Завод крупнопанельного домостроения по выпуску домов серии 111-97. П=70 тыс.м2 общей площади в год

Таблица 6.5 Техническая характеристика виброплощадки

Передаточная тележка

Предназначена для приема формы с изделием с конвейерной линии, транспортирования и заталкивания ее в камеры тепловой обработки, а также для приема формы с изделием из камеры после тепловой обработки, транспортирования и передачи ее на конвейерную линию. Техническая характеристика передаточной тележки приведена в таблице 6.6

Таблица 6.6 Техническая характеристика передаточной тележки СМЖ- 444- 02

Привод конвейера

Привод конвейера для линейного перемещения форм- вагонеток с одного поста на другой при конвейерном способе производства железобетонных изделий представляет собой цепной транспортер с возвратно- поступательным движением толкающей каретки. Привод состоит из приводной станции, натяжного устройства, кареток с толкателями, тяг и направляющих секций. При включении привода каретки совершают ход назад, при котором упор каретки подходит под упор формы и далее при ходе вперед передвигается к следующему рабочему посту. Для обеспечения надежной фиксации форм- вагонеток в заданном положении движение каретки в конце полного хода замедляется. Приводом управляют как в автоматическом режиме, так и с пульта.

Таблица 6.7 Техническая характеристика привода конвейерной линии СМЖ-3005Б.

Кантователь

Кантователь СМЖ-3333А предназначен для поворота форм с изделиями и представляет собой платформу с устройствами для закрепления форм или изделий. Платформа с помощью гидроцилиндров поворачивается около неподвижных шарнирных осей. Кантователи работают с изделиями различной формы и габаритных размеров

Таблица 6.8 Техническая характеристика кантователя

6.4 Расчет агрегатно-поточных линий

Годовая производительность агрегатно-поточной технологической линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста в течении суток. Производительность линий для каждой группы изделий рассчитывается по формуле:

Р = , (6.15)

где С - число рабочих дней в году;

В - число рабочих часов работы формовочного поста в сутки;

V_ф - объем одной формовки, равен объему изделия- представителя или сумме объемов изделий одновременно формуемых в одной форме, м³;

Т_ц - продолжительность цикла формования, мин.

Требуемое количество технологических линий определяют по формуле:

N _т.л. = , (6.16)

где N _т.л. - требуемое количество технологических линий, шт.;

П_г - годовая производительность предприятия по данной группе изделий, м³/год;

К_и - коэффициент использования оборудования, (К_и = 0,92).[2]

Для обеспечения качества изделий, выпускаемых по агрегатно-поточному способу, формы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 18103 - 84Е, ГОСТ 13981 - 87.

Габариты форм принимаются по габаритам наибольшего изделия данной группы. Если изделия малогабаритные, то принимают решение о том, что в одной форме формуем два и более изделий.

Окончательно размеры форм определяются расчетом при условии одного изделия в форме по формулам:

L_ф = ; (6.17)

B_ф =; (6.18)

H_ф = , (6.19)

При формовании нескольких изделий в форме, по формулам:

L_ф = ; (6.20)

B_ф = , (6.21)

где l_и, b_и, h_и - соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

?l_ф - ширина торцевого борта, а также участка для размещения упоров в силовых формах, м;

?b_ф - ширина бокового борта, м;

n и n₁ - количество изделий, формуемых в одной форме соответственно по длине и по ширине;

l_п, b_п - ширина разделительной перегородки между изделиями в форме соответственно по длине и по ширине (принимают равными 0,05... 0,1м).

В качестве агрегатов для проведения тепловой обработки для данных технологических линий применяют пропарочные камеры ямного типа. Габаритные размеры устанавливаются таким образом, чтобы загрузить побольше изделий. При этом высота секций камер должна находиться в пределах 2,5-4,0м. длина секции камеры зависит от типа изделия, но более 15м не рекомендуется. Приводят схему размещения изделий в плане и по высоте.

Длина секции пропарочной камеры L_k, м:

L_k = , (6.22)

где n - количество форм с изделиями по длине, шт.;

L_ф - длина формы, м;

l - величина промежутков, 0,3-0,5 м.

