Виды и свойства теплоизоляционных материалов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1 Виды и свойства теплоизоляционных материалов

1.2 Органические теплоизоляционные материалы

1.3 Неорганические теплоизоляционные материалы

1.4 Фибролитовые теплоизоляционные материалы

1.5 Состав фибролитовых плит

1.6 Варианты использования фибролитовых плит

2. СОСТАВЛЕНИЕ КОНСТРУКТИВНОЙ СХЕМЫ ЗДАНИЯ

2.1Объемно-планировочное решение здания

2.1.1Конструктивное решение здания

2.2Составление комплектовочной ведомости

2.3 Определение основных и дополнительных объемов работ

2.4 Выбор монтажного крана по техническим параметрам

2.4.1 Сравнение монтажного крана по экономическим параметрам (УИРС)

2.5 Составление калькуляции трудовых затрат

2.6 Составление календарного плана производства СМР

2.7 Ведомость инвентарных приспособлений

2.8 Описание технологических процессов при монтаже строительных конструкций

3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ МОНТАЖЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

4. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем курсовом проекте сделаны ссылки на следующие документы:

ь СНиП РК 2.02-05-2002 «Пожарная безопасность зданий и сооружений». Астана, 2002;

ь СНиП РК 2\04-05-2002* «Естественное и искусственное освещение». Астана, 2002;

ь СНиП РК 1.03-05-2001 «Охрана труда и техника безопасности в строительстве». Астана, 2002;

ь СНиП РК 2.03-01-84 «Бетонные и железобетонные конструкции». Москва, 1985;

ь ЕНиР§4-1-4 «Установка колонн массой до 8т»;

ь ЕНиР§4-1-7 «Монтаж плит покрытий и перекрытий»;

ь ЕНиР§4-1-8 «Установка стеновых панелей»;

ь ЕНиР§4-1-26 «Заливка швов плит покрытий и перекрытий»;

ь ЕНиР§4-1-26 «Заливка швов стеновых панелей»;

ь ЕНиР§22-1-1 «Электросварка стыков стеновых панелей»;

ь ЕНиР§4-1-5 «Установка фундаментов».

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Выработка - количество строительной продукции, выпущенной за единицу времени (за 1 час, смену, неделю, месяц и т.д.).

Трудоемкость - затраты рабочего времени на выпуск единицы доброкачественной продукции, выраженными в человеко-часах (чел.-ч), человеко-днях (чел.-дн.). Трудоемкость является одним из основных показателей оценки производительности труда и технологичности проектных решений: Чем меньше фактические затраты рабочего времени на единицу продукции, тем выше производительность труда и совершеннее технологичность проектного решения.

Нормой времени - называется количество рабочего времени, необходимое для изготовления единицы доброкачественной продукции рабочим соответствующей профессии и квалификации, и выражается в чел.-часах.

Звено - состоит из группы (2-5 человек), состав и численность которого определяется с учетом сложности выполняемой операции и рациональной организации труда при ее выполнении.

Бригада - состоит из большого числа рабочих, чем звено, или из нескольких звеньев.

Техника безопасности - представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Противопожарная безопасность - включает комплекс мероприятий по предупреждению пожаров, улучшению противопожарного состояния зданий и сооружений, снижению пожарной опасности в производственных процессах.

Календарным планом производства работ по объекту - называется документ, в котором определяются сроки и последовательность возведения, затраты по этапам строительства и др.

ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

m_т - масса такелажных устройств;

h₀ - высота предварительно собранных конструкции;

h_э - высота подъема элемента;

h₃ - запас подъема;

h_с - высота строповки;

h_n - высота полипласта;

h_м - расстояние от стоянки крана до оси поворота стрелы (1,5 м)

в - минимальное расстояние от стрелы крана до сборочного элемента

в₁ - расстояние от центра тяжести стрелы крана до монтируемого элемента (1,5 м)

С_маш-см. - стоимость крана маш-см.

Т_маш-см - продолжительность сборки;

С_ед - расход единицы времени на сборку, транспортирование и разборку элемента;

Т_мех - трудо-затраты крановщиков чел.час;

Т_руч. - то же монтажников чел.час;

Т_эк - расходы на эксплуатацию и техническое обслуживание кранов;

Т_пер - дополнительные расходы на монтаж и демонтаж крана, а также вспомогательных устройств;

П_{р монт} - продолжительность монтажа конструкции;

П_{р всп} - продолжительность сборки и демонтажа крана;

N_раб - количество рабочих согласно календарного плана;

Т - расчетная продолжительность циклов согласно календарного плана;

ВВЕДЕНИЕ

На сегодняшний день обеспечив прочный фундамент экономики и своей государственности, мы уверенно вступаем в принципиально новый этап. Это позволит поставить дальнейшее развитие Казахстана на устойчивую, современную перспективную экономическую, социальную, политическую и административную основу.

Одной из составляющей этого развития является Государственная программа жилищного строительства. Жилищная программа - это очередной крупный шаг реализации Стратегии развития Казахстана до 2030 года. Практическое осуществление данной программы уже в ближайшее время позволит превратить Казахстан в настоящую строительную площадку, вызовет бурный рост строительной индустрии и в целом обеспечит экономический подъем в стране.

Казахстан имеет богатую палитру природных и искусственных строительных материалов. В республики развивается индустрия по добыче и производству высококачественных архитектурных материалов, расширяется производство местных строительных материалов осуществляются реконструкции и техническое перевооружение действующих предприятий, запускаются новые производства композиционных материалов и изделий на основе промышленных отходов с применением энергоэкономных технологий, повышаются требования к экологичности как к технологии производства, так и к конечной продукции, что по качеству приводит их в соответствие с мировыми стандартами. В век высокого научно-технического прогресса и новый технологий, когда в строительную индустрию привлекаются иностранные инвестиции, необходимо разрабатывать новые материалы, соответствующие не только государственными стандартами республики, но и мировым.

В настоящее время в архитектуре форм зданий предпочтение отдается легким и облегченным конструкциям. Они обладают достаточными механическими свойствами. Например, при замене конструкций из тяжелого бетона на легкий бетон масса здания в целом уменьшается в 5 раз, кроме того, снижается расход материала, что приводит к экономической эффективности.

Их роль будет заключатся в оценке и определении показателей эстетики, дизайна материалов и форм конструкций. Естественно, для этого архитектору необходимо иметь полное представление о требованиях, предъявляемых к строительным материалам и технологии их производства.

1. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1 Виды и свойства теплоизоляционных материалов

Теплоизоляционными называют материалы, применяемые в строительстве жилых и промышленных зданий, тепловых агрегатов и трубопроводов с цельюуменьшить тепловые потери в окружающую среду. Теплоизоляционные материалы характеризуются пористым строением и, как следствие этого, малой 0,18Вт/(м*°С). Использование теплоизоляционных материалов позволяет уменьшить толщину и массу стен и других ограждающих конструкций, снизить расход основных конструктивных материалов, уменьшить транспортные расходы и соответственно снизить стоимость строительства. Наряду с этим при сокращении потерь тепла отапливаемыми зданиями уменьшается расход топлива. Многие теплоизоляционные материалы вследствие высокой пористости обладают способностью поглощать звуки, что позволяет употреблять их также в качестве акустических материалов для борьбы с шумом.

Теплоизоляционные материалы классифицируют по виду основного сырья, форме и внешнему виду, структуре, плотности, жесткости и теплопроводности.

Теплоизоляционные материалы по виду основного сырья подразделяются на неорганические, изготовляемые на основе различных видов минерального сырья (горных пород, шлаков, стекла, асбеста), органические, сырьем для производства которых служат природные органические материалы (торфяные, древесноволокнистые) и материалы из пластических масс.

По форме и внешнему виду различают теплоизоляционные материалы штучные жесткие (плиты, скорлупы, сегменты, кирпичи, цилиндры) и гибкие (маты, шнуры, жгуты), рыхлые и сыпучие (вата, перлитовый песок, вермикулит).

По структуре теплоизоляционные материалы классифицируют на волокнистые ( минераловатные, стекло - волокнистые), зернистые (перлитовые, вермикулитовые), ячеистые (изделия из ячеистых бетонов, пеностекло).

По плотности теплоизоляционные материалы делят на марки: 15, 25, 35, 50, 75, 100, 125, 150, 175, 200, 225, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600.

В зависимости от жесткости (относительной деформации) выделяют

материалы мягкие (М) - минеральная и стеклянная вата, вата из каолинового и базальтового волокна, полужесткие (П) - плиты из шпательного стекловолокна на синтетическом связующем и др., жесткие (Ж) -плиты изминеральной ваты на синтетическом связующем, повышенной жесткости(ПЖ), твердые (Т).

По теплопроводности теплоизоляционные материалы разделяются на классы: А - низкой теплопроводности до 0,06 Вт/(м-°С), Б - средней теплопроводности- от 006 до 0,115 Вт/(м-°С), В - повышенной теплопроводности -от 0,115 до 0,175 Вт/(м.°С).

По назначению теплоизоляционные материалы бывают теплоизоляционно-строительные (для утепления строительных конструкций) и теплоизоляционно- монтажные (для тепловой изоляции промышленного оборудования и трубопроводов).

Теплоизоляционные материалы должны быть биостойкими т. е. не

подвергаться загниванию и порче насекомыми и грызунами, сухими, с малой

гигроскопичностью так как при увлажнении их теплопроводность значительно повышается, химически стойкими, а также обладать тепло и огнестойкостью.

1.2 Органические теплоизоляционные материалы

Органические теплоизоляционные материалы в зависимости от природы исходного сырья можно условно разделить на два вида: материалы на основе природного органического сырья (древесина, отходы деревообработки, торф, однолетние растения, шерсть животных и т. д.), материалы на основе синтетических смол, так называемые теплоизоляционные пластмассы.

Теплоизоляционные материалы из органического сырья могут быть жесткими и гибкими. К жестким относят древесносткужечные, древесноволокнистые, фибролитовые, арболитовые, камышитовые и торфяные, к гибким - строительный войлок и гофрированный картон. Эти теплоизоляционные материалы отличаются низкой водо - и биостойкостью.

Древесноволокнистые теплоизоляционные плиты получают из отходов древесины, а также из различных сельскохозяйственных отходов (солома, камыш, костра, стебли кукурузы и др.). Процесс изготовления плит состоит из следующих основных операций: дробление и размол древесного сырья, пропитка волокнистой массы связующим, формование, сушка и обрезка плит.

Древесноволокнистые плиты выпускают длиной 1200-2700, шириной 1200-1700 и толщиной 8-25 мм. По плотности их делят на изоляционные (150-250 кг/м3) и изоляционно-отделочные (250-350 кг/м3). Теплопроводность изоляционных плит 0,047-0,07, а изоля-ционно-отделочных-0,07-0,08 Вт/(м-°С). Предел прочности плит при изгибе составляет 0,4-2 МПа.

Древесноволокнистые плиты обладают высокими звукоизоляционными свойствами.

Изоляционные и изоляционно - отделочные плиты применяют для тепло- и звукоизоляции стен, потолков, полов, перегородок и перекрытий зданий, акустической изоляции концертных залов и театров (подвесные потолки и облицовка стен).

Арболит изготовляют из смеси цемента, органических заполнителей, химических добавок и воды. В качестве органических заполнителей используют дробленые отходы древесных пород, сечку камыша, костру конопли или льна и т. п. Технология изготовления изделий из арболита проста и включает операции по подготовке органических заполнителей, например дробление отходов древесных пород, смешивание заполнителя с цементным раствором, укладку полученной смеси в формы и ее уплотнение, отвердение отформованных изделий.

Теплоизоляционные материалы из пластмасс. В последние годы создана довольно большая группа новых теплоизоляционных материалов из пластмасс.

Сырьём для их изготовления служат термопластичные (полистирольные; поливинилхлоридные, полиуретановые) и термореактивные (мочевино - формальдегидные) смолы, газообразующие и вспенивающие вещества, наполнители, пластификачоры, красители и др. В строительстве наибольшее распространение в качестве тепло- и звукоизоляционных материалов получили пластмассы пористо-ячеистой структуры. Образование в пластмассах ячеек или полостей, заполненных газами или воздухом, вызвано химическими, физическими или механическими процессами или их сочетанием.

