2,489*2*2*16/59,84=1,331
Образуется веществ, (кг/ч):
ТЮ2: 2,489*79,88/59,84=3,322
С02: 2,489*44,01/59,84=1,831
Оксида ТЮ2 в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,165=1,163
Суммарное количество ТЮ2, (кг/ч): 4,485
5.2.3. Окисление Со:
Распределение компонента, (кг/ч):
огарок: 10*0,65=6,5
пыль циклона: 10*0,2=2,0
пыль рукавного фильтра: 10*0,15=1,5
Реакции: а) Со + 0.5От= СоО
М=58,93 М=16 М=74,93 (г/моль)
б) 2СоО + 0.5О7 = CozCb М=74,93 М=16 М=165,86 (г/моль)
Весь СоО оседает в циклоне, а Со2Оз образуется в огарке и пыли рукавного фильтра. СоО приходящий с исходной шихтой (оборотный) окисляется до Со2Оз нацело.
1) в огарке окислится: 6,5кг/ч По реакции (а):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 6,5* 16/58,93=1,765 Образуется веществ, (кг/ч):
Считаем, что СоО из шихты образуется 100% -98%=2%: 6,5* 2%=0,13
Из этого СоО по реакции (б) не будет доокисляться: 0,13*74,94/58,93=0,165
СоО: 6,5*74,93/58,93=8,265
По реакции (б):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 8,965*16/165,86=0,865 Образуется веществ, (кг/ч):
СогО3: (8,265-0,165) * 165; 86/2*7,493=8; 965
Оксида СоО в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,063=1,934 Со203: 1,934*165,86/2*7,493=2,140 Суммарное количество Со2Оз, (кг/ч): 11,105
2) в огарке окислится: 2,0 кг/ч
В циклоне окисление идет до СоО.
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 2,0*16/58,93=0,543
Образуется веществ, (кг/ч):
СоО: 2,383
Оксида СоО в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0, 20*0,0,063=0,592
Суммарное количество СоО, (кг/ч): 2,975
3) в рукаве окислится: 1,5 кг/ч По реакции (а):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 1,5*16/58,93=0,407 Образуется веществ, (кг/ч):
Считаем, что СоО из шихты образуется 100% -99%=1%: 1,5* 1%=0,015
Из этого СоО по реакции (б) не будет доокисляться: 0,015*74,94/58,93=0,019
СоО: 1,5*74,93/58,93=1,907
По реакции (б):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: (1,907 - 0,019) * 16/165,86=0,182
Образуется веществ, (кг/ч):
Со2О3: (1,907-0,019) * 165,86/2*74,93=2,091
Оксида СоО в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,063=0,444
Со203: 0,444*165,86/2*74,93=0,492
Суммарное количество Со2Оз, (кг/ч): 2,583
5.2.4. Окисление Zn:
Распределение компонента, (кг/ч):
огарок: 1,0*0,65=0,65
пыль циклона: 1,0*0, 20=0, 20
пыль рукавного фильтра: 1,0*0,15=0,15
Основная реакция: Zn + 0,50? = ZnO
М=65,39 М=16 М=81,39 (г/моль)
1) в огарке окислится: 0,65 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 0,65*16/65,39=0,159 Образуется веществ, (кг/ч):
ZnO: 0,65*81,39/65,39=0,809
Оксида ZnO в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,006=0,188 Суммарное количество ZnO, (кг/ч): 0,997
2) в циклоне окислится: 0,2 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч):
02: 0,2*16/65,39=0,049 Образуется веществ, (кг/ч):
ZnO: 0,233
Оксида ZnO в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0, 20*0,006=0,056 Суммарное количество ZnO, (кг/ч): 0,289
3) в рукаве окислится: 0,15кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч):
02: 0,15*16/65,39=0,037 Образуется веществ, (кг/ч):
ZnO: 0,15*81,39/65,39=0,187
Оксида ZnO в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,006=0,043 Суммарное количество ZnO, (кг/ч): 0,230
5.2.5. Окисление Си:
Распределение компонента, (кг/ч):
огарок: 0,5*0,65=0,325
пыль циклона: 0,5 *0, 20=0,1
пыль рукавного фильтра: 0,5*0,15=0,075
Реакции: а) 2Си + 0.5О2 = СшО
М=63,552 М=16 М=143,1 (г/моль)
По реакции (а): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 0,325*16/63,552*2=0,041 Образуется веществ, (кг/ч): Си2О: 0,325*143,1/63,55*2=0,366
Оксида Си2О в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,003=0,086
Из исходной шихты Си2О окисляется до СиО нацело. Из окислившегося Си2О по реакциям не будет окисляться до СиО 100% -98%=2%: 0,366*2%=0,007кг/ч Отношение распределения образования оксидов: Cu20/CuO = 2/1 0,366*0,98=0,359 кг/ч следовательно образуется: Си2О=0,244 кг/ч и 0,122 кг/ч идет на доокисление до СиО Суммарное количество Си2О, (кг/ч): 0,007+0,244=0,251
По реакции (б):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 0,232*1/4*32/79,56=0,023
Образуется веществ, (кг/ч):
СиО: (0,122+0,086) *79,55/143,1* 1/2=0,232
2) в циклоне окислится: 0,1 кг/ч
Будем считать, что реакция идет до образования Си2О.
