Цех по производству 3-ех слойных стеновых панелей с разработкой отделки декоративными бетонами

2.2 Подбор состава бетона

Различают номинальный лабораторный состав бетона, рассчитанный для сухих материалов, и производственно-полевой -- для материалов в естественно-влажном состоянии. Лабораторный состав бетона определяют расчетно-экспериментальным методом, для чего вначале рассчитывают ориентировочный состав бетона, а затем уточняют его по результатам пробных замесов и испытаний контрольных образцов.

Тяжелый бетон класса В 15;

Фракция 5-20мм;

ОК=1-4 см;

Песок: сН=1600 кг/м3; сИ=2700 кг/м3;

Цемент: сН=1100 кг/м3; сИ=3150 кг/м3;

Щебень: сН=1450 кг/м3; сИ=2690 кг/м3;

Rц=32 МПа; Rb=20 МПа; Мк=2,4Д.

Цвет красителя - охра красного цвета.

Расчет состава бетона выполняют в такой последовательности:

Определяют водоцементное отношение В/ Ц -- отношение массы воды к массе цемента из условий получения требуемого класса бетона в зависимости от активности цемента и качества материалов по формулам:

где А1 -- коэффициент, учитывающий качество материала, который принимается по табл. (А1=0,6); Rц -- активность цемента, МПа; Rb -- предел прочности бетона на сжатие, МПа.

Определяют расход воды В, кг/м3, в зависимости от подвижности бетонной смеси, ориентировочно по графику. Он составляет 190л.

Определяют расход цемента Ц, кг/м3, по известному В/Ц и водопотребности бетонной смеси:

где В=190 кг/м3 -- расход воды; В/Ц -- отношение массы воды к массе цемента.

Нормы расхода цемента не должны превышать типовые по СНиП 5.01.23-83. Для неармированных сборных изделий минимальная норма расхода цемента должна быть не менее 200 кг/м3, для железобетонных изделий -- не менее 220 кг/м3

кг.

Допускается снижение минимальной нормы расхода цемента для бетонных изделий до 150 кг/м8 и для железобетонных -- до 180 кг/м3 при добавлении в бетон золы ТЭС до 200 или 220 кг/м3.

Если расход цемента превышает типовые нормы, тогда следует проводить мероприятия по экономии цемента.

Определяют расход крупного заполнителя Щ, кг/м3, по формуле:

,

где VПУСТ -- пустотность щебня в рыхлонасыпанном состоянии, подставляется в формулу в виде коэффициента, определяемого по формуле; рн.щ -- насыпная плотность щебня , кг/м3; щ -- истинная плотность щебня , кг/м3; -- коэффициент раздвижки зерен щебня , который устанавливается для обычных бетонных смесей, уплотняемых вибрацией по номограмме (=1,34)

,

.

кг.

Определяют расход песка П, кг/м3, по формуле:

,

где Ц, В, Щ-- расход цемента, воды, щебня в килограммах на 1 м3 бетонной смеси; ц, в, щ, п -- истинная плотность материалов, кг/м3.

кг.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, кг/м3:

Цемент…..........................................................296,9 кг

Вода…….……....................................................190 кг;

Песок…………………………………………595,4 кг;

Щебень……………………………………….1332,2кг.

Плотность бетона: кг/м3.

Производственный состав рассчитываем исходя из влажности щебня 8,5% и песка 10% по массе

Щ=1332,2·1,085=1445,4 кг;

П=595,4·1,10=654,9 кг;

В этом количестве заполнителей будет содержаться воды:

В=1445,4·0,085+654,9·0,1=188,3 л;

Производственный состав бетона:

Цемент….........................................................269,4 кг;

Вода…….…….................................................188,3 кг;

Песок…………………………………………654,9 кг;

Щебень……………………………………….1445,4кг.

кг/м3.

Подбор состава бетона с учетом добавки.

Применяемая химическая добавка пластифицирующего действия - суперпластификатор С-3, которую по ГОСТ 18126-83 добавляют в количестве 0,2-0,4 % в воду затворения от массы цемента. В пересчете на сухое вещество полученный раствор имеет 10-%-ю концентрацию. Необходимое количество добавки в сухом веществе:

Определим расход материалов при уменьшении расхода цемента.

Уменьшим расход цемента на 10%

Ц=296,9•10%=29,7 кг

Уменьшим количество воды затворения также на 10%

В=190•10%=19 кг

Увеличим расход мелкого и крупного заполнителя: песка - до 600 кг и щебня - до 1350 кг.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, кг/м3:

Цемент….......................................................267,2 кг;

Песок…………………………………………600 кг;

Щебень………………………………………1350 кг;

Вода…………………………………………..171 кг;

Добавка………………………………………0,87 кг.