В зависимости от структуры теплоизоляционные пластмассы могут быть разделены на две группы: пенопласты и поропласты. Пенопластами называют ячеистые пластмассы с малой плотностью и наличием несообщающихся между собой полостей или ячеек, заполненных газами или воздухом. Поропласты- пористые пластмассы, структура которых характеризуется сообщающимися между собой полостями. Наибольший интерес для современного индустриального строительства представляют пенополистпрол, пенополивинилхлорид, пенополиуретан и мипора . Пенополистирол - материал в виде белой твердой пены с равномерной замкнутопористой структурой . Пенополистирол выпускают марки ПСБС в виде плит размером 1000х500х100 мм и плотностью 25- 40 кг/м3. Этот материал имеет теплопроводность 0,05 Вт/(м-°С), максимальная температура его применения 70 °С. Плиты из пенополистирола применяют для утепления стыков крупнопанельных зданий, изоляции промышленных холодильников, а также в качестве звукоизолирующих прокладок.

Сотопласты - теплоизоляционные материалы с ячейками, напоминающими форму пчелиных сот. Стенки ячеек могут быть выполнены из различных листовых материалов ( крафт - бумаги, хлопчатобумажной ткани, стекло - ткани и др.), пропитанных синтетическими полимерами. Сотопласты изготовляют в виде плит длиной 1-1,5м, шириной 550 - 650 и толщиной 300 - 350 мм. Их плотность 30-100 кг/м3, теплопроводность 0,046-0,058 Вт/(м-°С). прочность при сжатии 0,3-4 МПа. Применяют сотопласты как заполнитель трехслойных панелей. Теплоизоляционные свойства сотопастов повышаются в результата заполнения сот крошкой мипоры.

1.3 Неорганические теплоизоляционные материалы

К неорганическим теплоизоляционным материалам относят минеральную вату, стеклянное волокно, пенс стекло, вспученные перлит и вермикулит, асбестосодер жащие теплоизоляционные изделия, ячеистые бетоны , и др.

Минеральная вата и изделия из нее. Минеральная вата волокнистый теплоизоляционный материал, получаемый из силикатных расплавов. Сырьем для ее производства служат горные породы (известняки, мергели, диориты и др.), отходы металлургической промышленности (доменные и топливные шлаки) и промышленности строительных материалов (бой глиняного и силикатного кирпича).

Производство минеральной ваты состоит из двух основных технологических процессов: получение силикатного расплава и превращение этого расплава в тончайшие волокна. Силикатный расплав образуется в вагранках шахтных плавильных печах, в которые загружают минеральное сырье и топливо (кокс).

Расплав с температурой 1300-1400°С непрерывно выпускают из нижней части печи.

Существует два способа превращения расплава в минеральное волокно: дутьевой и центробежный. Сущность дутьевого способа заключается в том, что на струю жидкого расплава, вытекающего из летки вагранки, воздействует струя водяного пара или сжатого газа . Центробежный способ основан на использовании центробежной силы для превращения струи расплава в тончайшие минеральные волокна толщиной 2-7 мкм и длиной 2-40 мм. Полученные волокна осаждаются в камере волокна осаждения на движущуюся ленту транспортера. Минеральная вата это рыхлый материал, состоящий из тончайших перплетенных минеральных волокон и небольшого количества стекловидных включений ( шариков, цилиндриков и др.), так называемых корольков.

Чем меньше в вате корольков, тем выше ее качество.

В зависимости от плотности минеральная вата подразделяется на марки 75, 100, 125 и 150. Она огнестойка, не гниет, малогигроскопична и имеет низкую теплопроводность 0,04 - 0,05 Вт (м.°С).

Минеральная вата хрупка, и при ее укладке образуется много пыли, поэтому вату гранулируют т.е. о превращают в рыхлые комочки - гранулы. Их используют в качестве теплоизоляционной засыпки пустотелых стен и перекрытий. Сама минеральная вата является как бы полуфабрикатом, из которого выполняют разнообразные теплоизоляционные минераловатные изделия: войлок, маты, полужесткие и жесткие плиты, скорлупы, сегменты и др.

Стеклянная вата и изделия из нее. Стеклянная вата материал, состоящий из беспорядочно расположенных стеклянных волокон, полученных из расплавленного сырья. Сырьем для производства стекловаты служит сырьевая шахта для варки стекла (кварцевый песок, кальцинированная сода и сульфат натрия) или стекольный бой. Производство стеклянной ваты и изделий из нее состоит из следующих технологических процессов : варка стекломассы в ванных печах при 1300-1400 °С, изготовление стекловолокна и формование изделий.

Стекловолокно из расплавленной массы получают способами вытягивания или дутьевым. Стекловолокно вытягивают штабиковым (подогревом стеклянных палочек до расплавления с последующим их вытягиванием в стекловолокно, наматываемое на вращающиеся барабаны) и фильерным (вытягиванием волокон из расплавленой стекломассы через небольшие отверстия-фильтры с последующей намоткой волокон на вращающиеся барабаны) способами. При дутьевом способе расплавленная стекломасса распыляется под действием струи сжатого воздуха или пара.

В зависимости от назначения вырабатывают текстильное и теплоизоляционное (штапельное) стекловолокно. Средний диаметр текстильного волокна 3-7 мкм, а теплоизоляционного 10-30 мкм.

Стеклянное волокно значительно большей длины, чем волокна минеральной ваты и отличается большими химической стойкостью и прочностью. Плотность стеклянной ваты 75-125 кг/м3, теплопроводность 0,04- 0,052 Вт/(м/°С), предельная температура применения стеклянной ваты 450 °С. Из стекловолокна выполняют маты, плиты, полосы и другие изделия, в том числе тканые.

Пеностекло - теплоизоляционный материал ячеистой структуры. Сырьем для производства изделий из пеностекла (плит, блоков) служит смесь тонкоизмельченного стеклянного боя с газообразоватслем (молотым известняком). Сырьевую смесь засыпают в формы и нагревают в печах до 900 "С, при этом происходит плавление частиц и разложение газообразователя.

Выделяющиеся газы вспучивают стекломассу, которая при охлаждении превращается в прочный материал ячеистой структуры Пеностекло обладает рядом ценных свойств, выгодно отличающих его от многих других теплоизоляционных материалов: пористость пеностекла 80-95 %, размер пор 0,1-3 мм, плотность 200-600 кг/м3, теплопроводность 0,09-0,14 Вт/(м, /(м* °С), предел прочности при сжатии пеностекла 2-6 МПа. Кроме того, пеностекло характеризуется водостойкостью, морозостойкостью, несгораемостью, хорошим звукопоглощением, его легко обрабатывать режущим инструментом.

