Размещено на http://www.allbest.ru/

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту на тему:

“Завод ЖБИ для промышленного строительства с разработкой технологической карты на производство центрифугированных безнапорных труб”

Реферат

Завод ЖБИ для промышленного строительства с разработкой технологической карты на производство центрифугированных безнапорных труб. Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплинам “Технология заводского производства”, “Контроль качества”:;.; гр. ; Кафедра ТБиСМ. -- Брест, 2006 -- с., ил., табл., 8 источников.

Ключевые слова: тяжелый бетон, завод, производительность, труба центрифугированная, безнапорная, железобетонная, агрегатно-поточная технология, цемент, песок, щебень, организация, склады, оборудование, контроль качества.

Содержит технологию производства центрифугированных безнапорных труб, расчёт состава бетона, контроль качества изделий, технику безопасности на производстве.

Содержание

Введение

1. Технология производства

1.1 Конструкция изделия

1.2 Основные требования, предъявляемые к изделию

1.3 Выбор материалов для приготовления бетонной смеси

1.3.1 Основные требования к вяжущему

1.3.2 Основные требования к крупному заполнителю

1.3.3 Основные требования к мелкому заполнителю

1.3.4 Основные требования к воде

1.3.5 Основные требования к добавке С3

1.4 Подбор состава бетонной смеси

2. Основные требования к приготовлению и транспортированию бетонной смеси

3. Краткое описание технологии производства

3.1 Подготовка форм

3.2 Загрузка формы бетонной смесью и центрифугирование

3.3 Тепловая обработка изделий

3.4 Маркировка

3.5 Хранение готовых изделий

4. Разработка организационно-технологических карт на производство центрифугированных труб

5 Основные требования по технике безопасности, производственной санитарии, охраны труда

5.1 Техника безопасности

5.2 Техника безопасности при выполнении грузоподъемных работ

5.3 Техника безопасности при смазке форм

5.4 Противопожарные мероприятия

6. Контроль качества

6.1 Организация контроля качества

6.2 Контроль и оценка качества выполняемых операций

6.3 Перечень основного лабораторного оборудования

Список используемой литературы

Введение

В курсовом проекте разрабатывается технологическая карта по производству безнапорных центрифугированных труб. Производство данного изделия ведётся по агрегатно-поточной технологии.

Технологическая карта является основным рабочим документом, используемым при производстве труб железобетонных безнапорных руководителями цехов, мастерами и непосредственными исполнителями.

Карта определяет основные технологические режимы, состав бетонной смеси и способ приготовления, требования к материалам и изделиям, последовательность технологических операций и их содержание, а также необходимый для изготовления изделий инструмент, оборудование и приспособления.

Карта содержит все основные технические требования действующих стандартов, чертежей к внешнему виду, конструктивных особенностей труб безнапорных, их изготовлению, приёмке, хранению и транспортировке.

Агрегатно-поточная технология широко распространена. Основное преимущество - универсальность и возможность быстрой переналадки линии с выпуска одного изделия на выпуск другого. Она широко рентабельна при массовом производстве изделий. Даная технологическая линия предусматривает следующие посты: формовочный, тепловлажностный, обработки, имеющих несколько ямных камер, распалубки изделий, чистки, смазки, сборки форм и установки рабочей арматуры.

Качество изделий при данной технологии, как и при других схемах, зависит от совершенства конструкции вибрационного оборудования, геометрических размеров и состояния форм, исключающих подсосы воздуха при вибрации и возможность вытекания цементного молока.

Для обеспечения поточности производства требуется соответственное расчленение всего технологического процесса на отдельные операции и особенно процесса формовки для уменьшения его цикла.

1. Технология производства

1.1 Конструкция изделия

Железобетонные безнапорные трубы с круглым сечением предназначены для прокладки подземных трубопроводов, транспортирующих самотёком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды, а также подземные воды и производственные жидкости, не агрессивные к железобетону и уплотняющим резиновым кольцам.

Показатели морозостойкости и водонепроницаемости должны соответствовать маркам, назначаемым в проекте сооружения.

Железобетонные трубы представляют собой армированный железобетонный элемент кольцевого сечения. Характеристика применяемых для производства материалов и изделий описана в соответствующих разделах курсового проекта.

Рис. 1 Общий вид ж/б труб марки Т.

1.2 Основные требования, предъявляемые к изделию

Маркировку труб следует производить по ГОСТ 13015.2. Марка труб состоит из буквенно-цифровых групп, разделённых дефисом. Первая группа содержит обозначение типа трубы, её диаметр условного прохода в сантиметрах и полезную длину в дециметрах. Во второй группе указывают несущую способность, обозначенную арабской цифрой.

1. Трубы должны быть прочными и трещиностойкими и при испытании их нагружением выдерживать контрольные нагрузки.

2. Трубы должны быть водонепроницаемы и выдерживать внутреннее испытательное гидростатическое давление, равное 0,05 МПа.

3. Трубы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13075

- по показателям фактической прочности бетона;

- по морозостойкости бетона;

- по отклонению толщины защитного слоя бетона до арматуры;

- по маркам стали для арматурных изделий.

4. Трубы следует изготавливать из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91 класса по прочности на сжатие В25.

5. Нормируемую отпускную прочность бетона труб принимают равной 70% класса бетона по прочности на сжатие.

6. Водонепроницаемость бетона труб должна соответствовать по водонепроницаемости W4.

7. Водопоглащение бетона труб не должно быть более 6% по массе.

8. Для армирования труб следует применять: стержневую горячекатаную арматурную классов S240, S400 по ГОСТ 5781, проволоку Вр-I по ГОСТ 6727.

9. Сварные арматурные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922.

