Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

• Зміст
• Вступ
• 1. Характеристика продукції що випускається
• 2. Характеристика вихідних матеріалів
• 3. Проектування складу бетону розрахунково-експериментальним методом
• 4. Режим роботи розчинозмішувального цеху та складів
• 5. Матеріальний баланс заводу
• 6. Обгрунтування і вибір технологічної схеми виготовлення бетонної суміші
• 7. Склад цементу
• 8. Склад заповнювачів
• 8.1 Розрахунок піску
• 8.2 Розрахунок щебеню
• 9. Склад добавок
• 10. Бетонозмішувальний цех
• Висновок
• Список літератури


Вступ

Фігурні елементи мощення (ФЕМ) для дорожніх покриттів відрізняються різноманітністю форм і кольору, що розширює дизайнерські можливості при втіленні нових архітектурних рішень. Фігурні елементи отримують за технологією лиття (з використанням спеціальних пластикових форм) або об'ємного вібропрасування (для отримання двошарових кольорових бетонних елементів). Властивості готової продукції повинні відповідати вимогам стандарту (ДСТУ БВ.2.7-145:2008).

Для виробництва вібропресованої бруківки замішується класичний розчин (пісок, вода, цемент, щебінь), який розкладається по формочках. Потім ці "пасочки" ущільнюються на вібростолі. Після тверднення вироби виймаються з форм і вони набирають міцність близько місяця. До недоліків даної технології можна віднести вкрай низьке виробництво (все залежить від кількості форм), і що продукцію можна буде використовувати не раніше, ніж через декілька тижнів(в залежності від погоди). Адже навряд чи виробник заздалегідь підготує весь свій широкий асортимент у всіх кольорах . Крім того, при твердненні у формі ми отримуємо перезволожений нижній шар (він потім стає лицьовим) і пересушений верхній. Саме тому вібролиту плитка через кілька сезонів починає розшаровуватися. Склад і пропорції розчину залежать від якості компонентів суміші, пропорції, сумлінності виробника, атакож від технологічного процесу виконання продукції. Геометрія даних виробів як правило залишає бажати кращого і залежить від ступеня зношеності використовуваних форм, як правило виробники намагаються виготовляти великоформатну продукцію. Менше трудовитрат і менше знос. Плюс цієї технології в тому, що виробник практично не обмежений у формах і розмірах, можливо навіть виготовлення плит з візерунками і т.д.

Бруківка має ряд переваг перед іншими матеріалами. Нею можна укладати тротуари, майданчики і дороги будь-яких розмірів та призначення-- від пішохідних доріжок до стоянок автотранспорту чи доріг з рухом вантажного транспорту. Тому залежно від призначення бруківки вона може витримувати різне навантаження. При потребі бруківку легко демонтувати й укласти знову після проведення ремонтних робіт (прокладання підземних комунікацій). У дощову погоду на поверхні цього матеріалу не утворяться калюжі, оскільки вода вільно просочується через зазори між плитками. До того ж таке покриття повністю забезпечує потребу зелених насаджень у водопостачанні та газообміні.

1. 

1. Характеристика продукції що випускається

Суміш, що складається з в'яжучої речовини, крупного й дрібного запоповнювачів і води до затверднення має назву бетонної суміші. Бетонна суміш являє собою пластично-в'язку масу, яка порівняно легко займає будь-яку форму, а потім самовільно переходить у каменеподібний стан.

Одна з головних властивостей бетонної суміші -- тиксотропія -- здатність розріджуватися при періодично повторюваних механічних впливах (наприклад, вібрації) і знову загуснути при припиненні цього впливу. Механізм тиксотропного розрідження полягає в тому, що при вібруванні сили внутрішнього тертя і зчеплення між частками зменшуються і бетонна суміш стає текучою. Ця властивість широко використовується при укладанні й ущільненні бетонної суміші. Легкоукладальність -- узагальнена технічна характеристика в'язкопластичних властивостей бетонної суміші. Під легкоукладальністю розуміють здатність бетонної суміші під дією певних прийомів і механізмів легко укладатися у форму й ущільнюватися, не розшаровуючись. Легкоукладальність сумішей залежно від їхньої консистенції оцінюють поза рухливистю чи твердістю.

Рухливість служить характеристикою зручноукладуваності пластичних сумішей, здатних деформуватися під дією власної ваги. Рухливість характеризується осіданням стандартного конуса, відформованого з випробуваної бетонної суміші. Для цього металеву форму-конус, установлену на горизонтальній поверхні, заповнюють бетонною сумішшю в три шари, ущільнюючи кожен шар штикуванням. Надлишок суміші зрізують, форму-конус знімають і вимірюють осаду конуса з бетонної суміші -- ОК значення якої (у сантиметрах) служить показником рухливості.