Пеностекло в виде плит длиной 500, шириной 400 и толщиной 70-140 мм используют в строительстве для утепления стен, перекрытий, кровель и других частей зданий, а в виде полуцилиндров, скорлуп и сегментов - для изоляции тепловых агрегатов и теплосетей, где температура не превышает 300 °С. Кроме того, пеностекло служит звукопоглощающим и одновременно отделочным материалом для аудиторий, кинотеатров и концертных залов.

Асбестосодержащие материалы и изделия. К материалам и изделиям из асбестового волокна без добавок или с добавкой связующих веществ относят асбестовые бумагу, шнур, ткань, плиты и др. Асбест может быть также частью композиций, из которых изготовляют разнообразные теплоизоляционные материалы ( совелит и др). В рассматриваемых материалах и изделиях использованы ценные свойства асбеста: температуростойкость, высокая прочность, волокнистость и др.

Алюминиевая фольга (альфоль)-новый теплоизоляционный материал, представляющий собой ленту гофрированной бумаги с наклеенной на гребне гофров алюминиевой фольгой. Данный вид теплоизоляционного материала в отличие от любого пористого материала сочетает низкую теплопроводность воздуха, заключенного между листами алюминиевой фольги, с высокой отражательной способностью самой поверхности алюминиевой фольги. Алюминиевую фольгу для целей теплоизоляции выпускают в рулонах шириной до 100, толщиной 0,005- 0,03 мм.

Практика использования алюминиевой фольги в теплоизоляции показала, что оптимальная толщина воздушной прослойки между слоями фольги должна быть 8-10 мм, а количество слоев должно быть не менее трех. Плотность такой слоевой конструкции из алюминиевой (фольги 6-9 кг/м3, теплопроводность- 0,03 - 0,08 Вт/(м* С ).

Алюминиевую фольгу употребляют в качестве отражательной изоляции в теплоизоляционных слоистых конструкциях зданий и сооружений, а также для теплоизоляции поверхностей промышленного оборудования и трубопроводов при температуре 300 °С.

1.4 Фибролитовые теплоизоляционные материалы

Фибролит -- этот плитный материал обычно изготавливается из специальных древесных стружек (древесной шерсти) и неорганического вяжущего вещества (ГОСТ 19222-84). Древесную шерсть получают на специальных станках в виде тонких и узких лент. В качестве вяжущего используют портландцемент, реже -- магнезиальное вяжущее.

Древесную шерсть сначала минерализуют раствором хлористого кальция, жидкого стекла или сернистого глинозема, а затем смешивают с цементом и водой. Плиты формуют под давлением 0,5 МПа и направляют для твердения в пропарочные камеры. Затвердевшие плиты сушат до влажности не более 20%.

Плиты имеют длину 240 и 300 см, ширину --60 и 120 см, толщину -- 3--15 см. По плотности их делят на марки Ф-ЗОО (теплоизоляционный фибролит) и Ф-400, Ф-500 (тепло изоляционно-конструктивный фибролит). Теплопроводность -- 0,08--0,1 Вт/(мК).

Фибролит не горит открытым пламенем, легко обрабатывается: его можно пилить, сверлить и вбивать в него гвозди. Водопоглощение цементного фибролита -- не более

35--45%. При влажности выше 35% он может поражаться домовым грибом, поэтому его нужно защищать от увлажнения -- в частности путем оштукатуривания. Шероховатая поверхность фибролита способствует хорошему сцеплению со штукатуркой.

Магнезиальный фибролит изготавливают без специальной минерализации, поскольку каустический магнезит затворяется водными растворами магнезиальных солей, которые связывают содержащиеся в древесине водорастворимые вещества. Прочность его несколько выше, чем цементного, т. к. кристаллизующиеся при сушке в клетках древесины соли препятствуют ее усушке, а это положительно сказывается на сцеплении магнезиального камня с шерстью. Магнезиальный фибролит обладает, по сравнению с цементным, меньшей водостойкостью и большейгигроскопичностью.

Теплоизоляционно-конструктивный фибролит применяют для утепления стен и покрытий, конструкционный -- для перегородок, каркасных стен и перекрытий в сухихусловиях.

Редко встречается материал, который может одновременно использоваться так многогранно, как ФИБРОЛИТ. И тебе опалубка, и кровля, и перегородки, и даже отделка помещений оригинальная, и еще много всего. И все это со сравнительно небольшими физическими, строительными и финансовыми затратами. Надо сказать, ФИБРОЛИТ не является особой новинкой. Материал появился еще в конце 20-х годов прошлого века. При его изготовлении используется не стружка, а древесное волокно, длиной 50 см, за счет чего достигается высокая прочность при сжатии и изгибе. (Состав фибролитовых магнезиальных плит). Плотность фибролита составляет от 300 до 600 кг на м.куб. Материал имеет низкую теплопроводность и высокий коэффициент звукопоглощения, делающего его хорошей звукоизоляцией. (Технические характеристики фибролитовых магнезиальных плит).

Другие замечательные качества фибролита - биологическая устойчивость, длительный срок службы (свыше 60 лет), не портят грызуны и насекомые, не гниет. С этим материалом легко и удобно работать: пилить, сверлить, вбивать гвозди, штробить, фрезеровать. Удобная отделка штукатуркой, можно красить, клеить обои, обшивать сайдингом или иным, абсолютно любым финишным покрытием, вплоть до использования в качестве наружной отделки декоративный или натуральный камень.

Одно из основных применений фибролита - несъемная опалубка в монолитном домостроении, например при строении коттеджей, многоэтажных зданий, хозяйственных построек, так же при реконструкции и ремонте зданий. Она остается частью конструкции стены или перекрытия. Применение несъемной опалубки из фибролитовых плит один из наиболее простых, быстрых и экономичных способов строительства коттеджей и многоэтажных домов.

Рисунок 1 Устроиство опалубки

Плиты несъемной опалубки обрабатываются как древесина: пилятся и скрепляются гвоздями. Для устройства криволинейных конструкций производится соответствующий раскрой плит, дальнейший монтаж не отличается от монтажа кривой стены. Особенности конструкции позволяют также быстро обустроить инженерные коммуникации здания. Используя "фибролит" в качестве несъемной опалубки для пенобетона, можно увеличить объемы сооружения и снизить его стоимость. Применение несъемной опалубки в 1,5 раза сокращает время строительства, снижает трудозатраты, что существенно сказывается на стоимости строительства. (Расчетные стоимостные показатели).