10. Отклонение от номинального диаметра и длины каркаса, шаг спиральной арматуры не должны превышать ±5мм.

11. Трещины на поверхностях труб не допускаются, за исключением усадочных шириной не более 0,05мм.

Железобетонные трубы представляют собой армированный железобетонный элемент кольцевого сечения. Характеристика применяемых для производства материалов и изделий описана в соответствующих разделах курсового проекта.

Отклонение геометрических параметров трубы не должно превышать:

§ внутреннего диаметра 5 мм;

§ толщины стенки трубы мм;

§ наружного диаметра втулочного конца и буртика трубы 3 мм;

§ внутреннего диаметра раструба трубы 3 мм;

§ глубины раструба трубы мм.;

§ диаметра конусной части фальцев 2 мм;

§ глубины фальцев 2 мм.

Размеры раковин, местных наплывов и впадин на поверхности трубы и её торцах, а также около бетона не должны превышать.

Наружная и внутренняя поверхность трубы:

- диаметр или наибольший размер раковины - 15 мм;

- высота местного наплыва (выступа) или глубины впадины-5мм.

Стыковая поверхность трубы:

- диаметр или наибольший размер раковины - 6 мм;

- глубина впадины - 3 мм, высота наплыва - 2 мм.

Торцевая поверхность трубы:

- диаметр или наибольший размер раковины - 15 мм;

- высота местного наплыва (выступа) или глубины впадины-5мм;

- глубина сколов торцов - 5 мм;

- суммарная длина сколов на 1 м ребра - 50 мм.

Для обеспечения проектной толщины защитного слоя бетона до арматуры к каркасу следует прикреплять пластмассовые или бетонные фиксаторы. Фиксаторы следует устанавливать по периметру каркаса на расстоянии 500 - 600 мм, но не менее 4 шт. под углом 90о друг к другу, а по длине - не реже чем на 1000мм.

Допускается применение фиксаторов из отходов арматурной стали.

Спиральную и продольную арматуру цилиндрических каркасов следует сваривать между собой в каждом пересечении или через одно пересечение при обязательном шахматном расположении сварных соединений.

1.3 Выбор материалов для приготовления бетонной смеси

1.3.1 Вяжущее (портландцемент ПЦ-500-Д0-Н ГОСТ 1178-85)

1. Цемент должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

2. При производстве цементов применяют:

клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. Массовая доля оксида магния (МgO) в клинкере не должна быть более 5%.

3. В цементе не допускается содержание активных минеральных добавок.

4. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии в возрасте 28 суток должен быть не менее 5,9МПа и 49МПа соответственно.

5. Цемент должен показывать равномерность изменения объёма при испытании образцов кипячением в воде.

6. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец схватывания - не позднее 10 ч от начала затворения.

7. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой №008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

8. Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO₃) в цементе должна быть не менее 1,0% и не более 3,5% по массе.

9.При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1%, в том числе органических не более 0,15% массы цемента.

10. Массовая доля щёлочных оксидов в цементе в пересчёте не Na₂O(Na₂O +0,658К₂О) не должна быть более 1,2%.

11. Приёмку цемента производят по ГОСТ 22236-85.

12. Определение физико-механических свойств цемента производят по ГОСТ 310.1-76 - ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.4-81.

13. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382-91.

При этом массовую долю в клинкере оксида магния (MgO) устанавливают по данным приёмочного контроля производства.

Таблица 1

Наименование материала	Нормальная густота, %	Насыпная плотность, кг/м3	Активность, МПа	Марка
Портландцемент	27	1100	50	500

1.3.2 Крупный заполнитель

Щебень ГОСТ 8267-93

Щебень и гравий должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня должны соответствовать указанным в таблице 2, где d и D - наименьшие и наибольшие номинальные размеры зёрен.

Таблица 2

Диаметр отверстий сит, мм	d	0.5*(d+D)	D	1.25D
Полные остатки на ситах, %	От 90 до 100	От 30 до 80	До 10	До 0,5

Форму зёрен щебня характеризует содержание в нём зёрен пластинчатой и игловатой формы.

Прочность щебня характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня при сжатии в цилиндре.

Морозостойкость щебня характеризуется числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в % по массе щебня не превышают установленных значений. Допускается оценивать морозостойкость по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. При несовпадении марок морозостойкость оценивают по результатам испытания замораживанием и оттаиванием.

Щебень должен быть стойким к воздействию окружающей среды, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента. Стойкость щебня определяют по минерало-петрографическому составу исходной горной породы и содержанию вредных компонентов и примесей, снижающих долговечность бетона и вызывающих коррозию арматуры.

Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей.

Для проверки соответствия качества щебня требованиям стандарта проводят приёмочный контроль и периодические испытания.

Таблица 3

Наимен. материала	Насыпная плотность кг/м3	Истинная плотность кг/м3	Пустотность %	Влажность %	Зерновой состав %
					20-10	10-5	<5
Щебень	1620	2780	41,7	3	30	48	22

1.3.3 Мелкий заполнитель

Песок ГОСТ 8736-93

Песок должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

Песок должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.

Стойкость песка определяют по минералого-петрографическому составу и содержанию вредных компонентов и примесей.

Песок при обработке раствором гидроксида натрия (колориметрическая проба на органические примеси по ГОСТ 8735) не должен придавать раствору окраску, соответствующую или темнее цвета эталона.

Песку должна быть дана радиационно-гигиеническая оценка, по результатам которой устанавливают область его применения.

Песок должен быть принят службой технического контроля предприятия-изготовителя.

Для проверки соответствия качества песка требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания.

Приемосдаточные испытания на предприятии-изготовителе проводят ежедневно путем испытания одной сменной пробы, отобранной по ГОСТ 8735 с каждой технологической линии.