Плотность бетона: кг/м3.

Произведём подбор состава декоративного пескобетона. Принимаем В/Ц=0,4 и Ц/П=1:3. Используем белый цемент марки 400 активностью 50МПа.

Расход цемента, :

,

где n- соотношение между цементом и песком; .

Расход песка по массе:

П=Ц/n = 500/0,33=1515 кг.

Расход воды на затворение декоративного бетона вычисляем по формуле:

В=(В/Ц)•Ц= 200кг.

Расход пигмента (охра, красного цвета) берём в количестве 10% от массы цемента.

О=10% от Ц= 0,1·500=50 кг.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав декоративного бетона, :

Цемент….........................................................500;

Вода……….....................................................200;

Песок…………………………………….…1515;

Пигмент (охра)………………………………..50;

Плотность бетона……………………………2265.

Сырье и полуфабрикаты

Тяжелый бетон применяют для несущих бетонных и железобетонных конструктивных элементов промышленных, гражданских, сельскохозяйственных зданий, мостов и пр. К нему предъявляют требования по прочности и при необходимости, по морозостойкости и водонепроницаемости.

Для изготовления бетона следует применять портландцементы, соответствующие требованиям ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия» и ГОСТ 22266-94 «Цементы сульфатостойкие. Технические условия».

Марки цемента принимают в зависимости от класса бетона по табл. 2.1 согласно СНиП 5.01.23-83 «Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций».

Получать цемент высокого качества на современных заводах можно, только строго соблюдая все технологические требования и правила. Большое значение при этом имеют контроль производства, в процессе которого определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий; выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества; наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях; определяют свойства получаемого цемента и их соответствие требованиям стандарта.

Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

Действенность производственного контроля зависит от правильного выбора мест отбора проб и определения технологических параметров (температура, влажность, подвижность смесей и т. д.); соответствия свойств пробы свойствам материала, а также от периодичности отбора проб и их величины.

В настоящее время созданы способы автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. Частота операций отбора проб и величина последних зависят от степени однородности материалов, размера потока, гранулометрии (при кусковых материалах) и других условий. Отбор и подготовка проб проводятся по стандартной методике.

Исходные материалы контролируют по химическому составу, содержанию СаСОз (титр) в известняке и влажности сырья.

В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях СаО, Аl2Оз, Fе2Оз. Химический анализ клинкера, и цемента производится по ГОСТ 5382--73.

Качество клинкера определяют часто по его насыпной плотности, которая при правильном составе сырьевой смеси и надлежащем обжиге во вращающейся печи (мокрый способ) колеблется обычно в пределах 1550--1650 г/л.

Определяют также количество СаО, которое не должно превышать 1 % для обычного клинкера и 0,2-- 0,3 % для быстротвердеющего.

Контроль при помоле клинкера с добавками сводится к проверке соотношения по массе между клинкером, гипсом и другими компонентами, соответствия степени измельчения цемента нормативам, контролю температуры клинкера и получаемого продукта и к другим определениям. Цемент должен быть принят ОТК завода по ГОСТ 31--118 .

Применение цемента пониженных марок увеличивает его расход. Применение цемента повышенных марок не всегда приводит к его экономии.

При применении цемента высокой активности для бетонов низких классов следует вводить минеральные добавки тонкомолотых шлаков, золы ТЭС, активных минеральных добавок естественного происхождения.

Расход цемента не должен превышать типовую норму по СНиП 5.01.23-83.

Вид цемента для различных условий работы необходимо выбирать с учетом требований ГОСТ 31 - 118 «Цементы. Классификация».

В качестве мелкого заполнителя для тяжелого бетона применяют природный песок, в качестве крупного заполнителя -- щебень из плотных горных пород.

Вода для затворения бетонной смеси должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

Вода по СТБ 1114-98. В воде содержание органических поверхностно-активных веществ или фенолов не должно превышать более 10 г/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Водородный показатель не должен быть менее 4 и более 12,5. Вода не должна содержать примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.

Водородный показатель рН воды должен быть не менее 4 и не более 12,5.

Допускается не более 10 мг/л органических поверхностноактивных веществ, сахаров, фенолов. Рекомендуется применять питьевую воду. Можно использовать технические оборотные и природные минерализованные воды с допустимым содержанием примесей.

Выбор материалов для изготовления трехслойных стеновых панелей.

