Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Благоустройство города сегодня - одна из приоритетных задач администрации в любом субъекте Российской Федерации. Благоустройство города позволяет сделать современные населенные пункты более ухоженными, красивыми и уютными для проживающих в них граждан. Благоустройство города подразумевает целый комплекс мероприятий: начиная от строительства домов и парков и заканчивая облагораживанием улиц, тротуаров, площадей и набережных. Малиновский комбинат ЖБИ предлагает свои идеи, направленные на благоустройство города, связанные с эффективной и эстетически привлекательной организацией поверхностного водоотведения. Помимо эстетической составляющей применение систем поверхностного водоотвода позволяет в значительной мере увеличить срок службы дорожного покрытия и безопасность на дорогах и тротуарах за счет своевременного отведения избыточной влаги с них, а следовательно, препятствует образованию наледи зимой, луж и грязи - в теплое время года. По мнению специалистов нашего предприятия такая отрасль как благоустройство города должна в первую очередь свое основное внимание уделять перечисленным вопросам. Приоритетная задача ООО «МК ЖБИ» - это внедрение передовых технологий на российский рынок, использование современных строительных материалов, позволяющих максимально приблизить состояние улиц и территорий в городах РФ к европейским показателям из такой отрасли как благоустройство города. Сотрудники комбината всегда готовы оказать всестороннюю консультативную помощь клиентам по таким вопросам, как благоустройство города и произвести расчет системы поверхностного водоотвода для конкретного строительного объекта.

Коротко о компании

ООО Малиновский комбинат ЖБИ был создан на базе стандартного завода ЖБИ, после чего произошла его полная реконструкция и оснащение новейшим автоматизированным оборудованием немецкой фирмы HESS. Возможности установленной техники позволяют производить широкую номенклатуру высококачественной продукции, соответствующей европейским стандартам, в том числе из такой области как благоустройство города.

Основным направлением деятельности предприятия является производство систем поверхностного водоотведения (лотки бетонные водоотводные, решетки, пескоуловители и комплектующие), камней бетонных бортовых, лотков дорожных прикромочных, лотков быстротока и тротуарной плитки - изделий, необходимых в таких сегментах строительства, как благоустройство города, частное, промышленное и гражданское.строительство, а также строительство объектов с повышенной транспортной нагрузкой и высоким грузооборотом (склады, грузовые, авиационные и портовые терминалы, дороги и взлетные полосы).

Завод имеет лицензию европейской компании BIRCO Baustoffwerk GmbH - лидера в производстве изделий в такой категории как благоустройство города.

Лоток водосточный канальный (ЛВК) - бетонное (железобетонное) изделие, предназначенное для сбора и отвода талых и дождевых вод с улиц, площадей, тротуаров, зон промышленной и жилой застройки, и аэродромов.

Лотки водосточные канальные позволяют реализовать всевозможные концепции водоотвода. Эта система желобов включает в себя шесть различных размеров, среди них желоба длиной 2 метра. Это позволяет использовать данные изделия практически в любой сфере. Лотки водосточные данной серии также характеризуются разнообразными типами покрытия, а также высокой стабильностью и числом реализуемых индивидуальных решений.[1]



1. Общая часть

1.1 Номенклатура основной продукции

Продукция завода бетонных изделий предназначена для благоустройства города. Номенклатура выпускаемых изделий «МК ЖБИ» представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Номенклатура выпускаемых изделий

Наименование изделий	Марка изделий	Размеры изделий, Lxbxh, мм	Класс бетона	Объем бетона, м3	Масса изделия, кг
Лотки водосточные канальные	ЛВК ВМ sir 0 150	1000х255х265	В50	0,25	75.0
	ЛВК ВМ sir 150	1000х255х305	В50	0,33	77.0
	ЛВК ВМ sir 200 NV	1000х335х380	В50	0,48	78.0
	ЛВК ВМ sir 200 AS	1000х332х385	В50	0,76	79.0
	ЛВК ВМ sir 300	1000х470х530	В50	0,9	80.5

1.2 Технико-экономическое обоснование необходимости перевооружения предприятия

Техническое перевооружение заключается в устройстве новой линии по производству тротуарной плитки на пустующем месте в цехе. Переоснащение позволит повысить производительность предприятия с минимальным количеством затрат.

1.3 Описание местных условий

Место расположения - д. Малиновка, Ленинский р-н, Тульской области.

- климатический район - II В;

- ветровой район - 11 (W_o = 0,23кПа);

- снеговой район - III (S_o = 1,8кН/м²);

- зона влажности - нормальная;

- нормативная глубина сезонного промерзания грунтов - 1,4 м.

Согласно инженерно-геологическим изысканиям естественным основанием фундаментов будут являться полутвердые суглинки.

Грунтовые воды при изысканиях обнаружены на глубине примерно 1.7 м от поверхности.

Грунтовые воды обладают общекислотной и углекислой агрессивностью в слабой степени к бетону марки W4 по водонепроницаемости.

Таблица 1.2

Климатические параметры холодного периода года

Республика, край, область, пункт	Температура воздуха наиболее холодных суток, °С, обеспеченностью	Температура воздуха наиболее холодной пятидневки, °С, обеспеченностью	Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,94	Абсолютная минимальная температура воздуха, °С
	0.98	0.92	0.98	0.92
Тула	-35	-31	-30	-27	-15	-42

Таблица 1.3

Климатические параметры теплого периода года

Республика, край, область, пункт	Барометрическое давление, гПа	Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,95	Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,98	Средняя максимальная температура воздуха наиболее теплого месяца, °С	Абсолютная максимальная температура воздуха, °С
Тула	995	21.9	26.1	24.3	38

1.4 Сведения о сырьевых материалах

Снабжение сырьем осуществляется посредством железнодорожного и автомобильного транспорта. Песок речной доставляется из города Суворов, Тульской области, ОАО «Кварц». Цемент поставляется из города Белгород, гранитный отсев доставляют из посёлка Берники, Ленинского района, Тульской области, ОАО «Дорснаб».