При приемочном контроле определяют:

- зерновой состав;

- содержание пылевидных и глинистых частиц;

- содержание глины в комках.

При периодических испытаниях песка определяют: один раз в квартал - насыпную плотность (насыпную плотность при влажности во время отгрузки определяют по мере необходимости), а также наличие органических примесей (гумусовых веществ) в природном песке; один раз в год и в каждом случае изменения свойств разрабатываемой породы - истинную плотность зерен, содержание пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, марку по прочности песка из отсевов дробления, удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

Таблица 4

Наименование материала	Насыпная плотность КГ/М3	Истинная плотность КГ/М3	Пустот-ность %	Влаж- ность %	ЗЕРНОВОЙ СОСТАВ, %
					2,5-1,25	1,25-0,63	0,63-0,315	0,315- 0,163	< 0.163
ПЕСОК РЕЧНОЙ	1850	2650	30,2	5	12,6	38,9	28.2	15.7	4.6

1.3.4 Вода

Техническая вода (СТБ 1114-98).

Вода не должна содержать химических соединений и примесей в количестве, которое может влиять на сроки схватывания цементного теста, скорость твердения, прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона, коррозию арматуры.

Общее содержание в воде ионов натрия (Nа⁺¹) и калия (К⁺¹) в составе растворимых солей должно быть не более 1000 мг/л.

Допускается к применению вода при наличии на поверхности следов нефтепродуктов, масел и жиров.

Водородный показатель воды (рН) должен быть не менее 4 и не более 12,5.

Окисляемость воды должна быть не более 15 мг/л.

Допускается к применению вода при интенсивности запаха не более 2 баллов.

Окраска воды должна находиться в пределах от бесцветной до желтоватой с цветностью не выше 70° по ГОСТ 3351. Если к бетону предъявляются требования технической эстетики, цветность воды не должна превышать 30°.

Вода, содержащая пенообразующие вещества, пригодна для применения при стойкости пены не более 2 мин. Допускается применение воды с устойчивостью пены, равной 2 и более минут при условии определения пригодности воды сравнительными испытаниями физико-технических свойств бетонной смеси и бетона.

В местах водозабора (при первичном контроле качества воды) содержание грубодисперсных примесей в воде должно быть не более 4 % по объему.

Пробу воды для испытаний отбирают в объеме не менее 5 литров.

Проба воды должна быть характерной для планируемого источника потребления воды. Пробы воды из источника с непостоянным химическим составом примесей отбирают с учетом сезонных, суточных и других изменений содержания примесей.

Отбор, хранение и транспортирование проб воды производят в соответствии с пунктами 6; 8 - 14 ГОСТ 24481.

1.3.5 Добавка С3

Добавка С3 используется при приготовлении бетонной смеси в качестве суперпластификатора, что позволяет уменьшить расход воды и, как следствие, улучшить качества бетона.

Добавки к бетонам разделяют на химические, основные, минеральные и тонкомолотые наполнители.

Наполнители вводят с целью замены части цемента и уменьшения его расхода. Особенностью их является снижение активности цемента примерно на 1% введённой тонкомолотой добавки.

Активные минеральные добавки вводятся с целью повышения коррозийной стойкости цементного камня и бетона, и особенно при проточной воде малой жёсткости, которая выщелачивает гидрат окиси кальция из цементного камня, способствует разложению гидросиликатов и гидроалюминатов кальция, разрушая структуру бетона.

Химические добавки к бетону вводят для улучшения технологических свойств бетонной смеси, ускорения твердения бетона или улучшения его строительно-технологических свойств (морозостойкость, водонепроницаемость, коррозийная стойкость и др.).

Приготовление бетонной смеси с добавками отличается от приготовления обычной бетонной смеси без добавки тем, что в бетоносмеситель с водой затворения подаётся определённое количество добавки, необходимое на замес. Заранее приготавливают их водные растворы повышенной концентрации.

1.4 Подбор состава бетонной смеси

Бетонная смесь приготавливается в бетоносмесительном узле в смесителях принудительного перемешивания.

Подача инертных материалов в накопительные бункера БСУ осуществляется при помощи ленточных транспортёров, цемент подается пневмотранспортом.

Дозирование составляющих бетонной смеси осуществляется автоматически на цикле «БС».

Материалы загружают в смеситель без его остановки. Сначала подают сухие заполнители, а также 2/3 требуемого количества воды и производят перемешивание в течении 30 сек.

Затем подают цемент и остальное количество воды, после чего перемешивают всю бетонную смесь не менее 60 сек.

Бетонная смесь должна сохранять однородность при транспортировании и её укладке. Допустимое отклонение в/ц до 5%, подвижности до 30%. Температура бетонной смеси к моменту укладки её в форму должна быть в пределах 10-30оС.

Таблица 5

Материал	Марка кг/см2	Насыпная плотность кг/м3	Истинная плотность кг/м3	Модуль крупности мм	Пустотность	Водопотр.
Бетон	400		2400
Цемент	500	1100	3100			0,27
Песок		1850	2650	2,392	0,302
Щебень		1620	2780	20	0,417

ОК=4-9 см.

1. Коэффициент пластификации цементного теста вычисляем по формуле:

,

где ;

- коэффициент блокировки цементных зёрен пластифицирующим веществом.

При содержании С-3в количестве 0,3% , .

2. Определяем относительное водосодержание цементного теста.

,

При D_max=20 мм К_З=1.

Тогда

,

принимаем Х=1,45.

3. При принятом водосодержании прочность составит:

.

4. Объём крупного заполнителя для бетона определяем по графику.