Для проектного класса бетона В 15. Нормальная густота цементного теста 25-27%. Вид цемента - портландцемент. В качестве крупного заполнителя принимаем щебень из естественного камня фракций 5-10 мм, 10-20 мм. (ГОСТ 8267-93) Марка щебня по дробимости Др16. В качестве мелкого заполнителя принимаем песок для строительных работ с модулем крупности Мкр=2,2-З.

Щебень марок по прочности 1400, 1200, 1000 не должен содержать зерна слабых пород в количестве более 5% по массе; содержание пылевидных и глинистых частиц по массе не более 2%.

Для всех видов и марок щебня по прочности содержание глины в комках в общем количестве пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 0,25% по массе.

Мелкий заполнитель-песок речной. Модуль крупности Мк до 1,5. Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 3% по массе. Содержание в речном песке зерен, проходящих через сито №16 не должно превышать 15% по массе.

Рис.6 - Экструдированный пенополистирол (ST)

Рис.7 - Пенополистирол свободно вспененный (PSV)

Утеплитель - плиты полистирольные по СТБ 15581-86.

Материал применяемого утеплителя 2 типов: экструдированный пенополистирол (ST), пенополистирол свободно вспененный (PSV). На поверхности пенополистирола фрезеруются желобки, с помощью которых поддерживается процесс склеивания, т.к. они способствуют выходу воздуха и улучшают механическую стяжку клея с поверхностью пенополистирола. Из-за своей закрытопористой системы пенополистирол обладает уникальными физико-механическими характеристиками:

- низкая теплопроводность,

- низкое влагопоглощение,

- высокая механическая прочность на сдвиг и растяжение,

- широкий температурный диапазон,

- малый вес.

На поверхности плит не допускаются выпуклости или впадины длиной более 50 мм, шириной более 5 мм и глубиной более 5 мм. В плитах допускаются притупленность ребер и углов не более 10мм от вершины прямого угла. Плиты должны иметь правильную геометрическую форму. Отклонение от плоскости грани плиты не должно быть более 3мм на 500 мм длины грани. Разность диагоналей не должна превышать:

Для плит длиной до 1000 мм - 5 мм;

Свыше 1000 мм - до 2000 мм - 7 мм;

Свыше 2000 мм -13 мм.

Для улучшения свойств бетонной смеси, затвердевшего бетона, ускорения твердения бетона, замедления или ускорения сроков схватывания вводятся химические добавки, применение которых регламентируется.

При производстве трехслойных стеновых панелей с отделкой декоративными бетонами используется цветной цемент, который можно получить путем совместного размола белого клинкера с красителями при следующем содержании компонентов: клинкер - не менее 80%, активная минеральная добавка - не более 6%, пигменты - не более 15% для минеральных и не более 0,5 % для органических. В цветной цемент можно вводить также гидрофобизирующие и пластифицирующие добавки в количестве 0,1 и 0,2 % от массы цемента. В качестве отбеливающей добавки возможно использование до 15 % гидрата окиси кальция. При этом максимальное изменение белизны составляет 4,5%.

Для обеспечения производства высококачественного декоративного цемента, необходимы качественные красители. С применением природных красковых руд красного и черного цвета получают цветные цементы, обладающие интенсивным и чистым цветом, высокой цветостойкостью и долговечностью.

Пигменты составляют цветовую основу декоративных цементов, поэтому к ним предъявляются следующие требования: высокая красящая способность, щелочестойкость, отсутствие негативного влияния на физико-механические свойства цемента (пигменты должны удовлетворять требованиям предъявляемым к цементам по показателям на сроки схватывания и равномерность изменения объема), стойкость к действию ультрафиолетовых лучей и атмосферных воздействий, низкая стоимость.

По происхождению пигменты разделяются на естественные и искусственные, а по химическому составу -- на минеральные и органические. В последнее время ассортимент органических и минеральных пигментов которые можно использовать для изготовления декоративных бетонов, непрерывно расширяется.

В качестве арматуры применяется проволока холоднотянутая из низкоутлеродистой стали S 500 диаметром 4 и 5 мм; горячекатаная арматура класса S 240 из углеродистой стали диаметром 12 и 16 мм и горячекатаная арматура из низколегированной стали класса S 400 диаметром 8 и 10 мм.

Арматурная сталь классов S 500 (3; 4; 5 мм) и S400 ( 8 мм) поступает в бухтах. Арматурная сталь классов S 240 (16; 20; 12), S 500 (18; 10) и S 400 (10) поступает в прутках. Для правки арматуры, поступающей в мотках, принимаем правильно-отрезные установки, которые одновременно производят очистку стали.