Расходуется кислорода, (кг/ч):
02: 0,1*16/2*63,55=0,013
Образуется веществ, (кг/ч):
Си20: =0,105
Оксида Си2О в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0, 20*0,003=0,028
Суммарное количество Си2О, (кг/ч): 0,133
3) в рукаве окислится: 0,075кг/ч По реакции (а):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 0,075*169/2*63,55=0,009 Образуется веществ, (кг/ч):
Си2О: 0,075*143,1/63,55*2=0,084
Оксида Си2О в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,003=0,002
Из исходной шихты Си2О окисляется до СиО нацело. Из окислившегося Си2О по реакциям
не будет окисляться до СиО 100% -99%=2%: 0,084*1%=0,001кг/ч
Отношение распределения образования оксидов: Cu20/CuO = 2/1
0,084*0,99=0,083 кг/ч следовательно образуется:
Си2О=0,056 кг/ч и 0,028 кг/ч идет на доокисление до СиО
Суммарное количество Си2О, (кг/ч): 0,001+0,056=0,057
По реакции (б):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 0,053*1/4*32/79,55=0,005
Образуется веществ, (кг/ч):
СиО: (0,028+0,133*0,15) *79,55=0,005
5.2.6. Окисление Ге:
Распределение компонента, (кг/ч):
огарок: 0,167*0,65=0,108
пыль циклона: 0,167*0,2=0,033
пыль рукавного фильтра: 0,167*0,15=0,025
Реакции: a) Fe + 0.50? = FeO
М=55,85 М=16 М=71,85 (г/моль)
1) в огарке окислится: 0,108 кг/ч
Отношение распределения образования оксидов: РеаОз/ FeO =3/1=0,081/0,027
По реакции (а):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 0,027*16/55,85=0,008
Образуется веществ, (кг/ч):
FeO: 0,027*71,85/55,85=0,035
По реакции (б):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
02: 0,081*1,5*32/55,85*2=0,04
Образуется веществ, (кг/ч):
FeiOs: 0,081*159,7/2*55,85=0,116
Оксида FeiOs в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,002=0,065
Суммарное количество Ре2Оз, (кг/ч): 0,181
2) в циклоне окислится: 0,033кг/ч
В циклоне окисление идет до РеаОз.
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 0,033*1,5*32/55,85*2=0,014
Образуется веществ, (кг/ч):
РегОз =0,065
Оксида Ре2Оз в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0, 20*0,002=0,019
Суммарное количество Ре2Оз, (кг/ч): 0,084
1) в огарке окислится: 0,025 кг/ч
Отношение распределения образования оксидов: РезОз/ FeO =3/1=0,019/0,006
По реакции (а):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 0,006*16/55,85=0,002
Образуется веществ, (кг/ч):
FeO: 0,006*71,85/55,85=0,008
По реакции (б):
Расходуется кислорода, (кг/ч):
О2: 0,019*1,5*32/55,85*2=0,008
Образуется веществ, (кг/ч):
FeiOs: 0,019*159,7/2*55,85=0,027
Оксида Ре2Оз в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,002=0,013
Суммарное количество Ре2Оз, (кг/ч): 0,04
5.2.7. Теоретическое количество воздуха
Суммарное количество кислорода, (кг/ч): 35,03 + 9,939 + 11,563 + 3,55 + 2,662 + 1,765 + 0,865 + 0,543 + 0,407 + 0,182 + 0,159 + 0,049 + 0,037+0,023+0,013+0,009+0,005+0,003+ 0,008+ 0,014+0,002+0,008=75,043
Теоретический расход воздуха (из расчета. Оа - 23% по массе)
75,043*0,23=326,274 кг/ч
Количество азота: 326,274 - 75,043= 251,231 кг/ч
Количество влаги, вносимое с воздухом при Т=20°С и относительной влажности 80%
(содержание влаги "0,012 кг. на 1кг. сухого воздуха):
326,274* 0,012 = 3,915 кг/ч
Теоретический расход влажного воздуха (кг/ч)
326,274 + 3,915 = 330,189 кг/ч.
Таблица 8. Состав огарка.
|
Со203 |
|
|
11,105 |
|
|
6,793 |
|
WC |
ТЮ |
Со |
Zn |
Си |
Fe |
WO3 |
ТЮ2 |
СоО |
ZnO |
Си2О |
Fe203 |
H20 |
Бент. всего |
||
|
кг/ч |
1,746 |
0,336 |
0 |
0 |
0 |
0 |
124,760 |
12,975 |
0,165 |
0,997 |
0,251 |
0,181 |
0 |
10,686 163,469 |
|
|
% |
1,068 |
0, 206 |
0 |
0 |
0 |
0 |
76,320 |
7,937 |
0,101 |
0,610 |
0,154 |
0,111 |
0 |
6,537 100,000 |
|
|
СиО FeO |
|||||||||||||||
|
0,232 0,035 |
|||||||||||||||
|
0,142 0,021 |
Таблица 9. Состав циклонной пыли.
|
WC |
TiC |
Со |
Zn |
Си |
Fe |
WO3 |
ТЮ2 |
СоО |
ZnO |
Си2О |
Fe2O3 |
Н2О |
Бент. |
всего |
||
|
кг/ч |
2,686 |
0,516 |
0 |
0 |
0 |
0 |
35,766 |
7,757 |
2,925 |
0,289 |
0,133 |
0,084 |
0 |
3,288 |
53,444 |
|
|
% |
5,026 |
0,965 |
0 |
0 |
0 |
0 |
66,922 |
14,514 |
5,473 |
0,541 |
0,249 |
0,157 |
0 |
6,152 |
100,000 |
Таблица 10. Состав пыли рукавного фильтра.
|
Со2ОЗ |
|
|
2,583 |
|
|
6,587 |
|
WC |
TiC |
Со |
Zn |
Си |
Fe |
WO3 |
ТЮ2 |
СоО |
ZnO |
Си2О |
Fe2O3 |
H2O |
Бент. |
всего |
||
|
кг/ч |
0, 201 |
0,039 |
0 |
0 |
0 |
0 |
29,030 |
4,485 |
0,019 |
0,230 |
0,057 |
0,040 |
0 |
2,466 |
39,211 |
|
|
% |
0,513 |
0,099 |
0 |
0 |
0 |
0 |
74,035 |
11,438 |
0,048 |
0,587 |
0,145 |
0,102 |
0 |
6,289 |
100,000 |
|
|
СиО |
FeO |
|||||||||||||||
|
0,053 |
0,008 |
|||||||||||||||
|
0,135 |
0,020 |
Таблица 11. Состав газов.