V_Щ=0,715 м³, ОК=8см, Х=1,45.

5. Вычисляем расход крупного заполнителя:

6. Объём песка в бетоне составит

7. Расход песка:



8. Объём пустот в смеси заполнителей:

9. Суммарная площадь поверхности зёрен:

10. Объём бетонной смеси вычисляем с учётом раздвижки зёрен заполнителей.

11. Изменение К_нг.

При Х=1,45 .

12. Корректировка расхода заполнителей:

13. Определяем водопоглощение заполнителей:

14. Общий расход воды составит:

15. Средняя плотность бетонной смеси:

16. Объём добавки С3

- количество добавки С3 по отношению к массе цемента ()

- концентрация добавки С3 (30%)

- плотность добавки С3 ()

Таким образом расход составляющих на бетона составляет:

2. Требования к приготовлению и транспортированию бетонной смеси

1. Материалы, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий на эти материалы.

2. Подбор и назначение состава бетонной смеси должна производить заводская или центральная ведомственная лаборатория перед началом производства труб, при изменении проектных характеристик бетона, вида и поставщика цемента, заполнителей и технологических режимов производства.

3. Качество бетонных смесей, приготовленных в соответствии с требованиями настоящего стандарта, должно обеспечивать получение бетонов, соответствующих ГОСТ 26633 или ГОСТ 25820, с заданными показателями по прочности, средней плотности, морозостойкости и водонепроницаемости и другими нормируемыми показателями.

4. Подбор состава бетонных смесей следует производить по ГОСТ 27006.

5. Цемент и песок, применимые при приготовлении бетонной смеси, необходимо подавать в бетоносмесительные узлы в условиях, обеспечивающих сохранность и качество. В зимнее время песок и вода должны быть соответствующим образом подготовлены и иметь температуру 5°С до 70°С.

6. Загрузку работающего смесителя материалами следует производить в следующей последовательности: песок, цемент, вода. Для обеспечения требуемой минимальной температуры смеси в зимнее время допускается подогрев воды до температуры не более 70°С. Продолжительность перемешивания материалов в бетоносмесителе принудительного действия не более 50 секунд.

7. Транспортирование бетонной смеси из бетоносмесительного цеха к посту формовки осуществляется системой ленточных конвейеров. Они должны обеспечить сохранность свойств бетонной смеси и исключить ее расслоение и потери.

8. Дозирование цемента, заполнителей (пофракционно), воды и добавок должно производиться специальными дозаторами, отвечающими требованиям действующей нормативно-технической документации на них.

9. Сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, которые дозируют по объему с коррекцией по массе).

Жидкие составляющие дозируют по массе или объему.

Погрешность дозирования исходных материалов весовыми дозаторами цикличного и непрерывного действия не должна превышать для цемента, воды, сухих добавок, рабочего раствора жидких добавок 1%, заполнителей - 2%.

Погрешность дозирования пористых заполнителей не должна превышать 2% по объему.

Для бетоносмесительных установок производительностью до 5 куб.м/ч допускается объемное дозирование сыпучих материалов с теми же погрешностями дозирования.

10. Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до формования труб не должно превышать 45 мин.

11. Поданная к месту формовки бетонная смесь должна иметь:

-- подвижность бетонной смеси ОК>8 см;

-- температура в пределах 5 - 30°С.

Тяжелые бетонные смеси приготавливают следующим образом: при включенном смесителе дозируются заполнители (песок и щебень), после совместного их перемешивания подается цемент, совместное перемешивание осуществляется до получения однородной массы (2 - 3 мин.), после чего дозируется вода и производится окончательное перемешивание, продолжительность которого зависит от показателя удобоукладываемости смеси и вида смесителя (60 - 90 сек.). Высота падения бетонной смеси меньше 2-х метров.

Приготовление бетонной смеси с добавками: водятся последние или с водой затворения (добавка дозируется в дозатор воды) или же непосредственно дозируется в бетоносмеситель при одновременной подачи воды. При этом добавка вводится в виде рабочей концентрации. При этом необходимо учитывать количество воды, имеющееся в рабочем растворе.

Приготовленная бетонная смесь должна быть выгружена и доставлена к месту формовки на требуемое расстояние к началу необходимого времени формования не позднее 45 мин.

железобетонный труба центрифугированный

3. Краткое описание технологии производства

Труба железобетонная безнапорная изготавливается на роликовых центрифугах СМЖ-106 и СМЖ-104.

Технологический процесс изготовления трубы состоит из следующих операций:

- подготовка форм (чистка, смазка, сборка);

- загрузка формы бетонной смесью и центрифугирование;

- тепловая обработка;

- распалубка;

- доводка, маркировка и сдача ОТК.

3.1 Подготовка форм

Внутренние поверхности полуформы, места их соединения и торцевые кольца очищают при помощи скребков и металлических щёток. Очищенную поверхность полуформ и торцевых колец покрывают тонким слоём эмульсионной смазки. Применение кувалд и удаление бетона с рабочей поверхности форс ударами запрещается.

В очищенную и смазанную полуформу устанавливают арматурный каркас и при помощи мостового крана надевают вторую полуформу. При помощи гайковерта полуформы сбалчивают между собой, надевают и закрепляют раструбные торцевые кольца, одевают бандажи.

3.2 Загрузка формы бетонной смесью и центрифугирование

Собранная форма мостовым краном с траверсой подается на центрифугу. С бетоновозной эстакады бетонная смесь принимается в бункер ленточного питателя и стрела транспортёра вводится во вращающуюся форму. Производится заполнение полости трубы с одновременным перемещением питателя. После полного вывода стрелы питателя их формы производится центрифугирование. Число оборотов формы определяется по тахометру.

