Разработка малогабаритного башенного крана для строительства

М_G = 8000·3.6+1800·2.4+664·1.4 - 160·0.1 - 450·3.2 = 32594 кгс ·м.;

G_п - масса противовеса, кг.;

G_пл - масса поворотной и неподвижной платформы и механизмов, размещенных на поворотной платформе, кг.;

G_б - масса башни, кг.;

G_т - масса механизма передвижения грузовой тележки, кг.;

G_с - масса стрелы, кг.;

М_в = W·d = 68.2·6 = 409 кгс ·м.;

где: W - сила давления ветра, действующего перпендикулярно ребру опрокидывания и параллельно плоскости на которой установлен кран при давлении ветра рабочего состояния: g = 11 кгс/м².;

d - расстояние от плоскости, проходящей через точки опорного контура до центра положения ветровой нагрузки, м.;

Силы инерции.

Опрокидывающий момент от центробежной силы, возникающей во время поворота крана с грузом:

М_ц = F·H = 10 · G_гр·n²·L·H / 900 - n²·H

М_ц = 10·2500·1.5²·10·12 / 900 - 1.5²·12 = 7031 кгс·м.;

где: n - частота вращения стрелы, мин.^{- 1};

L - вылет стрелы, м.;

H - высота подъема груза, м.;

Опрокидывающий момент от силы инерции поднимаемого (опускаемого груза)

М_uuгр = G_гр ·х·в / t = 2500 ·0.33 ·8 / 3.3 = 2000 кгс ·м.;

х - установившееся значение скорости поднимаемого (опускаемого) груза, м/c;

в= а, расстояние от плоскости, проходящей через ребро опрокидывания, до центра тяжести подвешенного максимально допустимого рабочего груза при установке крана на горизонтальной плоскости, м.;

t - время разгона при торможении груза, с;

Тогда, коэффициент грузовой устойчивости:

К₁ = 32594 - 7031 - 2000 - 409 / 20000 = 1.16;

По правилам Госгортехнадзора необходимо определить значение коэффициента грузовой устойчивости без учета дополнительных нагрузок:

К₁м = М_G / М_ГР > = 1.4;

К₁м =32594 / 20000 = 1.6 > 1.4;

Грузовая устойчивость крана обеспечена.

2.7 Собственная устойчивость

При проверке собственной устойчивости рассматриваем кран при минимальном вылете и снятом грузе, при ветровой нагрузке неработающего состояния, действующей в сторону опрокидывания.

Коэффициент собственной устойчивости:



Рис. 20

К₂ = М_Gм / М_Bм > = 1.15 ;

где М_B^м - момент ветровой нагрузки нерабочего состояния, действующей на наветренную площадь перпендикулярно ребру опрокидывания и параллельно плоскости, на которой установлен кран;

М_Gм - момент, создаваемый силой тяжести частей крана и противовеса относительно ребра опрокидывания, кгс·м.;

М_Gм = G_с ·7.2 +G_т · 4.1 + G_б ·2.6 + G_пл ·1.6+G_п· 0.4;

М_Gм = 450·7.2+160·4.1+664·2.6+1800·1.6+8000·0.4 = 11702 кгс·м;

М_В м = W_В·d = 99·6 = 594 кгс ·м;

где: W_В - сила давления ветра, действующего перпендикулярно ребру опрокидывания и параллельно плоскости, на которой установлен кран, при давлении ветра нерабочего состояния g_вн = 45 кгс / м²;

К₂ = 11702 / 594 = 19.7 > 1.15;

Собственная устойчивость крана обеспечена.

Устойчивость крана при монтаже.

Перед началом монтажа крана его необходимо установить на выносные опоры.

При этом центр тяжести неподвижных частей крана G₁ и центр тяжести поднимаемых частей G₂ находятся внутри опорного контура, что обеспечивает устойчивость крана при монтаже.

Рис. 21

2.8 Конструкция кабины

Основное назначение кабины для членов экипажа гусенечного крана - защита людей от внешней Среды и создание для членов экипажа микроклимата, благоприятного для работы, под внешней средой подразумевается температура воздуха, отличающаяся от нормальной для человека (18-22 С), ветер, осадки, пыль.

Лучше всего отвечают основным требованиям кабины, полностью изолированные от внешней Среды, с аппаратурой для создания микроклимата (кондиционерами) и с надлежащей звуко- и виброизоляцией. Разумеется, создание таких кабин обусловлено повышенными экономическими расходами и созданием специального оборудования. Заимствование кабин у других машин, например, автомобилей или тракторов, не дает ожидаемого эффекта, так как работа экипажа крана отличается своей спецификой. Внешние очертания кабины обусловлены использованием максимальных удобств, экономии материала и композиции конструкции.

Создание микроклимата в кабине при минимальных энергетических и экономически затратах достигается:

1. Эффективной виброизоляцией кабины от металлоконструкций при помощи резиновых амортизаторов.

2. Эффективной тепло и звукоизоляцией стен кабины с применением вспененного полистирола (пенопласт, поропласта) или синтетического волокна.

3. Эффективной защитой от солнечны лучей при помощи козырьков-навесов над окнами кабины и двойной крыши с вентиляцией.

4. Системой принудительной и естественной вентиляции кабины.

5. Системой обогрева электрическими излучателями.

Создание внутри кабины микроклимата, не допускающего сквозняков, предусматривающего вентиляцию в летнее и обогрев в зимнее время, достигается путем соответствующего исполнения стен, двери, крыши и пола. Внешние габариты и очертания помещения кабины обуславливаются размерами свободного пространства, имеющегося на экскаваторе. Учитывая необходимость создания для машиниста крана условий, позволяющих ему максимально сосредоточиться и исключающих присутствие посторонних лиц, которые могут отвлекать его в процессе работы, рабочее помещение кабины разделено на две части:

- одноместная кабина управления 1 для машиниста крана (кабина машиниста), в которой расположены панель управления 3 и сидение машиниста 4, панель 5 вспомогательных приборов, которые не используются при непосредственном управлении работой крана, расположена сзади машиниста;

- вспомогательная кабина 6, в которой расположены вспомогательный агрегаты и приборы, а также могут находиться другие члены экипажа.

Кабина машиниста 1 расположена на вспомогательной кабине 2 , которая, с целью виброизоляции от металлоконструкции крана, крепится на резиновых амортизаторах 3.