|
N2 кг/ч 251,231 |
Н2О 42,275 |
СО2 41,414 |
всего 334,920 |
|
|
% 75,012 |
12,622 |
12,365 |
100,000 |
Таблица 12. Материальный баланс обжига.
|
Г |
Приход |
Об |
разуется |
|||
|
Вещество |
кг/ч |
% |
Вещество |
кг/ч |
% |
|
|
WC |
134,636 |
22,366 |
WC |
4,633 |
0,786 |
|
|
TiC |
25,531 |
4,241 |
TiC |
0,891 |
0,151 |
|
|
Со |
10,000 |
1,661 |
||||
|
Zn |
1,000 |
0,166 |
WO3 |
189,556 |
32,172 |
|
|
Си |
0,500 |
0,083 |
ТЮ2 |
25,217 |
4,280 |
|
|
Fe |
0,167 |
0,028 |
СоО |
3,109 |
0,528 |
|
|
Со203 |
13,688 |
2,323 |
||||
|
W03 |
35,766 |
5,941 |
ZnO |
1,516 |
0,257 |
|
|
ТЮ2 |
7,757 |
1,289 |
Си20 |
0,441 |
0,075 |
|
|
СоО |
2,975 |
0,494 |
СиО |
0,285 |
0,048 |
|
|
ZnO |
0,289 |
0,048 |
Fe203 |
0,305 |
0,052 |
|
|
Си2О |
0,133 |
0,022 |
FeO |
0,043 |
0,007 |
|
|
Fe203 |
0,084 |
0,014 |
||||
|
бент |
16,440 |
2,790 |
||||
|
бент |
16,440 |
2,731 |
||||
|
H20 |
40,424 |
6,715 |
H20 |
40,424 |
6,861 |
|
|
N2 |
251,231 |
42,640 |
||||
|
02 |
75,043 |
12,466 |
C02 |
41,414 |
7,029 |
|
|
N2 |
251,231 |
41,734 |
||||
|
Всего |
601,976 |
100 |
Всего |
589, 193 |
100 |
|
|
Нее пр |
язка от ихода |
12,783 |
2,124 |
тшо: 3,036*МШо/201,38=0,270
тшо: 0,594*МШо/165,54=0,065
тшо: 0,178*МШо/165,54=0,019 Остаток воды: 547,236-21,251=525,985 кг.
Количество NH3 пошедшее на реакции, (кг/ч):
тотв: 201,227*2*MNH3 (17) 7303,3=22,557
тшз: 0,520* 6*МШЗ /211,93=0,250
тшз: 34,980*12* Мню /211,93=33,670
ткш: 3,036* 6*МШЗ /201,38=1,537
тшз: 0,594*4* Мынз /165,54=0,240
6) тщз: ОД78* 4*МШЗ /165,54=0,078 Остаток NH3: 60,804-58,324=2,480 кг.
Таблица 13. Материальный баланс выщелачивания.
|
Приход |
Образуется |
|||||
|
Вещество WC |
кг/ч 1,947 |
% 0,236 |
Вещество (NH4) 2WO4 |
кг/ч 201,227 |
% 25,084 |
|
|
TiC |
0,375 |
0,046 |
[Co(NH3) 6] (OH) 3 |
35,500 |
4,425 |
|
|
WO3 |
153,790 |
18,662 |
[Zn (NH3) 6] (OH) 2 [Cu (NH3) 6j (OH) 2 |
3,036 0,774 |
0,378 0,096 |
Продолжение таблицы.
|
ТЮ2 |
17,460 |
2,119 |
||||
|
СоО |
0,184 |
0,022 |
WC |
1,947 |
0,243 |
|
|
Со203 |
13,688 |
1,661 |
TiC |
0,375 |
0,047 |
|
|
ZnO |
1,227 |
0,149 |
||||
|
Cu20 |
13,688 |
1,661 |
ТЮ2 |
17,460 |
2,177 |
|
|
CuO |
0,285 |
0,035 |
Fe203 |
0,221 |
0,028 |
|
|
Fe2O3 |
0,221 |
0,027 |
FeO |
0,043 |
0,005 |
|
|
FeO |
0,043 |
0,005 |
||||
|
бент |
13,152 |
1,639 |
||||
|
бент |
13,152 |
1,596 |
||||
|
NH3 |
60,804 |
7,378 |
NH3 |
2,480 |
0,309 |
|
|
H20 |
547,236 |
66,404 |
H20 |
525,985 |
65,568 |
|
|
Всего |
824,100 |
100 |
Всего |
802,2 |
100 |
|
|
Невязка от прихода |
21,900 |
2,657 |
mCu(H20) 4ci2: (0,594+0,178) Mcu(mo) 4 012 206,44/165,54 = 0,963
mcocn: 7,756 M 7,756 Mc0ci2129,83/165,25= 6,093
Количество МНЦ С1, (кг/ч):
(165,765*2*53,5/249,85) +(7,756*6*53,5/165,28) +(3,683*6*53,5/244,28) +(0,963* 4*53,5/
206,44) =91,891
Количество поглощаемой реакциями H2O, (кг/ч):
(3,683*4*18/244,28) +(0,963*2*18/206,44) +(6,093*0,5*18/129,83) =1,676
Количество образующейся Н2О, (кг/ч):
7,756*3*18/165,765=2,527
Количество Н2О, приходящее с кислотой, (кг/ч):
Состав кислоты 19,8% НС1 80,2% Н2О
Количество требуемого НС1, (кг/ч):
(165,765*2*36,45/249,85) + (7,756 * 9 * 36,45 / 165,28) + (3,683 * 8 * 36,45/244,28) +(0,963*6*36,45/206,44) =69,177
Приходящей с кислотой Н2О, (кг/ч):
69,177*0,802/0, 198= 280, 202
Суммарное количество приходящей Н2О, (кг/ч):
280, 202+525,985=806,187
Суммарное количество уходящей Н2О, (кг/ч):
806,187+2,527-1,676=807,03 8
Таблица 14. Материальный баланс осаждения.