2.3 Технология производства

Приготовление бетонной смеси. Бетонная смесь подается в пролет самоходными бункерами тракта подачи бетона и далее, через бункера - накопители, ленточным конвейером в бетоноукладчики линии.

Панели перекрытия изготавливаются из тяжелого бетона класса С 12/15. Материалы, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны соответствовать требованиям действующих стандартов: ГОСТ 10268-80 «Бетон тяжелый. Технические требования к заполнителям».

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3 - Технологическая схема производства однослойных стеновых панелей

Бетонная смесь приготавливается в бетоносмесителе СБ-138. Тип смесителя - циклический принудительного действия. Для дозирования заполнителей применяется дозатор АВДИ-120Г; цемента АВДЦ-1200; воды АВДЖ-1200. Предельная погрешность дозирования цемента и воды + 2 %; инертных + 2,5 %.

Порядок загрузки компонентов бетонной смеси рекомендуется следующий: сначала подают 15-20% воды, требуемой на замес, затем загружают одновременно цемент и заполнители, продолжая заливать воду до требуемого количества. Продолжительность перемешивания, назначается опытным путем, и должна быть не менее 50 сек (ГОСТ 7473-85 "Смеси бетонные").

Соответствие применяемых материалов требованиям действующих стандартов должно быть подтверждено испытаниями лаборатории завода, результаты которых заносятся в специальный журнал.

Транспортирование бетонной смеси осуществляется ленточными желобчатыми конвейерами со сбрасывающей тележкой, при этом конвейер и тележка, собираемые из серийных узлов, должны быть оборудованы приспособлениями по очистке ленты и предохранению вращающихся деталей от попадания бетона.

Бетонная смесь от бетоносмесителя в формовочный цех транспортируется ленточным конвейером ТК-19 с шириной ленты 500 мм и скоростью 1,6 м/с. В местах подхода бетоноукладчиков на ленточном конвейере установлены плужковые сбрасыватели.

Уплотнение бетонной смеси.

Распределение бетонной смеси в форму осуществляется двухбункерным бетоноукладчиком СМЖ-166. Укладка нижнего слоя растворной смеси осуществляется декоративным бетоном. После подачи звукового сигнала включается бетоноукладчик и подается к месту укладки. Выгружается необходимое количество цветной бетонной смеси, распределяется равномерно по всей поверхности формы до получения проектной толщины (50 мм). Затем бетоноукладчик возвращается в исходное положение. Формовщик разравнивает бетонную смесь, проверяет толщину уложенного слоя и при необходимости добавляет или убавляет бетонную смесь. После чего происходит виброуплотнение бетонной смеси в течение 20с.

Уплотняют бетонную смесь при помощи горизонтально направленного вибрирования. Для уплотнения бетонной смеси принимаем виброплощадку марки 6691/1. Виброплощадка состоит из электродвигателя с клиноременной передачей на вал, который расположен горизонтально в подшипниках качения, установленных в корпусах, закрепленных на неподвижной стенке. Концы вала при помощи упругих муфт соединены с верхними входными валами двух виброблоков с дебалансами, состоящими из двух основных и четырех дополнительных для каждого вала грузов. Пульт управления всеми механизмами и приводами устанавливают на площадке обслуживания установки.

Затем по уложенному бетону между нижним и верхним слоем укладывается пакеты утеплителя требуемой марки согласно их раскладки. При необходимости производится дополнительная прирезка утеплителя для пропуска анкерных петель, стержней. Запрещается производить укладку утеплителя во время работы линии, ходить по пакетам утеплителя.

После чего осуществляется установка пространственного каркаса, закладных изделий, отдельных стержней, строповочных петель. Затем происходит укладка и разравнивание внутреннего растворного слоя. После подачи звукового сигнала бетоноукладчик направляется к посту и передвигаясь вдоль формы равномерно выгружает слой смеси толщиной 70 мм.

Затем с помощью виброрейки, смонтированной на бетоноукладчике, сдвигаются излишки бетонной смеси и заглаживается поверхность панели. Для заглаживания поверхности изделия, используется отделочная машина СМЖ-461 производительностью 0,04 м2 /с, Габаритные размеры машины 3650x5990x2850 мм. После чего производится уборка рабочего места.

Очистка и смазка форм.

По окончании цикла изготовления железобетонного изделия операция распалубки формы заключается в откидывании бортоснастки, шарнирно закрепленной по нижней грани на поддоне, или отодвигании ее, при этом нижний торец скользит по зеркалу поддона. Сборка формы или приведение бортоснастки в рабочее положение является операцией, обратной распалубке.