Твердість -- характеристика легкоукладальностіі бетонних сумішей, в яких не спостерігаються опади конуса (ОК = 0). Її визначають за часом вібрації (у секундах), необхідним для вирівнювання і ущільнення попередньо відформованого конуса з бетонної суміші за допомогою спеціального приладу. Прилад закріплюють на стандартній виброплощадці, у нього вставляють форму-конус. Конус заповнюють бетонною сумішшю в три шари, штикуючи кожен шар. Після цього включають вібратор. Час, протягом якого суміш розподілиться в циліндричній формі рівномірно, приймається за показник твердості суміші (Ж).

Зв'язність -- здатність бетонної суміші зберігати однорідну структуру, тобто не розшаровуватися в процесі транспортування, укладання і ущільнення. При механічних впливах на бетонну суміш у результаті її тиксотропного розрідження частина води як найбільш легкого компонента відтискується нагору. Крупний заповнювач, щільність якого звичайно більше щільності розчинної частини (суміші цементу, піску і води), опускається вниз. Легкі заповнювачі (керамзит та ін.), навпаки, можуть спливати. Усе це робить бетон неоднорідним, знижує його міцність показники і морозостійкість. Характеристика бетонної суміші для виробництва литих фігурних елементів мощення наведена у табл.1.1.

Таблиця 1.1

Характеристика бетонної суміші

Назва	Значення
клас (за міцністю на стиск)	С32/40
марка за рухливістю	Р4
марка за морозостійкістю	F300
Клас впливу на бетон XF4	Сильне водонасичення (замерзання-відтавання)

Зазначені властивості бетонної суміші забезпечуються правильним підбором складу бетону.

Розглянемо докладніше технологію виробництва бруківки методом вібролиття, як найбільш простий і вигідний метод виготовлення бруківки.

1. Приготування бетонної суміші

Для виготовлення бруківки застосовується метод почергової заливки у форму двох розчинів, які різняться за своїм складом, з вібруванням кожного. Перший - фактурний шар забезпечує якісні основні показники плитки:

- високий рівень водопоглинання;

- низьку стиранність;

- високу морозостійкість.

Склад розчину для заливки у форму (перший шар розчину):цемент, щебінь з піском (2:1), пластифікатор, барвник.Також можна застосовувати високоміцний морозостійкий дрібнозернистий бетон без використання гранітного відсіву.

2. Формування виробів (укладання й ущільнення бетону укладеного в форми на вібростолі)

Другий, основний шар, задає тротуарній плитці бажану товщину і є основним носієм міцності. Склад даного розчину:цемент, щебінь з піском, пластифікатор. бетон розчинний цех

Приготований розчин рівномірно заноситься в форми з готовим лицьовим шаром і вібрують не більше 30 секунд. Після заповнення форми бетоном і закінчення вібрації розчин у формах потрібно ретельно загладити (затерти). При недостатній кількості суміші у формі можна додати розчин і затерти його без вібрації. Після цього форми необхідно скласти на піддони шарами. Загальна кількість шарів не повинне перевищувати 15.

3. Витримка виробів

Витримувати вироби у формах можна в природніх умовах протягом 48 годин. Піддони з формами не можна рухати протягом 36 год після заливки. В іншому випадку вироби можуть виявитися бракованими.

4. Вибивання (розпалублення) виробів

Перед вибиванням форму необхідно нагріти до 60-70 у водяній ванні. Нагрівання повинне тривати не довше двох хвилин. Після чого форму потрібно помістити на вібростіл для вибивки. Після чого, готові вироби укладаються на транспортні піддони пошарово, ув'язуються пакувальною стрічкою в двох місцях і транспортуються на склад. У перші дві доби після виготовлення піддони з плиткою допускається штабелювати не більше ніж у два яруси. Відзначимо, що відразу після вибивання форми знову готові до використання. Додаткової обробки їм не потрібно.



2. Характеристика вихідних матеріалів

Сировинні матеріали, склад, технічні характеристики бетонних сумішей, технологія їх приготування повинні забезпечувати одержання бетонів, які задовольняють вимоги показників якості, що нормуються.