|
Приход |
Образуется |
|||||
|
Вещество |
кг/ч |
% |
Вещество |
кг/ч |
% |
|
|
(NH4) 2 WO4 |
201,227 |
18,033 |
H2W04 |
165,765 |
15,414 |
|
|
[Co(NH3) 6] (OH) 3 |
35,500 |
3,181 |
Zn(H2O) 6Cl2 |
3,683 |
0,342 |
|
|
[Zn (NH3) 6] (OH) 2 |
3,036 |
0,272 |
Си(Н2О) 4С12 |
0,963 |
0,090 |
|
|
[Си (NH3) 6] (OH) 2 |
0,774 |
0,069 |
СоС12 |
6,093 |
0,567 |
|
|
NH4C1 |
91,891 |
8,545 |
||||
|
НС1 |
69,177 |
6, 199 |
||||
|
Н2О |
806,187 |
72,245 |
Н20 |
807,038 |
75,043 |
|
|
Всего |
1115,901 |
100 |
Всего |
1075,433 |
100 |
|
|
Невя: |
ка от прихода |
40,468 |
3,626 |
5.5. Блок 5. Прокалка и сушка
WOs получают термическим разложением H2WC4 при 750-800 °С
При прокалке идет следующая реакция:
H2WO4^WO3+H2O
Количество продуктов, (кг/ч):
Масса WO3 =153,79 (кг/ч)
Масса Н2О = 165,765-153,76= 11,075 (кг/ч)
Вывод: полученная нарастающая с каждой стадией невязка до 3,626% вызвана погрешностью расчетов.
6. Тепловой баланс
6.1 Зона кипящего слоя
6.1.1. Приход тепла зоны кипящего слоя
6.1.1.1. Физическое тепло при Т= 20°С.
Теплоемкость шихты:
WC
Ср=12,27+2,06*10'3283 - 2,68 *105 * 1/283 =9,51 Дж/моль*град
С = 9,51 * 1000/195,86= 84,12 Дж/кг*град
WO3
Ср=17,58 + 6,79 * 10 - 3*283=19,5 Дж/моль * град
С =19,5 *1000/231,82= 84,12 Дж/(кг * град)
TiC
Ср = 13,29 - 1,94*10" 3*283-4,21*10 *1/2832 = 7,47 Дж/моль*град
С = 7,47 *1000/59,84 = 124,8 Дж/кг*град
TiO2
Ср=17,97+0,28*10"3 * 283 - 4,35 * 105 /2832 = 12,54 Дж/моль*град
С = 12,54* 1000/79,88 = 156,98 Дж/кг*град
Со
Ср=3,3+5,86 * 10"3 *283= 4,95 Дж/моль*град
С =4,96 * 1000/58,93=84,17 Дж/кг*град
СоО
Ср= 11,5 + 2,04* 10'3 * 283+0,4 * 105/2832 = 12,62 Дж/моль*град
С = 12,62 * 1000/74,93=168,42 Дж/кг*град
Со203
Ср= 19,3+8,1*10"3 *283-2,4*105/2832 =18,59 Дж/моль*град
0=18,59*1000/165,86=112,08 Дж/кг*град
Zn
Ср=5,43 + 2,4 * 10"3 *283=6,11 Дж/моль*град
С=6,11*1000/65,39=93,44 Дж/кг*град
ZnO
Ср= 11,71 + 1,22 * 10"3 *283-2,18 * 105/2832 =9,33 Дж/моль*град
0= 9,33 * 1000/81,39 = 114,63 Дж/кг*град
Си
Ср=5,41 + 1,5 10"3 *283 = 5,83 Дж/моль*град С= 5,83*1000/63,55=91,74 Дж/кг*град
Си2О
Ср= 14,9 + 5,7 *10"3 *283 = 16,51 Дж/моль*град
С = 16,51 * 1000/143,1 = 115,37 Дж/кг*град
CuO
Ср = 9,27 + 4,80* 10"3 *283= 10,628 Дж/моль*град
С = 10,628 * 1000/79,55 = 133,606 Дж/кг*град
Fe
Ср = 9,0 Дж/моль*град
С = 9,0* 1000/55,85=161,14 Дж/кг*град
FeO
Ср = 12,38 +1,62*10"3 *283-0,38*105*1/2832=12,364 Дж/моль*град
С =12,364*1000/71,85=172,081 Дж/кг*град
Fe203
Ср = 31+1,76*10"3 *283=31,5 Дж/моль*град
С = 31,5*1000/159,7=197,24 Дж/кг*град
Бентонит (Al2O3*4SiO2*2H2O)
Ср=(109,3+4*46,9+2*46,9) +(18,4+434,3+2*30,0) * 10"3 *283 - (30,4+17,9+27,3) * 105*1/2832 = 357,3 Дж/моль*град С = 945,5 Дж/кг*град
бентонит (A12O3*4SiO2*2H2O) рассчитываем, как сумму теплоемкостей составляющих оксидов:
АСр(109,3+4*46,9+2+46,9) +(18,4+4*34,3+2*30) *10'3*Т-(30,4+17,9+27,3) *105/Т2= 390,7* 10-**283-75,6*105/2832=357,3=945,5Дж/кг*град
Н2О
Теплоемкостыгринимаем равной 4184 Дж/кг*град
Средняя аддитивная теплоемкость шихты, (Дж/кг*град):
С=(48,55*0,49202+84,12*0,13071+124,8*0,09330+156,98*0,02835+84,17*0,03654+168,42*
0,01087+93,44*0,00365+114,63 *0,00106+91,74*0,00183+115,37*0,00049+161,14*0,00061+
197,24*0,00031+945,5*0,06008+4184*ОД4019): 100=700,04Дж/кг*град
Физическое тепло шихты при 20°С Ккал/ч:
700,04*273,638*20*10"3 =3831,15
6.1.1.2. Физическое тепло воздуха
Исходим из содержания в воздухе кислорода азота и паров воды. Для 100°С
теплосодержания равны, (кДж/нм3): 131,7; 129,5 и 150,5 В пересчете на 1 кг и Т=20°С,
кДж/кг.:
Кислород: 131,7*(20/100) *(22,4/32) =18,4
Азот: 129,5*(20/100) * (22,4/28) = 20,7
Пары воды: 150,5*(20/100) *(22,4/18>= 37,5 Физическое тепло воздуха, кДж/ч:
18,4*75,043+20,7*251,231+37,5*3,915=6728,085 Теплосодержание воздуха при 20°С ккал/кг: 6728,085/330,189=20,376