Портландцемент:

М 400; с_ц = 3,1 г/см³;

с_н.ц. = 1,3 г/см³;

НГЦТ = 26% (ГОСТ 10178-85)

щебень известняковый:

М_пр. = 600; с_щ = 2,6 г/см³;

с_н.щ. = 1,35 г/см³;

V_{пуст. щ.} = 0,39;

одна фракция 5-20 мм;

ПГИ не более 1%;

W = 4,2% (ГОСТ 8267-93);

содержание частиц слабых пород до 10%

песок кварцевый:

с_п = 2,51 г/см³;

с_н.п. = 1,47 г/см³;

V_{пуст. п.} = 0,41;

М^п_кр = 1,9;

ПГИ не более 3%; W = 3,1% (ГОСТ 8736-93).

вода для бетонов и растворов по ГОСТ 20732-79.

1.5 Режим работы предприятия

Номинальное количество рабочих суток в год - 262

То же, по выгрузке сырья и материалов

с ж/д транспорта - 365

Количество рабочих смен в сутки

(без тепловой обработки) - 2

Продолжительность рабочей смены, час - 8

Расчетное количество рабочих суток в год - 253

1.6 Краткие сведения к проекту

1.6.1 Состав проекта.

Завод предназначается для выпуска 9840 м³ в год бетонных изделий и имеет в составе: 1 цеха по производству бетонных изделий, склад готовой продукции, бетоносмесительный узел. Предусматривается перевооружение цеха по производству тротуарной плитки агрегатно-поточным способом.

1.6.2 Способы производства изделий

На предприятии предусмотрен агрегатно-поточный способ производства изделий.

1.6.3 Электротехническая часть

Питание потребителей силовой и осветительной сети предусматривается от общих трехфазных трансформаторов с глухозаземленной нейтралью. Напряжение сети 380/220В. Напряжение ламп рабочего и аварийного освещения - 220В, ремонтного 36В.

В соответствии с расчетом, проектом приняты комплектные конденсаторные установки, расположенные в местах сосредоточения нагрузок. Электрические сети рассчитаны по длительной токовой нагрузке и проверенны по допустимой потере напряжения.

Для технологического оборудования, поставляемого комплектно с электроаппаратурой, проектом предусмотрено только подключение к распредустройствам. Подключение передвижного и не стационарно установленного оборудования осуществляется гибким кабелем и троллейными линиями.

В зависимости от характера производственных помещений, в проекте предусматривается общее (рабочее), аварийное и ремонтное освещение.

1.6.4 Архитектурно-строительные решения

Данный проект разработан для следующих климатических условий:

расчетная зимняя температура наружного воздуха -28⁰С;

нормативная снеговая нагрузка для III географического района - 10Н/м²;

нормативная глубина промерзания грунтов - 1,4 м.

Здания цехов относятся ко II классу сооружений.

Устанавливаемое оборудование, влияющее на выбор строительных конструкций, имеет следующие характеристики:

мостовые краны грузоподъемностью 10 т.

В основу объемно-планировочного решения положены следующие основные принципы:

максимальная блокировка производственных и вспомогательных помещений, в соответствии с технологическими схемами;

применение унифицированных габаритных схем и планировок.

В целях повышения индустриализации строительства, снижения стоимости и трудозатрат монтажа конструкций производственный корпус запроектирован с применением несущих конструкций из сборного железобетона с навесными сендвич-панелями. Покрытие принято из сборных железобетонных плит, размером 36 м, по сборным железобетонным фермам. Стены вентиляционных камер запроектированныиз асбестоцементных листов с утеплителем из минераловатных плит. Кирпичная кладка принята в пристройках местах к существующим зданиям.

Противопожарные мероприятия для зданий заключаются:

в применении конструкций требуемой степени огнестойкости

в устройстве необходимого количества эвакуационных выходов.

При проектировании учтены требования по защите строительных конструкций от коррозии. Технологические процессы агресивных действий на строительные конструкции не оказывают.

В связи с наличием грунтовых вод, обладающих сульфатной и углекислой агрессией, при производстве работ выполняются следующие мероприятия:

наружные поверхности стен фундаментов подпольных каналов покрыть горячим битумом БН IV;

подготовку под фундамент выполнить из щебня, пролитого битумом БН IV.

Внутри производственного корпуса производится устройство дренажа для понижения уровня грунтовых вод для фундаментов под оборудование.

1.6.5 Отопление и вентиляция, водоснабжение и канализация

Отопление производственного корпуса воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией в выгороженных помещениях местными нагревательными приборами и гладкими трубами, в складе готовой продукции отопление воздушное отопительными агрегатами.

Теплоноситель вода с температурой 70-150⁰С на нужды отопления. На технологические нужды - пар Р=0,2Н/см².

Вентиляция в зимний период производственных площадей осуществляется механическим притоком - централизованно по основным пролетам под углом в рабочую зону; вытяжная вентиляция естественная, через фонарь. В расчетный зимний период, для борьбы с влаговыделениями и туманообразованиями, приточные системы работают с забором наружного воздуха в количестве 20% и 80% на рециркуляцию.

В летний период вентиляция осуществляется системой аэрации. Для удаления газо- и пылевыделений при сварочных и других работах предусмотрены местные отсосы, которые обслуживаются системой имеющей очистку запыленного воздуха в циклонах.

В корпусе запроектированы системы:

хозяйственно - питьевого водопровода;

производственного водопровода;

оборотного водоснабжения;

бытовой канализации;

производственной канализации;

дождевой канализации.

Проектом принята система водоснабжения с прямоточным использованием воды со сбросом отработанных и очищенных, в местных сооружениях, производственных сточных вод.

Количество расходуемой воды в сутки - 33,83 м³, в том числе:

из системы хозяйственно - питьевого водоснабжения - 12,73 м³;

из систем производственного водоснабжения - 21,66 м³.

Безвозвратное потребление и потери в сутки - 20,16 м³, в том числе:

для бетоноукладчиков - 2,56 м³;

к водяным замкам камер ямного типа - 6 м³;

на подпитку системы оборотного водоснабжения - 11,6 м³.

Сброс сточных вод в сутки 84,46 м³, в том числе бытовых - 4,97 м³, производственных - 8,7 м³.

Превышение стока над водопотреблением объясняется поступлением конденсата от пропарочных камер в количестве 69,76 м³.

1.6.6 Мероприятия по технике безопасности

При эксплуатации предприятий в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии.

Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений вредными выделениями следует выполнять следующие мероприятия:

- устройства и системы, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, следует надежно укрывать;

- выделяющиеся из устройств технологические выбросы в виде пыли, паров и других вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке;

- вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и др.) должна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до концентраций, при которых она снова может поступать на технические нужды.