Ширина секции пропарочной камеры B_k, м:

B_k = , (6.23)

где n - количество форм с изделиями по ширине, м;

B_ф - ширина формы, м (при ширине формы, равной 2 м и более n = 1 шт.);

b - величина промежутков между формами, 0,3 м.

Высоту секции пропарочной камеры H_k, м:

H_k = , (6.24)

где n - количество форм с изделиями по высоте, м;

H_ф - высота формы с изделиями, м;

h_n - величина промежутков между формами, 0,05 м;

h_g - расстояние между дном формы и дном секции камеры, 0,15м;

h_k - расстояние между верхней формой и крышкой камеры, 0,05-0,1м.

Количество секций пропарочных камер Z, шт.

Z = , (6.25)

где П - годовая производительность технологической линии, м³/год;

m - количество рабочих дней в году, сут.;

g - объём загружаемых изделий в камеру без форм, м³;

К_в - коэффициент использования по времени (Кв = 0,91);

К_об - коэффициент оборачиваемости секции пропарочной камеры =1:

Годовая производительность этой линии:

1. Фундаменты ленточные: Р_кп=55,2*253*16*0,557*4/15=33189,7м³;

2. Кровельные панели: Р_кп=55,2*253*16*1,62/15=24132,56 м³;

3. Лестничные марши: Р_лм=55,2*253*16*0,39/12=7262,11 м³;

4. Лестничные площадки: Р_лп=55,2*253*16*0,77/12=14338,02 м³;

5. Балконные плиты: Р_кп=55,2*253*16*0,47/10=10502,13 м³;

Количество технологических линий:

1. Фундаменты ленточные: N _т.л. = (4802)/(33189,7*0,92) = 0,16;

2. Кровельные панели: N _т.л. = (2058)/(24132,56*0,92) = 0,1;

3. Лестничные марши: N _т.л. = (2401)/(7262,11*0,92) = 0,36;

4. Лестничные площадки: N _т.л. = (2401)/(14338,02*0,92) = 0,18;

5. Балконные плиты: N _т.л. = (1372)/(10502,13*0,92) = 0,14;

N^общ_т.л.=0,16+0,1+0,36+0,18+0,14=0,94

Принимаем 1 технологических линии.

Габариты форм:

1. Фундаменты ленточные: L_ф = 1*4,38 + 2*0,14= 4,66м;

B_ф = 4*0,8 + (4-1)*0,05+2*0,14= 3,63м;

H_ф = 1*0,3 + 2*0,25= 0,8м;

2. Кровельные панели: L_ф = 1*5,89 + 2*0,14= 6,17м;

B_ф = 1*2,98 + 2*0,14= 3,26м;

H_ф = 1*0,4 + 2*0,25= 0,9м;

3. Лестничные марши: L_ф = 1*4,9 + 2*0,14= 5,18м;

B_ф = 1*1,7 + 2*0,14= 1,98м;

H_ф = 1*0,18 + 2*0,25= 0,68м;

4. Лестничные площадки: L_ф = 1*5,88 + 2*0,14= 6,16м;

B_ф = 1*1,52 + 2*0,14= 1,8м;

H_ф = 1*0,2 + 2*0,25= 0,7м;

5. Балконные плиты: L_ф = 1*4,48 + 2*0,14= 4,76м;

B_ф = 1*1,25 + 2*0,14= 1,53м;

H_ф = 1*0,08 + 2*0,25= 0,36м;

Размеры секций камеры тепловой обработки:

1. Фундаменты ленточные: L_к =2*4,66 + 3*0,4 =10,52м;

В_к.= 1*3,63 + 2*0,3 = 4,23м;

Н_к= 4*0,8 + 3 *0,05 + 0,1+ 0,15= 3,6м;

2. Кровельные панели: L_к =2*6,17 + 3*0,4 = 13,54м;

В_к.=1*3,26 + 2*0,3 = 3,86м;

Н_к= 4*0,9 + 3 *0,05 + 0,1+ 0,15= 4,0м;

3. Лестничные марши: L_к =2*5,18 + 3*0,4 = 11,56м;

В_к.=2*1,98 + 3*0,3 = 4,86м;