В Западной Сибири, где тепло длится всего 3-3,5 месяца, строители успевали возвести монолитным способом «коробки» домов. Вместе с фибролитом можно использовать разные виды бетона. Большое преимущество фибролита в том, что его использование возможно при низких температурах. В условиях Крайнего Севера происходит комплексное применение этого уникального материала. Его высокие теплоизоляционные свойства позволили существенно снизить затраты на прогрев бетона, проводить в зимних условиях заливку бетонного раствора сразу на целый этаж здания. Фибролитовая плита обладает исключительными свойствами шумоизоляции и при использовании в конструкции полов опережает все известные способы и технологии устройства "тихих полов", обеспечивая дополнительную изоляцию межэтажных перекрытий до 20 дб. Плита надежно защищает от ударного и воздушного шумов. Поверхность плиты позволяет использовать все виды напольных покрытий от линолеума до плитки. В основе применения плиты в полах лежит технология устройства стяжки. Изделие удобно в эксплуатации: не скрипит, не гниет, не разрушается под воздействием влаги.



Плита легко вышпатлевывается гипсовыми смесями. Высокая пористость и состав изделия обеспечивают надежное сцепление плиты с поверхностью, влагостойкость и шумоизоляционные свойства позволяют использовать материал в ванных комнатах и туалетах. Возможно и возведение бескаркасных межкомнатных перегородок. Фибролит также применяется для теплоизоляции зданий и сооружений. Теплосопротивление этого материала качественно возрастает в случае применения двух- и трехслойных вариантов с использованием пенополистирольных или минераловатных плит. (Теплосопротивление фибролитовых магнезиальных плит). Трехслойная плита состоит из слоя пенополистирола, минераловатной или базальтовой теплоизоляции, с обеих сторон покрытого фибролитовыми плитами толщиной 25, 35 или 50 мм. Фибролитовый слой несет нагрузку штукатурки, способствует паровой диффузии (стена «дышит»), увеличивается огнестойкость помещения, так как плиты относятся к категории негорючих строительных материалов.

Крепление плиты на несущие конструкции крыши обеспечивает не только подготовку плоскости под кровельные материалы, но и тепло- и шумоизоляцию кровли. Фибролит может использоваться при реконструкции плоских кровель типовых 5-9 этажных домов. Высокая степень огнестойкости изделия (Сертификат пожарной безопасности) позволяет профессиональным кровельщикам наплавлять рулонные покрытия на плиту открытым пламенем. Кроме того, материал отличается легкостью монтажа, его можно монтировать под мягкую кровлю в любое время года.

Таким образом, фибролитовые плиты могут использоваться практически во всех областях современного строительства. Из фибролитовых плит возможно возведение строительных объектов в сейсмоопасных районах, на проблемных грунтах. Изделия прошли пожарную и санитарно-эпидемиологическую сертификацию и имеют сертификат соответствия.

Резюмируя всю информацию, можно выделить основные преимущества использования фибролитовых магнезиальных плит в строительстве: Механическая прочность; Огнестойкость (материал негорюч); Легкость пользования; Звукоизоляция; Энергоэкономия; Теплоизоляция; Экологичность; Низкие трудозатраты; Низкая стоимость строительных работ.

1.5 Состав фибролитовых плит

В состав фибролита входят экологически чистые материалы:

1. Заполнитель - древесина мягких пород (ель, тополь, сосна, осина). Древесина является природным строительным материалом. Вместе с такими преимуществами как высокая теплоизолирующая способность и прочность, древесина обладает и рядом недостатков: горючесть, способность к гниению. Фибролит сочетает в себе все лучшие качества древесины, исключает гниение материала и является негорючим.

Рисунок 1 Древесина мягких пород

2. Затворитель - хлористый магний (бишофит MgCl2). Бишофит - это кристаллическая соль, оставшаяся от испарения древнего моря, впервые обнаруженная в цехштейновых отложениях Германии немецким ученым Густавом Бишофом.



Рисунок 2 Бишофит

Добывают его из скважин глубиной от 900 м до 4 км.

Бишофит представляет собой уникальный по своему составу экологически чистый материал, который содержит множество важных для здоровья и жизнедеятельности человека макро- и микроэлементов: магний, хлор, натрий, бром, бор, калий, кальций, молибден, железо, медь и др. - всего более 70. По своему составу намного превосходит известные аналоги: соли Мертвого моря, океаническую и морскую соли.

Бишофит используется в медицине при заболеваниях опорно-двигательного аппарата, при патологии центральной и периферической нервной системы, в дерматологии, в лечении сердечно-сосудистых заболеваний.Также бишофит используется для предпосевной обработки семян и вегетирующих растений

. 3. Вяжущее - каустический магнезит (MgO), являющийся пылевидным отходом производства металлургического магнезитового порошка.

Рисунок 3 Каустический магнезит

1.6 Сравнительные характеристики древесных плит

Таким образом, фибролитовые плиты могут использоваться практически во всех областях современного строительства. Из фибролитовых плит возможно возведение строительных объектов в сейсмоопасных районах, на проблемных грунтах. Изделия прошли пожарную и санитарно-эпидемиологическую сертификацию и имеют сертификат соответствия.

Таблица 1

Сравнительные характеристики древесных плит

	Наименование материала
Показатель	ФСФ	ОСБ-3	ЦСП	Фибролит
Толщина, мм	от 4 до 30	от 8 до 22	от 10 до 26	от 25до 50
Плотность, кг/м3	300-1000	630	1100-1400	400-750
Класс биостойкости	5	-	4	Повышенный
Водопоглащение, %	от 5 до 10	от 17 до 25	не более 16	не более 13
Теплопроводность, ВТ/мк	0,09-0,2	0,14	0,22	0,09-0,12
Горючесть	Г1	Г1	Г1	НГ
Коэффициент звукопоглощния, в иапазоне частот 1000 Гц	0,2	-	-	0,46
Звукоизоляция, Дб	20	-	-	23
Стоимость, руб./м.кв.	от 92 до 380	от 147 до 297	от 168 до 353	от 217,2 до 356
Стоимость руб./м.кв. плиты, тощиной около 25 мм	360,00	297,00	353,00	234



Технические характеристики фибролитовых магнезиальных плит

1.7 Варианты использования фибролитовых плит

Цементный фибролит

Фибролит является плитным строительным материалом и применяется для устройства различных частей зданий: наружных ограждающих стен, перекрытий, утепленных покрытий, перегородок, звукоизоляции для утепления стеновых железобетонных панелей и пр.