3.3 Тепловая обработка изделий

При помощи мостового крана форма помещается в ямную напольную камеру. Тепловая обработка осуществляется насыщенным паром при относительной влажности 90-100%. Температура изотермического прогрева 80-85оС.

Режим тепловой обработки:

- предварительная выдержка - 2 часа;

- подъём температуры - 2 часа;

- изотермический прогрев с подачей теплоносителя -2 часа, без подачи теплоносителя - 2 часа;

- снижение температуры - 1час.

Перед выгрузкой изделий камеры вентилируются и температура в них снижается до 40оС. Крышки камеры снимаются и форма с изделием мостовым краном извлекается из пропарочной камеры и подаётся на пост распалубки и снятия бандажей. При помощи гайковерта отворачивают гайки торцёвых колец полуформы и краном их снимают. При помощи крана и автотраверсы готовое изделие снимается с полуформы и подаётся на пост доводки или на вывозную тележку.

3.4 Маркировка

Маркировку труб производят согласно ГОСТ13015.2.

Маркировочные надписи следует наносить на наружную поверхность раструба несмываемой краской при помощи трафаретов или штампов.

В маркировку входит:

§ товарный знак предприятия изготовителя или его краткое наименование;

§ марка трубы;

§ дата изготовления;

§ штамп технического контроля;

§ отпускной вес трубы в тоннах.

Размеры букв 35-50 мм, интервал 15 мм.

3.5 Хранение готовых изделий

Транспортирование и хранение труб производится в горизонтальном (рабочем) положении в соответствии с ГОСТ 130154-84.

Подъём, погрузка, разгрузка и транспортирование должны производится краном при помощи автотраверс, имеющих мягкие накладки или обхватными стропами не далее одного изделия за один подъём. Перекатывать трубы разрешается только по деревянным лагам с таким расчётом, чтобы труба не опиралась на пол своей раструбной частью.

Трубы следует хранить на складе готовой продукции в штабелях, рассортированными по маркам раструбами в разные стороны.

Под нижний ряд штабеля должны быть уложены параллельно друг другу две подкладки толщиной не менее 150 мм. Трубы укладываются не более чем в четыре ряда по высоте на деревянные прокладки толщиной не менее 50 мм с клиньями, предотвращающими раскатывание.

Ширина прохода между штабелями 1м.

Перевозку труб автомобильным транспортом следует производить в соответствии со «Схемами погрузки железобетонных изделий в автомобильный транспорт». Погрузка изделий на железнодорожный транспорт производится согласно местным техническим условиям.

Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие поставляемых труб ГОСТ 6482-82 и сопровождать каждую партию труб паспортом, в котором указывают:

§ наименование и адрес изготовителя;

§ номер и дату выдачи паспорта;

§ номер партии;

§ дату изготовления трубы;

§ проектную марку бетона на сжатие;

§ отпускную прочность бетона в процентах от прочности на сжатие;

§ марку бетона по морозостойкости и водонепроницаемости;

§ обозначение стандарта.

Паспорт должен быть подписан лицом ответственным за контроль предприятия изготовителя.

4. Разработка организационно-технологических карт на производство центрифугированных труб

ПОСТ 1. Распалубка, чистка, смазка форм.

Таблица 4.1.1 Исполнители

№	Специальность	Разряд	Условные обозначения
1 2 3 4	Стропальщик Формовщик Формовщик Крановщик	III III IV IV	С1 Ф1 Ф2,Ф3,Ф4 К1

Таблица 4.1.2 Инструменты, приспособления, инвентарь

№	Наименование	Кол-во	Назначение
1 2 3 4 5 6 7 8	Кран мостовой Траверса Удочка распылитель Молоток Метла Лопата Ёмкость для мусора Мастерок	1 1 1 2 1 1 1 2	Для транспортирования Для транспортирования Смазка форм Вспомогательные работы Уборка рабочего места Вспомогательные работы Уборка рабочего места Отделка поверхности

Таблица 4.1.3 Распределение операций между исполнителями

№	Наименование операции	Исполнитель	Затраты труда чел. -мин	Продолжи- тельность, мин
1 2 3 4 5 6 7	Открывание ямной камеры Выгрузка формы с изделием Установка форм на пост распалубки Распалубка изделий после ТВО Очистка формы Смазка формы Сборка формы	С1; С2 С1; С2 К1 Ф1; Ф2 Ф1; Ф2 Ф1 Ф1; Ф2 Ф1; Ф2	2,32 3,4 1,45 6,9 8,1 3,4 5,9 5,9	1,42 2,09 1,78 4,24 4,98 4,18 3,63 3,63

Таблица 4.1.4 Потребность в материалах

№	Наименование	Ед. изм.	Количество
1 2	Цементное тесто Смазка - обратная эмульсия (ОЭ-2)	м3 кг	0,01 26