После распалубки изделия устанавливают вертикально в стеллажи для выдерживания, а затем передают на транспортную линию отделки панелей, состоящую из четырех постов, где изделия перемещают на тележках посредством привода с одного поста на другой.

После выемки из формы железобетонного изделия, прошедшего тепловую обработку, проводится очистка ее рабочих поверхностей от остатков бетона. Эту технологическую операцию, учитывая сложную конфигурацию бортоснастки и поддона, в большинстве случаев ведут с применением ручных электрифицированных инструментов (щеток или скребков е обдувом струей сжатого воздуха). Механизированной операцией является периодическая чистка и шлифовка (после 60--100 циклов) форм при производстве панелей внутренних стен.

Станок для чистки и шлифовки СМЖ--27 (С-605) состоит из рамы сварной конструкции, передвигающейся вдоль верхней части формы по специальным направляющим на четырех колесах, из которых два приводные, вручную от штурвала через червячную и цепные передачи. Вдоль рамы по направляющим передвигается на четырех колесах тележка, на которой закреплены направляющие штанги и подвешена шлифовальная головка. На раме тележки расположены лебедка, включающая электродвигатель, два червячных редуктора, барабан для подъема шлифовальной головки со штангами в нерабочее положение и перевода в другой отсек тросом. Барабаны посажены на один вал и включаются попеременно с помощью зубчатой муфты. Шлифовальная головка включает электродвигатель, редуктор, шлифовальные держатели, к которым прикреплены специальные шлифующие камни. Головка прикреплена к ползунам и передвигается с помощью вдоль направляющих штанг.

Для подачи воды из магистрали во время работы шлифовальной головки станок оборудован системой водоснабжения. Отключение привода головки в верхнем и нижнем положении для перевода на следующую полосу происходит автоматически. Производительность станка 35 м2/ч, скорость подъема и опускания шлифовальной головки 3 м/мин, приводы передвижения тележки и станка ручные.

Рабочие поверхности форм смазывают для снижения усилия сцепления бетона с металлом. Состав смазок бывает различным, наиболее эффективную смазку типа ОЭ-2, включающую эмульсол и известковый раствор, приготовляют механизированным способом и подают под давлением к местам ее применения. Смазку наносят равномерным слоем при помощи ручного инструмента в виде удочки с форсункой или пистолетом-распылителем.

Отделка изделия.

Изделие извлекается из формы мостовым краном и устанавливается на линию отделки. Для повышения заводской готовности панелей применяется комплект оборудования, включающий транспортную линию СМЖ-217 и ряд механизмов.

Мелкий ремонт конструкций осуществляется на специально отведенном месте в цехе, оборудованном стойками для ремонта.

Отделка и комплектация трехслойных стеновых панелей предусматривается на специальном посту отделки технологической линии

Транспортная линия предназначена для приемки с мостового крана панелей, перемещения их в процессе отделки и выдачи. Линия состоит из металлоконструкций, образующих посты: установки панели, шпатлевки поверхности и съема панели, с транспортными путями тягового конвейера, подъемной площадкой и электрооборудования. Металлоконструкции выполнены из швеллеров -- стоек, соединенных балками с расположенными на них роликами упора. Для установки и снятия панелей с боковой стороны транспортной линии балки металлоконструкций на первом и четвертом постах выполнены с одной стороны линии в виде двух поворотных консолей, которые поворачивают вручную при помощи подвешенных к балкам тяг. Консоли в рабочем (сведенном) положении запирают замками, управляемыми тягами поворота.

Конструкция поворотных роликов, удерживающих панель с двух сторон в вертикальном положении, предусматривает возможность настройки линии для транспортирования панелей. Тяговый цепной конвейер включает приводную станцию, состоящую из электродвигателя, колодочного тормоза, редуктора, зубчатой передачи и ведущей звездочки, и натяжную станцию, состоящую из рамы, на которой в направляющих установлена звездочка, перемещающаяся для натяжки цепи двумя винтами. В бесконечную тяговую цепь вмонтированы опорные тележки, на которые устанавливают панель при транспортировнии вдоль постов. При рабочем ходе цепи тележки одноребордными колесами опираются на рельсы из квадрата, уложенные на верхнюю полку швеллера транспортного пути, выполненного в виде секций на болтовом соединении. Ветвь цепи холостого хода поддерживается направляющими из уголка.