Рис. 22

Конструкция нижней кабины приспособлена для вспомогательного обслуживания машины. Здесь располагается установка наддува кабин и фильтром 4 и обогревателем 5, печь для разогрева обедов, шкафы для рабочей одежды, стол для приема пищи, слесарный верстак и ящики для инструментов. При необходимости здесь же устанавливается второй пульт управления экскаватором для стажировки машинистов, стенд для ведения исследовательских работ.

Стены кабин выполнены двойными с улучшенной отражательной способностью снаружи. Крыша выполнена двойной, полой, с большим напуском со всех сторон для защиты внутрикабинного пространства от солнечных лучей, двойная крыша способствует удержанию тепла в зимнее время. В летнее время открываются люки, чем создается конвенционный поток воздуха, охлаждающий крышу.

Двери выполняются задвижными, с целью экономии площади на экскаваторе. Дверь должна обладать минимальной массой и управляться электроприводом с возможностью ручного управления. Это вызвано тем, что при разворотах или переездах не исключены наклоны крана, затрудняющие открывать или закрывать массивную дверь.

Переднее стекло должно иметь наклон верхней части вперед, благодаря чему оно меньше будет подвержено загрязнению от пыли и осадков. Стекла окон уплотнены с помощью резины, что исключает создание сквозняков.

Важное значение в создании оптимальны санитарно-гигиенических условий труда имеют чистота, хорошая освещенность, правильный воздухообмен и температурно-влажностной режим, допустимые уровни шумов и вибраций.

2.9 Устройства для обеспечения безопасности

Для обеспечения безопасности работы грузоподъемные машины оборудуют соответствующими устройствами, большая часть которых действует автоматически. При помощи этих устройств отключаются: механизмы подъема груза и стрелы при достижении соответственно крюковой подвеской и стрелой крайнего верхнего положения; механизм передвижения рельсового крана или тележки, имеющих скорость передвижения 32 м/мин и более, при подходе их к упорам 1; механизм передвижения грузоподъемной машины при подходе её к другой машине,

Рис. 23 Указатель вылета стрелы

Рис. 24 Ограничитель высоты подъема подвески крановой тележки

Работающей с ней на одних рельсовых путях; механизм поворота (для неполноповоротных машин) при подходе поворотной части к ее крайним положениям; механизм выдвижения телескопической части; механизм подъема кабины.

Стреловые краны, кроме перечисленных устройств, имеют указатели вылета стрелы и грузоподъемности, соответствующей этому вылету. Одна из конструкций такого указателя показана на рис. 23. Сбоку на стреле крана шарнирно подвешена массивная стрелка 2, конец которой при изменении вылета указывает на значения вылета и грузоподъемности, нанесенные на шкале 1. Эта шкала видна крановщику. Его помощнику с рабочего места видна шкала 3, на которой также нанесены значения вылета и грузоподъемности. По шкале передвигается указатель 4, жестко соединенный со стрелкой.

Стреловые и башенные краны, а также по возможности краны мостового типа снабжают ограничителями грузоподъемности, автоматически отключающими механизмы в случае подъема груза, вес которого превышает грузоподъемность крана более чем на 10% для установленного вылета.

Ограничитель высоты подъема, устанавливаемый на кранах мостового типа, показан на рис. 24. Рычаг конечного нормально-разомкнутого выключателя типа КУ, установленного на тележке, соединен тросом 1 с шарнирно закрепленным рычагом 2, на конце которого помещается груз 3. Благодаря этому грузу рычаг конечного выключателя удерживает контакты в замкнутом положении. При достижении крюковой подвеской ' 4 крайнего верхнего положения она поднимает рычаг 2, трос ослабляется и контакты конечного выключателя размыкаются, выключая тем самым электродвигатель механизма подъема. На стреловых кранах и электроталях находят применение ограничители высоты подъема другого типа (рис. 25).

Рис. 25 Ограничитель высоты подъема подвеса электротали

Контакты конечного выключателя 1 удерживаются в замкнутом положении при работе механизма подъема за счет веса рычага 2, который вращается вокруг оси 3. Регулировка положения рычага осуществляется при помощи болта 4 с, контргайкой. В своем крайнем верхнем положении подвеска 5 поднимает рычаг 2, и тот, поворачиваясь и нажимая кулачком на шарнирную планку 6, размыкает контакты выключателя 1.

В ограничителе высоты подъема другой конструкции используется конечный выключатель, снабженный редуктором с передаточным отношением 50: 1 и срабатывающий после поворота его вала на определенный угол. Выключатель устанавливается на металлоконструкции, а его приводной вал соединяется со свободным концом вала барабана. По достижении подвеской крайнего верхнего положения, которое фиксируется через число оборотов барабана, вал выключателя поворачивается, размыкает контакты и тем самым отключает электродвигатель механизма подъема. Это же устройство может быть использовано и для предупреждения сматывания с барабана резервных витков каната по достижении подвеской крайнего нижнего положения.

При конструировании ограничителей высоты подъема следует иметь в виду, что конечный выключатель механизма подъема должен останавливать подвеску без груза на расстоянии не менее чем 50 мм до верхнего упора у электроталей и 200 мм у всех других грузоподъемных машин.

Отключение механизмов передвижения грузоподъемной машины или тележки, а также механизмов поворота производится конечными выключателями нормально-замкнутого типа, на рычаги которых воздействуют специальные линейки. На кранах мостового типа выключатели, ограничивающие путь передвижения тележки, устанавливают на мосту, а отключающую линейку -- на тележке (например, линейка 5 на рис. 24). Для выключения механизмов передвижения мостовых кранов конечные выключатели устанавливают на мосту, а отключающие линейки -- на подкрановых балках. На кранах, передвигающихся по наземным подкрановым путям, конечные выключатели устанавливаются на металлоконструкции крана и отключаются линейками, укрепленными на шпалах путей.

Конечный выключатель механизма передвижения устанавливают таким образом, чтобы отключение электродвигателя происходило на расстоянии до упора, равном не менее половины пути торможения механизма. При установке ограничителей хода на механизме передвижения для предупреждения столкновения двух машин, работающих на одном пути, указанное расстояние может быть уменьшено до 0,5 м.

Ограничители грузоподъемности состоят из датчика усилия, передающего механизма и уравновешивающего элемента. По характеру передающего механизма они делятся на рычажные, эксцентриковые, электрические и гидравлические (в кранах с гидроприводом, где их функции могут выполняться предохранительными клапанами). Уравновешивающие элементы выполняются в виде пружин, торсионов и гидравлическими. Следует иметь в виду, что с увеличением передаточного числа передающего механизма снижаются его к. п. д. и точность работы ограничителя.