В соответствии с ГОСТ 8928--58 фибролитовые плиты на портландцементе в зависимости от назначения и степени прессования изготавливаются объемным весом 300, 350, 400 и 500 кг/м3.

Размеры плит: длина 2000 и 2400 мм, Ширина 500 и 550 мм, толщина 25, 50, 75 и 100 мм. Плиты имеют правильную прямоугольную форму.

Влажность плит не должна превышать 20% (от веса в сухом состоянии). Предел прочности фибролита на изгиб в зависимости от марки (объемного веса) колеблется: для изоляционного фибролита от 4 до 7 кг/см2 и для конструктивного от 10 до 14 кг/см2.

В зависимости от назначения фибролит делится на изоляционный (для тепло- и звукоизоляции) и конструктивный (для устройства стен, перегородок, потолочных и кровельных перекрытий и пр.). Фибролит обладает высокими термоизоляционными свойствами; расчетный коэффициент теплопроводности в ккал/м час град составляет для изоляционного цементного фибролита от 0,085 до 0,105 и для конструктивного от 0,105 до 0,130.

Древесная стружка, обработанная раствором хлористого кальция и покрытая цементом, является основой фибролита. Она обладает биостойкостью по сравнению с цельной древесиной и совершенно не подвержена поражению грызунами и насекомыми. Испытаниями установлено, что изоляционный фибролит хорошо сопротивляется возгоранию, а конструктивный не возгорается вовсе, и тление его прекращается через несколько секунд после удаления факела горелки. Оштукатуривание фибролита значительно повышает его огнестойкость.

Фибролитовые плиты легко пилятся, сверлятся, гвоздятся и хорошо поддаются штукатурке и окраске. Шероховатая, пористая поверхность фибролитовых плит способствует хорошему сцеплению их с бетоном. По этой же причине их можно надежно крепить к вертикальным и горизонтальным плоскостям бетонных и каменных конструкций посредством цементно-известкового раствора или битумной связки.

В конструкциях, где фибролитовые плиты применяются в сочетании с бетоном, их используют в качестве опалубки, что удешевляет строительство и дает экономию в лесоматериалах.

Одними из основных факторов экономичности фибролита являются его транспортабельность и возможность применения в строительных конструкциях в сочетании с другими материалами (кирпичом, бетоном, деревом и др.).

В качестве сырья для изготовления цементного фибролита служат:

а) древесина, из которой изготовляют древесную стружку;

б) портландцемент;

в) минерализаторы --хлористый кальций технический или жидкое стекло;

г) вода.

Древесная стружка может быть изготовлена из древесины любых пород: сосны, ели, пихты, березы, осины, липы и др., при этом древесина должна быть здоровой (без гнили), желательно с большим содержанием заболони, без косослоя и свиловатости. Не допускается древесина с сучками диаметром свыше 30 мм, расположенными на расстоянии менее 200 мм.

Перед строжкой дровяное долготье разделывают на чураки длиной 450--550 мм и при диаметре свыше 18 см раскалывают пополам, а при диаметре свыше 28 см -- на четвертины. Древесная стружка имеет форму узких полос длиной 20--50 см, шириной 4--7 мм и толщиной 0,25--1,5 мм. На 1 м3 фибролита расходуется 0,36 м3 древесины или 300 кг древесной стружки.

Стружка должна иметь цвет и запах здоровой древесины, она должна быть без коры и посторонних примесей, с влажностью не более 22%. Содержание стружки длиной от 200 до 500 мм в массе должно составлять не менее 88%, длиной от 50 до 200 мм -- не более 10% и длиной не менее 50 мм -- не более 2%. Портландцемент, расходуемый в количестве 200 кг на 1 м3 фибролита, должен иметь марку не ниже 400.

Технологический процесс механизированного производства фибролита на портландцементе включает в себя следующие основные операции: раскрой долготья на чураки и приготовление древесной шерсти, обработка древесной шерсти минерализатором -- раствором хлористого кальция или жидкого стекла; смешивание древесной стружки с цементом; формование и прессование плит; термическая обработка (твердение и сушка плит).

В зимнее время чураки перед строганием оттаивают в специальных камерах.

Выход древесной шерсти из 1 мъ древесины колеблется от 300 до 350 кг при ширине стружки 4--5 мм и толщине 0,25--0,50 мм.

Существует несколько конструкций машин для смешивания стружки с цементом, работающих в основном по сухому способу. Машина для смешивания выполняет операции по просеиванию стружки от мелочи и примесей, равномерной пропитке ее хлористым кальцием и подаче смеси в смесительный барабан для тщательного перемешивания стружки с цементом. Цемент из бункера подается в смесительный барабан при помощи нории. На приводе нории установлена коробка передач. Дозировка цемента производится путем изменения скорости движения нории. Для отсасывания пыли, получающейся при транспортировании стружки, машина закрыта металлическим кожухом и оборудована пылесосом -- фильтром. Стекающий после пропитки раствор собирается в резервуар и насосом перекачивается обратно в ванну. Смесительный барабан имеет вал с насаженными на нем спиральными лопастями, который вращается со скоростью 20--22 об/мин.

Наклонное расположение барабана под углом 10--15° и конструкция вала с лопастями обеспечивают хорошее перемешивание смеси из стружек и цемента и регулярное перемещение ее к выходному отверстию. Готовая смесь цемента со стружкой из мешалки поступает в формы и равномерно распределяется по всей ее площади.

Конструкция форм обеспечивает возможность пакетного прессования плит и оставления отпрессованных плит на длительное время в зажатом состоянии.

Формы состоят из поддонов с прикрепленными к «им или свободно лежащими бортовыми элементами. Высота бортовых элементов может равняться требуемой толщине плит либо требуемой толщине слоя засыпки смеси цемента с древесной шерстью в формы. В первом случае верхняя плоскость плиты отформовывается при прессовании поддоном вышележащей плиты, а бортовые элементы формы служат ограничителями; во втором случае формы должны иметь специальные крышки, опускающиеся при прессовании внутрь формы до получения плиты необходимой толщины.