В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную и принудительную вентиляцию.

В формовочных цехах и других помещениях, где используются вибрационные и ударные механизмы, особое внимание необходимо уделять устранению воздействия вибрации на работающих и снижению уровня шума. Шум при работе вибрационных механизмов характеризуется уровнем звукового давления, а вибрация - виброскоростью. Допустимый уровень звукового давления на частоте 1 кГц в производственных помещениях не должен превышать 85 Дб. Во всех случаях, когда уровни шума и вибрации на рабочих местах превышают допустимые пределы, необходимо принимать меры по их уменьшению до нормальных путем устройства звуковой вибрационной изоляции:

- установка виброплощадок на массивные фундаменты, изолированные от пола по периметру упругими прокладками;

- обязательное крепление форм на виброплощадках;

- размещение источников шума в изолированных помещениях или закрытие рабочих постов с вибрационными механизмами кожухами.

В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации и шума необходимо использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы с прокладкой из пенопласта, противошумные наушники.

Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма на основных технологических переделах необходимо соблюдать следующие требования:

при формовании включать звуковую сигнализацию, при пуске самоходных бетоноукладчиков, осуществлять дистанционное управление формовочными машинами;

при тепловой обработке следить за отсутствием утечки пара через неплотности в стенках камеры, электрооборудование и приборы размещенные в цехах, где производят ТВО, должны быть рассчитаны на работу во влажной среде.

Для обеспечения выполнения противопожарных требований необходимо:

соблюдать при размещении временных зданий и сооружений противопожарные разрывы между ними во избежание переноса огня;

обеспечивать возможность подъезда пожарной машины к любому объекту завода;

использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех сетях должны быть предусмотрены пункты пожарного водозабора.

Эксплуатационный персонал допускается к работе с установками и технологическим оборудованием после инструктажа и сдачи экзаменов по правилам техники безопасности.

Для индивидуальной защиты работающих от высокой концентрации пыли рекомендуются респираторы.



2. Номенклатура изделий и расчетно-конструкторский раздел

2.1 Исходные данные

Требуется рассчитать на прочность лоток водосточный канальный. Номинальные размеры лотка следующие: длина - 1000 мм, ширина - 430 мм, высота - 550 мм.

Для расчета даны следующие характеристики:

Класс бетона по прочности на осевое сжатие (марка) - В 50 (М 700) =>

R_в =27,5 МПа;

R_вt = 1.55 МПа;

г_b2 = 0.9;

R_в,n= 36 МПа;

R_вt,n = 2.3 МПа

2.2 Определение нагрузок

Рис.1-Схема нагрузок, расчетная схема

,

где - вертикальная сосредоточенная сила от всех нагрузок, кН/м;

N- вертикальная сила приходящаяся на одну стенку лотка от всех нагрузок, кН/м;

L - длина лотка

Где - равномерно распределённая временная нагрузка, кН/м²;

- собственный вес металлической решетки, кН/м²;

L-ширина лотка, м.

- собственный вес металлической решетки, кН/м;

h-высота стенки лотка, м;

к- средняя линия стенки лотка, м;

- плотность бетона кН/м³;

- коэффициент надёжности по нагрузке.

2.3 Определение давления грунта:

где - давление на стенку лотка от веса грунта, кПа

-плотность грунта кН/м³;

где -давление от равномерно распределенной силы на поверхности грунта, кПа

Найдём максимальный момент в основании стенки от давления приходящегося на неё.

Рис. 2 - Эпюра давления

Рис. 3 - Эпюра моментов

2.4 Расчет элемента на местное сжатие:



где N-местная сжимающая сила от внешней нагрузки, кН;

Ав-площадь приложения сжимающей силы, м²;

Rв-расчетное сопротивление бетона сжатию при местном действии сжимающей силы;

-коэффициент, принимаемый равным 1 при равномерном и 0.75 при неравномерном распределении нагрузки.

Значение коэффициента устанавливают в зависимости:

,где

где -начальный модуль упругости бетона, МПа;

- расчетная длина элемента, м;

J-момент инерции бетонного сечения, м⁴;

где h^*- толщина стенки

Коэффициент находят по эмпирическим зависимостям:

где -коэффициент

-момент от всех вертикальных нагрузок,

-момент от постоянных и временных вертикальных нагрузок,

Принимаем

Принимаем

Так как , что невозможно, необходимо рассчитать лоток по другой расчётной схеме.

Рис.4 - Расчетная схема 2

,

На каждую стенку лотка приходиться вертикальная сила

Определяем давление грунта:

Рис 3-Эпюра давления 2



Рис.4-Эпюра моментов № 2

Расчет элемента на местное сжатие:

Принимаем

Принимаем



. Условие удовлетворяется



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Состав предприятия и его основных цехов

Завод предназначен для выпуска бетонных изделий для промышленного строительства. В состав предприятия входят:

1. Главный производственный корпус, состоящий из двух унифицированных пролетов 18х138м. Для осуществления операций по перемещению сырья, полуфабрикатов и готовой продукции внутри цехов, облегчения труда рабочих и монтажа технологического оборудования применяется внутрицеховое подъемно - транспортное оборудование периодического действия - три мостовых крана с грузоподъемностью 10т.

2. Два бетоносмесительных узла, расположенных в кирпичных пристройках.

3. Склад готовой продукции.

Выполнен, в виде трехпролетной открытой крановой эстакады. Состоит из трех пролетов размером 18Ч132 м, оборудованные мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т каждый.

5. Склад цемента инвентарной емкостью 720 т.

6. Склад заполнителей емкостью 20т.

9. Административно - бытовой корпус размером 18х30 м.

3.2 Производственная программа

Расчет производственной программы производится исходя из заданной годовой программы, номенклатуры изделий и принятого режима работы цехов. Расчет сводится в таблицу 3.1.



Таблица 3.1

Производственная программа основных изделий

№	Наименование	Производительность, м3
		год	сутки	час
1	Лотки водосточные канальные	9840	38.8	2.4
2	Плитка тротуарная	20000	79.05	4.9
Итого	29840	117.85	7.3

3.3 Основные технологические решения

Данный производственный цех имеет размеры 36х138 м, линия по производству лотков водосточных канальных занимает половину площади. Оставшаяся площадь пустует. Основное решение, принимаемое в данном проекте- внедрение новой технологической линии по производству тротуарной плитки. Технологии производства лотков водосточных канальных и тротуарной плитки схожи между собой. Для производства бетонных изделий данного типа на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается поточно-агрегатный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях небольших затратах на строительство этот способ дает возможность получать высокий съем готовой продукции с 1 м² производственной площади цеха. Этот метод позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат. Этот метод производства удобен для изготовления тротуарной плитки. Данный проект является экономически выгодным и быстро окупаемым, так как основные затраты уйдут лишь на оборудование.