На рис. 26 показана одна из конструкций рычажного ограничителя грузоподъемности (верхняя проекция -- горизонтальный разрез по рычагу). На коротком плече рычага 1 закреплен блок полиспаста грузового каната. Второе плечо рычага соединено штоком с пружиной 2. Для получения стабильного коэффициента трения элементы ограничителя смонтированы на подшипниках качения. При превышении допустимой нагрузки пружина сжимается и планка 3 нажимает на шток конечного выключателя 4. Торсионный ограничитель грузоподъемности также относится к типу рычажных. Он состоит (рис. 26) из кронштейна 9, к которому жестко прикреплена труба 3. С торцом последней жестко соединен конец торсионного вала 4. Второй конец вала опирается на подшипчик 1, закрепленный в кронштейне. С этим же концом вала жестко соединен кривошип 2. На втулке 7, соединенной с валом шлицами, крепится уравнительный блок 8 полиспаста.

Рис. 26 Рычажный ограничитель грузоподьемности

Планка 5 взаимодействует с концевым выключателем 6. При наличии на крюке подвески груза больше допустимого увеличивается и натяжение в ветвях каната, огибающих уравнительный блок. При этом торсионный вал закручивается и планка 5 размыкает контакты выключателя. Благодаря минимальному передаточному числу ограничитель имеет высокую чувствительность. Ограничитель грузового момента электрического типа пригоден для установки на всех кранах и состоит из трех частей: датчика усилий, датчика угла поворота стрелы (корректирующего устройства) и релейного блока. При использовании ограничителя на стреловых кранах датчик усилий 1 (рис. 27, а) устанавливают между растяжками, соединяющими оголовок стрелы с подвижной обоймой полиспаста. Другую часть ограничителя -- датчик 2 угла наклона стрелы -- устанавливают соосно с осью поворота стрелы; его вал связан со стрелой рычагом. Релейный блок 3, размещенный в кабине крановщика, подает с выдержкой 2--3 сек команду в цеп ерез пружинную муфту вращает ось потенциометра При увеличении натяжения стрело-подъемных канатов угол, образованный растяжками стрелы, увеличивается.- Пружинное кольцо деформируется, и происходит перемещение движка потенциометра, т. е, линейное перемещение кольца преобразуется в электрический сигнал.

Рис. 27 Торсионный ограничитель грузоподъемности

Вал 4 датчика угла наклона стрелы (рис. 27, в) связан со стрелой рычагом. Вращение вала передается через зубчатую передачу 5 и пружинную муфту на движок потенциометра 6.

В ограничителе используется принцип сравнения электрических сигналов, подаваемых датчиком усилий и датчиком угла наклона стрелы. Прибор срабатывает при разности электрических сигналов, равной нулю, что соответствует максимально допустимой нагрузке при данном вылете стрелы. В качестве преобразователей величины нагрузки и угла наклона стрелы в электрические сигналы используют потенциометры, соединенные во схеме мостаЯЦ сопротивлений. При балансе моста сигнал подается в цепь управления команды релейным блоком управления краном.

Датчик усилий (рис. 27, б) представляет собой кольцевую пружину, которая при помощи тяг включается в систему стрело-подъемных канатов. Кольцевая пружина соединяется с передаточным механизмом спиральной пружиной. Механизм преобразует линейное перемещение тяг в угловое и через пружинную муфту вращает ось потенциометра. При увеличении натяжения стрело-подъемных канатов угол, образованный растяжками стрелы, увеличивается.- Пружинное кольцо деформируется, и происходит перемещение движка потенциометра, т. е, линейное перемещение кольца преобразуется в электрический сигнал.

Вал 4 датчика угла наклона стрелы (рис. 27, в) связан со стрелой рычагом. Вращение вала передается через зубчатую передачу 5 и пружинную муфту на движок потенциометра 6.

В ограничителе используется принцип сравнения электрических сигналов, подаваемых датчиком усилий и датчиком угла наклона стрелы. Прибор срабатывает при разности электрических сигналов, равной нулю, что соответствует максимально допустимой нагрузке при данном вылете стрелы. В качестве преобразователей величины нагрузки и угла наклона стрелы в электрические сигналы используют потенциометры, соединенные во схеме мостаЯЦ сопротивлений. При балансе моста сигнал подается в цепь управления команды релейным блоком.

Ограничитель грузоподъемности башенного крана ОГК-01

Рис. 28

Ограничитель грузоподъемности башенного крана ОГК-01 предназначен для предотвращения перегрузки крана при выполнении грузовых операций.

Ограничитель грузоподъемности крана обеспечивает измерение с помощью датчиков основных параметров крана - веса и вылета груза, скорости ветра, индикацию их значений на жидкокристаллическом дисплее, расчет предельно допустимого веса груза и загрузки крана в соответствии с грузовой характеристикой крана, а также выдачу релейных сигналов управления электроприводами.

Ограничитель грузоподъемности обеспечивает работу с любыми типами башенных кранов. Он позволяет оперативно выбрать грузовую характеристику, соответствующую конфигурации крана, а при наличии датчика - автоматически переключать грузовую характеристику в зависимости от установленной запасовки грузового каната.

Ограничитель грузоподъемности башенного крана обеспечивает индикацию параметров крана, таких как:

- Загрузка крана.

- Вес груза.

- Вылет груза.

- Допустимый вес груза на текущем вылете.

- Скорость ветра.

- Идентификационный номер крана.

- Номер выбранной грузовой характеристики.

При загрузке крана больше 110 процентов ограничитель выдает предупредительный сигнал звуковой сигнал.

При отключении (обрыве или коротком замыкании кабеля) датчика вылета или веса формируется сигнал блокировки работы крана, индицируется авария датчика и максимальная загрузка крана (110 процентов).

Модернизированный регистратор параметров башенного крана - РПБК-01М



Рис. 29

Регистратор параметров крана РПБК-01М предназначен для записи и хранения всех параметров, поступающих от ограничителя грузоподъемности (ОГК-01М) и системы ограничения зон работы крана в стесненных условиях (СОЗР-П). Регистратор позволяет считывать в компьютер информацию по интерфейсу СОМ или USB (через переходник). Считанный файл содержит оперативную информацию для анализа причин неисправности или аварии крана и информацию долговременного хранения, позволяющую владельцу крана оценить уровень и эффективность использования крана при его эксплуатации, данные о регистрации и кране, а также о том, кто и когда работал с регистратором.