Для виготовлення виробів слід використовувати сировинні матеріали, що відповідають вимогам ДСТУ Б В.2.7-43:

- цемент - згідно з ДСТУ Б В.2.7-46;

- природні, збагачені фракціоновані, а також подрібнені збагачені піски - згідно з ДСТУ Б В.2.7-32;

- щебінь та гравій із природного каменю - згідно з ДСТУ Б В.2.7-75;

- золу-винесення, шлаки та золошлакові суміші, що відповідають вимогам ГОСТ 25592, ГОСТ 25818;

- барвники і пігменти неорганічні або органічні, що відповідають ДСТУ 1438, ГОСТ 18172, ГОСТ 2912, ГОСТ 8135, ГОСТ 21121, ГОСТ 4579;

- добавки, які застосовують для приготування бетонної суміші, - згідно з ДСТУ Б В.2.7_65;

- воду для приготування бетону - згідно з ГОСТ 23732.

Допускається використовувати інші подібні сировинні матеріали, що відповідають вимогам чинних в Україні нормативних документів, не погіршують якості виробів, супроводжуються документом про якість підприємства-виробника та дозволені до використання органом державної санітарно-епідеміологічної служби Міністерства охорони здоров'я України.

Розмір зерен крупного заповнювача повинен бути не більше 20 мм.

Марка щебеню за міцністю на стиск повинна бути не нижче:

- 1200 - для щебеню з вивержених порід;

- 800 - для щебеню з осадових порід.

Марка щебеню за морозостійкістю повинна бути не нижче F200.

Кількість добавок, які вводять, визначають дослідним шляхом залежно від виду, якості матеріалів, які використовуються для приготування бетонної суміші, технології виготовлення виробів та умов тверднення.

Характеристика вихідних матеріалів наведена у табл.2.1

Таблиця 2.1

Характеристика вихідних матеріалів

Портландцемент	Активність(МПа)	45,84
	Насипна густина(	1100
	Істинна густина(	3150
	Марка за міцністю	450
Пісок	Водопотреба, %	8
	Насипна густина (	1500
	Істинна густина (	2600
	Вологість (%)	3,5
	Насипна густина(	1350
Щебінь	Розмір зерен, мм	10
	Істинна густина (	2630
	Насипна густина (	1400
	Порожнистість (%)	46
	Вологість (%)	1



3. Проектування складу бетону розрахунково-експериментальним методом

Розрахуємо склад бетонної суміші для виробництва литих фігурних елементів мощення класом бетону В30 з маркою за легкоукладальністю Р1.

Розрахунок

1.Визначається :

де, міцність бетону для С32/40 (додаток 2 норм[2]);

активність цементу, МПа;

коефіцієнт який враховує якість заповнювача (табл.2 норм[2])

2.Визначається орієнтовна втрата води з врахуванням властивостей заповнювачів і проектної марки за лугкоукладальністю (див.рис.2 і табл.5 норм[2]):

3.Визначається втрата цементу на 1 бетону, знаючи витрату води і :

4.Визначається втрата щебеню:

де (визначаємо за табл.6 норм[2] методом інтерполяції з врахуванням водо потреби піску).

5.Визначається втрата піску:

Розраховується середня густина бетонної (теоретична):

6.Витрата добавки на готової суміші:

Суперпластифікатор ПОЛІПЛАСТ СП- 1ВП

7. Для перевірки рухливості бетонної суміші і уточнення витрати води і цементу готується пробний заміс бетонної суміші об'ємом 1 л. Витрата матеріалів на пробний заміс:

Фактичний об'єм бетонної суміші в пробному замісі, л:



8.Визначимо польовий (виробничий) склад бетону з врахуванням вологості піску і щебеню:



4. Режим роботи бетонозмішувального цеху та складів

Бетонозмішувальний цех працює в одну зміну. Режим роботи бетонозмішувального цеху та складів є добутком кількості робочих днів у році, робочих змін у добі, кількості годин роботи в зміні.

Згідно нормам технологічного проектування підприємства номінальна кількість діб у році 253, кількість розрахункових робочих днів по вивантаженню сировини з залізничного транспорту складає - 365, тривалість робочих змін - 8 год.

Робочий фонд часу складає:



5. Матеріальний баланс заводу

Визначимо матеріальний баланс заводу при заданій продуктивності .

1. Теоретична витрата компонентів:

а) На 1 м³ суміші:

б) На годину при продуктивності 24 м³/год:

в) На добу при зміні 8 год:

г) На рік при кількості робочих днів 253:

2. Теоретична витрата компонентів із врахуванням природної вологості:

а) На 1 м³ суміші:

б) На годину при продуктивності 24 м³/год:

в) На добу при зміні 8 год:

г) На рік при кількості робочих днів 253:

3. Теоретична витрата матеріалів із врахуванням виробничих витрат

а) На 1 м³ суміші:

б) На годину при продуктивності м³/год:

в) На добу при зміні 8 год:

г) На рік при кількості робочих днів 253:

Витрата матеріалів наведена у табл.5.1.