Таблица 4.1.5. Приемы труда

№	Наименование операции	Характеристика приемов труда. Краткое описание	Основные требования по ТБ
п/п
1	Открывание ямной камеры	Операцию выполняет С1, С2. Строповка крышки ямной камеры крюками траверсы мостового крана. Сопровождение крышки. Установка снятой крышки на расположенную рядом камеру с расстроповкой.	Рабочие должны находиться на рабочем месте в касках, специальных рукавицах.
2	Выгрузка формы с изделием	Операцию выполняют С1, С2. При ручной строповке: спуск рабочего в камеру. Строповка формы с изделиями, подача сигнала крановщику о транспортировке формы. Сопровождение формы на пост распалубки. Установка формы на место для распалубки с расстроповкой.	Перед строповкой следует проверить исправность грузозахватных приспособлений, они должны исключать возможность самопроизвольного отцепления.
3	Установка форм на пост распалубки	Операцию выполняют К1. Строповка формы крюками траверсы на петли. Подача сигнала крановщику. Установка формы на пост распалубки. Расстроповка.	Перед строповкой следует проверить исправность грузозахватных приспособлений, они должны исключать возможность самопроизвольного отцепления.
4	Распалубка изделий после ТВО	Операцию выполняют Ф1; Ф2 Раскрепление формы с откидыванием крюков или разбалчиванием винтовых креплений	Перед строповкой следует проверить исправ-
		ручным инструментом. Раскрывание болтов вручную (или краном). Строповка изделий крюками траверсы за монтажные петли. Отделение его от бортов и выемка изделий из формы. Подача сигналов крановщику. Осмотр изделия. Обивка подтеков бетона.	ность грузозахватных приспособлений, они должны исключать возможность самопроизвольного отцепления.
5	Очистка форм от бетона	Операцию выполняют Ф1. Очистка рабочей части форм пазов, выемок и приемов от остатков бетона вручную. Подметание форм. Сбор отходов в контейнер.
6	Смазка формы	Операцию выполняют Ф1, Ф2. При смазке из пульверизатора: заправка распылителя. Смазка формы
7	Сборка формы	Операцию выполняют Ф1, Ф2. Подъем бортов формы. Установка их в проектное положение вручную или краном и закрепление при помощи крана или ручного инструмента.

ПОСТ 2. Армирование изделий

Таблица 4.2.1 Исполнители

№	Специальность	Разряд	Числовое обозначение
1 2	Арматурщик Крановщик	IV IV	А1; А2 К1

Таблица 4.2.2 Инструменты, приспособления, инвентарь

№	Наименование	Кол-во	Назначение
1 2 3 4 5 6 7 8	Формы Каркасы Монтажные петли Контейнер для закладных деталей Фиксаторы Линейка измерительная Кран мостовой Самоходная тележка	1 4 4 1 15 1 1 1	Для укладки бетонной смеси, арматуры Армирование изделий Армирование изделий Хранение закладных деталей Для закрепления арматурных каркасов Для определения расстояния между арматурными стержнями Установка формы Перемещение арматуры

Таблица 4.2.3 Распределение операций между исполнителями

№	Наименование операции	Исполнитель	Затраты труда чел. -мин	Продолжительность, мин
1 2 3 4 5	Перенос формы Укладка арматуры: а) пространственный каркас; б) плоский каркас Установка монтажных петель Установка закладных деталей Переноска арматуры (вручную)	К1 А1 А1; А2 А1; А2 А1; А2 А1	0,8 3,8 8,2 5,5 8,8 3,6	0,98 4,67 5,04 3,38 5,41 3,6

Таблица 4.2.4 Потребность в материалах

№	Наименование	Кол-во	Марка
1 2 3 4	Каркас пространственный Каркас плоский Закладные детали Петля	2 2 4 4	КП-2 КП-1 Мн-1 П-1

Таблица 4.2.5. Приемы труда

№	Наименование операции	Характеристика приемов труда. Краткое описание	Основные требования по ТБ
п/п
1	Перенос формы	Операцию выполняют К1. Строповка формы крюками траверсы на петли. Подача сигнала крановщику. Установка формы на пост армирование изделий. Расстроповка.	Перед строповкой следует проверить исправность грузозахватных приспособлений, они должны исключать возможность самопроизвольного отцепления.
2	Укладка арматуры в форму	Операцию выполняют А1, А2. Подноска (подвозка краном) арматуры к рабочему месту на расстояние до 20 м; установка арматурных каркасов и сеток в форму. Закрепление при необходимости арматурных элементов между собой вязальной проволокой или штырями в проектном положении.
3	Установка монтажных петель	Операцию выполняют А1, А2. Подноска монтажных петель, закладных деталей, фиксаторов в пределах рабочего места. Установка их в форму (поддон) и закрепление в проектном положении фиксаторами или вязальной проволокой. По окончании формования - выемка фиксаторов из форм (поддона).
4	Установка закладных деталей
5	Переноска арматуры (вручную)	Операцию выполняют А1. Подноска арматуры к рабочему месту на расстояние до 20 м

ПОСТ 3. Формование изделий

Таблица 4.3.1 Исполнители

№	Специальность	Разряд	Числовое обозначение
1	Машинист БР	4	М1
2	Формовщик	4	Ф1
3	Формовщик	5	Ф2
4	Машинист крана	5	К1
5	Стропальщик	3	С1

Таблица 4.3.2 Инструменты, приспособления, инвентарь

№	Наименование	Кол-во	Назначение
1 2 3 4 5 6 7 8	Бетоноукладчик Форма Кран мостовой Центрифуга Самоходная тележка Траверса Совковая лопата Секундомер	1 1 1 2 1 1 1 1	Укладка бетонной смеси в форму Для бетонирования Перемещение формы с изделием Уплотнение бетонной смеси Перемещение Перемещение формы с изделием Вспомогательные работы Контроль времени уплотнения бетонной смеси на центрифуге

Таблица 4.3.3 Распределение операций между исполнителями

№	Наименование операции	Исполнитель	Продолжительность, мин
1 2 3 4 5	Заполнение бункера б/с Укладка бетонной смеси в форму Уплотнение бетонной смеси Загрузка форм с изделиями в ямную камеру Установка крышки на ямную камеру	М1; Ф1 М1; Ф1 Ф1, Ф2 К1, С1 С1	16 2,09 1,78 4,24 8,8

Таблица 4.3.4 Потребность в материалах

№	Наименование	Ед. изм.	Класс	Количество
1 2	Тяжёлый бетон Армокаркас	м3 шт	В30	0,38 2

