Глиняная мастерская

Участок, отведенный под строительство глиняной мастерской расположен на ул. Хорошавина г. Липецка.

Рельеф участка не сложный, перепад отметок колеблется от 171, 39 до 173, 85 м. Согласно отчету об инженерно-геологических изысканиях ГП «Липецк ТиСиЗ», на участке строительства мастерской основанием фундаментов являются суглинки. Все планировочные решения и организация рельефа приняты в увязке с существующем рельефом.

Подъезд к мастерской запроектирован с юго-западной стороны.

Конструкция дорожной одежды принята по типичным решениям, разработанным Липецкгражданпроектом. По основным автодорогам и пожарному проезду принят однослойный асфальтобетон на щелочном основании с подстилающем слоем из среднезернистого песка.

Отвод атмосферных и паводковых вод предусмотрен открытым способом в пониженные места рельефа, а далее с помощью дождеприемников в проектируемую ливневую канализацию.

Для обеспечения норм санитарно-гигиенических условий предусматриваются мероприятия по благоустройству и озеленению. Свободная от покрытия и застройки территория озеленяется путем устройства газонов, посадки кустарников и деревьев. Тротуары выкладываются бетонной плиткой на песчаном основании. Территория освещается светильниками-столбиками.

Архитектурно-планировочное решение

Конструктивные решения и фундамент

Здание мастерской запроектировано с несущими наружными и внутренними стенами. Наружные стены, толщиной 640 мм, выполнены из силикатного кирпича М100 на растворе М50 с утеплением, внутри помещений, плитами из стеклошпательного волокна «URSA» согласно требований энергосбережений по 2 этапу СНиП П-3-79.

Внутренние стены и перегородки выполнены из силикатного кирпича и гипсокартона, перегородки во влажных помещениях выполнены из керамического кирпича по ГОСТ 530-95.

Перекрытия выполнены из сборных железобетонных ( или многопустотных) плит по сериям 1. 141-1 в.63 и 11866АС.И

Лестницы выполнены из сборных железобетонных маршей и площадок по серии 1. 251-1- 4 и 1. 252. 1- 4.

Кровля плоская рулонная из двух слоев изопласта по ГОСТ 2679-81 с внутренним водостоком.

Окна - стеклопакеты с тройным остеклением по индивидуальному заказу.

Фасады здания решены в спокойной лаконичной манере. Отделка фасадов выполнена из высококачественной штукатурки с покраской атмосферостойкими красками.

Фундаменты разработаны на основании отчета об инженерно геологических изысканиях ГП «Липецк ТиСиЗ». Основанием фундаментов являются суглинки со следующими физико-техническими характеристиками:

г1 = 19,8 кН/м і; ц1 = 24є; С1 = 0

Строительные конструкции и строительные материалы

Выбор материалов для отделки поверхностей помещений в основном зависит от их прочности на износ при механических воздействиях, сопровождающих транспортировку товаров, и от соответствия материалов отделки требованиям гигиены. Одновременно следует учитывать такой фактор, как экономически приемлемое соотношение между произведенными затратами и результатами применения материала. Это относится как к разовым капиталовложениям, так и к эксплуатационным расходам на текущий ремонт и уход. Для помещений различного назначения и для разнообразных условий, связанных с эксплуатацией помещений, необходимы специальные конструктивные решения стен, полов и потолков.

Стены и перегородки

Конструкция перегородок соответствует требованиям гибкости планировки в пределах отдельных функциональных групп и связанному с этим выбору большепролетных конструкций покрытия. В зоне приема и хранения материалов функциональные площади разделяются стенами на всю высоту помещений. Производственная зона мастерской спроектирована как большезальное помещение и представляет собой хорошо обозреваемое единое целое. За исключением несущих колонн, размещаемых на основе проектной сетки с минимальным размером 6X6 м, в мастерской следует обходиться без таких конструктивных элементов, как стены-диски и стабилизирующие ядра жесткости. Перегородки служат для прокладки и размещения на них электропроводки и санитарно-технических коммуникаций. Вместе с тем, они необходимы для функционального разделения рабочих мест в соответствии с действующими инструкциями по гигиене труда. В связи с этим перегородки сконструированы так, чтобы, образуя отсеки для рабочих мест, они вместе с тем не нарушали целостности большезального помещения. Поэтому в пределах мастерской не рекомендуется проектировать кирпичные стены-перегородки на всю высоту помещения. Наиболее часто встречающиеся типы перегородок в мастерской представляют собой облицованные с обеих сторон керамической плиткой кирпичные парапеты высотой 1200 мм, на которых расположены остекленные переплеты высотой 1000 мм. Кирпичный парапет высотой 1200 мм позволяет удобно размещать штепсельные розетки выше уровня столов для подключения к электрической сети настольных приборов. Остекленная часть перегородки высотой 1000 мм гарантирует соблюдение гигиенических требований; к числу недостатков остекленной части относятся ее быстрое загрязнение, а также опасность боя стекол.