Н_к= 5*0,68 + 4 *0,05 + 0,1+ 0,15= 3,85м;

4. Лестничные площадки: L_к = 1*6,16 + 2*0,4 = 6,96м;

В_к.=2*1,8 + 3*0,3 = 4,5м;

Н_к= 5*0,7 + 4 *0,05 + 0,1+ 0,15= 3,95м;

5. Балконные плиты: L_к = 1*4,76 + 2*0,4 = 5,56м;

В_к.=2*1,53 + 3*0,4 = 4,26м;

Н_к= 8*0,36 + 7 *0,05 + 0,1+ 0,15= 3,48м;

Принимаем размеры камеры для проведения тепловой обработки четырех видов равными: 14*4*4 м, 12*5*4 м, 7*5*4м, 6*5*4м.

Количество пропарочных камер:

1. Фундаменты ленточные:

Z = 4802/(253*17,824*1*0,91) = 1,17;

2. Кровельные панели:

Z = 2058/(253*13,2*1*0,91) = 0,68;

3. Лестничные марши:

Z = 2401/(253*7,8*1*0,91) = 1,337;

4. Лестничные площадки:

Z = 2401/(253*7,7*1*0,91) = 1,35;

5. Балконные плиты:

Z = 1372/(253*7,52*1*0,91) = 0,79.

Принимаем 1 секций камеры тепловлажностной обработки ямного типа размером 14*4*4м, 4 секций камеры тепловлажностной обработки ямного типа размером 12*5*4м, 2 секций камеры тепловлажностной обработки ямного типа размером 7*5*4м, 1 секций камеры тепловлажностной обработки ямного типа размером 6*5*4м.

Расчет и подбор бетоноукладчика

Подбор бетоноукладчика начинается с определения требуемого объёма приемного бункера V_б', м³:

V_б' = V_ф· К_р = V_и·n, (6.26)

где V_и - объем формуемого изделия, м³;

К_р-коэффициент, учитывающий разницу между объёмами разрыхленным и уплотненным бетоном, К_р = 1,1…1,2;

n - число одновременно формуемых изделий, шт.

Исходя из найденного требуемого объёма приемного бункера, выбираем марку бетоноукладчика.

Определяем требуемый объём приемного бункера:

V_б' = 1,65?1,2 =1,98 м³.

Принимаем бетоноукладчик СМЖ-162. Его техническая характеристика представлена в таблице 6.9

Таблица 6.9 Техническая характеристика бетоноукладчика СМЖ-162.

Расчет и подбор виброплощадки

Расчет виброплощадки начинается с определения требуемой грузоподъёмности Q_тр, т:

Q_тр = М_изд + М_ф + М_пщ, (6.27)

где М_изд - масса формуемого изделия, т;

М_ф - масса формы, т;

М_пщ - условная масса пригрузочного щита, т;

Масса формы составляет 60-100 % от массы формуемого изделия.

Условная масса пригрузочного виброщита, т:

M_пщ = 100·S_и·D_уд, (6.28)

где S_и - площадь поверхности изделия, м²;

D_уд - удельное давление, создаваемое пригрузом, МПа.

Если необходимо только выравнивание поверхности формуемых изделий, то для всех видов пригрузов D_уд = 0,001…0,002 МПа. При применении безынерционных пригрузов совместно с виброплощадками для повышения плотности и однородности уплотнения бетонной смеси D_уд принимают 0,002…0,004 МПа.

Согласовав габариты, способ крепления форм к виброплощадке, предварительно выбирают тип и марку последней.

Расчет виброплощадки начинается с определения требуемой грузоподъёмности Q_тр, т.

M_и=1,65*2400=3960 кг;

M_ф=0,7·3960=2772 кг;

Q_тр = 3960+2772=6,73 т.

Принимаем виброплощадку СМЖ - 187Г. Техническая характеристика представлена в таблице 6.10.