Для прессования плит могут быть применены прессы любой конструкции, обеспечивающие возможность выдержки отпрессованного пакета плит при максимальном давлении в течение срока, необходимого для закрепления плит в зажатом состоянии. Процесс должен обеспечивать давление:

а) 0,1 -- 1 кг/см2 при прессовании плит марок 300 и 350;

б) 1,5 -- 4 кг/см2 -- при прессовании плит марок 400 и 500.

Наилучшими следует считать прессы, обеспечивающие возможность приложения давления не только по плоскостям плит, но и по всем их боковым граням. По достижении необходимой степени уплотнения плит последние закрепляются в формах в зажатом состоянии при помощи специальных приспособлений, после чего давление пресса снимается, а формы убираются из-под пресса.

Плиты, зажатые в формах, подвергаются твердению в естественных или искусственных условиях. Естественное твердение плит производится в закрытом помещении при температуре воздуха 18--20°. Ориентировочно срок твердения при указанной температуре составляет 2 дня.

Искусственное твердение плит производится в специальных камерах при температуре 30--40° и влажности воздуха 60--70%-Ориентировочный срок твердения в указанных условиях составляет 12--24 часа. Отвердевшие плиты расформовываются и сушатся в естественных или искусственных условиях.

Естественная сушка плит производится в проветриваемом помещении при положительной температуре воздуха; в летний период сушка может производиться под навесом. Ориентировочно срок естественной сушки при температуре воздуха 18--20° до остаточной влажности плит 20% составляет 10 дней.

Естественная сушка может сочетаться как с естественным, так и искусственным твердением плит.

Искусственную сушку плит осуществляют в специальных камерах в условиях интенсивного воздухообмена при температуре 60--70° и влажности воздуха 60--70%. Ориентировочно срок искусственной сушки в указанных условиях до остаточной влажности плит 20% составляет 12--24 часа. Искусственную сушку следует сочетать с искусственным твердением плит.

Необходимые сроки твердения и сушки плит уточняются заводской лабораторией в зависимости от применяемого сырья (вид применяемого цемента, влажность древесной шерсти и др.).

В случае применения шерсти иной влажности, чем 22%, расход материалов соответственно меняется; в случае применения цемента марки выше 400 расход материалов устанавливается опытным путем заводской лабораторией.

Плиты должны храниться в условиях, не допускающих их увлажнения, уложенными плашмя и рассортированными по маркам и размерам.

При производстве плит осуществляется постоянный контроль:

а) качества исходного сырья--древесины и древесной шерсти, цемента, гипса, хлористого кальция и жидкого стекла по всем

показателям соответствующих ГОСТов и ТУ;

б) качества выпускаемой продукции по всем показателям в соответствии с ГОСТ 8928--58 «Плиты фибролитовые на портландцементе»;

в) условий ведения технологического процесса -- влажности древесной шерсти до и после сушки (или естественного выдерживания), температуры и концентрации рабочих растворов минерализаторов и длительности пропитки ими древесной шерсти; фактических расходов минерализаторов, цемента и гипса; условий вибродомола цемента и его результатов, условий формования и прессования плит, температуры и влажности воздуха при твердении и сушке плит, а также длительности этих процессов и пр.

Результаты испытаний фиксируются в специальных журналах, причем записи в этих журналах должны быть связаны с номерами партий плит, указываемых в паспортах на отгружаемую продукцию.

В настоящее время в СССР цементный фибролит изготавливают в незначительных объемах (100 тыс. м3 в год) на мелких немеханизированных предприятиях.

Планом развития народного хозяйства на 1959--1965 гг. предусматривается широкая организация производства цементного фибролита с доведением объемов производства в 1965 г. свыше 5 млн. м3, для чего намечается построить около 50 цехов. Некоторые из этих цехов (Шарьинский, Павшинский, Васильевский и др.) уже построены и пущены в эксплуатацию в 1960 г.

Фибролит является высокоэффективным плитным строительным материалом. Применение его в строительстве облегчает вес зданий, индустриализирует производство работ, дает значительную экономию качественной древесины.

Для перевозки 400 м3 фибролита, потребного на строительство 1000 м2 жилой площади, требуется 16 вагонов, а для перевозки 500 тыс. шт. кирпича, необходимого для этих же целей, требуется 62 вагона, или в 3,8 раза больше. Капиталовложения на строительство цехов фибролита в 7,8 раза меньше, чем на строительство кирпичных заводов эквивалентной мощности.

При строительстве стандартных деревянных домов с применением фибролита экономия в зависимости от конструкции и типа дома составляет около 0,2 м3 пиломатериалов на 1 м? жилой площади. При применении для этих целей 4 млн. м3 фибролита общая экономия составит 1,6 млн. м3 пиломатериалов или 2,3 млн. м3 круглого леса.

Организация производства фибролита наряду с увеличением объемов плитных строительных материалов создает предпосылки для более рационального использования заготавливаемой древесины и, в частности, древесины лиственных пород.

2. СОСТАВЛЕНИЕ КОНСТРУКТИВНОЙ СХЕМЫ ЗДАНИЯ

2.1 Объемно-планировочное решение здания

Проектируемое здание промышленное - одноэтажное, прямоугольной формы в плане, без технического подполья и чердака, состоящее из 3-х блоков с габаритными размерами в осях 12х60 м. Высота этажа - 9,6 м.

В здании проектом предусмотрены: производственный цех, бытовое помещение, технические помещения, склад, санузел.

Отделка фасада производится улучшенной декоративной штукатуркой на цветном цементе. Внутренняя отделка и полы проектом предусмотрены в зависимости от назначения помещений.

В планировочном решении все помещения здания взаимоувязаны.

Загрузка материалов производится с торца здания.

Уровень ответственности - II,

степень огнестойкости - II

Сейсмостойкость здания - 7 баллов.

2.2 Конструктивное решение здания

Промышленное здания - состоит из сборных железобетонных конструкций . Фундаменты - ФБ.61-66 .

Колонны - железобетонные сплошные, прямоугольного сечения, для зданий без опорных кранов. Размеры колонн 0,4 х 0,5 х 10,5 м.

Перекрытие и покрытие - из сборных ж/б плит по серии1.141-40с. При сетке колонн 6 х 6 плиты покрытия принимаем размерами 3 х 6м, масса плит 2,6т.