Таблиця 5.1

Матеріальний баланс заводу

Назва	Витрата матеріалів, кг
	на 1 м3	година	доба	рік
1. Теоретична витрата матеріалів	Ц	498	9344	74750	18911750
	Щ	1062	19910	159278	40297331
	П	230	4313	34500	8728500
	В	561	10510	84078	21271776
	Д	3,49	65	523	132382
2. Теоретична витрата матеріалів із врахуванням природної вологості	Ц	498	9344	74750	18911750
	Щ	1072	20109	160871	40700304
	П	199	3735	29880	7559743
	В	581	10888	87105	22037560
	Д	3,49	65	523	132382
3. Теоретична витрата матеріалів із врахуванням втрат *	Ц	506	9484	75871	19195426
	Щ	1094	20507	164056	41506251
	В	237	4442	35535	8990355
	П	577	10825	86601	21909929
	Д	3,59	67	539	136354

для Піску, Щебеню, та Води 3%, для Цементу та Добавки 1,5%.



6. Обгрунтування і вибір технологічної схеми виготовлення бетонної суміші

На завод цемент надходить в автомобільному транспорті закритого типу.

Завантаження цементу в силоси здійснюється за допомогою аераційно-пневматичного транспорту. Після розвантаження в приймальний пристрій цемент подається за аерожолобами в бункер, розташований над гвинтовим живильником, який подає цемент по цементопроводу до силосних складів. Повітря, що подається разом з цементом, віддаляється через встановлений над силосами циклон, і осідає в ньому цемент повертається в силоси шнеком. З силосу матеріал по аерожолобами подається в бункер гвинтового пневмонасосу, за допомогою якого цемент подається в витратні бункера змішувального відділення. Перед подачею у витратні бункера змішувального відділення цемент потрапляє в циклон , з якого вивантажується в витратний бункер. Повітря перед випуском з циклону в атмосферу попередньо очищається рукавними фільтрами. Просмоктування повітря здійснюється за допомогою вентилятора.

Заповнювачі на завод надходять у спеціальних саморозвантажних чотиривісних піввагонах з люками в підлозі в напівбункерний естакадний-траншейний склад. Вивантаження на склад заповнювачів з транспортних засобів проводиться гравітаційним способом. В напівбункерний естакадно - траншейний склад заповнювачі завантажують зверху за допомогою стрічкових конвеєрів, встановлених на естакаді. Заповнювачі в них зберігаються у вигляді штабелів трапецеїдального перетину, частково або повністю заглибленого в землю. Заповнювачі зберігаються по фракціях, розділені між собою перегородками. Далі за системою стрічкових конвеєрів зі складу заповнювачі надходять у витратні бункера змішувального відділення.

У даному виробництві елементів дорожнього мощення застосовуються хімічні добавки у рідкому стані. Суперпластифікатор типу ПОЛІПЛАСТ СП- 1ВП поставляють на підприємство у вигляді порошку на автомобільному транспорті. Її зберігають в закритому приміщенні, що виключає зволоження. Добавка ПОЛІПЛАСТ СП- 1ВП в спеціальній тарі зважується і подається в бак для приготування, де її змішують з гарячою водою і розбавляють до підвищеної 20% концентрації. У баці встановлено лопатеву мішалку, глухі регістри для підігрівання рідини до 800С, трубо-проводом стиснутого повітря для барботажу, покажчики верхнього і нижнього рівнів і щільномір. Приготований розчин насосом закачують у проміжні баки, де отримують розчин робочої концентрації 5%, обладнані верхнім і нижчим покажчиками рівня і щільноміром.

У змішувальному відділенні всі сировинні матеріали дозуються за масою, крім робочого розчину (вода і добавка), яка дозується за об'ємом. Дозатори приєднані за допомогою фланців до видаткових бункерах і видають відповідні порції цементу, фракції заповнювачів і робочого розчину. Віддозовані сировинні матеріали надходять в бетонозмішувач примусового перемішування. Всі компоненти бетону піддають перемішуванню . Це один з найважливіших етапів приготування бетону, коли складові в процесі перемішування необхідно перетворити в однорідну гомогенну масу. Сухий вихідний матеріал містить значний об'єм повітря. При перемішуванні повітря частково витісняється з суміші, його місце займають більш дрібні частинки заповнювача і цемент у вигляді плівки; починається процес схоплювання цементу, або його гідратація. Перемішування забезпечує рівномірний розподіл складових бетонної суміші. Наслідком нерівномірного перемішування може стати зниження міцності бетону , а також погіршення інших його властивостей. Перемішування триває 4 ... 5 хвилини. Готова бетонна суміш з бетонозмішувача по похилому стрічкового конвеєру надходить у видатковий бункер дозуючої установки.