6.1.1.3. Тепло реакции окисления:
реакция 1: Окисление WC
ЛН1173=-1190,5 кДж/моль
Теплота окисления 1 кг WC
Q wc= 1190,5 *134,636*1000/195,86=818360,860 кДж/кг
реакция2: Окисление TiC
ДНц7з=-1018,5 кДж/моль
Теплота окисления 1 кг TiC
Q Tlc = 1018,5*25,531*1000/59,84=434547,526 кДж/кг
реакция 8: Окисление Со
ДН117з=-248,55 кДж/моль
Теплота окисления 1 кг Со
Q со = 248,55 *10,0*1000/58,93=42177,16 кДж/кг
реакция 4: Окисление Zn
ДН1Ш=-345,782 кДж/моль
Теплота окисления 1 кг Zn
Q zn = 345,782 * 1,0* 1000/65,39=5287,995 кДж/кг
реакция 11: Окисление Си
АНц7з=-162,7 кДж/моль
Теплота окисления 1 кг Си
Q Си= 162,7 *0,5* 1000/63,55=1280,094 кДж/кг
реакция 14: Окисление Fe
АНП73=-821,787 кДж/моль
Теплота окисления 1 кг Fe
QFe= 821,787 *0,167* 1000/55,85=2457,268 кДж/кг
реакция 12: Доокисление Си2О до СиО
ДН1173=-73,2 кДж/моль
Q сио= 73,2*1000*0,133/79,55=122,383 кДж/кг
реакция 9: Доокисление СоО до Со20з
ДНП73=-101,455 кДж/моль
Qco2o3= 101,455*1000*0,2,975/165,86=1819,779 кДж/кг
6.1.1.4Суммарный приход тепла.
Q = 3831,15+6728,085+818360,860+434547,526+42177,16+5287,995+1280,094+2457,268+ 122,383+1819,779= 1316612,300 кДж/ч
6.1.2. Расход тепла.
6.1.2.1. Тепло уносимое огарком.
Средняя теплоемкость огарка, (Дж/кг*град):
О (48,55*0,01068+124,8*0,00206+84,12*0,7632+156,98*0,07937+168,42*0,00101+112,08*
0,06793+114,63*0,0061+115,37*0,00154+133,606*0,00142+197,24*0,00111+172,081*0,00021+
945,5*0,06537) /1=148,348
Тепло уносимое огарком при 900°С, (кДж/ч): 148,348*10-3*900*163,469=21825,269
6.1.2.2. Тепло уносимое пылью.
Средняя теплоемкость пыли, (Дж/кг*град):
C=((48,55*0,05026+84,12*0,66922+124,8*0,00965+156,98*0,14514) /l) +((48,55*0,00513+ 84,12*0,74035+124,8*0,00099+156,98*0,11438+168,42*0,00048+18,59*0,06587+114,63* 0,00587+115,37*0,00145+133,606*0,00135+197,24*0,00102+172,081*0,0002+945,5*0,06289) /!) =239,954
Тепло уносимое огарком при 900°С, (кДж/ч): 239,954*10'3 *900*92,655=20009,644
6.1.2.3. Тепло уносимое газами.
Теплосодержания компонентов газов при600°С равны, (кДж/нм3):
азот - 803,6 углекислый газ - 1228,8 вода - 968,0
Теплосодержания компонентов газов в пересчете на 900°С равны, (кДж/кг):
азот: 803,6*900*22,4/600*28=964,32
углекислый газ: 1228,8*900*22,4/600*44,01=938,143
вода: 968,0900*22,4/600*18= 1806,93
Тепло уносимое газами при 900°С, (кДж/ч): 964,32*251,231+938,143*41,414+1806,93*42,275=357507,298
6.1.2.4. Затраты тепла на испарение воды в шихте.
Для нагрева воды от 20°С до 100°С затрачивается 2591,6 кДж.
Теплосодержания водяного пара при 100°С равно 150,5 кДж/нм3
150,5*22,4/18=187,2 кДж/ч
Тогда дополнительные затраты тепла на испарение воды составляют, (кДж/кг):
2591,6-187,2=2404,4
Дополнительные затраты тепла на испарение воды составляют, (кДж/ч):
2404,4*38,36=92232,784
6.1.2.5. Потери тепла через стены.
Условно принимаем, что потери тепла через стены составляет 3% от прихода тепла, (кДж/ч): 1316612,300*0,03=39498,369
6.1.2.6. Суммарные потери тепла.
Q = 21825,269+20009,644+357507,298+92232,784+39498,369=531073,364 кДж/ч
6.1.2.7Избыток тепла при теоретическом расходе воздуха
Q = 1316612,300-531073,364=785538,936 кДж/ч
6.1.3. Определение требуемого избытка воздуха
6.1.3.1. Теплосодержание воздуха при 900°С.
Количество влаги 0,012кг. на 1кг. сухого воздуха (Oi-23%, N2-77%), следовательно 1кг. влажного воздуха будет содержать: кислорода: 0,23*1/1,012=0,227 азота: 0,77*1/1,012=0,761 водяного пара: 0,012*1/1,012=0,012
Теплосодержание кислорода при 600°С составляет 849,9 кДж/нм3, в пересчете на 900°С: 849,9*900*22,4/600*32=892,395 кДж/кг Теплосодержание воздуха при 900°С, (кДж/кг):
0,027*892,395+0,761 *964,32+0,012* 1806,93=779,625
Количество тепла, расходуемого на нагревание 1кг. воздуха от 20°С до 900°С, кДж: 779,625-20,376=759,249
6.1.3.2. Необходимый избыток воздуха.