Затирочное устройство состоит из рамы, подвешенной на штоках двух пневмоцилиндров. Рабочим органов, производящим затирку шпаклевочного раствора, является набор из семи полос транспортерной ленты, закрепленной в балке длиной, равной ширине изделия.

Балка передвигается в горизонтальном направлении. Привод ее движения размещен на раме устройства и включает электродвигатель, соединенный клиноременной передачей с редуктором.

Извлеченное изделие устанавливают в стеллажи, размещенные в пролете, или подают на транспортную линию отделки. Поверхности панелей перекрытий обрабатывают только с нижней стороны, панели внутренних стен - с двух сторон. Шпатлевку наносят на поверхность изделий шпаклевочным аппаратом типа С-562А, затирка осуществляется вручную. После отделки изделия маркируют, выдерживают в стеллажах, а затем самоходной 20-т тележкой, вывозят на склад готовой продукции.

Полная обработка одной стороны панели происходит за четыре прохода шпаклевочной машины, два из которых проводятся с применением затирочного устройства и два с применением только шпателей.

Кантователь состоит из поворотной платформы, опорной рамы, устанавливаемой на фундаменте, и двух гидроцилиндров, опускающих и поднимающих платформы с изделием. Платформа представляет собой металлоконструкцию рамного типа, на рабочей поверхности ее выставлены восемь роликов в два ряда с шагом в продольном направлении 1500 мм и в поперечном 1350 мм. Ролики диаметром 170 мм и шириной 160 мм набраны на полой втулке из восьми резиновых колец, стянутых между двумя фланцами гайкой. Назначение роликов двоякое: при вертикальном положении платформы они являются направляющими для панели, движущейся по транспортной линии. При повороте платформы из вертикального положения в горизонтальное они воспринимают нагрузку от опирающейся на них панели.

Тепловая обработка.

Способ интенсификации процесса твердения бетона - тепловой в пропарочной камере. Отпускная прочность бетона составляет 80% от проектной.

Для бетона на портландцементе с отпускной прочностью 70-80% режим твердения, принятый по ОНТП-7-85, составляет 13 ч, в т.ч.:

-Подъем температуры-3,5 ч.;

-Изотермический прогрев-6,5 ч. при t=75-80єС;

-Охлаждение-3 ч.

Для обогрева изделий могут применяться различные теплоносители, обеспечивающие равномерность прогрева поверхностей, контактирующих с бетонами: водяной пар, горячий воздух и отходящие дымовые газы, различные жидкости, электрическая энергия и др.

При тепловой обработке изделий изотермический прогрев разделяется на два периода: подача пара (тепла) в тепловой отсек и термосное выдерживание после отключения подачи пара (тепла). Длительность изотермического прогрева с подачей пара (тепла) в тепловые отсеки определяют опытным путем в период освоения производства. При тепловлажностной обработке изделий открытые поверхности, контактирующие с окружающей средой следует изолировать от окружающей воздушной среды влагонепроницаемыми материалами.

Благоприятные температурно-влажностные условия твердения бетона при прогреве (особенно в условиях сухой и жаркой погоды) могут быть созданы путем изоляции открытых поверхностей изделий от окружающей среды слоем воды толщиной 3 -- 5 см (способ покрывающих водных бассейнов).

Рисунок 9 - График тепловой обработки

Открытые поверхности изделий заливают водой после некоторой предварительной выдержки, при которой свежеотформованный бетон приобретает начальную прочность.

На основании этих данных тепловой обработки составляют график тепловой обработки.

Приемка изделий.

Вывоз готовых конструкций на склад готовой продукции осуществляется специальной 20-тонной самоходной тележкой с 20-тонным прицепом.

Погрузо-разгрузочные работы выполняются двумя мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью 16 тонн каждый.

Приемку панелей следует производить партиями в соответствии с ГОСТ 13015.1-81 и ГОСТ 11021-81. В состав партии включают изделия одного типа из бетона одного класса по прочности на сжатие и одной марки по средней плотности. При приемочном контроле осуществляют приемку готовых изделий на основании данных входного и операционного контроля, а также периодических и приемно-сдаточных испытаний панелей, устанавливая соответствие их качества требованиям ГОСТ 11024-84. В состав партии должны входить панели, изготовленные предприятием в течение не более одних суток по одной технологии из бетона одной марки по прочности на сжатие, из материалов одного вида и качества. Для панелей, изготовляемых в небольшом количестве, в партию могут включаться панели, изготовленные в течение более суток, но не более одной недели.