Підготовка форм. Кожну форму, що надійшла на підприємство, вносять до відомості і на неї відкривають робочий формуляр, куди заносять дані про число оборотів форми з початку її експлуатації, результати періодичних вимірювань її геометричних характеристик. Періодичність вимірювань встановлюють залежно від умов експлуатації форми. Обов'язковими є вимірювання до і після ремонту форми. Для вимірювань використовують прохідно-непрохідні та телескопічні шаблони. Внутрішні розміри форми -- довжину, ширину і висоту -- вимірюють у трьох перерізах. Крім того, вимірюють і діагоналі для визначення їхньої різниці, граничні значення якої нормуються.

Суттєвий вплив на якість виробів має стан формувальних поверхонь форм і оснащення. Після розпалублення виробів на піддонах і бортах форм залишаються шматочки прилиплого бетону, цементної плівки, затверділого мастила, які необхідно видаляти після кожного циклу виготовлення виробів. Найчастіше використовують механічний спосіб очищення форм. Робочими органами машин для очищення є блоки щіток з м'якого сталевого дроту або інерційних фрез. При очищенні частота обертання щіток 1250 хв-1, а інерційних фрез -- 350 хв-1. Портал, на якому змонтовано два вали з розміщеними у шаховому порядку блоками, може встановлюватися стаціонарно для очищення пересувних форм або пересуватися по рейках вздовж нерухомої форми. Кути форм і оснащення, профільовані борти та інші неплоскі поверхні очищають додатково вручну пневмоскребками.

Машини з абразивними кругами рекомендують використовувати для капітального очищення й шліфування поверхонь один раз на 2--3 місяці

Бетон характеризується певною адгезією до металу та інших матеріалів. Для зменшення зчеплення на формувальні поверхні наносять гідрофобні речовини -- мастила. Вони повинні мати підвищену адгезію до матеріалу форми і знижену до бетону, виключати можливість виникнення плям і повітряних пор на поверхні виробу; не викликати корозії металу; не містити шкідливих для здоров'я людей речовин.

Використовувані на заводах збірного залізобетону мастила можна розподілити на три групи: водні та водно-масляні суспензії; водно-масляні та водно-мило-гасові емульсії; машинні масла, нафтопродукти та суміші з них. Мастила на поверхню форм наносять розпилюванням.

Формування виробів. Процес формування складається з таких операцій: укладання бетонної суміші, рівномірного її розподілу по формі, ущільнення, обробки відкритої поверхні виробів, вилучення, при потребі, формоутворювальних елементів. Тривалість виконання всіх операцій процесу формування, або цикл формування, визначає продуктивність всієї технологічної лінії виробництва конструкцій і відповідно до норм технологічного проектування підприємств збірного залізобетону становить 12...40 хв, залежно від габаритних розмірів, конфігурації та структури виробів.

Бункери з сумішшю переміщують до постів формування і тримають у потрібному положенні під час укладання мостовими кранами. Бункери використовують для укладання бетонної суміші на багатономенклатурних неспеціалізованих технологічних лініях. Бетонороздавачі наземні й підвісні, як і бункери, видають бетонну суміш у форми, після чого її потрібно розрівняти у формі вручну або спеціальними механізмами.

Укладати бетонну суміш у форми слід так, щоб висота падіння суміші була не більш як 1 м, щоб не допустити її розшарування.

Формувальні властивості бетонних сумішей до моменту укладання у форму можуть мати відхилення за показником жорсткості до мінус 2 %, а за показником рухливості -- до мінус 30 %; температура бетонної суміші повинна бути не нижчою ніж 5 °С. Щоб запобігти погіршенню формувальних властивостей бетонних сумішей, потрібно стежити, щоб час від моменту приготування бетонної суміші до моменту укладання її у форми не перевищував періоду початку тужавлення цементного тіста.

Для виготовлення сходових маршів використовують наземний стаціонарний бетоноукладач, бетонороздавач якого переміщується над формою.

Для бетонних сумішей з показником рухливості П1...ПЗ використовують вібраційні способи формування. Вібраційний вплив розріджує бетонну суміш, створюючи умови для вдалого формоутворення, а також для вилучення надмірного повітря.

Вібраційні способи формування можуть здійснюватися при об'ємному, поверхневому, зовнішньому та внутрішньому віброущільненні.

Теплова обробка. Основним видом теплової обробки виробів на заводах збірного залізобетону є паропрогрівання. При нормальному тиску паропрогрівання здійснюють у камерах періодичної (ямних) дії. Якщо відкриті поверхні виробів безпосередньо контактують з теплоносієм, то застосовують насичену пару або пароповітряну суміш. При цьому відносну вологість середовища треба регулювати в межах

30...60 % в період підвищення температури до 95...100 % і на стадії ізотермічного прогрівання, щоб послабити деструктивні процеси.