785538,936/759,249=1034,626 кг/ч
6.1.3.3. Суммарный расход воздуха.
330,189+1034,626=1364,815 кг/ч Коэффициент избытка воздуха: 1364,815/330,189=4,13
6.1.4. Определение размеров сечения печи
При обжиге в кипящем слое гранул крупностью до 2мм., оптимальный расход составляет 750 нм3/ч*м2 Оптимальный расход воздуха, выраженный в кг/ ч*м2 определим, приняв среднюю молекулярную массу воздуха равной 29 г/моль:
750*29/22,4=970,982
Площадь пода печи, м2: S=1364,815/970,982=1,4 примем 1,5
Для определения размеров сечения принимаем, что шахта имеет вид окружности с радиусом:
S=rcR2, отсюда R2=S/n =1,5/3,14=0,477 следовательно R= V0,477= 0,69м. В соответствии с этим расстояние между точками загрузки и выгрузки равна: В=2К=1,38м.
6.2. Надслоевая зона
6.2.1. Приход тепла
6.2.1.1. Физическое тепло пыли и газов.
20009,644+357507,298+785538,936=1163055,878 кДж/ч
6.2.1.2. Тепло окисления.
Первичной пыли в циклонной пыли 1/3 от всей, степень окисления 47% на выходе из кипящего слоя, отсюда доля не окисленных реагентов 53%. В рукавном фильтре остается 1% компонентов пыли.
WC в первичной пыли, (кг/ч):
циклон: 24,234*0,53*1/3=4,281
рукав: 19,993*0,01=0, 199
Суммарное количество пыли окисляемое в надслоевой зоне, (кг/ч): 4,48
TiC в первичной пыли, (кг/ч):
циклон: 3,319*0,53*1/3=0,586
рукав: 2,489*0,01=0,025
Суммарное количество пыли окисляемое в надслоевой зоне, (кг/ч): 0,611
Тепло выделяемое при окислении в надслоевой зоне:
WC
АН! 173=-1190,5 кДж/моль
Q=l 190,5* 1000/195,86=6078,32 кДж/ч
TiC
ДНц7з=-1018,5 кДж/моль
д=1018,5*1000/59,84=17020,388кДж/ч
Суммарное количество тепла,(кДж/ч):
Q=27051,942+10399.457=37451,399
6.2.1.3. Приход тепла в надслоевой зоне.
1163055,878+37451,399=1200507,277 кДж/ч
6.2.2. Расход тепла
Так как количества окисляющихся компонентов в надслоевой зоне незначительны, примем, что количество тепла уносимое пылью и газами из слоя и из печи одинаковы и равны И63055,878 кДж/ч.
6.2.2.1. Потери тепла через стены и свод.
Примем, что потери тепла через стены и свод равны 3% от прихода тепла в надслоевую зону: 1200507,277*0,03=36015,218 кДж/ч
6.2.2.2. Суммарный расход тепла.
1163055,878+36015,218=1199071,096 кДж/ч
6.2.3. Разность между приходом и расходом тепла при 900°С
1200507,277-1199071,096=1436,181 кДж/ч
Вывод: Невязка - 0,12% от прихода тепла, следовательно температура отходящих газов определена с достаточной точностью.
7. Печь кипящего слоя
Как показали расчеты площадь пода равна 1,5м2. Для расчета печи с такой площадью пода нужна спец литература. Целью данной работы не является данный расчет, и рисунок 1., представленный ниже, является приблизительной копией нужной печи кипящего слоя. Рисунок 1. Печь кипящего слоя [4].
8. Уточнение аппаратурного оформления
8.1. Щековая дробилка [14]
Основной проблемой схемы переработки является измельчение сырья. Рисунок 2. Щековая дробилка
Достижимая конечная крупность зависит от выбранной ширины щели и составляет: dso= 15 мм (наибольшая ширина щели) dso = 1 мм (наименьшая ширина щели).
Принцип действия:
Лабораторная проба измельчается в закрытом рабочем пространстве воздействием большого давления между двумя дробящими плитами. Между двумя боковыми опорными стенками находится неподвижная дробящая плита. Второй дробящей плитой, которая приводится в движение эксцентриком, проба втягивается и прижимается к неподвижной дробящей плите. Вследствие очень большого давления между обеими плитами куски пробы раздрабливаются. Раздробленный материал выступает внизу через регулируемую снаружи разгрузочную щель. При непрерывной работе материал может, например, через желоб подводиться для дальнейшего измельчения в лабораторной дисковой мельнице.
Принадлежности:
Дробящие плиты и опорные стенки - предлагаются в различных материалах во избежание нежелательного загрязнения тюб при износе измельчительных элементов.
|
Материал |
Плотность г/см3 |
Износостойкость |
Применение для следующих материалов |
|
|
Твёрдый сплав карбида вольфрама 91% WC + 9%Со |
14,8 |
очень хорошая |
твёрдая, абразивная проба |
|
|
Двуокись циркония 94,8%Zr02 |
5,7 |
чрезвычайно хорошая |
абразивная проба, проба средней твёрдости, безжелезное измельчение |
Обычно дробящие плиты и опорные стенки изготавливаются из одинакового материала, однако, если боковые стенки не подвергаются большой нагрузке, то можно использовать стандартное исполнение их из закалённой инструментальной стали. Тонкое измельчение в диапазоне от 95 мм до 0,1 мм - монтажная станина с питающим желобом в комбинации с лабогатошой дисковой мельницей.
|
Технические данные |
Модель П |
|
|
Размер отверстия воронки |
100 х 100 мм |
|
|
Крупность загружаемого материала |
ок.95 мм |
|
|
Производительность |
200 кг/час |
|
|
Ширина щели (тонкость) |
1-15 мм |
|
|
Мощность двигателя |
2,2 кВт |
|
|
Вес |
нетто 205 кг брутто 245 кг |
|
|
Стандартное исполнение |
Дробящие плиты и боковые стенки из закалённой хромистой стали |
|
|
Размеры (ширина х глубина х высота) |
41x83x72 см |
8.2. Дисковая мельница [14]
Область применения.