Модернизированный вариант РПБК-01М удовлетворяет всем требованиям РД 10-399-01 и РД СМА-001-03. Он содержит энергонезависимые часы реального времени с автоматическим переходом на летнее/зимнее время и встроенный жидкокристаллический индикатор для индикации календарной даты, часов, минут, времени наработки, количества рабочих циклов, признаков ошибок и пр.

К достоинствам регистратора следует отнести то, что он не требует никаких дополнительных работ при установке на кран, подходит к любому типу крана, даже в случае изменения грузовой характеристики крана ( автоматически или по условиям стройки). Необходимо соединить его с ограничителем грузоподъемности ОГК-01РМ специальным кабелем и подключить к сети 220 В. Если кабель связи с ограничителем поврежден или принудительно отключен, регистратор сигнализирует об этом надписью на дисплее, выдает предупредительный звуковой сигнал, фиксирует дату и время отключения от ограничителя грузоподъемности. При выключении питания вся информация сохраняется в РПБК-01М не менее 10 лет.

В комплект поставки РПБК-01М входит CD-диск со специальным программным обеспечением для чтения и расшифровки информации и кабель для подключения регистратора к компьютеру (ноутбуку) по интерфейсу СОМ или USB (по желанию заказчика).

В РПБК-01М значительно сокращено время чтения регистратора. Считанную и расшифрованную информацию можно распечатать как в виде графиков и гистограмм, так и в виде таблицы. Есть возможность вывести на печать информацию только за интересующий период времени, например: оперативная информация за 3 мин. С 10 час.35 мин., или долговременная с 30.07.06 г. по 24.08.06 г., с интересующей загрузкой (например только 100% и > 110%).

Введено автоматическое заполнение необходимых форм протоколов отчета для вывода на печать.

Регистратор прошел летом 2006 года все необходимые испытания и на его применение в августе 2006 года получено разрешение Ростехнадзора № РРС 01 00091.

Система ограничения зон работы башенного крана.



Рис. 30

Система ограничения зон работы башенного крана в стесненных условиях СОЗР-П предназначена для повышения безопасности проведения строительно-монтажных работ путем предотвращения возможных столкновений с препятствиями, расположенными на строительной площадке в зоне работы крана.

Ограничитель зон работы башенного крана является автономным прибором и обеспечивает полностью автоматическое управление приводами крана с учетом направления движения. При возможных попадания в зону ограничения блокируется конкретный привод или группа приводов, работа которых может привести к ухудшению ситуации.

СОЗР-П обеспечивает обработку следующих зон ограничения работы крана (определяется требованиями проекта производства работ):

- Зона, в которую не должна попадать ни одна точка стрелы крана и груз.

- Зона, в которую не должен попадать груз, но могут попадать элементы стрелы, расстояние до которых больше вылета груза.

- Зоны (до трех) с ограничением высоты подъема груза.

СОЗР-П выдает следующие релейные сигналы для отключения приводов крана:

- Движение крана по рельсам вперед.

- Движение крана по рельсам назад.

- Поворот стрелы вправо.

- Поворот стрелы влево.

- Увеличение вылета груза.

- Уменьшение вылета груза.

- Увеличение высоты подъема груза.

Система дистанционного управления электроприводами башенного крана.

Рис. 31

Система дистанционного управления электроприводами башенного крана СДУЭ-М предназначена для установки на грузоподъемные краны с целью обеспечения передачи сигналов управления электроприводами по двухпроводной линии связи от командоконтроллеров.

Система дистанционного управления электроприводами крана обеспечивает:

- Уменьшение объема электрооборудования, в том числе и дополнительных органов управления, устанавливаемых в кабине крана.

- Улучшение эргономических показателей кабины башенного крана и, в первую очередь, обзорности.

- Повышение безопасности работы из-за применения оборудования с низковольтным напряжением питания.

- Уменьшение стоимости оборудования управления и линий связи.

- Повышение удобства работы с командоконтроллерами из-за уменьшения их габаритов и снижения усилия, прикладываемого к рукояткам.

- Повышение надежности командоконтроллеров из-за применения бесконтактного способа съема информации о положении рукояток командоконтроллеров.

- Универсализацию для любой схемы крана из-за применения программируемой матрицы коммутации цепей управления.

- Передачу сигналов управления от приборов безопасности.

- Повышение ремонтопригодности системы из-за применения в монтажном и стационарном пультах однотипных блоков командоконтроллеров.

- Повышение надежности из-за применения в исполнительных блоках твердотельных реле переменного тока.

3. Технологический процесс изготовления траверсы

3.1 Технологический процесс изготовления траверсы

Деталь «Траверса» располагается в закрылке, в его передней точке крепления. Траверса соединяет сам закрылок с подвижной частью механизации - корреткой.

3.2 Выбор типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К_З.О..

Условно различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное.

Приняты следующие коэффициенты серийности:

для массового производства - ;

для крупносерийного - ;

для среднесерийного - ;

для мелкосерийного - ;

для единичного - .

На базовом предприятии в цехе 251 имеется 300 рабочих мест. Он изготавливает 1500 наименований деталей и на одну деталь в среднем приходится по 8 операций, то есть

.

Таким образом, производство является мелкосерийным.

Разработка маршрута механической обработки.

Эта задача, так же как и проектирование маршрута для отдельной поверхности является многовариантной. Маршрут обработки детали представляет собой определенную последовательность выполнения операций. При установление общей последовательности выполнения операций необходимо:

1. Определить подготовительные базы.

2. Установить поверхности в последовательности обрабатываемой их точности.

3. Последняя обрабатывается наиболее точная поверхность.

4. Не совмещать черновые и чистовые переходы.

5. Если деталь подвергается термообработки, то маршрут разбивается на 2 части: до термообработки и после, так как возможны деформации.

6. Для деталей массового производства необходимо, чтобы длительность операций была равна или кратна такту выпуска.

7. Выбранный маршрут подвергают экономическим расчетам.

При разработки операций решаются две основные задачи.

1. Обеспечение точности и качества обрабатываемой поверхности.

2. Получение высокой производительности (за счет уменьшения штучного времени)

Маршрут обработки траверсы

000. Заготовительная (заготовку получить).

010. Расточная (Зацентровка с двух сторон по разметке с переустановкой заготовки).