Другой формой разделения помещения является устройство кирпичных парапетов высотой 1400-1600 мм, облицованных керамической плиткой. Их преимущество в простоте конструктивного решения. Угловые участки стен в коридорах, складах и производственных помещениях следует защищать от разрушения вследствие возможных ударных воздействий, устанавливая в слоях керамической облицовки или штукатурки стальные уголки (30Х30Х Х5мм, высотой 1200 мм). В проходах перед складскими помещениями установка предупредительной стальной или алюминиевой отбойной планки более целесообразна, чем укладка покрытия пола из керамических плиток. Сокращение объемов устройства полов из керамических плиток, требующего больших затрат ручного труда, диктует необходимость разработки новых материалов для покрытия полов, обладающих высокой прочностью на истирание и влагостойкостью (рулонные пластиковые покрытия, мастичные покрытия полов).

Полы

Показателями высокого качества полов мастерских являются высокое сопротивление механическим воздействиям, устойчивость на скольжение и простота очистки. Полы следует устраивать совершенно ровными, без порогов и ступеней. Рифление поверхности керамических плиток обеспечивает хорошую устойчивость на скольжение, но одновременно затрудняет их очистку.

В мастерской предусмотрен следующий состав полов: 1- ый слой- земля, 2- ой - уплотненный грунт (песок), 3- ий слой- щебень. Но в зависимости от назначения помещения состав полов может различаться. Например, в самом производственном помещении полы сделаны по грунту, а верхний слой таких полов будет составлять асфальт, или бетон. В административном помещении полы составляют доски, а верхний слой может покрывать линолеум.

Потолки

Подвесные потолки устроены только там, где это безусловно необходимо, исходя из эстетических и гигиенических требований, а также из условий устройства вентиляционных воздуховодов. Высокая стоимость изготовления подвесных потолков требует тщательного изучения целесообразности их устройства в тех или иных местах. Подвесные потолки устроены большей частью в офисных помещениях. При этом высота помещения в свету не менее 3 м. Подвесные потолки сконструированы из сборных, легко монтируемых элементов. При устройстве подвесных потолков учитывается тип применяемой вентиляционной системы. Отсеки для подачи воздуха, устраиваемые в полостях подвесных потолков, должны быть абсолютно герметичными, что может быть обеспечено только путем выполнения сложнейших отделочных работ. Непосредственное присоединение воздуховодов через гибкие патрубки к встроенным в полости подвесных потолков распределителям воздуха гораздо эффективнее и требует меньших затрат.

Подвесной потолок может быть устроен и на месте, с использованием сетки Рабица, по которой наносится слой цементной штукатурки. Такой потолок окрашивается светлым латексом. Преимущество металлических подвесных потолков состоит в незначительных затратах на ремонт и уход, поскольку отпадает необходимость в частом выполнении малярных работ.

В складских помещениях потолки оштукатурены или зашпаклеваны, после чего окрашены.

Двери

Размеры дверей зависят от величины объекта и от применяемых на нем внутренних транспортных средств. В ходе проектирования следует установить потребность в однопольных или же двупольных дверях.

В больших складских помещениях предусмотрена установка стальных дверей, которые лучше выдерживают частые открывания и неизбежные механические воздействия, связанные с ударами, производимыми проезжающими транспортными средствами. По тем же соображениям все дверные коробки следует изготовлять из стали. В большезальном помещении мастерской, требующем сохранения гибкости планировки и концентрации в этой зоне ряда производственных процессов, устройство дверей только препятствует производственному потоку. Разумеется, что по гигиеническим соображениям цехи предварительной обработки должны быть отделены друг от друга и от прочих рабочих мест перегородками. Однако установка дверей ни в коей мере не улучшает гигиенические условия. Как показывает опыт, в рабочее время двери в мастерских постоянно открыты, а иногда даже снимаются с петель, поскольку мешают нормальному ходу работы.