Прибор применяется для прерывного или непрерывного тонкого измельчения хрупких и очень твёрдых проб. Максимальная крупность загружаемых кусков составляет ок.20 мм длины ребра. Достижимая конечная тонкость (d50) находится в зависимости от установленной ширины щели в диапазоне от ок.12 мм (наибольшая ширина щели):
до 0,1 мм (наименьшая ширина щели). Максимальная производительность зависит от
выбранной ширины щели и твёрдости пробы и составляет ок.150 кг/час.
Принцип действия.
Материал измельчается между двумя встречнодействующими, с внутренней стороны грубо.
Технические данные
|
Макс, крупность Загружаемого материала 20 мм Производительность 150 кг/час Конечная тонкость 0,1 - 12мм Питание 400 В/3~, 50 - 60 Гц, 1830Вт |
Скорость вращения измельчающего диска 439 об/мин Вес нетто 140 кг, брутто 170 кг Размеры (ширина х глубина х высота) 44 х 87 х 40 см Упаковка картонный ящик! 08 х 60 х 70 см |
8.3. Гранулятор [14]
Гранулятор барабанный Модель ГБ-1600 обеспечивает получение полуфабриката 0-20 мм. Он может быть использован для интенсивного перемешивания влажных и сухих тонкодисперсных компонентов, производительность, м3/час - не менее 10,0, диаметр барабана - 1600 мм, частота вращения барабана - 18 об/мин, режим работы - непрерывный, электродвигатель 4А13288УЗ N=4 квт, п=750 об/мин (привод барабана)
8.4. Печь кипящего слоя
См. п. п.4.1.2.3; 7. Температура обжига 900°С Непрерывная загрузка и отгрузка сырья
8.4.1. Циклон [9]
Модель: НО7215А
Коэффициент очистки: 0,99
Количество очищаемого воздуха: до6550 м2
7.4.2. Рукавный фильтр [8]
Достигаемая эффективность очистки газов от взвешенных частиц (пыли, золы и т. л) 20 мг/мЗ (до 99,9%) и в случае применения повторного цикла можно достичь даже ниже 1 мг/мЗ. Регенерация фильтров производиться импульсом сжатого воздуха либо низконапорной обратной продувкой воздухом.
По типу применяемых рукавов имеются фильтры рукавные, карманные и др. В случае применения керамических рукавов можно эксплуатировать фильтр до 850 °С
Марка: ФРИ-360
Площадь поверхности фильтрования: 360 м2
Диаметр рукава: 135 мм.
7.5. Реактор для выщелачивания (с распыляющимся с верху реагентом)
Выбран стандартный реакционный аппарат с перемешивающим устройством. Объем 200л., материал корпуса - сталь.
Расчет количества оборудования производится по формуле
V= Q *T/(r*V*y)
Где Q - суточная производительность на операции 18128 кг/сут
т - длительность цикла операции 20мин.
V - рабочая емкость аппарата 150л
г - число часов работы аппарата в сутки 22
у - коэффициент заполнения, обычно принимают 0,7-0,85
п=18128*20/(0,75*200*22*60) =1,8=2шт
7.6. НУТЧ фильтр [7]
Рисунок 4. НУТЧ фильтр.
Нутч-фильтр предназначен для обезвоживания осадка (шлама) из отстойников и дифференциаторов под действием вакуума. Количество аппаратов принимается в зависимости от количества шлама поступающего на обезвоживание.
Марка: НФ-1000-01.
Выпускаются производительностью 100 кг/ч по осадку
Допустимая температура стенки, С:
в кислой среде - от минус 20 до плюс 200
8.7. Колонна осаждения
Выбран стандартный реакционный аппарат с перемешивающим устройством. Объем 300л., материал корпуса - сталь.
V - Q *i/(r*V*y)
Где Q - суточная производительность на операции 24530 кг/сут
т - длительность цикла операции 35 мин
V - рабочая емкость аппарата 100л
г - число часов работы аппарата в сутки 22
у - коэффициент заполнения, обычно принимают 0,7-0,85
п=24530*25/(0,75*300*22*60) =2шт.
7.8НУТЧ фильтр.
См. п. п.7.6
8.9.Сушильные аппараты с вращающимися барабанами [7]
Сушилка представляет собой цилиндрический корпус, установленный на роликовых опорах с наклоном в сторону выгрузки материала.
Выбираем не большую печь, с производительностью не менее 200кг/ч/ При температуре ~750°С.
Марка БНО,5-2,5НУ
Частота вращения барабана: 4,6 об/мин
Масса, кг, не более 2000кг.
8.10. Индукционная печь [10]
Модель: камерные лабораторные печи производимые НПК "ЛенТерм"
Тип печ: КЭСл-2,5Ь
Тмах, 900°С
Тип нагревателей: мет. спирали.
9. Вывод
В процессе производственной деятельности образуются отходы, которые нарушают экологическое равновесие, загрязняя окружающую среду, и снижают степень извлечения ценных компонентов, содержащихся в исходном сырье. Эти отходы необходимо перерабатывать.
В настоящее время подсчеты показали, что удельные капитальные затраты на сбор и переработку вторичного металла в 25 раз меньше, чем на производство металла из руды.
Производительность труда во вторичной цветной металлургии примерно в два раза выше, чем в первичной. Сбор и переработка вторичных металлов имеют не только экономический, но и социальный эффект.
Отходы подразделяют на отходы производства и отходы потребления (лом).
В настоящее время для производства режущих инструментов широко используются твердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала, сцементированных небольшим количеством кобальта. Карбиды вольфрама, титана и тантала обладают высокой твердостью, износостойкостью. Скорости резания инструментами, оснащенными твердыми сплавами, в 3-4 раза превосходят скорости резания инструментами из быстрорежущей стали.