Приемочный контроль панелей по прочности, трещиностойкости и жесткости должен производиться неразрушающими методами или нагружением конструкции до соответствующего контролируемого состояния. Контрольные испытания нагружением должны проводиться перед началом массового изготовления панелей и в дальнейшем при изменении их конструкции и технологии изготовления, а также в случае замены используемых материалов. Контрольным испытаниям нагружением следует подвергать не менее двух панелей для каждого вида контролируемого состояния. Текущий приемочный контроль панелей по прочности, трещиностойкости и жесткости следует выполнять неразрушающими методами.

Контроль панелей производится выборочно. Партия оценивается по результатам испытаний отдельных панелей, составляющих выборку. Объем выборки принимается равным 10% от числа панелей в партии, но не менее трех панелей.

Таблица 3 - Разрушающие воздействия

Испытание бетона на морозостойкость следует проводить при освоении производства панелей или изменении вида и качества материалов, применяемых для приготовления бетона, а также периодически - не реже одного раза в шесть месяцев.

При входном контроле определяется качество материалов, применяемых для приготовления бетона; качество стали, применяемой для изготовления арматурных и закладных изделий: качество комплектующих деталей, отделочных и др. материалов.

При операционном контроле определяется вид бетона, его состав, свойства бетонной смеси; вид и диаметр арматурной стали, качество сварных соединений; положение арматурных и закладных изделий в форме; геометрические размеры форм; качество смазки; параметры технологических режимов производства. При приемно-сдаточных испытаниях и контроле определяют марку бетона по прочности, отпускную прочность бетона, соответствие арматурных изделий рабочим чертежам, линейные размеры и т.д. Для вывоза готовой продукции используется тележка СМЖ-151, Число одновременно вывозимых изделий - 3. Продолжительность выдерживания готовых изделий в цехе при температуре наружного воздуха ниже 0°С составляет 12ч.

2.4 Режим работы цеха и производственная программа

Отправными данными для расчета технологического оборудования, потоков сырья и т.п. является режим работы линии.

Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования заводов.

При назначении режима работы линии необходимо стремиться обеспечить возможно более полное использование оборудования основных фондов и принимать наибольшее количество рабочих смен в сутки.

Формовочные линии производства трехслойных стеновых панелей чаще работают по режиму прерывной недели в две смены.

Согласно ОНТП 7-85 при определении режима предприятия следует принимать номинальное количество рабочих суток в году - 260.

Таблица 4 - Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабочих суток (годовой фонд времени работы основного технологического оборудования).

Примечание: 1. Для бетоносмесительных, арматурных и вспомогательных цехов (ремонтно-механического, зарядной и др.) принимаются максимальные параметры работы формовочных линий, входящих в состав производства. 2. Производительность плановых остановок при 2-х сменной работе включает переналадку и замену форм, осуществляемую в течение смены; для переоснастки кассет расчетное количество рабочих суток уменьшается на 3. 3. Для производств, расположенных на полигонах круглогодичного действия, продолжительность плановых остановок принимается по табл. 4 с увеличением на 20 %. Для полигонных производств сезонного действия плановые остановки не учитываются.

Расчетный годовой фонд времени работу технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом и отдельных линий установок, определяют по формуле

где Вр--расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, ч;

Ср--расчетное количество рабочих суток в году;

Ч--количество рабочих часов в году;

Ки--среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования,

При прерывной рабочей неделе с двумя выходными днями при двухсменной работе Ки принимается равным 0,943

Годовой фонд работы оборудования составляет 253 дн х 16 ч = 4048ч.

Расчетный фонд рабочего времени составит =4048 х 0,942 = 3813 ч.

Рассчитываем производительность конвейера по формуле:

Режим работы линии:

1) количество рабочих в смену; (формовщика) -9 чел.;

2) количество рабочих смен в сутки -2;

3) цикл работы линии - 27 мин.;

4) продолжительность смены -8ч. За 8 часов работы на одном формовочном посту производится 8•60/27=20 формовок

Нормы регламентированных перерывов (6 % к оперативному времени) составляют:

-подготовительно-заключительные работы-5%;

-обслуживание рабочего места-4%;

-отдых и личные надобности-10%;

-перерывы, обусловленные технологией и организацией производства-4%.

Таблица 5 - Расчет производства с определением количества формовочных постов, потребности в сырьевых материалах, бетонной смеси

2.5 Подбор оборудования

Техническая характеристика оборудования формовочных цехов. Бетоноукладчик двух бункерный СМЖ-166 предназначен для формования трехслойных панелей наружных стен с проемами или без них. Максимальная ширина формуемых панелей 3300 мм. На этой ширине допускается любая раскладка узких изделий. Можно формовать панели смесью из двух различных составов, например керамзитобетоном для основного тела изделия и раствором или декоративным бетоном для фактурного слоя. Верхняя поверхность формуемого изделия должна быть ровной.