При проектировании применены только стандартные двери. В зависимости от потребности, полотна дверей могут быть глухими или же с частичным остеклением. Двери запирающиеся. Двери складских помещений снабжаются замками с аварийным предохранителем. В большинстве функциональных помещений следует предусматривать установку двупольных дверей размерами не менее 1,5X2,4 м.

В тех случаях, когда открывание и закрывание дверей является помехой в проходах или на других функциональных участках, рекомендуется установка раздвижных дверей. Эти двери требуют индивидуального изготовления. Их нельзя подобрать из ассортимента изделий промышленного изготовления, поэтому они дороже и требуют большего расхода материалов. Для отделения служебных помещений от других помещений следует применять качающиеся двери с облицовкой из листовой высококачественной стали или листовой латуни в нижней четверти дверного полотна.

Механическая обработка глины производится для выделения или измельчения каменистых примесей и получения однородной массы, обладающей необходимыми формовочными свойствами.

Добавочные компоненты подвергают дроблению.

Выделяют три способа формования керамических масс: пластический, полусухой, литье.

При пластическом формовании керамическая масса должна обладать определенной влажностью, например 18-25 %. Керамические материалы для кладки стен (кирпичи и др.) формуют на ленточных шнековых прессах, где с помощью шнека керамическая масса перемещается к сужающейся переходной головке и мундштуку. На этом этапе материалу придается необходимая форма.

Разновидность пластического формования жесткий способ предполагает использование мощных вакуумных или гидравлических прессов. При этом могут использоваться менее пластичные керамические массы с влажностью от 13 до 18 %. После такого формования изделие обладает большей структурной прочностью, а при последующей сушке экономятся энергетические ресурсы.

Способ пластического формования распространен при производстве кирпича и черепицы.

Способ полусухого формования предполагает использование керамических пресс-порошков с влажностью 8-10 %, которые уплотняются при давлении 15-40 МПа в специальных формах.

Возможно снизить влажность керамического пресс - порошка до 2-6 % и избежать процесса сушки. В этом случае получаются сравнительно плотные изделия.

Способ литья применяют обычно при получении сравнительно тонких керамических материалов (мозаичных плиток толщиной 2 мм и др.). Жидкая керамическая масса (шликер) поступает в специальные поддоны на автоматизированной конвейерной линии.

Таким способом формуют и санитарно-технические изделия.

Цель процесса сушки - снизить усадочные деформации и предотвратить возможное растрескивание материала при последующем обжиге. При сушке керамических изделий несколько уменьшается их объем за счет уменьшения толщины гидратных оболочек глинистых частиц, повышается прочность сырца. Наиболее распространены конвективный и радиационный способы сушки. При конвективной сушке теплоноситель (дымовые газы, горячий воздух) омывает изделия и передает им теплоту, при радиационной - изделия воспринимают теплоту от нагретых поверхностей. На заводах для сушки изделий используют туннельные и камерные сушилки.

В процессе обжига образуется структура керамического материала, определяющая его свойства, в том числе прочность. Возможные дефекты при обжиге необратимы. Например, при отклонении от оптимальной для данного материала температуры обжига может быть пережог, при этом происходят потеря формы, оплавление поверхности. При недожоге ухудшаются основные показатели эксплуатационно-технических свойств.

Обработка лицевой поверхности керамических материалов связана с их видом и проводится различными технологическими способами, среди которых выделяют основные: механическую обработку, ангобирование, глазурование, сериографию, шелкографию.

Механическая обработка - использование специальных приспособлений, позволяющих получать рельефный рисунок после или в процессе формования материала.

Ангобирование - нанесение механическим способом на лицевую поверхность белых или цветных жидких глиняных масс толщиной 0,25-0,4 мм. После обжига образуется матовое покрытие.

Ангобы разделяют на глинопесчанистые, флюсные и «античные лаки». Глинопесчанистые ангобы содержат обычно глину, песок и иногда в небольших количествах мел. В состав флюсных ангобов, кроме глины и песка, вводят различные вещества, которые снижают температуру обжига, способствуют их уплотнению и спеканию. «Античные лаки» отличаются от глинопесчанистых добавкой красящих оксидов. Ангобные покрытия должны быть однотонны, морозостойки (не менее 25 циклов), на них не должно быть волосяных трещин (цека), отколов, вздутий, натеков. Состав ангобной суспензии подбирают из измельченных материалов с тонкостью помола, характеризующейся остатком на сите 10 ООО отв/смІ в пределах 3-5 %. Сырьевые компоненты перемешивают с водой и получают ангобную суспензию плотностью 1,3-1,4 г/смі.