3.4 Расчет проектного состава бетонной смеси для основных видов продукции

Исходные данные к расчету:

Марка бетона М500

ПЦ-600-ДО с_ист = 3,1г/см³,

с_н = 1300 кг/м³

* песок кварцевый - р_п = 2,62 г/см³;

р_н.п. = 1,50 г/см³;

V_{пуст. п} ⁼ 0,45; М^п_кр = 2,3;

ПГИ не более 2,5%;

W = 2 % (ГОСТ 8736-93).

Гранитный отсев - R_пр. = 600; с_щ = 2,6 г/см³; с_н.щ. = 1,35 г/см³;

V_{пуст. щ.} = 0,39; ПГИ не более 1 %; содержание

частиц слабых пород до 10%.

Проектирование и подбор состава тяжёлого бетона производится в соответствии с ГОСТ 27006-95 с учётом исходных данных по таблицам, графикам и номограммам.

Расчёт состава бетона производится в следующем порядке:

а) водоцементное отношение определяем по формуле

В/Ц = A • R_ц / ((R_б / k₁ • k₂) + (0,5 • A • R_ц)), где

А = 0,55 - коэффициент чистоты заполнителей; R_ц = 592 кгс/см² - активность цемента; R_б = 327 кгс/см² - средняя прочность бетона; k₁ = 0,92; k₂ = 0,95

В/Ц = 0,55 • 592 / ((427/ 0,92 • 0,95) + (0,5 • 0,55 • 592)) = 0.5

Ц/В = 1 / 0.5= 2.35



Значение коэффициента А уточняется по графику (рис. 1) в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси, крупности песка и щебня, НГЦТ, Ц/В и R_к.п. / R_б. Суммарная поправка ?А подсчитывается как алгебраическая сумма частных поправок.

Рисунок 3.1 - График для уточнения коэффициента А в зависимости от ОК, Ж, Мⁿ_кр, НГЦТ, Ц/В, прочность щебня к прочности камня

Значение коэффициента А уточняется по графику (рис.1) в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси, крупности песка и щебня, НГЦТ, Ц/В и R_к.п. / R_б. Суммарная поправка ?А подсчитывается как алгебраическая сумма частных поправок.

Таблица 3.2

Уточнение коэффициента А

Вид поправки	Величина поправки
По ОК ?А1 по Мпкр ?А2 по НГЦТ ?А3 по НКЩ ?А4 по Ц/В ?А5 по Rк.п. / Rб ?А6	- 0,027 - 0,005 +0,018 - 0,02 - -
Сумма ?А	- 0.034

б) уточнённое В/Ц с учётом поправок определяется по формуле



В/Ц = (А + ?А) • R_ц / ((R_б/ k₁ • k₂) + (0,5 • (A + ?А) • R_ц) )

В/Ц = (0,55 - 0,034) • 592 / ((427 / 0,92 • 0,95) + (0,5 • (0,55 - 0,034) •

592)) = 0.425

Ц/В = 1 / 0,425= 2.35

в) предварительный расход воды В₁ определяется по рисунку 2.

В₁ =204 л/м³

Расход воды уточняется в зависимости от качества применяемых материалов. Сумма ?В считается как алгебраическая.

г) расход воды с учётом приведённой корректировки определяется по формуле

В = В₁ +?В

Рисунок 3.2 - График расхода воды на 1 м³ бетона в зависимости от пластичности бетонных смесей.

Таблица 3.3

Поправки к расходу воды

Вид поправки	Величина, л/м3
По породе крупного заполнителя Rкз=600 По виду крупного заполнителя (щебень) По Мпкр=2.8 По НГЦТ=26% По содержанию в щебне ПГИ - 2 % По содержанию в песке пыли и ила - до 2% (но не глины).	В1 = + 7 В2 = - 0 В3 = +3 В4 = - 4 В5 = +1 В6 = + 0
Итого:	В = 7

В = 204 + 7= 211л/м³

д) предварительный расход цемента определяем по формуле

Ц = (В₁ + ?В) / В/Ц

Ц = (204 + 7) / 0,425 = 496 кг/м³

е) окончательный расход воды равен:

В = 211 кг/м³

ж) окончательный расход цемента равен:

Ц = 496 кг/м³

з) абсолютный объём цементного теста определяем по формуле

V_ц.т. = В + Ц / с_ц,

где с_ц - плотность цемента.

V_ц.т. = 211 + 496 / 3,1 = 228 л/м³

и) абсолютный объём заполнителей определяем по формуле

V_з = 1000 - V_ц.т.

V_з = 1000 - 228= 772 л/м³

При НКЩ = 5-20 мм принимается одна фракция.

к) расход щебня определяется по формуле

Щ = с_н.щ. • 1000 / (1 + V_{пуст. щ.} • ((а + ?а_ок -?а_ц) - 1) ),

Завод предназначается для выпуска 9840 м³ в год бетонных изделий и имеет в составе:1

Рисунок 3.4 - Номограмма для определения коэффициента заполнения пустот и раздвижки зерен щебня раствором в зависимости от пустотности щебня и песка.

м) объёмная масса бетонной смеси определяется по формуле

с_б.с. = В + Ц + П + Щ

с_б.с. = 211+496+582+1079= 2368кг/м³

н) абсолютный объём материалов определяется по формуле

V_м = В + Ц / с_ц + П / с_п + Щ / с_щ

V_м = 211+496/3,1+582/2,62+1079/2,64 = 1000 л/м^3.

Для экономии количества цемента применяется добавка СП-1.

Так как НГ = 26%, то дозировку СП - 1 принимается 0,65% от массы цемента.