015. Продольно-строгальная (точить поверхности 1).

020. Продольно-строгальная (точить поверхности 1).

025. Токарная(точить поверхность с 1 по 6).

030. Разметочная.

035. Сверлильная (сверлим отверстие под крюк)

040. Токарно-карусельная.

Расчет операционных припусков и межоперационных размеров

рассчетно -- аналитическим методом.

Этот метод заключается в том, что промежуточный припуск на каждом технологическом переходе должен быть таким, чтобы при его снятие устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих переходах, а также для исключения погрешности установки заготовки.

Определение минимального припуска для поверхности вращения.

Rzi-1 высота неровностей профиля на предыдущем переходе.

Hi-1 глубина дефектного слоя возникающего на предшествующем

переходе.

?_? - суммарное отклонение расположения поверхности на

предшествующем переходе, рассчитывается по формуле:

?к- отклонение оси детали от прямолинейности.

1 - длина заготовки до зажима.

1_Х - длина обрабатываемой части заготовки.

Максимальный припуск на обработку поверхности вала рассчитывается по формуле:

2Z _max =2Zmin+Tdi-1+Tdi

Td_i-1 - допуск размеров на предшествующем переходе,

Tdi - допуск размеров на выполнимом переходе.

Минимальный диаметр с учетом припуска рассчитывается по формуле:

dmin=d_mini+2Z_mini

где: - минимальный диаметр, полученный на выполняемом переходе.

Максимальный диаметр с учетом припуска рассчитывается по

Формуле:

2Zmax=dmini+Tdi

Таблица 1

Элементарные поверхности	Rz мкм	Н мкм	? мкм	Е мкм	ТD мкм	2Zmin мкм	2Zmax мкм	dmin мкм	dmax мкм
Исходные данные заготовки	160	200	-	-	2600	-	-	150,0	154,0
Черновые точения	63	60	7,8	30	870	720	3230	134,495	138,521
Чистовые Точения	32	30	5,85	30	220	208	1206	130,45	130,61
Шлифование	5	5	-	-	22	185	586	130	130

3.3 Выбор метода получения заготовки и его обоснование

Расчет произведен по методике изложенной в [9, 120].

Рассмотрим два варианта изготовления данной детали: кованая штамповка и поковка. Так как у наспроизводство мелкосерийное то выбираем метод свободной ковки.

Коэффициент использования материала:

;

.

Трудоемкость изготовления детали для нового варианта:

;

 - трудоемкость по базовому варианту, мин;

, - масса заготовки, кг при новом и базовом варианте.

.

Снижение материалоемкости, кг:

;

- годовой объем выпуска детали, шт;

.

Себестоимость изготовления детали:

;

Стоимость основных материалов:

;

- масса заготовки по варианту, ;

- стоимость материала заготовки, ;

- коэффициент транспортных расходов ( для черных металлов и для других);

- масса отходов на одну деталь, ;

;

.

Заработная плата основных рабочих:

;

- коэффициент выполнения норм;

- коэффициент, учитывающий премирование;

- коэффициент отчисления по социальному страхованию;

- штучное время на операцию;

- часовая тарифная ставка, ;

;

;

;

.

Экономия по себестоимости:

;

за год.

Вывод: проведя данный анализ можно сделать вывод, что штампованная заготовка по экономическим затратам менее выгодна заготовки полученной методом свободной ковки.

Расчет режимов резания, выбор оборудования и режущего инструмента.

Операция 010 Расточная

Скорость резания [м /мин] при сверлении:

N=500об/мин.

где: Т = 25 [мин] - среднее значение стойкости инструмента (том 2, стр. 277).

t = 8,0 [мм] - глубина резания,

s = 0,2 [мм] - подача (том 2, стр. 277, т - 13),

C_v = 7,0 - коэффициент скорости (том 2, стр. 278, т - 17),

m = 0,55 - показатель степени (том 2, стр. 278, т - 17),

х = 0,15 - показатель степени (том 2, стр. 278, т - 17),

у = 0,2 - показатель степени (том 2, стр. 278, т - 17),

k_v- поправочный коэффициент рассчитывается по формуле:

K_v = K_mv*К_т * K_uv = 1,3 * 1 * 0,9 = 1,17.

K_mv = 1,3 - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки (том 2, стр. 263, т-1),

K_uv =1 - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента (том 2, стр. 263, т-6),

K_nv = 0,9 - коэффициент состояния поверхности (том 2, стр. 277, т - 5),

Крутящий момент, Н*м, и осевую стлу, Н, рассчитываем по формулам

Мкр=10СмD^qSyKp=10*0.0345*16^2.0*0.2*15=120 Н*м

Po=10CpD^qSyKp=2000 Н.

Глубина резания t=0.5D=0,5*16=8 мм.

Подача: При сверлении выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу S=0.2 мм/об

Выбор станка: Станок горизонтально расточной 2М615.

Операция 015 Продольно-строгальная

При всех видах строгания глубину резания назначают так же, как и при точении.

Подача: При обдирочном и черновом строгании подачу Ы, мм/дв.ход, выбирают максимальной из допустимых значений по табл.11,13 (том 2 стр.266) в соответствии с глубиной резания, сечением державки, прочностью пластинки.

Выбираем S=0.9мм/об.

Скорость резания: При строгании плоскостей проходными резцами скорость резания рассчитывается по формулам для точения с введением дополнительного поправочного коэффициента Kyu, учитывающего ударную нагрузку.

=0,3 м/с.

Где: T = 45 [мин] - среднее значение стойкости инструмента (том 2, стр. 268).

t = 2,5 [мм] - глубина резания,

s = 0,9 [мм] - подача (том 2, стр. 268, т - 13),

C_v = 420 - коэффициент скорости (том 2, стр. 269, т - 17),

m = 0,2 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

х = 0,15 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

у = 0,2 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

Kv- поправочный коэффициент рассчитывается по формуле:

K_y=K_mv-K_nv-K_uv = 1,3 -1-0,9 = 1,17.

K_иv = 1,3 - коэффициент учитывающий ударную нагрузку (том 2, стр. 263, т - 1),

=0,25 м/с.

Расчет сил резания.

Силу резания, принято раскладывать на составляющие силы направленные по осям координат станка: тангенсальную P_z, радиальную Р_у, осевую Р_х. При наружном продольном точение эти силы рассчитываются по формуле:

P_ZYX=l0*C_P*t^x * s^r *V"*К_Р

Постоянная Ср и показатели степени, для конкретных условий обработки, для каждой из составляющих сил резания берем из (том 2, стр. 273, т-22).