Загальний цикл тверднення в камерах складається з таких періодів: попереднього витримування; підвищення температури; ізотермічного прогрівання та остигання.

Попереднє витримування до початку теплової обробки створює сприятливі умови для розвитку процесів гідратації цементу та формування початкової структури бетону, яка може сприймати температурні напруження без порушень. Тривалість попереднього витримування залежить від активності цементу, В/Ц, рухливості бетонної суміші та температури оточуючого середовища і становить 1...4 год. Вироби з важкого бетону і легкого конструктивного, а також попередньо-напружені конструкції слід витримувати перед тепловою обробкою не менше 1 год, вироби з підвищеними вимогами до морозостійкості, жаростійкості, водонепроникності -- не менше 3 год. Під час виготовлення виробів з жорстких бетонних сумішей з дисперсним армуванням допускається теплова обробка без попереднього витримування. А при застосуванні попередньо розігрітих бетонних сумішей витримування не допускається. Застосування пластифікуючих домішок збільшує час попереднього витримування на 1...3 год.

Підвищення температури в камерах здійснюється з урахуванням початкової міцності свіжовідформованого бетону, структури виробів та їхньої масивності. Швидкість підвищення температури повинна становити 15...45 °С на год. При короткочасному попередньому витримуванні протягом години температуру рекомендують підвищувати з постійно зростаючою швидкістю: перша година -- 10...15 °С/год, друга година -- 15--25 °С/год, в наступні години -- 25...35 °С/год, незалежно від товщини виробу.

Ізотермічне прогрівання бетону у виробах характеризується двома параметрами: температурою та тривалістю.

Оптимальна температура ізотермічного прогрівання виробів з бетону на портландцементі 80...85 °С. При використанні шлакопортландцементу.

Тривалість ізотермічного прогрівання залежить від виду цементу, класу бетону і товщини виробу.

Для остигання виробів доцільно примусово охолоджувати камеру за заданим режимом, відсмоктуючи пару та вентилюючи камеру. Допустима швидкість зниження температури коливається в межах 20...30 °С/год. Для виробів з підвищеними вимогами до морозостійкості та водонепроникності, виробів з дрібнозернистих та напружувальних бетонів, а також для виробів з опорядкувальними шарами рекомендується знижувати температуру зі швидкістю не більш як 20 °С/год. Швидкість остигання розпалублених виробів зменшується відповідно на 2 °С/год. Вивантажувати вироби з камер можна при температурному перепаді між поверхнею виробів і оточуючим середовищем не більш як 40 °С, щоб запобігти погіршенню структури поверхневого шару бетону.

Розпалубка. Розпалубка виконується після охолодження виробу до нормальної температури і набуття бетоном міцності. Звільнення виробу від форми проводиться шляхом розкривання форми і виймання виробу з неї за допомогою мостового крану.

Складування виробів.Для розміщення окремо кожного виду і номенклатури виробів територію під склад зберігання сходових маршів розділяють вздовж. В зоні, яка розміщена поблизу будівельного об'єкта, слід розміщувати вироби, що мають найбільшу вагу, з розрахунком коротшого шляху подачі до місця монтажу на кожній захватці з врахуванням вантажопідйомності кранів. Вироби, що мають меншу вагу, розташовують у зонах, що знаходяться далі від будівлі. Між зонами в поздовжньому та поперечному напрямках передбачаються проходи завширшки 1 м.



7. Склад цементу

Визначаємо потрібну місткість складу цементу визначаємо за формулою:

де Q=49000 - річна продуктивність бетонозмішувального цеху, м³ ; Ц=498 витрата цементу в кг на 1 м³ бетонної суміші, приймається в залежності від технології виготовлення виробів ; n - нормативний запас цементу на складі, днів роботи цеху (7…10 діб) (табл.2.3 норм [3]); k₁=1.04 - коефіцієнт можливих втрат цементу при розвантажуванні ; k₂=0,9 - коефіцієнт використання технологічного обладнання ; Р - кількість робочих днів на рік (Р=253 доби) (табл.2.2 норм [3]);.

Для зберігання цементу приймаємо два силосів (табл. 2.3 норм [3]) з одночасним вмістом цементу в силосах . Тоді необхідна висота силосу при діаметрі 4 м буде складати :

де k₃ - коефіцієнт заповнення силосу, (табл.2.3 норм [3]); насипна густина цементу (табл.2.1)



Приймаємо висоту силосу 11 м.