Таблица 6.10 Техническая характеристика виброплощадки

Вывозная тележка

В качестве тележки для вывоза готовой продукции принимаем для всех пролётов самоходную тележку СМЖ-151

Таблица 6.11 Техническая характеристика самоходной тележки СМЖ-151

7 Описание технология изготовления

7.1 Внутренние стеновые панели и внутренние стеновые панели цоколя, плиты перекрытия (кассетный способ производства)

Перед началом формования изделий отсеки кассеты очищают от остатков бетона и смазывают ЭО-2. В отсеки устанавливают вкладыши и проёмообразователи. В подготовленные отсеки мостовым краном подаются арматурные пространственные каркасы, которые устанавливаются в проектное положение и фиксируются. После чего торцевые борта секции закрывают и фиксируют.

По окончании процесса армирования производят процесс формования в три приема с попеременным виброуплотнением (20-25 с.), которое осуществляется с помощью электромеханических вибраторов.

Защитный слой обеспечивается пластмассовыми фиксаторами или укладкой цементно-песчаного раствора.

После укладки бетонной смеси в паровые рубашки кассетных установок подключают пар. Оптимальная температура изотермической выдержки 80-90 С^°.

По окончании тепловлажностной обработки при извлечении из кассеты перепад температур между окружающей средой и поверхностью изделия должен быть не более 40 С^°.

Готовые изделия мостовым краном переносят на пост доводки изделий, где их осматривают, при необходимости производят доводку изделий и маркируют. Маркированные изделия на вывозной тележке отправляют на склад готовой продукции, где они складируются в вертикальном положении.

7.2 Сантехкабины и вентиляционные блоки (стендовый способ)

Санкабины и вентиляционные блоки изготавливаются по стендовой технологии в стенд-камерах, сантехкабины формуются по способу «колпака».

1. Сантехкабины.

Перед началом формования стенд очищают и смазывают. Затем борта стенда закрывают с помощью гидроцилиндров. Далее в опалубку стенд-камеры устанавливаются арматурные изделия и фиксируются в проектном положении. При этом проектное положение арматурной сетки обеспечивается с помощью фиксаторов.

По окончании процессов армирования укладывают бетонную смесь. Уплотнение производится с помощью вибраторов, при этом необходимо обеспечить тщательное уплотнение бетона в зоне, находящейся в нижней части опалубки.

Тепловлажностная обработка производится в стенд-камере при оптимальной температуре 80-85 С^°.

Выемка готового изделия из формы производится за петли, расположенные на верхней части сантехкабины. Готовые изделия устанавливают на конвейер отделки, на котором производится: приварка днища доводка и комплектация объёмного блока. Укомплектованное изделие на вывозной тележке перемещают на склад готовой продукции.

Производство вентиляционных блоков осуществляется аналогичным способом. Готовые изделия после тепловлажностной обработки осматривают на посту доводки, при необходимости ремонтируют и маркируют. Маркированные изделия вывозят на склад готовой продукции на вывозной телеге.

7.3 Наружные стеновые панели и наружные стеновые панели цоколя (конвейерный способ).

На посту подготовки формы очищаются от остатков бетона, смазываются для обеспечения легкого съема изделий.

Далее форма-вагонетка перемещается на пост отделки. В очищенные и смазанные формы устанавливают вкладыши оконных проемов, и укладывается ковёр с керамической плиткой. Затем нижнюю сетку укладывают в форму. Борта формы закрывают и устанавливают на сетке фиксаторы. Форма передвигается на пост формования, оборудованного виброплощадкой, где на слой отделочного материала укладывается растворный, а затем и первый слой бетонной смеси, уплотняемый вибрированием в течение 30 - 40 секунд. Далее в форму укладывают утеплитель, в качестве утеплителя применяем пенополистирол. Его укладку осуществляют в виде блоков. Утеплитель фиксируют скобами. После установки каркасов примыкающих к оконным проемам с предварительно привязанными пробками на верхней сетке аналогично нижней устанавливают фиксаторы. Сетку привязывают к каркасам проволокой. К ней же привязывают закладные детали. Далее бетоноукладчиком укладывается верхний слой бетонной смеси, уплотнение которого производится с помощью виброщита. Перемещают форму на пост укладки раствора. Доводку поверхности изделия производят путем обработки поверхности изделия заглаживающей лыжей.

После окончания предыдущих операций форма с изделием перемещается на пост тепловлажностной обработки. Оптимальная температура изотермической выдержки составляет 70-80 С^°. По окончании процесса тепловлажностной обработки перепад температур между поверхностью готового изделия и окружающей средой должен составлять не более 40 С⁰.