Недостатком твердых сплавов, по сравнению с быстрорежущей сталью, является их повышенная хрупкость, которая возрастает с уменьшением содержания кобальта в сплаве. И, следовательно, возникает вопрос утилизации таких сплавов. Переработка лома и отходов позволяет вернуть металл в кругооборот.
5. Сплавы редких металлов перерабатывают окислением, хлорированием, электролизом и гидрометаллургическим способом. Их переработка осложнена более высоким содержанием других металлов и взаимным влиянием компонентов сплавов на технологические процессы. - Окислительные методы.
Их можно использовать и для переработки сплавов и кусковых отходов твердых сплавов. Применяемые в настоящее время инструментальные твердые сплавы базируются на карбидах вольфрама, титана и тантала или на смеси указанных соединений с добавлением связующего металла - кобальта. - Методы хлорирования.
При хороших технологических показателях следует отметить громоздкость оборудования для хлорных схем, а также трудности, связанные с агрессивностью и токсичностью хлора и хлоридов, необходимостью специальных коррозионностойких материалов для аппаратуры и значительными затратами на реагенты - Способы электрохимического растворения отходов.
Электрохимическое растворение отходов сплавов используют на отечественных и зарубежных предприятиях. Этот метод наиболее дешев и не требует сложной аппаратуры. Электрохимическое растворение целесообразно вести в щелочных растворах, так как образуются легко растворимые соли рения, вольфрама и молибдена.
6. Как показали расчеты:
- невязка материального баланса обжига 2,124%, она связана с погрешностью расчетов, - невязка теплового баланса 0,12% рассчитана с удовлетворительной точностью, - площадь пода равна 1,5м2, для расчета печи с такой площадью пода нужна спец литература, целью данной работы не является данный расчет.
9. Список литературы
Корвин С.С, Дробот Д.В., Федоров П.И. "Редкие и рассеянные элементы. Химия и технология". В трех книгах. Книга 2. учебник для вузов - М.: МИСИС, 1999. - 464с.
Корвин С.С, Дробот Д.В., Федоров П.И. "Редкие и рассеянные элементы. Химия и технология". В трех книгах. Книга 3. учебник для вузов - М.: МИСИС, 1999. - 464с.
Дробот Д.В., Резник А.М., Юрченко Л.Д. "Оборудование заводов редкометалльной промышленности и основы проектирования": Учебное пособие. - М МИХМ, 1985 - 72с.
Морозов В.А., Миткалийный В.И., Егоров А.В., Сборщиков Г.С. "Металлургические печи атлас". - М.: Металлургия. 1987. -384с.
Краткий справочник физико-химических величин/ Под ред. Мищенко К.П., Равделя А.А.
http: // www. mechanik. spb. ru
http: // www. upmt. ru
http: // www. fingo. ru/fri-360/
http: // stankinprom. com. ua/products/images/PDF/rci. pdf
10. http: // wwwЛenterm. n] /lenterm_laboratory_fumaces. html И. http: // www. bank. referatoff. ru
http: // www. chemport. ru
http: // www. drillmat. ru
http: // www. npftin. spb. ru
Подобные документы
Сущность нефтеперерабатывающего производства. Разделение нефтяного сырья на фракции. Переработка фракций путем химических превращений содержащихся в них углеводородов и выработка компонентов товарных нефтепродуктов. Атмосферно-вакуумная перегонка нефти.
презентация [157,1 K], добавлен 29.04.2014Сплавы кремния с никелем, их свойства и промышленное применение. Термодинамическое моделирование свойств твердых металлических растворов. Теория "регулярных" растворов. Термодинамические функции образования интерметаллидов. Расчет активностей компонентов.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 13.03.2011Проблема сырья в обстановке истощения природных ресурсов, комплексное его использование. Переработка отходов, топливно-энергетическая проблема. Углубленная переработка нефти, альтернативное сырье, производство альтернативного топлива, обогащение сырья.
лекция [2,8 M], добавлен 09.10.2009Характеристика твердых отходов процесса хромирования. Титрование сульфатом железа и перманганатом. Теория определения хрома экспериментально. Качественный анализ компонентов твердых отходов процесса хромирования. Колометрические методы определения хрома.
курсовая работа [23,9 K], добавлен 31.05.2009Исследование процесса каталитической переработки отходов пластмасс в присутствии новых катализаторов на основе природных минералов и отходов промышленных производств в жидкие топлива. Установление оптимальных режимов проведения данного процесса.
дипломная работа [930,2 K], добавлен 24.04.2015Обзор данных о наиболее значимых видах металлических отходов, способах их переработки, получаемых из них продуктов и областей применения. Анализ гидрометаллургического метода, перевода в раствор всех компонентов сплава и выделения их путем электролиза.
курсовая работа [38,5 K], добавлен 11.10.2011Промышленные способы получения основных производных бензола, технологические схемы производства. Физические свойства и состав тринитротолуола, общий характер его действия. Выделения соединений натрия из отходов процесса производства тринитротолуола.
курсовая работа [323,5 K], добавлен 11.10.2010Характеристика магния, способы его производства. Знакомство с вредными веществами, образуемыми при получении магния. Паспорта ингредиентных загрязнителей: хлора, диоксида и монооксида углерода, фторидов натрия и кальция. Происхождение твердых отходов.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 11.05.2014Химический элемент с атомным номером 74 в периодической системе. История и происхождение названия. Главные месторождения вольфрама. Процесс получения вольфрама. Очистка и получение монокристаллической формы. Основные химические свойства вольфрама.
презентация [1,3 M], добавлен 11.03.2012История открытия вольфрама. Положение в периодической системе химических элементов. Физико-химические свойства вольфрама и его применение. Некоторые методы отделения и концентрирования. Проведение химических реакций на качественное обнаружение вольфрама.
реферат [34,8 K], добавлен 12.11.2014