Таблица 4.3.5. Приемы труда

№	Наименование операции	Характеристика приемов труда. Краткое описание	Основные требования по ТБ
п/п
1	Заполнение бункера бетонораздатчика	Операцию выполняют машинист БР	Рабочие должны находиться на рабочем месте в касках. Посты очистки должны иметь аспирационные устройства. На постах смазки запрещается производить огнеопасные работы.
2	Укладка бетонной смеси в форму	Операцию выполняют Ф1,Ф2. Заполненный бетонораздатчик приводится в действие. Происходит послойная укладка бетонной смеси в форму. Когда бетонная смесь заканчивается, бетонораздатчик возвращается под бетоновозную эстакаду, под управлением машиниста БР заполняется смесью и продолжает укладку бетонной смеси в форму . По окончании укладки бетонораздатчик возвращается в исходное положение.
3	Уплотнение бетонной смеси	Операцию выполняют Ф1,Ф2. Включение центрифуги. Уплотнение бетонной смеси; по окончании уплотнения - выключение центрифуги.	Запрещается близко подходить к вращающейся форме.
4	Загрузка форм с изделиями в ямную камеру	Операцию выполняют К1,С1. Строповка формы крюками траверсы мостового крана. Установка формы в камеру, расположенную рядом. Расстроповка.	Запрещается пользоваться неисправными инструментами.
5	Установка крышки на ямную камеру	Операцию выполняет С1. Строповка крышки ямной камеры крюками траверсы мостового крана. Установка крышки на камеру, расположенную рядом. Расстроповка. Засыпка пазов камеры песком вручную.	Запрещается пользоваться неисправными инструментами.

5. Основные требования по технике безопасности, производственной санитарии и охране труда

5.1 Техника безопасности

1. Производство центрифугированных труб осуществляется по агрегатно-поточной технологии, связанной с работой машин, механизмов, центрифуг и других устройств. Работа людей осуществляется в зоне действия мостовых кранов.

2. В соответствии с “Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов” и СНиП 111-4-80 к самостоятельной работе с оборудованием по производству сборных железобетонных изделий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные правилам эксплуатации оборудования и имеющие удостоверение о сдаче экзамена по технике безопасности.

3. Все электрооборудование и пульты управления на технологической линии должны быть заземлены в соответствии с “Правилами эксплуатации электроустановок”.

4. Все операции производственного процесса должны осуществляться в строгой технологической последовательности.

5. До начала работы должна быть проверена исправность, техническое состояние оборудование, инструмента и грузозахватных приспособлений (траверс, строп).

6. Работы на установках должны выполняться при строгом соблюдении инструкций по технике безопасности.

7. Должна быть исключена самопроизвольная распалубка установки в процессе формования и термообработки изделий.

8. Рабочие площадки должны быть изолированы от ямных камер.

9. Настилы площадки и ступени лестницы должны изготовляться из рифленой стали.

10. Грузовые потоки должны осуществляться по технологической схеме.

11. Все подъемно-транспортные механизмы, грузозахватные приспособления и тара должны быть своевременно испытаны и иметь соответствующие бирки с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности.

12. На все машины и механизмы должны быть инструкции по безопасной их эксплуатации.

13. Рабочие места должны быть освещены согласно нормам освещения.

14. Ремонт машин, механизмов и технологического оборудования должен производится специальным персоналом.

15. Уровень вибрации на рабочих местах обслуживания установки не должен превышать допустимых величин, установленных в СН 245-71 “Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий”.

5.2. Техника безопасности при выполнении грузоподъемных работ

1. Все работающие в цеху должны знать место расположения рубильников, отключающих напряжение электрического крана.

2. Производить подъем и перемещение груза только по сигналам стропальщика подовая предупредительные звуковые сигналы.

3. Крановщику запрещается оставлять на площадке и механизмах крана инструмент, детали.

4. Перед началом работы стропальщик должен подобрать грузозахватные устройства, соответствующие массе и характеру поднимаемого груза.

5. Убедится, что груз надежно закреплен, нет ли на грузе деталей и около него людей.

6. Стропальщик должен сопровождать груз при перемещении и следить, чтобы он перемещался над людьми и не мог за что-либо зацепится.

5.3 Техника безопасности при смазке форм

1. Смазку оснастки во избежание кожных заболеваний необходимо выполнить в резиновых перчатках.

2. Смазку рабочих поверхностей установок производить только сверху вниз.

3. Во время смазки запрещается производить электросварочные работы и курить.

4. При нанесении смазки под давлением распылитель должен быть снабжен длиной рукояткой (1,8 - 2 м).

5. Смазка должна наносится на рабочие поверхности формы равномерным слоем толщиной не более 0,2 - 1 мм.

6. Не допускается попадание смазочного состава на площадки обслуживания. В случае попадания эмульсионной смазки на площадки, места посыпают опилками, затем опилки убирают в бункер для мусора.

7. Температура смазочного состава должна бать не более 60°С.

5.4 Противопожарные мероприятия

1. Рабочие должны соблюдать противопожарный режим. Для изучения должны быть отведены специально оборудованные места.

2. В цехе должны быть установлены первичные средства пожаротушения: бочки с водой, ящики с песком, огнетушители.

3. По окончании работы силовые электротехнические и вентиляционные установки, радиаторы парового отопления периодически очищать от пыли.

4. Все поступающие на работу должны пройти инструктаж по правилам противопожарной безопасности.

6. Контроль качества

6.1 Организация контроля качества

В соответствии с СНБ 1.01.04-99:

Контроль качества в строительстве представляет собой деятельность по проведению измерений, экспертизы, испытаний и оценке качества продукции, на соответствие требованиям нормативно-технической и проектной документации, осуществляемую исполнителями, уполномоченными структурными подразделениями и органами, оснащенными соответствующими процедурами, методиками и техническими средствами.