Таблиця 7.1

Технічна характеристика пневмогвинтового насосу НПВ 63-2

Показник (одиниці вимірювання)	Значення
Продуктивність, т/год	63
Дальність подачі, включаючи висоту зон, м	200
Робочий тиск, МПа	0,4
Витрати стиснутого повітря,	22
Діаметр цементопроводу, мм	200
Потужність електродвигуна, кВт	55
Габаритні розміри, м
Маса, кг	2150



8. Склад заповнювачів

8.1 Розрахунок піску

Для розрахунку місткості складів заповнювачів встановлюємо орієнтовані витрати заповнювачі для виготовлення 1 м³ бетону: піску - 561 кг.

Визначення виробничого запасу піску:

де Q - річна продуктивність бетонозмішувального цеху, м³; n - запас заповнювачів на кількість робочих днів,( приймається 7…10) ; К-коефіцієнт можливих втрат, для піску(К=1,02) ; Р - розрахунковий річний фонд часу роботи обладнання, діб; ??- насипна густина піску,1350 кг/м³.

Приймаємо(згідно табл.2.7 норм [3]), що склад повинен мати 6 відсіків, з них 2 - для піску.

Об'єм одного штабелю піску

Об'єм прямолінійного штабелю з гребенем постійної висоти в складає:

де, ?? - кут природного відсіку, ??=40⁰ .

Приймаємо висоту штабелю піску 8 м, що відповідає технологічним нормам проектування складів.

Тоді довжина штабелю піску повинна бути:

Площа основи штабелю піску

Загальна корисна площа складу заповнювача складає:

Загальна площа складу заповнювачів:

де - коефіцієнт, який враховує проїзди та проходи на складі.

Довжина вивантаженого фронту для заповнювачів складає:

8.2 Розрахунок щебеню

Для розрахунку місткості складів заповнювачів встановлюємо орієнтовані витрати заповнювачі для виготовлення 1 м³ бетону: щебеню - 1062 кг.

Визначення виробничого запасу піску:

де Q - річна продуктивність бетонозмішувального цеху, м³; n - запас заповнювачів на кількість робочих днів,( приймається 7…10) ; К-коефіцієнт можливих втрат, для піску(К=1,02) ; Р - розрахунковий річний фонд часу роботи обладнання, діб. ??- густина щебеню 1400 кг/м³

Приймаємо(згідно табл.2.7 норм [3]), що склад повинен мати 6 відсіків, з них 4 - для щебеню.

Об'єм одного штабелю щебеню

Об'єм прямолінійного штабелю з гребенем постійної висоти в складає:

де, ?? - кут природного відсіку, ??=40⁰ .

Приймаємо висоту штабелю щебеню 8 м, що відповідає технологічним нормам проектування складів.

Тоді довжина штабелю щебеню повинна бути:

Площа основи штабелю піску:



Загальна корисна площа складу заповнювача складає:

Загальна площа складу заповнювачів:

де Кп=1,5 - коефіцієнт, який враховує проїзди та проходи на складі.

Довжина вивантаженого фронту для заповнювачів складає:

Загальна площа складу піску і крупного заповнювача:



9. Склад добавок

Місткість баків для приготування і витратних бункерів розраховуємо, виходячи із запасу добавки на одну зміну. Кількість добавки і робочу концентрацію вибираємо згідно таблиць.

Витрати добавки (на суху речовину) на 1 зміну (1 секція, кількість бетонозмішувачів m = 2, число замісів в годину n = 25, витрата цементу на 1 заміс):

Розраховуємо ємність баку для приготування (концентрація розведеної добавки в розчині води 20 %). Загальна кількість розчину складатиме:

Розраховуємо ємність проміжного баку (К=5%):

Приймаємо ємності проміжного баку 6 м³ і баку для приготування по 22 м³. Для того, щоб отримати розчин робочої 5% концентрації в проміжному баку треба додати кількість води:



10. Бетонозмішувальний цех

Для приготування бетонної суміші за нормами технологічного проектування приймаємо гравітаційний бетонозмішувач, число замісів в годину для суміші жорсткістю 16-20 см, n=20 , коефіцієнт виходу суміші в=0,62.

Об'єм готового замісу бетонної суміші буде складати:

де Р^/-річний фонд часу, год, m=1 - кількість бетонозмішувачів; К - коефіцієнт використання змішувачів у часі, К=0,8.

Вміст змішувального барабану по завантаженню повинен складати:

Приймаємо гравітаційний змішувач циклічний СБ-3 з об'ємом готового замісу 1600 л і об'ємом по завантаженню 2400 л, технічні характеристики якого наведені в табл. 10.1.