Глазурование - покрытие различными способами слоем жидкой глазури толщиной 0,15-0,3 мм. Глазури, состоящие из кварца, полевого шпата, каолина и других компонентов, образуют после обжига стекловидный слой, отличающийся блеском. Реже применяют глазури, позволяющие получать «матовую» фактуру - со слабым блеском.

При глазуровании стекловидная пленка может образоваться в результате стеклообразования на самом изделии (при политом обжиге) из исходных тонкоизмельченных составных частей глазури или в результате сплавления частиц стекла, ранее сваренного и затем размолотого в порошок для удобства нанесения на лицевую поверхность. В первом случае получают нефриттованную, а во втором - фриттованную глазурь.

Сериография - изготовление по фотоснимку рисунка сетки-трафарета, при помощи которой красящий состав наносят на материал, затем изделие глазуруют и обжигают.

Шелкография - нанесение орнаментированного рельефа глубиной до 1 мм при прессовании материала металлическим штампом с рисунком. Рельефный рисунок может быть получен также при пульверизации глазури на металлический трафарет, который устанавливают на высушенный материал.

Свойства

Эксплуатационно-технические свойства керамических материалов непосредственно связаны с характером их структуры, образующейся в процессе обжига. Выделяют материалы с пористым и плотным черепком. Большинство керамических материалов имеют пористую структуру (кирпич, черепица, плиты и плитки для облицовки стен и др.). Пористость их обычно более 30 %. Номенклатура материалов с плотным черепком ограничена. К ним относятся, например, кислотоупорный кирпич и фарфоровые изделия.

Водопоглощение пористых материалов по массе обычно не менее 8-20 %, но плотных гораздо меньше - 1-6 %. Соответственно морозостойкость плотных керамических материалов заметно выше.

Теплопроводность плотных керамических материалов превосходит аналогичную величину пористых в 2 раза и более.

Для определения водопоглощения кирпича керамического обыкновенного, пустотелого, керамических камней, плит фасадных от партии отбирают три наиболее типичных образца (целых или их половинки). При испытании керамических плит, архитектурных деталей, имеющих значительные размеры, выпиливают образцы длиной и высотой 100 мм, толщиной, равной толщине изделия. Образец, выпиленный из пустотелого изделия, должен содержать не менее одной полной пустоты. Образцы очищают от пыли и грязи войлочной щеткой, высушивают до постоянной массы, взвешивая с погрешностью до 1 г. Образцы насыщают водой при температуре (20±5)°С, при кипячении или под вакуумом в соответствии с указаниями ГОСТа. Так, плиты керамические для внутренней облицовки стен (3 образца) после высушивания насыщают водой в ванне в течение 48 ч при температуре (20±5)°С.

Плитки для полов (5 образцов) промывают дистиллированной водой, высушивают до постоянной массы, взвешивают после остывания и кипятят в ванне с водой в течение 1 ч.

Морозостойкость кирпича, камней, плиток, черепицы оценивают, используя целые изделия. Из фасадных плит и архитектурных деталей предварительно готовят образцы, размеры которых аналогичны размерам образцов для определения водопоглощения. От каждой партии отбирают не менее 5 изделий для испытаний, а 5 изделий являются контрольными - после насыщения водой в течение 48 ч их испытывают на сжатие. Испытуемые образцы носче насыщения водой в течение 48 ч помещают в морозильную камеру с температурой 17°С. Расстояние между образцами должно быть не менее 20 мм, чтобы был обеспечен доступ холодного воздуха. Морозильную камеру загружаю не более чем на 50 %. Время выдержки образцов в морозильной камере зависит от толщины их стенки: при толщине не более 50 мм их выдерживают 4 ч; при толщине стенок 70,7 мм - не менее 6 ч; при толщине стенки 100 мм - не менее 8 ч. Продолжительность одного замораживания кирпича различных видов не менее 5 ч. Длительность оттаивания образцов в ванне с водой при температуре 15...20°С не менее 4 ч. После каждых пяти или десяти циклов замораживания и оттаивания оценивают степень разрушения или повреждения материала. При необходимости определяют потерю прочности образцами, сравнивая предел прочности при сжатии после заданного количества циклов замораживания - оттаивания с аналогичной величиной после насыщения водой в течение 48 ч.

О функциональной надежности лицевого слоя плиток и плит судят по показателю термостойкости - способности выдерживать резкую смену температуры (нагрев в воздушной бане до 100 °С и погружение в воду с температурой + 18...+20 °С). При этом целостность лицевого слоя должна сохраняться.