1) расход воды: В = 211 кг/м³

Расход воды В₁, требуемый для получения заданной подвижности, для бетона с добавкой:

В₁ = к₁·В, где

к₁ - коэффициент, показывающий насколько уменьшится расход воды;

к₁ = (100-ДВ) / 100

ДВ - поправка расхода воды с добавкой, %: ДВ = 7

к₁ = (100 - 7) / 100 = 0,93

В₁ = 0,93•211 = 196.23 кг/м³

2) В/Ц бетонной смеси с добавкой должно быть не больше, чем без добавки и при введении суперпластификатора В/Ц уменьшают на 0,01-0,02:

В/Ц = 0,5 - 0,02 = 0,48

3) Определяем расход цемента:

кг/м³

4) Определяем расход песка, из условия корректировки состава бетона:

доля песка в смеси заполнителей должна быть постоянной, т.е.:



Цемента в составе бетона с добавкой меньше на 496 - 408,8 =87,2 кг/м³, а воды на 211-196.23 = 14.77 кг/м³, зная долю песка в смеси заполнителей найдем расход песка:

П = 582+(87,2+14.7)0,35= 617,7 кг/м³

5) Определяем расход щебня. Доля щебня в смеси заполнителей: 1-0,35=0,65

Расход щебня:

Щ = 1079+(87,2+14.7)0,65= 1145,2кг/м³

6) Расход добавки С-3 (сух.) составит:

Д _с = 496•0.0065 = 3.22 кг

, где

Ц - расход цемента, кг/м³

% Д - дозировка добавки, % массы цемента;

к - концентрация раствора, г/см³

кг/м³

В₂ = В₁ - Д·с_р(1-к/100) = 196.23 - 30.28•1,04•(1-10/100) = 167.89 кг/м³

7) Абсолютная масса бетонной смеси:

с_б.см.= В + П + Щ + Ц + Д =

167.89+617,7+1145,2+408,8+30.28=2369,87кг/м³

8) Абсолютный объем материалов:

V_м = 167.89+30.28+1145,2/2.5+617,7/2.65+408,8/3.1=1005.9/м³

Получается при добавлении СП - 1 экономия цемента получается:

100 - (408,8/617,7)•100 = 34 %

Снижается расход воды на:

100 - 167.89•100/211 = 20.4%

Определение производственного состава бетона с учётом влажности.

Номинальный состав:

В = 167.89 л/м³

Ц = 408,8 кг/м³

П = 617,7 кг/м³

Щ = 1145,2 кг/м³

Д = 30.28 л

Влажность заполнителей: W_щ = 1 %, W_п = 2 %

Производственный состав с учетом влажности заполнителей:

Щ = 1145,2• 1,01 = 1156,7 кг/м³

П = 617,7 • 1,02 = 630кг/м³

В = 1145,2 • 0,01 + 617,7 • 0,02 = 23,8л

Таким образом, окончательно получается



В = 167.89 - 23,8 = 144,09 л/м³ Ц = 408,8 кг/м³

П = 630 кг/м³ Щ = 1156,7 кг/м³

Д = 30,28 л

3.5 Сводные данные по главному корпусу

Главный производственный корпус состоит из двух пролетов, в которых применяются следующие агрегатно-поточный способ производства. Мощность производства- 29840 м3/год.

3.6. Производственный цех №1(лотки водосточные канальные)

3.6.1 Характеристика изделий и программа выпуска

Таблица3.4

Номенклатура продукции первого цеха

№	Наименование изделия	Габаритные размеры, мм
1	2	3
1	Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 0 150	1000х255х265
2	Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 150	1000х255х305
3	Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 200 NV	1000х335х380
4	Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 200 AS	1000х332х385
5	Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 300	1000х470х530

Производственная программа цеха 9840м³

Требования СТО 57388863-001-2008, предъявляемые к лоткам.

1. В качестве вяжущего следует применять бездобавочный портландцемент или портландцемент для бетонов дорожных и аэродромных покрытий марки не ниже 400, содержащий в цементном клинкере не более 5 % МgO (оксида магния) и не более 8 % С3А (трехкальциевого алюмината), соответствующие ГОСТ 10178.

2. В качестве заполнителей для бетона следует применять: природные обогащенные и фракционированные, а также дробленные обогащенные пески по ГОСТ 8736, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633; щебень из естественного камня, гравия, и доменного шлака по ГОСТ 8267, ГОСТ 3344, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633.

Для оптимального состава мелкозернистого бетона применяют пески с модулем крупности не менее 2,2, а для тяжелого бетона ? не менее 2,0. Наибольший размер зерен крупного заполнителя 20 мм.

3. Марка щебня по прочности на сжатие должна быть не ниже 800, и обеспечивать получение бетона проектной марки по прочности.

4. Марка щебня по морозостойкости должна быть не ниже F200 и 5 Добавки, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны отвечать требованиям ГОСТ 24211, ГОСТ 26633 и обеспечивать получение бетона, удовлетворяющего требованиям по морозостойкости.

Виды и объем (массу) вводимых добавок определяют опытным путем по ГОСТ 27006 в зависимости от вида и качества материалов, используемых для приготовления бетонной смеси, режимов пропаривания (твердения) бетона.

6. С целью экономии цемента для бетонов следует применять и другие материалы -- золы-унос, шлаки и золошлаковые смеси ТЭС по ГОСТ 25592 и ГОСТ 25818, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633 и не снижающие основные характеристики продукции.

7. Вода для приготовления бетона -- по ГОСТ 23732.

8. Стальные уголки-насадки и закладные детали должны быть выполнены из оцинкованной или нержавеющей стали и соответствовать документации предприятия, утвержденной в установленном порядке.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов изделий должна соответствовать ГОСТ 30108.

3.6.2 Описание производственного процесса

Лотки водосточные канальные формуют в бетоноформовочной машине Гидромат НВ-3 методом вибропрессования.

Цемент на завод поставляется железнодорожным транспортом, заполнители ( песок, гранитный отсев) - автомобильным. Далее компоненты бетонной смеси, предварительно хранящиеся на складе инертных материалов и складе цемента, транспортируются в расходные бункера. Начинается технологический процесс. Цемент посредством шнекового транспортера подает цемент в бетоносмеситель SP 750. Заполнители дозируются тарельчатыми питателями, расположенными на каждом расходном бункере, поочередно. В это время весы инертных, вместимостью 1500 кг, материалов движутся постепенно по рельсам, собирая отдозированный по массе материал. Компоненты поступают в бетоносмеситель. Туда же поступает химическая добавка Мурасан через устройство дозировки химических добавок, а также по шлангу поступает вода, автоматически дозируясь по массе.