Таблица 2

	С	X	У	n
Pz	300	1	0,75	-0,15
Ру	243	0,9	0,6	-0,3
Рх	339	1	0,5	-0,4

К_р- поправочный коэффициент рассчитывается по формуле:

Kp=Kmp*Kфр*Кур*Клр*Кrp=1,1*1*1*1*

K_mp = 1,1 - коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала заготовки (том 2, стр. 264).

Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрические параметры режущей части инструмента на составляющие сил резания берем из ( том 2, стр. 275, т - 23), для углов ц° = 45°, г° =0°, л⁰ = 0°, г = 2 [мм].

Таблица 3

	Pz	Ру	Р
Кцp	1	1	1
Клp	1	1	1
Krp	1	1	1
Кгр	1	1	1

P_z =10*300*8.5¹*0.3^0.75*89.6^-0.15*1.1=5722.48[H]

Р_у = 10*243*8.5^0.9*0.3^0.6*89.6^-0.3*1.1=2337.33[H]

Р_х =10*339*8.5¹*0.3^0.5*89.6^-0.4*1.1=2337.33[H]

Мощность резания.

Выбор станка.

Станок: продольно-строгальный 7110

Операция 020 Продольно-строгальная

Подача: При обдирочном и черновом строгании подачу Ы, мм/дв.ход, выбирают максимальной из допустимых значений по табл.11,13 (том 2 стр.266) в соответствии с глубиной резания, сечением державки, прочностью пластинки.

Выбираем S=0.9мм/об.

Скорость резания: При строгании плоскостей проходными резцами скорость резания рассчитывается по формулам для точения с введением дополнительного поправочного коэффициента Kyu, учитывающего ударную нагрузку.

=0,3 м/с.

Где: T = 45 [мин] - среднее значение стойкости инструмента (том 2, стр. 268).

t = 2,5 [мм] - глубина резания,

s = 0,9 [мм] - подача (том 2, стр. 268, т - 13),

C_v = 420 - коэффициент скорости (том 2, стр. 269, т - 17),

m = 0,2 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

х = 0,15 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

у = 0,2 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

Kv- поправочный коэффициент рассчитывается по формуле:

K_y=K_mv-K_nv-K_uv = 1,3 -1-0,9 = 1,17.

K_иv = 1,3 - коэффициент учитывающий ударную нагрузку (том 2, стр. 263, т - 1),

=0,25 м/с.

Расчет сил резания.

Силу резания, принято раскладывать на составляющие силы направленные по осям координат станка: тангенсальную P_z, радиальную Р_у, осевую Р_х. При наружном продольном точение эти силы рассчитываются по формуле:

P_ZYX=l0*C_P*t^x * s^r *V"*К_Р

Постоянная Ср и показатели степени, для конкретных условий обработки, для каждой из составляющих сил резания берем из (том 2, стр. 273, т-22).

Таблица 4

	С	X	У	n
Pz	300	1	0,75	-0,15
Ру	243	0,9	0,6	-0,3
Рх	339	1	0,5	-0,4

К_р- поправочный коэффициент рассчитывается по формуле:

Kp=Kmp*Kфр*Кур*Клр*Кrp=1,1*1*1*1*

K_mp = 1,1 - коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала заготовки (том 2, стр. 264).

Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрические параметры режущей части инструмента на составляющие сил резания берем из (том 2, стр. 275, т - 23), для углов ц° = 45°, г° =0°, л⁰ = 0°, г = 2 [мм].

Таблица 5

	Pz	Ру	Р
Кцp	1	1	1
Клp	1	1	1
Krp	1	1	1
Кгр	1	1	1

P_z =10*300*8.5¹*0.3^0.75*89.6^-0.15*1.1=5722.48[H]

Р_у = 10*243*8.5^0.9*0.3^0.6*89.6^-0.3*1.1=2337.33[H]

Р_х =10*339*8.5¹*0.3^0.5*89.6^-0.4*1.1=2337.33[H]

Мощность резания.

Выбор станка.

Станок: продольно-строгальный 7110

Операция О25 Токарная

На данной операции мною обрабатывается шесть поверхностей.

Глубина резания t: при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жёсткости системы СПИД принимаем равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе назначаю меньшую глубину резания, чем на предшествующем.

Подача s: Подачу назначаем в соответствии с табл.11,12 том2 стр.266.

Скорость резания [м /мин] при наружном продольном точение рассчитываем по эмпирической формуле:

- обработана пов-ть №1 при первом проходе.

где T = 45 [мин] - среднее значение стойкости инструмента (том 2, стр. 268).

t = 10 [мм] - глубина резания,

s = 0,7 [мм] - подача (том 2, стр. 268, т - 13),

C_v = 420 - коэффициент скорости (том 2, стр. 269, т - 17),

m = 0,2 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

х = 0,15 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

у = 0,2 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

Kv- поправочный коэффициент рассчитывается по формуле:

K_y=K_mv-K_nv-K_uv = 1,3 -1-0,9 = 1,17.

K_mv = 1,3 - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки (том 2, стр. 263, т - 1),

K_uv =1 - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента (том 2, стр. 263, т - 6),

K_nv = 0,9 - коэффициент состояния поверхности ( том 2, стр. 263, т -5),

Число оборотов n [об/мин] заготовки определяется по формуле:

где: D = 105 [мм] - диаметр заготовки,

V = 0,7 [м/мин] - скорость резания.

Стандартное значение n_ст=100 [об/мин].

Расчет сил резания.

Силу резания, принято раскладывать на составляющие силы направленные по осям координат станка: тангенсальную P_z, радиальную Р_у, осевую Р_х. При наружном продольном точение эти силы рассчитываются по формуле:

P_ZYX=l0*C_P*t^x * s^r *V"*К_Р

Постоянная Ср и показатели степени, для конкретных условий обработки, для каждой из составляющих сил резания берем из (том 2, стр. 273, т-22).

Таблица 6

	С	X	У	n
Pz	384	0,9	0,9	-0,15
Ру	355	0,6	0,8	-0,3
Рх	241	1,05	0,2	-0,4

К_р- поправочный коэффициент рассчитывается по формуле:

Kp=Kmp*Kфр*Кур*Клр*Кrp=1,1*1*1*1*

K_mp = 1,1 - коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала заготовки (том 2, стр. 264).

Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрические параметры режущей части инструмента на составляющие сил резания берем из ( том 2, стр. 275, т - 23), для углов ц° = 45°, г° =0°, л⁰ = 0°, г = 2 [мм].

Таблица 7

	Pz	Ру	Р
Кцp	1	1	1
Клp	1	1	1
Krp	1	1	1
Кгр	1	1	1

P_z =10*384*10¹*0.7^0.75*0,7^-0.15*1.1=4468[H]

Р_у = 10*345*10^.9*0.7^0.6*0,7^-0.3*1.1=2787.33[H]

Р_х =10*241*10¹*0.7^0.5*0,7^-0.4*1.1=2787.33[H]

Сводная таблица по всем переходам, осуществляемым на данной операции

Таблица 8

Мощность резания.



Выбор станка.

Станок: токарный 1Е140

Операция 030 Разметочная

Производится разметка поверхности под рассверливание центрального отверстия под крюк.

Операция 35 Сверлильная.

Скорость резания [м /мин] при сверлении:

N=500об/мин.

Где: Т = 25 [мин] - среднее значение стойкости инструмента (том 2, стр. 277).

t = 25 [мм] - глубина резания,

s = 1[мм] - подача (том 2, стр. 277, т - 13),

C_v = 9,8 - коэффициент скорости (том 2, стр. 278, т - 17),

m = 0,55 - показатель степени (том 2, стр. 278, т - 17),

х = 0,15 - показатель степени (том 2, стр. 278, т - 17),

у = 0,2 - показатель степени (том 2, стр. 278, т - 17),

k_v- поправочный коэффициент рассчитывается по формуле:

K_v = K_mv*К_т * K_uv = 1,3 * 1 * 0,9 = 1,17.

K_mv = 1,3 - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки (том 2, стр. 263, т-1),

K_uv =1 - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента (том 2, стр. 263, т-6),

K_nv = 0,9 - коэффициент состояния поверхности (том 2, стр. 277, т - 5),

Крутящий момент, Н*м, и осевую стлу, Н, рассчитываем по формулам

Мкр=10СмD^qSyKp=10*0.0345*16^2.0*0.2*15=120 Н*м

Po=10CpD^qSyKp=2000 Н.

Глубина резания t=0.5D=0,5*50=25мм.

Подача: При сверлении выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу S=1мм/об

Выбор станка: Станок горизонтально расточной 2М615.

Операция 040 Токарно-карусельная

Скорость резания [м /мин] при наружном продольном точение рассчитываем по эмпирической формуле:

Где: Т = 45 [мин] - среднее значение стойкости инструмента (том 2, стр. 268).

t = 8,5 [мм] - глубина резания,

s = 0,2[мм] - подача (том 2, стр. 268, т - 13),

C_v = 350 - коэффициент скорости (том 2, стр. 269, т - 17),

m = 0,55 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

х = 0,15 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

у = 0,2 - показатель степени (том 2, стр. 269, т - 17),

k_v- поправочный коэффициент рассчитывается по формуле:

K_v = K_mv*К_т * K_uv = 1,3 * 1 * 0,9 = 1,17.

K_mv = 1,3 - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки (том 2, стр. 263, т-1),

K_uv =1 - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента (том 2, стр. 263, т-6),

K_nv = 0,9 - коэффициент состояния поверхности (том 2, стр. 263, т - 5),

Число оборотов n[об/мин] заготовки определяется по формуле:

Таблица 9 Сводная таблица

Расчет сил резания.

Силу резания, принято раскладывать на составляющие силы направленные по осям координат станка: тангенциальную P_z, радиальную Р_у, осевую Р_х. При наружном продольном точение эти силы рассчитываются по формуле:

P_z,x,y=10*Cp*t^x*S^y*Vⁿ*K^p

Постоянная Ср и показатели степени, для конкретных условий обработки, для каждой из составляющих сил резания берем из (том 2, стр. 273, т-22).

Таблица 10

	С	X	У	n
Pz	300	1	0,75	-0,15
Ру	243	0,9	0,6	-0,3
Рх	339	1	0,5	-0,4

К_р- поправочный коэффициент рассчитывается по формуле:

Kp=Kmp*Kфр*Кур*Клр*Кrp=1,1*1*1*1*1

К_m = 1,1 - коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала заготовки (том 2, стр. 264).

Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрические параметры режущей части инструмента на составляющие сил резания берем из ( том 2, стр. 275, т - 23), для углов ц° = 45°, г⁰ =0°, л° = 0°, г = 2 [мм].

Таблица 11

	Pz	Ру	Р
Кцр	1	1	1
Клф	1	1	1
Кrф	1	1	1
Кгр	1	1	1

P_z = 10 * 300 * 8,5' * 0,3°'⁷⁵ * 89,6-°-¹⁵ * 1,1 = 5722,48[Н

P_r = 10* 243 * 8,5⁰-⁹ * 0,3⁰⁶ * 89,6-⁰³ * 1,1 = 2337,33[Н

P_x =10-339-8,5' 0,3⁰⁵ -89,6-^M * 1,1 = 2337,33[Н

Мощность резания.

Выбор станка.

Станок: токарно-карусельный 1512.

Расчет станочного приспособления

При фрезеровании принимаем усилие зажима равным 4000Н. Определяем необходимое давление в цилиндре.

где Q_ШТ=400 Н ? осевая сила на штоке;

Д_у= 130 мм. ? диаметр пневмоцилиндра;

г =0,85ч0,90 - кПд пневмоцилиндра.

Вследствие того, что в магистрали давление воздуха 4-5 атм., то перед приспособлением должен быть понижающий редуктор.

3.4 Конструкция станочного приспособления

При разработке технологического процесса необходимо правильно выбрать приспособление, которое должно способствовать повышению производительности, точности обработки, улучшению условий труда.

В отверстие неподвижной оси 8 тисков встроен пневмоцилиндр 11, с которым винтами соединен полый поворотный корпус 12. К корпусу прикреплен распределительный кран 6 с рукояткой 7 для переключения золотника при поочередном выпуске сжатого воздуха в верхнюю или нижнюю полость пневмоцилиндра 11 и выпуска воздуха в атмосферу. На верней части поворотного корпуса 12 закреплена плита 5.

Сжатый воздух поступает в верхнюю полость пневмоцилиндра 11 и перемещает поршень 10 со штоком вниз, при этом длинное плечо рычага 2, находящееся в пазу штока, опускается, а короткое перемещает подвитую губку вправо, и деталь зажимается.