Прочность керамических материалов также связана с пористостью их структуры. Так, марки кирпича керамического в зависимости от предела прочности при сжатии в кгс/смІ (с учетом предела прочности при изгибе материал подвергается в кладке и изгибу) 75, 100, 125, 150, 200, 250, 300. Но кирпич дорожный - материал с плотным черепком - имеет более высокие марки - 400, 700 и 1000. Указанные цифры означают, что предел прочности материала при сжатии не ниже данной величины в кгс/смІ. Фарфоровые изделия с плотным черепком имеют предел прочности при сжатии до 5000 (500 МПа).

Для определения предела прочности при сжатии кирпича и камней керамических их укладывают постельными гранями один на другой. Предварительно отобранные для испытания образцы полнотелых изделий распиливают (дисковой пилой на станке) на две равные части по ширине и, направляя поверхности распила в противоположные стороны, склеивают цементным тестом, которое готовится на основе портландцемента не выше М400, толщина слоя не более 5 мм. Аналогичным цементным тестом выравнивают внешние поверхности. Толщина слоя в этом случае 3 мм. Полученные образцы, близкие по форме к кубу, выдерживают до испытания 3...4 сут. во влажных условиях. Допускается определять предел прочности при сжатии полнотелого кирпича, испытывая целые изделия, склеивая и выравнивая их поверхности аналогичным образом. Целые изделия испытывают и при определении предела прочности при сжатии кирпича и камней керамических пустотелых.

Предел прочности при изгибе устанавливают, испытывая целое изделие, уложенное постельной гранью на две опоры (с закруглением радиусом 10... 15 мм), находящиеся на расстоянии 200 мм. Сосредоточенную нагрузку прилагают к аналогичной опоре в середине пролета. Для выравнивания постели кирпича в местах приложения нагрузки наносят слои цементного теста шириной 20...30 и толщиной 3 мм. Перед испытанием образны выдерживают во влажных условиях 3...4 сут.

Предел прочности при сжатии фасадных плит определяют, используя изделия или образцы, выпиленные из плит, с учетом следующих требований: размеры образцов из верхней части по длине и высоте должны быть не менее 120 мм при натуральной толщине образца; из хвостовой части плиты выпиливают два равных куска и соединяют их (накладывая друг на друга) слоем цементного теста не более 5 мм. Верхние и нижние поверхности образцов из верхней и хвостовой частей плит выравнивают слоем цементного теста не более 3 мм но толщине. Перед испытанием образцы выдерживают 3 суток при температуре (15 ± 5) °С в закрытом помещении.

Предел прочности при изгибе определяют, используя целые фасадные плиты. При этом одна из цилиндрических опор должна быть подвижной, расстояние между опорами 200 мм. Нагрузка прикладывается к опоре в середине пролета.

Прочность черепицы на излом измеряют, прикладывая сосредоточенную нагрузку к образцам, расположенным также на двух цилиндрических опорах. При испытании пазовой штампованной черепицы расстояние между осями опор 300 мм, при испытании ленточной плоской - 180 мм. Для равномерного распределения нагрузки па опоры наносят слой гипсового раствора шириной 20...30 мм.

Эстетические характеристики керамических материалов связаны с видом и составом используемого сырья (в первую очередь, глины), параметрами различных технологических операций и могут регулироваться в процессе производства.

Большинство месторождений глин содержит оксиды железа в количестве, обеспечивающем керамическим стеновым материалам различные оттенки красного цвета. При наличии в глинах большого количества известковых включений изделия приобретают светло-коричневые и бежевые тона. Добавляя в глиняную массу из светложгущихся глин минеральные красители, можно получать керамические изделия разных цветов и оттенков. Красные тона получаются при наличии оксидов железа, коричневые - марганцевых руд, серые - хромистых. Цвет изделия заметно изменяется при добавлении к светложгущейся глине обычного легкоплавкого суглинка. При содержании оксида железа в пределах 0,8- 1,3 % цвет меняется от чисто белого до молочного, в диапазоне 2,7-4,2 % от светло-желтого, охристого переходит к темно-желтому; при 5,5 % изделие становится светло-красным, а при 8,5- 10 % цвет плавно переходит от ярко-красного к темно-красному. При обжиге изделия могут приобретать также темно-серый пли даже черный цвет.