Готовая бетонная смесь через течку транспортируется в автопогрузчик с бункером. Лотки формуют в бетоноформовочной машине Гидромат НВ-3 методом вибропрессования. Машина движется по рельсам, одновременно укладывая и формуя бетонную смесь. Изделия набирают прочность в естественных условиях.

После набора 75% прочности (в течение 8 суток) изделия транспортируются на склад готовой продукции виловыми погрузчиками Балканкар-Рекорд.

3.6.3 Выбор и расчет транспортного оборудования цеха

В качестве транспортного оборудования в цехе применяются

- мостовой кран

- виловый погрузчик

- автопогрузчик с бункером

Учитывая, массу поднимаемого груза принимаются три крана с грузоподъемностью 10т.

Ориентировочно деятельность цикла работы мостового крана определяется с учетом норм крановых операций (ОНТП 07-85):

Рисунок 3.5 - Схема производства лотков водосточных канальных

Количество циклов работы крана в час:

n=60/t_кр

где t_кр - время, затрачиваемое на один цикл, мин;

n=60/2,2=27

N_кр=m₁k_и/n,

где m₁ -количество циклов крановых операций, которые необходимо сделать в течение часа;

k_и -коэффициент на неучтенные операции;



N_кр=40*1,1/27=1,63

По расчету необходимо два мостовых крана для обслуживания линии. Коэффициент использования крана во времени:

K_и=(t_кр.п/t_э.п)S_п,

где t_кр.п -длительность кранового цикла по обслуживанию поста;

t_э.п -длительность цикла, мин.;

S_п -число постов на которых выполняется цикл.

K_и=(2,9/6,5)1=0,4

Техническая характеристика крана № 1, №2.

Грузоподъемность……………………………………..…...10 т

Режим работы крана ……………………………..…………средний

Скорость передвижения ……………………………...........80 м/ мин

Скорость подъема крана ……………………………………8 м/ мин

Фонд рабочего времени в сутки ……………………...........960 мин

Установленная суммарная мощность эл. двигателя………58,5 кВт

Масса крана ………………………………………………….28,5 т

Расчет виловых погрузчиков для вывоза готовой продукции производится по габаритам, массе изделий и дальности перевозки. Подбирается погрузчик с виловым захватом Балканкар-Рекорд 2S-35 грузоподьемностью 3.5т, скорость передвижения 5.5 м/с. Погрузчик применяют для доставки поддонов с изделиями на склад готовой продукции, погрузки на автомобили, другие погрузочно-разгрузочные работы. Применяем 2 погрузчика.

Погрузчик с виловым гидравлическим захватом Балканкар-Рекорд 2S-30 осуществляет транспортирование бетонной смеси к бетоноформовочной машине. Грузоподьемность 3.0т, скорость передвижения 5.5 м/с.

3.6.4 Расчет основных и вспомогательных площадей

3.6.4.1 Площадь под выдержку изделий

Площадь, занимаемая постом выдержки изделий составляет 1296 м².

3.6.5Расчет потребности цеха в сырье, материалах и энергетических ресурсах.

3.6.5.1 Расчет потребности в основных материалах

Таблица 3.5

Расход материалов

№ п/п	Наименование материала	Ед. Изм.	Потребность
			в год	в сутки	в час
1 2 3 4 5	Бетонная смесь Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Мурасан БВА 16	м3 м3 м3 м3 кг	7180 4957,6 2452,1 1515,7 387,6	28,38 19,6 9,69 5,99 1,53	1,77 1,2 0,6 0,37 0,096

3.6.5.2 Потребность цеха в смазочных материалах

Для смазки форм принимается смазка обратная эмульсии ОЭ-2 на основе

синтетического кислотного эмульсола ЭКС:

20% - эмульсол ЭКС;

80% - насыщенный раствор извести;

5% - соляровое масло.

- Площадь смазываемой поверхности одной формы составляет 15,71м².

Расход смазки на 1 м² поверхности равен 0,2 кг/м².

Расход смазки на одну форму: 15,71*0,2 = 3,142 кг.

Годовой расход смазки: 1944*3,142 = 6,1 т/год.

Таблица 3.6

Потребность в смазке

Тип смазки	Потребность в смазке, кг
ОЭ-2	В год	в сутки	в смену	в час
	6108,56	24,14	12,07	1,5

3.6.5.3 Потребность цеха в электроэнергии

Для определения расхода силовой электроэнергии используется технологическая характеристика основного и транспортного оборудования формовочного цеха.

Таблица 3.7

Потребность в силовой электроэнергии

№ п/п	Наимен. оборуд.	Количествово ед.	Установленная мощность	Коэф. спроса, КсА	Расчетная потребная мощность	Величина cos	Среднегодовое расчетное число часов работы, Т	Годовой расход электроэнергии А, кВтч
1 2. 3. 4. 5. 6.	Бетоноформовочная машина Кран мостовой Тележка весовая Вентилятор Ленточный транспортер Насосная станция НСП400	1 3 1 8 2 1	25,7 7,5 81 151 1,7 44,6	0,3 0,3 0,2 0,2 0,6 0,8	6,4 2,25 32,4 37,8 8,16 285,44	0,65 0,65 0,5 0,5 0,6 0,75	988 988 1580,8 988 988 1580,8	6323,2 1444,95 51217,9 37346,4 4837,25 338417,7
Всего:							470413

3.6.5.4 Потребность цеха в воде

Вода расходуется для приготовления бетонной смеси, промывку

оборудования.

Вт = В_б+В_п,м³

где, В_б - расход воды на приготовление бетонной смеси, м³;

В_п-- вода на полив в летнее время, м³

В_п = V*q* 1,25* 1,2 м³

где, V - объем бетона, подлежащего поливу (80-100суток)

q - расход воды на полив 1м³ изделий, л/м³ (0,2-0,25)

В^п = 2530*0,2* 1,25* 1,2 = 759 м³

В_т = 1024,2+759 = 1783 м³

3.6.5.5 Потребность в сжатом воздухе

Максимальный расход сжатого воздуха в минуту (на технологические нужды) на предприятиях по производству сборного железобетона составляет 4,5 м³.

Расход сжатого воздуха в час составит:

Q_сж.в= 4,5*60 = 270м³

Годовая потребность в сжатом воздухе:

Q_год = 270*1944 =524880 м³.