Стеновые панели - железобетонные, номинальная высота 1,2м. Угловые панели удлиняются на 0,1м, так как привязка стен «0». Навесные панели крепятся к закладным деталям железобетонных колонн.

Стеновые панели при шаге 6м (серия 1.432-5)

Окна - в соответствии со стеновыми панелями для 6-и метрового шага колонн стальные оконные панели выполняются с номинальными размерами по фасаду 6 х 1.2м (серия ПР-05-50/71)

Двери внутренние - остекленные с притвором по ГОСТ (12506-67).

Полы - бетонные.

Внутренняя - отделка штукатурка под побелку.

Наружняя - отделка улучшенная штукатурка с добавлением колера.

Фасад в осях 1-11

Фасад в осях А-В

План

Разрез А-А

Составление комплектовочной ведомости

Составляем комплектовочную ведомость, которая представляет собой спецификацию сборных железобетонных конструкций, сведенную в таблицу 1. При составлении таблицы пользовались методическими указаниями и альбомом чертежей унифицированных конструкций промышленных зданий «Конструирование промышленных зданий и сооружений».

Таблица 1. Сводная спецификация сборных элементов на одно здание.

№ п\п	Наименование	Эскиз	размеры	Кол- во,шт.	На единицу	На все здан.
			Длина	ширина	высота		масса	объем	масса	объем
1	Колонна а) крайние б)наруж.		500 500	400 400	10500 10500	22 2	5,9 6,2	2,1 2,22	129,8 12,4	46,2 4,44
2	Стропильные балки		12000	200	1400	11	5,0	2,0	55	22
3	Плиты покрытия		6000	3000	300	40	2,6	1,07	104	42,8
4	Стеновые панели		6000	1200	300	176	1,3	0,8	228,8	140,8
5	Фундаменты		3,3 2,7 1,8	2,4 1,8 1,8	0,3 0,3 0,3	24	12,02	4,8	288,48	115,2
6	Оконный блок		6000	300	1200	32	0,8	2,16	25,6	69,12
7	Ворота		4000	300	4200	1	0,5	5,04	0,5	5,04

2.3 Определение основных и дополнительных объемов работ

Производим подсчет основных и дополнительных объемов работ, который производится в табличной форме (таблица 2).

В графу «1» записывается процесс по его наименованию из ЕНиР сб. 4 в.1, в графу «2» его единица измерения также из ЕНиР соответствующего параграфа.

В графе «4» записывается объем монтируемых конструкций в соответствии с объемами, подсчитанными в таблице 1.

После подсчета основных процессов по монтажу подсчитываем дополнительные процессы:

1. Заделка стыков колонн с фундаментами

2. Заливка швов плит покрытия

3. Заливка швов стеновых панелей

4. Электросварка монтажных стыков стропильных ферм

5. Электросварка стыков стеновых панелей

6. Электросварка стыков плит покрытия

Объем работ по заливке швов плит покрытия и стеновых панелей подсчитываем по формуле

где:

Объем работ по электросварке стыков конструкций определяется путем умножения длины шва, приходящуюся на данную конструкцию, на количество конструкций.

При определении объемов работ по электросварке стыков длина швов принимается, м:

Стеновая панель для шага 6м - 0,64

Панель покрытия для шага 6м - 0,3

Стропильная балка пролетом 12м - 0,72

древесный плита теплоизоляционный фибролитовый

Таблица 2. Подсчет основных и дополнительных объемов работ

Наименование процесса, в соответствии с ЕНиР	Формула расчета	Единица измерения	Объем работ на все здание
Основные процессы по монтажу
1. Установка фундаментов.		шт.	24
2.Установка колонн массой до 8т.		шт.	24
3. Установка стропильных балок пролетом 12 м.		шт.	11
4.Монтаж плит покрытий		шт.	40
5.Установка стеновых панелей площадью до 10 м2		шт.	176
6.Установка оконных блоков		М2	230,4
7.Установка ворот		М2	16,8
Дополнительные процессы по монтажу
8.Заделка стыков колонн с фундаментами		шт.	24
9.Заливка швов плит покрытия	(а+в)n	100 м. шва	5,64
10. Заливка швов стеновых панелей	(а+в)n	100 м. шва	6,07
11. Электросварка стыков стеновых панелей площадью до 10 м2	1,64· n	1м шва	52,48
12. Электросварка стыков плит покрытия	0,3· n	1м шва	12
13. Электросварка стыков стропильных балок с колоннами	0,72· n	1м шва	7,92

2.4 Выбор монтажных кранов по техническим параметрам

Выбор крана для каждого монтажного потока производят по техническим параметрам.

Одноэтажные каркасные здания целесообразно монтировать самоходными стреловыми кранами на пневмоколесном или гусеничном ходу, передвигаемыми по центру пролетов.

Определение технических параметров по выбору монтажных кранов производится по следующей методике:

Для крана без гуська:

1.Определяем высоту подъема крюка, м.

H_к = h_о + h_з + h_э + h_с

где:

h_о - высота опоры монтируемого элемента, м;

h_з - высота запаса, = 0,5…1,5 м.;

h_э - высота или толщина в монтируемом элемента, м.;

h_с - высота строповки, м. h =2,5…4,5 м.

H_к = 13,56+0,5+1+4,1=19,16 м.

2.Определяем грузоподъемность крана

Q_к = m_э + m_с

m_э - масса самого тяжелого элемента монтируемого элемента;

m_с - масса грузозахватного приспособления. m_с = 0,1т.

3. Длина стрелы крюка

h_ш - высота шасси, равная 1,5м

а - минимальное приближение стрелы крана и монтируемого элемента, равное 1м.

b- ширина здания (или половина ширины здания), м

4. Определяем вылет стрелы крюка.

Z _стр= l * cos x + C = 15,6 * cos 50^o + 1,7= 13,2 м.

С - расстояние от оси поворота до начала стрелы, С = 1,7м.;

По вычисленным техническим параметрам по справочнику подбираем два монтажных крана на разной ходовой части и выполняем технико-экономическое сравнение.

2.4.1 Сравнение монтажных кранов по экономическим параметрам (УИРС)

Исходя из вычисленных минимальных технических параметров, по справочнику выбираем два крана: 1. КС-45719-1 2. Кран КС-6973Б. Далее производим технико-экономическое сравнение двух кранов

Таблица 3.Технические характеристики двух кранов на разной ходовой части