Рельефный рисунок получают при обработке лицевой поверхности керамических стеновых материалов в процессе формования специальными валиками, щетками, гребенками пли горизонтальными струнами. Применяют валики с тупыми или острыми выступами, щетки из грубой или тонкой проволоки. Для отделки материалов, имитирующей древесную кору, используют горизонтальную струну, срезающую топкий слой с поверхности глиняного бруса, при помощи стержней разделяют срезанный слой глины на продольные равные волокна, а затем гладким валиком прижимают образовавшиеся волокна к брусу.

Керамические стеновые материалы отделывают также методом торкретирования сухой минеральной крошки на лицевую поверхность. Минеральная крошка вдавливается в тело глиняного бруса, образуя оригинальные зернистую фактуру и цвет. Для торкретирования можно использовать кварцевый песок, шамот, бой стекла, различные фритты, отходы производства фарфора и фаянса, керамических плиток.

Цветной лицевой слой на керамических стеновых материалах образуется после подачи в формующее устройство (мундштук) двух пластичных глиняных масс. Одна из них обычно представляет цветную глину различных месторождений или с добавкой природных красителей (железных, марганцевых, гематитовых руд, мумия, охры), а также пигментов, вырабатываемых на заводах керамических красок. Кроме указанных компонентов в состав цветной массы входит кварцевый песок. Содержание глины обычно не менее 50 %, песка не менее 27 %.

Декоративный слой с гладкой матовой или блестящей фактурой на стеновой керамике получают путем, соответственно, ангобирования или глазурования.

Плитки различного функционального назначения, санитарно-технические изделия могут иметь разнообразные цвет, фактуру и рисунок лицевой поверхности. Так, фактура плиток для внутренней облицовки стен может быть гладкой или рельефной (в том числе пирамидальной), блестящей или матовой. При использовании цветных прозрачных или глухих глазурей получают цветные однотонные плитки. Методом набрызгивания различных по цвету глазурей изготавливают плитки с мраморовидным рисунком. Одно- и многоцветный рисунок наносят на плитки методами сериографии или шел-кографии. Одноцветный рисунок можно получать при помощи порошковых керамических красок, содержащих смолы, в электростатическом поле. Рельефный рисунок наносят на лицевую поверхность плитки в процессе прессования.

Плитки для полов выпускают одно- и многоцветные, мраморо- и порфировидные, коврово-мозаичные, глазурованные рельефно-орнаментированные, орнаментированные шелкографическим способом. При изготовлении порфировидных плиток используют глинистое сырье различной природной окраски. Лицевой слой мраморовидных плиток получают напылением цветного порошка в распылительной сушилке.

Санитарно-технические изделия покрывают прозрачной или глухой (белой или цветной) глазурью. Их эстетические характеристики связывают, в частности, с белизной, вызываемой рассеянным отраженным светом. Количественно белизна определяется как отраженный поверхностью изделия световой поток (в %), сравниваемый с белизной баритовой пластинки (BaSО4), принятой за эталон.

Эстетические характеристики фарфоровых изделий связаны с просвечиваемостью - отношением интенсивности прошедшего через изделие диффузно-рассеянного света к интенсивности света, падающего на изделие. Просвечиваемость зависит от состава структуры, толщины стенки фарфорового изделия и находится в пределах 0,2-2 %. Снижение в определенных пределах содержания кварца, глинистых компонентов, регулирование состава глазури повышают просвечиваемость фарфоровых изделий.

При оценке внешнего вида керамических материалов фиксируют размеры и возможные дефекты. На лицевой поверхности кирпича и камня лицевого не допускаются отколы, в т.ч. от известковых включений, пятна, выцветы и др. дефекты, видимые с расстояния 10 м на открытой площадке при дневном освещении. Плитки для внутренней облицовки стен в зависимости от качества лицевой поверхности делят на два сорта. Для глазурованных плиток 1-го сорта на лицевой поверхности не допускаются: отбитости, щербины или зазубрины на ребрах, плешины, пятна, мушки и наколы, видимые с расстояния 1 м, засорка, пузыри, волнистость и углубления, слипыш, просвет вдоль краев (у цветных), следы от зачистки вдоль ребер, нарушения декора (разрыв краски, смещение, нарушение интенсивности окраски), видимые с расстояния 1 м.

На их лицевой поверхности не допускаются трещины, в т.ч. волосяные (цек), щербины, выплавки (выгорки), засорка, слипыш, мушки, пузыри, пятна, наколы, видимые с расстояния 1 м, сухость, сборка и волнистость глазури, неравномерность окраски, нечеткость контура рисунка, разрыв или смещение декора, недожог красок, видимые с расстояния 2 м.