Из камеры форма с изделием поступает пост на распалубки, где производится раскрытие замков бортов форм и с помощью кантователя и мостового крана производится съем готового изделия.

Мостовым краном готовая панель перемещается на пост отделочного конвейера, где осуществляется доводка изделия. После чего готовая панель отправляется на склад готовой продукции.

7.4 Агрегатно-поточный способ изготовления изделий

Стальные формы тщательно очищаются и смазываются.

После этого осуществляется укладка арматурных элементов. Уплотнение бетонной смеси осуществляют с помощью виброплощадки СМЖ-200Г, на которую форма подается с помощью мостового крана. Бетоноукладчик перемещается вдоль поста и в форму подает примерно половину объема бетонной смеси с одновременным ее уплотнением, повторным проходом укладывается остальная часть бетонной смеси.

После окончания формования форму транспортируют в ямную камеру для твердения бетона и набора проектной прочности. Оптимальная температура изотермической выдержки свай и фундаментных балок составляет 80-85 С^°.

Затем форму с изделием вынимают из камеры и подают на пост распалубки. Изделия подаются на пост выдержки, откуда с помощью самоходной тележки поступают на склад готовой продукции.

8. Расчет склада готовой продукции

Площадь склада готовой продукции подсчитывается по формуле:

А = , (8.1)

А - площадь склада, м²;

Q_сут - объем изделий, поступающих на склад в сутки, м³;

Т_хр - запас готовых изделий на складе, Тхр =10 сут.;

Q_н - объем изделий, хранящихся в горизонтальном положении на 1 м² площади склада, Q_н = 1;

К₁- коэффициент, учитывающий проходы между штабелями изделий,

К₁ = 1,5;

К- коэффициент, учитывающий проезды и площадь под путями кранов, тележек, К₂ = 1,3.

Площадь склада для хранения железобетонных изделий:

А = 209,33*10*1,5*1,3/1 = 4081,94м².

Площадь склада равна 4081,94 м² и будет представлять собой площадку размером 41*100 м.

9. Контроль качества производства и продукции

В этом разделе, заключительном в решении технологической части проекта, приведены основные положения по организации контроля качества сырья, технического контроля технологического процесса и контроля качества готовой продукции.

При сборе железобетонных конструкций технологический контроль осуществляют на различных стадиях процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, пооперационный и приемочный.

Контроль производства осуществляет цеховой персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. ОТК контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

Контроль может быть сплошным, т.е. каждой единицы продукции, по результатам которого оценивают всю партию.

При соответствии качества материалов и правильно организованном пооперационном контроле создаются условия выполнения технологического процесса, характеризующие выход продукции высокого качества. При производстве ЖБИ, особенно напряженных, по различным причинам образуются трещины. Предотвращение возникновения технологических трещин и недостатков достигается строгим соблюдением требований технологического процесса, это одно из важнейших требований пооперационного контроля.

Все указания по техническому контролю оформлены в виде таблице 9.1

Таблица 9.1 Контроль технологического процесса производства и качества ЖБИ

Литература

1 Баженов Ю.М. Технология бетона. / Ю.М. Баженов.- М.: АСВ. - 2009. - 500 с.

2 Михайлов К.В. Производство сборных железобетонных изделий. / К.В. Михайлов, К.М. Королев/Справочник. - М.: Стройиздат.- 2008.-447 с.

3 Тимофеев А.И. Проектирование предприятий сборного железобетона для районов Сибири и Крайнего Севера / А.И. Тимофеев, В.А. Безбородов /Учебное пособие. - Новосибирск, НГАСУ. - 1991. - 80с.

4 Белан В.И. Легкие бетоны / В.И. Белан, В.А. Безбородов/Методические указания. - Новосибирск, НГАСУ.- 2007.-34 с.

5 Строительные машины. Справочник в 2-х т./ Под редакцией В.А. Баумана и Ф.А. Лапира. Изд. 4-ое, перераб. И доп. М.: «Машиностроение», 1976-502с.

Размещено на Allbest.ru