Основной задачей контроля качества является своевременное выявление несоответствия качества продукции, работ и услуг требованиям нормативно-технической и проектной документации, предупреждение появления дефектов и причин, их вызвавших.

Основными задачами лабораторного обеспечения являются:

-- создание испытательных лабораторий;

-- обеспечение достоверности результатов испытаний и измерений;

-- сбор, хранение, обработка и выдача информации о качестве продукции,

Основной задачей метрологического обеспечения является обеспечение единства измерений заданной точности по методикам испытаний, гармонизированным с аналогичными методиками межгосударственных, международных и региональных организаций по стандартизации, а также своевременная поверка и метрологическая аттестация средств измерений.

В соответствии с требованиями ГОСТ 23616 в организации осуществляются следующие виды контроля качества:

-- входной;

-- операционный;

-- приемочный;

-- инспекционный.

Входной контроль и испытания осуществляются при приемке от поставщика закупаемой продукции (сырья, материалов, комплектующих изделий, полуфабрикатов, форм, оборудования, механизмов, приспособлений и других необходимых ресурсов).

Организация должна проверить, соответствует ли закупаемая продукция требованиям нормативно-технической документации, на которую есть ссылка в контракте, или которые входят в состав документации на закупку. Организация должна учитывать то обстоятельство, что, в соответствии с действующим законодательством, претензии по невыявленным в гарантийные сроки дефектам закупаемой продукции не принимаются и ответственность за низкое качество закупаемой продукции лежит на организации.

Входной контроль входит в функции ОТК и заводской лаборатории, а испытания -- в функции аттестованных в установленном порядке испытательных лабораторий (при их наличии). Испытания могут проводиться в аккредитованных лабораториях или центрах по контракту. Испытания могут не проводиться при наличии сертификата соответствия Республики Беларусь или Технического свидетельства Республики Беларусь на закупаемую продукцию.

В организации должны быть разработаны соответствующие Ответственность за входной контроль и испытания возлагается на руководителей этих подразделений.

Операционный контроль осуществляется в процессе выполнения технологических операций, а также измерений при контроле качества выполнения этой операции исполнителями этих работ

Операционный контроль качества выполнения технологической операции входит в функции исполнителя технологической операции ( отдельного рабочего, звена, бригады).

Ответственным за выполнение операционного контроля качества выполнения технологической операции является мастер цеха, осуществляющий руководство производственным процессом. Поэтому он должен также периодически проводить контроль за осуществлением операционного контроля качества работ рабочим-исполнителем и его соответствием правилам.

Приемочный контроль качества готовой продукции и ее испытания осуществляются с целью проверки соответствия ее качества требованиям нормативно-технических документов, конструкторской (для организаций строительной индустрии) и технологической документации.

Он проводится на заключительном этапе технологического процесса сотрудниками ОТК и заводской лаборатории в соответствии с требованиями нормативно-технических документов нате или иные виды строительных материалов, изделий и элементов конструкций.

Статус приемочного контроля должен быть указан в Положениях ОТК и заводской лаборатории.

Приемочному контролю подлежат параметры продукции, которые имеют в конструкторской и технологической документации требования к качеству и критерии качества. При приемочном контроле определяется также стабильность контролируемых параметров (коэффициент вариации прочности материала, размеров, минимальное значение отпускной прочности материала и т.д.).

Заказчик вправе проверить также соответствие технических характеристик используемой при производстве продукции (сырья, материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов) требуемым.

Результаты приемочного контроля качества производимой продукции записываются в журнале приемки готовой продукции и оформляются справкой о сданной продукции, содержащей фактические данные о качестве. На каждую принятую и разрешенную к отпуску потребителю партию готовой продукции ОТК составляет паспорт, в котором указывается:

-- наименование и адрес организации-изготовителя;

-- номер паспорта (партии);

--дата составления паспорта;

-- наименование продукции по ГОСТ, СТБ или ТУ и ее условное обозначение (индекс);

-- номер ГОСТа. СТБ или ТУ;

-- количество единиц продукции в партии;

-- показатели назначения продукции;

-- дата изготовления и приемки партии ОТК и номер браковщика ОТК;

-- отпускная прочность материала;

-- вид, класс или марка продукции.

Результаты входного, приемочного и инспекционного контроля заносят в соответствующие журналы, ведомости и оформляют протоколами и актами в соответствии с требованиями ДП СК и нормативно-технических документов по входному, приемочному и инспекционному контролю, испытаниям и сертификации качества продукции.

По результатам операционного и приемочного контроля качества технологических процессов и готовой продукции осуществляется оценка соответствия контролируемых параметров нормативно-техническим требованиям. Такая оценка производится на основе статистических выборочных методов в соответствии с ГОСТ 23615, ГОСТ 23616 и служит основанием для принятия решения о стабильности технологических процессов, а также о соответствии или несоответствии продукции установленным требованиям.

Список использованных источников

1. Шалимо М.А. Лабораторный практикум по технологии бетонных и железобетонных изделий. Мн.: Высш. школа, 1987.

2. Баженов Ю.Н., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Стройиздат, 1984.

3. ГОСТ 8824-84 “Лифты электрические. Основные параметры и размеры”

4. ГОСТ 10178 - 85 “Портландцемент и шлакопортландцемент”

5. ГОСТ 8736 - 93 “Песок для строительных работ”

6. СТБ 1035 - 96 “Смеси бетонные”

7. СТБ 1114 - 98 “Вода для бетонов и растворов”

8. ГОСТ 8267 - 93 “Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ”

Размещено на Allbest.ru