Во время поворота рукояти 7, завиток крана 6 пропускает воздух в нижнюю полость пневмоцилиндра 11. Сжатый воздух, действуя на поршень 10, перемещает его со штоком 9 вверх. При этом длинное плечо рычага 2 поднимается вверх, а короткое отводит губку 1 влево и деталь разжимается.

Сила зажима 39,2 кН, давление 0,39 МПа.

Рис. 32

4. Электротехническая часть

4.1 Устройство для подвода тока

Электропривод башенного крана на гусеничном ходу предусматривает питание двигателей от высшей электрической сети общего назначения. Силовой шкаф располагается на левом крыле поворотной платформы. К силовому шкафу электрический ток подводится по кабелю силового распределительного ящика, установленного на подключательном пункте рабочей площадки.

Кабелем токоподвода является четырехжильный кабель КРПТ. Три жила кабеля фазовые рабочие, а четвертая - нулевая служит для заземления или зануления корпуса крана. Каждая из жил свита из отдельных тонких медных проволочек, что придает кабелю необходимую гибкость. Жилы имеют самостоятельную изоляцию: резиновое покрытие и обмотку из прорезиненной тканевой ленты.

Кабель подключают к крану через штепсельный разъем силового шкафа. Нулевой провод кабеля соединяют с клеммой зануления, предусмотренной на штепсельном разъеме.

Основные требования, предъявляемые к электроприводам механизмов башенных кранов, определяется необходимостью обеспечения заданных показателей регулирования при высокой надежности и невысоком уровне эксплуатационных издержек. Регулировочные свойства электроприводов башенных кранов, должны быть значительно выше, чем кранов других типов. Это связано с подъемом грузов и условиями работы башенных кранов на открытых площадках.

Особенно жесткие требования предъявляются к электроприводу механизмов подъема, для которых важным является не только регулирование скорости в нижней зоне от номинального до минимального значения, но и обеспечение повышенных скоростей при перемещении легких грузов и холостого крюка.

В проектируемом малогабаритном башенном кране режим работы принимаем средний.

Электропривод проектируемого малогабаритного башенного крана, механизмов горизонтального перемещения и поворота должны обеспечить высокую плавности регулирования для исключения недопустимых усилий в механических передачах и снижения раскачивания груза. Диапазон проектируемого крана на превышает 8 : 1 Регулирование башенных кранов осуществляется в двигательном и тормозном режимах.

Электропривод механизма башенного крана выполнен с использованием менее дефицитных и простых в эксплуатации систем переменного тока.

Быстроходная обмотка вспомогательной машины имеет 2p = 4 и обеспечивает полуторократное увеличение скорости при работе с грузами равной 40 % номинальной. В электроприводах с тормозной машиной такое увеличение не обеспечивается. Соответственно электропривод с двухскоростным двигателем используется для кранов с грузовым моментом 160 т ·м, а с тормозной машиной - с грузовым моментом 100 т·м.

4.2 Электропривод механизма передвижения

4.2.1 Схема магнитного контроллера

Ходовой механизм крана оборудован двумя асинхронными двигателями 4А250М4УЗ мощностью 90 кВТ, 1000 об/мин, служащим для независимого привода левой и правой сторон.

В качестве управления электродвигателем механизма изменения вылета принимают магнитный контроллер типа К. Механизм изменения вылета и механизм поворота работают на симметричной схеме, поэтому для механизма поворота применяется также магнитный контроллер типа К.

Схема данной панели управления обеспечивает также автоматический разгон, реверсирование, торможение и ступенчатое регулирование скорости на реостатных характеристиках двигателя.

Контроллеры КМ₈, КМ₉, КМ₁, КМ₂, КМ₃ имеют то же назначение, что и в предыдущей схеме. Для автоматизации пуска двигателя используют реле времени КТ₁ и КТ₂ . Автоматизация реверса двигателя осуществляется в функции скорости, которая контролируется косвенным путем с помощью реле противовключения КV₂, включенного на зажимы сопротивления цепи ротора.

Требования к устройствам ввода и защиты электроприводов башенного крана определены Правилами Госгортехнадзора, а также стандартами по технике безопасности, в которых предусмотрены следующие требования.

1. Оборудование кранов устройствами для подачи отключения питания к электроприводам.

2. Обеспечение защиты электрооборудования крана от токов короткого замыкания.

3. Обязательная установка линейного выключателя для дистанционного включения и отключения силовой цепи крана, причем устройства управления им должны быть установлены на пульте управления (рабочем месте машиниста). Линейный контактор должен отключаться дистанционно кнопками «Стоп».

4. Обеспечение работы цепи ремонтного освещения и предупредительной авиационной сигнализации при снятии напряжения питания вводным выключателем.

5. Оснащение электроприводов кранов конечными выключателями для остановки механизмов в крайних положениях. Для механизма подъема обязательным является ограничение верхнего положения грузового крюка. Нижнее положение необходимо ограничивать в тех случаях, когда условия эксплуатации позволяют опустить крюк ниже отметки, предусмотренной характеристикой крана.

6. Возможность шнуровки конечных выключателей механизмов передвижения грузовой тележки или изменения вылета стрелы.

7. Оборудование башенных кранов ограничителем грузоподъемности, автоматически отключающим механизмы подъема и изменении вылета (грузовой тележки) при подъеме груза массой, превышающей номинальную более чем на 10 %. После его действия возможно опускание груза. Поворот и перемещение груза при этом запрещены.

8. Исключение схемой защиты крана самопуска электродвигателей после восстановления напряжения сети крана (нулевая защита электроприводов.

9. Отключение самостоятельным выключателем цепей сигнализации, освещения и обогрева.

Для управления тормозным электромагнитом постоянного тока А используются контроллеры КМ₈ и КМ₉, а также реле тока КА₂. Максимальную защиту цепи главного тока обеспечивает реле главного тока КА₁, цепи управления - плавкие предохранители. С помощью реле КV₁ осуществляется минимальная защита, отключающая двигатель при исчезновении или слишком сильном снижении напряжения в цепи главного тока.

При замыкании рубильников QS₁ и QS₂ срабатывают реле КА₁, КТ₁ и КТ₂. Если командоконтроллер находится в нулевом положении, то включается контроллер КМ₁.

4.2.2 Последовательность переключений по положениям командоконтроллера