3.6.6 Состав работающих

Состав производственной бригады для проектируемой линии определяется по конкретной расстановке рабочих по постам и отдельным операциям. В ее состав входят рабочие, непосредственно занятые на технологической линии, машинисты мостовых кранов, машинисты погрузчиков для вывозки из цеха готовой продукции.

железобетонный цех сырье качество

Таблица 3.8

Состав работающих

N п/п	Наименование специальности или выполняемой операции	Тарифный разряд	Всего работающих	В том числе по сменам
				I	II
1. 2. 3. 4. 5.	Машинист бетоноформовочной машины Сменный мастер Крановщики Рабочие по техконтролю и исправлению мелких дефектов Рабочие по вывозу изделий на склад	IV IV IV II V	2 2 6 2 6	1 1 3 1 3	1 1 3 1 3
Всего:		18	9	9

3.7 Производственный цех №2(тротуарная плитка)

3.7.1 Характеристика изделий и программа выпуска

Таблица 3.9

Номенклатура продукции цеха №2

№	Наименование изделия	Габаритные размеры, мм
1	2	3
1	Плитка тротуарная ЭДД 1.5	200з100х50
2	Плитка тротуарная ЭДД 1.6	200х100х60
3	Плитка тротуарная ЭДД 1.7	200х100х70
4	Плитка тротуарная ЭДД 1.8	200х100х80
5	Плитка тротуарная ЭДД 1.10	200х100х100

Производственная программа цеха: 20000 м³ - тротуарная плитка.

Плиты бетонные тротуарные ЭДД изготавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 17608-91.

ЭДД - элементы декоративные дорожные;

1 - порядковый номер типоразмера;

6 - толщина плиты в сантиметрах.

Марка, форма и размер плит должны соответствовать указанным в таблице 1, в соответствии с ГОСТ 23009. Плита изготовляться двухслойная с облицовочным слоем, толщиной 20мм.

Морозостойкость принимается из расчета температуры наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства, С по ГОСТ 17608-91. Наиболее холодная пятидневка принимается по СНиП 2.01.01 и ГОСТ 13015.0. Температура наиболее холодной пятидневке составляет -29С, исходя из этого морозостойкость бетона = F200, по ГОСТ 17608-91.

3.7.2 Описание производственного процесса

Рисунок 3.6 - Технологическая схема производства тротуарной плитки

3.7.3 Выбор и расчет транспортного оборудования цеха

В качестве транспортного оборудования в цехе применяются - виловый погрузчик

Расчет виловых погрузчиков для вывоза готовой продукции производится по габаритам, массе изделий и дальности перевозки. Подбирается погрузчик с виловым захватом Балканкар-Рекорд 2S-35 грузоподьемностью 3.5 т, скорость передвижения 5.5 м/с. Погрузчик применяют для доставки поддонов с изделиями на склад готовой продукции, погрузки на автомобили, другие погрузочно-разгрузочные работы. Применяем 4 погрузчика.

3.7.4 Расчет основных и вспомогательных площадей

Площадь под выдержку изделий. Выдержку изделий производят в камерах в нормальных условиях. Площадь, занимаемая одной камерой для выдержки плитки с учетом проходов между стендами, составляет 48 м². Итого стенды для хранения изделий занимают 576м².

3.7.5 Расчет потребности цеха в сырье, материалах и энергетических ресурсах

3.7.5.1 Расчет потребности цеха в основных материалах

Таблица 3.10

Расход материалов

№ п/п	Наименование материала	Ед. изм.	Потребность
			в год	в сутки	в час
1 2 3 4 5 6 7	Бетонная смесь (основной) Бетонная смесь (облицовочный) Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Пигмент	м3 м3 т т т т т	13333,3 6666,7 20928 12390 9733 58.4 173.3	54 27 84.8 50 39.4 0.23 0.7	3.37 1.68 5.3 3.12 2.4 0,014 0.03

3.7.5.2 Потребность цеха в смазочных материалах.

Для смазки форм принимается смазка обратная эмульсии ОЭ-2 на основе синтетического кислотного эмульсола ЭКС:

20% - эмульсол ЭКС;

80% - насыщенный раствор извести;

5% - соляровое масло.

- Площадь смазываемой поверхности одной формы составляет 15,71м².

Расход смазки на 1 м² поверхности равен 0,2 кг/м².

Расход смазки на одну форму: 9,73*0,2 = 1,946 кг.

Годовой расход смазки: 4253*1,946 = 8,3 т/год.

Таблица 3.11

Потребность в смазке

Тип смазки	Потребность в смазке, кг
ОЭ-2	В год	в сутки	в смену	в час
	8276,56	32,71	16,36	2,04

3.7.5.3 Потребность цеха в электроэнергии

Для определения расхода силовой электроэнергии используется технологическая характеристика основного и транспортного оборудования формовочного цеха.

3.7.5.4 Потребность цеха в воде.

Вода расходуется для приготовления бетонной смеси, промывку

оборудования.

Вт = В_б+В_п,м³

где, В_б - расход воды на приготовление бетонной смеси, м³;

В_п-- вода на полив в летнее время, м³



В_п = V*q* 1,25* 1,2 м³

где, V - объем бетона, подлежащего поливу (80-100суток)

q - расход воды на полив 1м³ изделий, л/м³ (0,2-0,25)

В^п = 6188*0,2* 1,25* 1,2 = 1856,4 м³

В_т = 2812,6+1856,4 = 4669,04 м³

Таблица 3.12

Потребность в силовой электроэнергии

№ п/п	Наимен. оборуд.	Коли-чество ед.	Установ-ленная мощность	Коэф. спроса, КсА	Расчетная потребная мощность	Вели-чина cos	Среднегодо-вое расчетное число часов работы, Т	Годовой расход электроэнергии А, кВтч
1 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.	Бетоноформовочная машина Кюбель Ленточный транспортер Робот Снижатель Накопитель Вентилятор СМЖ-1А Насосная станция НСП400	2 8 2 2 8 8 4 2	25,7 7,5 81 151 1,7 44,6 8	0,3 0,3 0,2 0,2 0,6 0,8 0,3	6,4 2,25 32,4 37,8 8,16 285,44 9,6	0,65 0,65 0,5 0,5 0,6 0,75 0,65	988 988 1580,8 988 988 1580,8 988	6323,2 1444,95 51217,9 37346,4 4837,25 338417,7 6165,12
Всего:							470413

3.7.5.5 Потребность в сжатом воздухе.