Річна потужність бетонозмішувального цеху буде складати:

Для визначення об'єму видаткових бункерів згідно норм технологічного проектування приймаємо по два відсіку для цементу, піску та щебеню при їх запасі в бункерах на 2 години.

Витрати матеріалів на заміс одного бетонозмішувача складають:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тоді об'єм кожного відсіку для матеріалів складає (враховуючи, що в кожній що є 2 секції в яких по 1 бетонозмішувачу):

Приймаємо для зберігання бункер у вигляді прямокутної призми. Конструкційно приймаємо D, D, h₁, d. Тоді висота h₂:

а) бункер для цементу (D=3 м h₁=3 м, d₁=1 м):

б) для піску (D=3 м, h₁=3 м, d₁=1 м):

в) бункер для щебеню (D=3 м, h₁=4 м, d=1 м):

Для дозування матеріалів за табл. 2.16. норм [3] приймаємо дозатор серії ДБ-1000, індекс 6.000.АД-800-БП, 6.011.АД-1600-2БЩ технічні характеристики яких наведені в табл. 10.2. Також приймаємо наступні дозатори для:

добавки……………………………………………………..….ДоП-6-12У4;

води………………………………………………………….АВДЖ-450М;

цементу……………………………………………...….6.010.АД-400-2БЦ.

Таблиця 9.1

Технічні характеристики циклічного примусового змішувача СБ-3

Показник (одиниці вимірювання)	Значення
Об'єм готового замісу, л	1600
Місткість по завантаженню, л Число циклів при виготовленні суміші, цикл/год	2400 20
Найбільша крупність заповнювача, мм	120
Механізм перекидання барабану	Гідр.
Потужність двигуна обертання барабана, кВт	22
Габаритні розміри, мм	2.50х4.1х3.33



Таблиця 10.2

Технічні характеристики дозаторів типу АВД-1000

Параметри	АД-800-БП	АД-400-2БЦ	АВДЖ-450М	АД-1600-2БЩ
Доза, кг: найбільша Найменша	800 200	400 150	450 100	1600 400
Цикл дозування, с , не більше Тиск у пневмосистемі, МПа	30 0,4-0,6	0,4-0,6	0,4-0,6	45
Клас точності Похибка дозування, %	2 2	2 2	2 2	2 2
Місткість вагових бункерів, м3, не менше	0,78	0.98	0.85	1,27
Розміри дозатора, мм: довжина ширина висота	1710 1040 2890	1650 1000 2600	2150 1280 2940	1500 1000 2500
Маса дозатора, кг	565	630	750	800



Висновок

Запроектовано виробничий склад бетонної суміші з такими витратами матеріалів на 1м³: Ц=498 кг, В=230 кг, Щ=1062кг, П=561 кг;

Для зберігання цементу приймаємо два силоси з одночасним вмістом цементу в силосах , з діаметром 4 м.

Склад заповнювачів має 6 відсіків. Висота штабелю піску -8 м, а для щебеню висота щебеню складає 8 м (згідно ДБН А.3.1-8-96)

Для приготування бетонної суміші за нормами технологічного проектування прийнято два бетонозмішувачі примусової дії з місткість по завантаженню 2400 л.

Для дозування цементу використовується дозатор 6.010.АД-400-2БЦ, для інертних - дозатор 6.000.АД-800-БП і 6.011.АД-1600-2БЩ, для води і хімічних добавок- АВДЖ-450М.



Список літератури

1. Будівельне матеріалознавство // Під ред.. П.В.Кривенка.- К.: ТОВ УВПК, 2004-704с.

2. «Проектування складу та фізико-механічні випробування важкого бетону» Методичні вказівки до виконання лабораторної роботи для студентів базових напрямків 6,0921 «Будівництво» з курсів «Будівельне матеріалознавство», «Бетони та будівельні розчини» / Укл.: М.А.Саницький, Т.П.Кропивницька, Т.Є.Марків. - Львів: Видавництво Львівської політехніки, 2010. - 27с.

3. Методичні вказівки до виконання курсового проекту для студентів базових напрямків 6,0921 «Будівництво» з курсів «Будівельне матеріалознавство», «Бетони та будівельні розчини» / Укл.: М.А.Саницький, Т.П.Кропивницька, Т.Є.Марків. - Львів: Видавництво Львівської політехніки, 2012. - 62с.

4. ДСТУ Б В.2.7-1452008. Будівельні матеріали. Вироби бетонні тротуарні неармовані

5. ДБН А.3.1.-8-96 «Проектування підприємств із виробництва будівельних виробів

6. Гоц В.І «Бетони і будівельні розчини». -К.: ТОВ УВПК, 2003-472с.

Размещено на Allbest.ru