Максимальный расход сжатого воздуха в минуту (на технологические нужды) на предприятиях по производству сборного железобетона составляет 4,5 м³.

Расход сжатого воздуха в час составит:

Q_сж.в= 4,5*60 = 270м³

Годовая потребность в сжатом воздухе:

Q_год = 270*4253 =1148310 м³.

3.7.6 Состав работающих

Состав производственной бригады для проектируемой линии определяется по конкретной расстановке рабочих по постам и отдельным операциям. В ее состав входят рабочие, непосредственно занятые на технологической линии, машинисты мостовых кранов, машинисты погрузчиков для вывозки из цеха готовой продукции.

Таблица 3.13

Состав работающих

N п/п	Наименование специальности или выполняемой операции	Тарифный разряд	Всего работающих	В том числе по сменам
				I	II
1. 2. 3. 4.	Машинист бетоноформовочной машины Сменный мастер Рабочие по техконтролю и исправлению мелких дефектов Рабочие по вывозу изделий на склад	IV IV II V	2 2 2 6	1 1 1 3	1 1 1 3
Всего:		12	6	6

3.8 Бетоносмесительный цех

На данном предприятии имеются два бетоносмесительных узла, расположенных в отдельных кирпичных пристройках каждый.

3.8.1.1 Описание производственного процесса (БСУ №1)

Приготовление основного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 750|500. Загрузка бетоносмесителя основного и облицовочного бетонов производится аналогично и в следующей последовательности:

- сухие компоненты бетонной смеси (заполнители, цемент и пигмент) выгружаются в бетоносмеситель и перемешиваются, затем в бетоносмеситель подается основная часть воды с растворенной в ней добавкой. Смесь перемешивается еще в течение определенного времени, в зависимости от вида заполнителей и объёма приготовляемого замеса. Во время последнего перемешивания системой автоматического получения заданной консистенции бетонной смеси добавляется остальная часть воды (раствора добавки).

Требуемая влажность бетонной смеси зависит от вида и характеристик цемента (в первую очередь от НГ цементного теста), качества и вида заполнителей, номенклатуры формуемых изделий.

Управление процессом перемешивания и выгрузка бетонной смеси производится оператором пульта управления.

3.8.1.2 Расчеты производства

Потребность в бетонных и растворных смесях и составляющих для их производства.

Завод за год расходует приблизительно около 10000 м³ бетонной смеси на приготовление которой идет количество сырьевых материалов представленных в таблице 3.14.

Таблица 3.14

Сырьевые материалы на приготовление бетонной смеси в БСУ №1

№, п/п	Наименование материала	Ед. Изм.	Потребность
			в год	в сутки	в час
1 2 3 4	Гранитный отсев Песок Цемент Добавка	м3 м3 м3 кг	4957,6 2452,1 1515,7 387,6	19,6 9,69 5,99 1,53	1,2 0,6 0,37 0,096



3.8.1.3 Расчет потребного количества бетоносмесителей

Бетоносмесительный узел оснащен бетоносмесителем SP-750|500. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.

Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м³, производительность 10м³/ч. В час заводу требуется 1.77 м³ бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 1.77/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500.

3.8.2.1 Описание производственного процесса (БСУ №2)

Приготовление основного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 750|500. Приготовление облицовочного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 350|500

Загрузка бетоносмесителя основного и облицовочного бетонов производится аналогично и в следующей последовательности:

- сухие компоненты бетонной смеси (заполнители, цемент и пигмент) выгружаются в бетоносмеситель и перемешиваются, затем в бетоносмеситель подается основная часть воды с растворенной в ней добавкой. Смесь перемешивается еще в течение определенного времени, в зависимости от вида заполнителей и объёма приготовляемого замеса. Во время последнего перемешивания системой автоматического получения заданной консистенции бетонной смеси добавляется остальная часть воды (раствора добавки).

Требуемая влажность бетонной смеси зависит от вида и характеристик цемента (в первую очередь от НГ цементного теста), качества и вида заполнителей, номенклатуры формуемых изделий.

Управление процессом перемешивания и выгрузка бетонной смеси производится оператором пульта управления.



3.8.2.2 Расчеты производства

Потребность в бетонных и растворных смесях и составляющих для их производства.

Завод за год расходует приблизительно около 20000 м³ бетонной смеси на приготовление которой идет количество сырьевых материалов представленных в таблице 3.15.

Таблица 3.15 Сырьевые материалы на приготовление бетонной смеси в БСУ №1

№ п/п	Наименование материала	Ед. Изм.	Потребность
			в год	в сутки	в час
1 2 3 4 5	Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Пигмент	т т т т т	20928 12390 9733 58.4 173.3	84.8 50 39.4 0.23 0.7	5.3 3.12 2.4 0,014 0.03

3.8.2.3 Расчет потребного количества бетоносмесителей

Бетоносмесительный узел оснащен бетоносмесителем SP-750|500. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.

Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м³, производительность 10м³/ч. В час заводу требуется 5.06 м³ бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 5.06/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500. Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м³, производительность 10м³/ч. В час заводу требуется 5.06 м³ бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 5.06/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500.

Бетоносмесительный оснащен бетоносмесителем SP-750|500 для основного бетона и бетоносмесителем SP-350|500 для облицовочного бетона. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.

Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м³, производительность 10м³/ч. В час заводу требуется 0.9м³ бетонной смеси. Следовательно колличество бетоносмесителей будет равно 0.9/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500. Ёмкость бетоносмесителя 350 литров или 0,35м³, производительность 10м³/ч. В час заводу требуется 1.68 м³ бетонной смеси. Следовательно количество бетоносмесителей будет равно 1.68/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-350|500.

3.8.2.4 Состав работающих

Таблица 3.24

Расчет состава работающих

N п/п	Наименование специальности или выполняемой операции	Тарифный разряд	Всего работающих	В том числе по сменам
				I	II
1.	Оператор бетоносмесительного узла	IV	2	1	14
2.	Сменный мастер	--	2	1	1
Всего:		4	2	2

3.9 Расчет складов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции

3.9.1 Расчет складов сырья

3.9.1.1Склад цемента

При производстве тротуарной плитки суточная потребность в цементе составляет 25,4т/81м³=313,6кг/м³. При производстве лотков водосточных канальных суточная потребность составляет 40,5т/81м³=500 кг/м³. Для расчета принимаю средний расход цемента, равный