Рама бетоноукладчика состоит из двух боковин и поперечных балок, соединяющихся с боковинами болтами и штифтами. На задних частях нижних продольных балок боковин установлены два привода передвижения, каждый из которых имеет четырехскоростной электродвигатель, червячный редуктор, колодочный тормоз с электрогидравлическим толкателем и цепную передачу, на верхней площадке рамы в поперечном направлении уложены рельсы, по которым перемещается самоходная тележка. На тележке установлены два бункера.

Суммарный объем бункеров 3,5 м3;

Число бункеров -2;

Наибольшая ширина укладки 3300 мм;

Скорость движения ленты питателей бункера

Большого 5,7 м/мин;

Малого 5,7 м/мин;

Скорость передвижения бетоноукладчика 8,3; 13,0; 26,0 м/мин;

Установленная мощность 22,2кВт;

Ширина колеи рельс 4500мм;

Габаритные размеры, мм

Длина 5815 мм;

Ширина 5950 мм;

Высота 3100 мм;

Масса 12000 кг.

Виброплощадка СМЖ 187А

Номинальная грузоподъемность 10т;

Число виброблоков 8;

Суммарный статический момент дебалансов виброблока 37 кг•см;

Частота колебаний в мин.2700-3000;

Амплитуда колебаний 0,2-0,5;

Способ крепления формы -электромагнитом;

Наибольшие размеры формы:

Длина 6 м;

Ширина 3 м;

Масса вибрируемых частей 3100 кг;

Общая масса 6500 кг.

Кантователь 2631/1

Грузоподъемность 10000 кг;

Угол, град.

Поворота платформы 45,72;

Кантования 45,72;

Продолжительность цикла формования 2,0;

Установленная мощность 7,5 кВт;

Габаритные размеры кантуемых изделий или форм:

Длина 4000 мм;

Ширина 3600 мм;

Толщина 350 мм;

Масса 4100 кг.

Подъемно-транспортные механизмы:

- Кран (мостовой грузоподъемностью 15 т)- К15Т-25-16,5 (ГОСТ 3332)

- Автоматический захват грузоподъемностью 15 т (6830/2Б)

Самоходная тележка СМЖ-151

Грузоподъемность 20т;

Предельная дальность хода 120 м;

Скорость передвижения 31,6 м\мин;

Установленная мощность 7,5 кВт;

Габаритные размеры, мм

Длина 7490 мм;

Ширина 2573 мм;

Высота 1450 мм;

Масса 3700 кг.

Тележка-прицеп СМЖ-154

Грузоподъемность 20 т;

Габаритные размеры, мм

Длина 7800 мм;

Ширина 2500 мм;

Высота 800 мм;

Масса 2700 кг;

Колея 1524мм.

Бетоноукладчик с затирочным валом

Максимальная ширина формуемых изделий - 2м.

Скорость передвижения машины - 0,17- 0,25м/сек.

Количество бункеров - 1

Емкость бункера -1,7 м3

Ширина колеи бетоноукладчика -2,81м.

Вид питателя - ленточный, ширина (В) = 2000мм.

Мощность двигателя - 7,3 кВт.

Габаритные размеры:

Длина - 3,215м.

Ширина - 3,825м.

Высота - 2,520м.

Масса - 3,762т.

Валок: ш 140-250 мм,

Скорость:

- продольного движения 1-3,5 м/мин,

- движения рабочего органа 5-6 м/с.

2.6 Контроль производства

Входной контроль сырьевых материалов

Таблица 5 - Входной контроль сырьевых материалов

Подобные документы

• Цех по производству трехслойных стеновых панелей с разработкой отделки цветными пастами

  Характеристика и номенклатура выпускаемой продукции. Подбор состава бетона. Режим работы цеха и производственная программа. Подбор оборудования тепловых установок. Приемный контроль продукции с указанием периодических и приемо-сдаточных испытаний.
  
  курсовая работа [500,1 K], добавлен 21.12.2016
  

• Производство трехслойных наружных стеновых панелей

  Проект цеха для производства трехслойных панелей наружных стен. Технологическая схема производства стеновых панелей поточно-конвейерным способом. Виды сырья, используемое для изготовления железобетонных изделий. Входной контроль качества цемента.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 09.10.2012
  

• Разработка панели

  Характеристика и номенклатура продукции, сырье и полуфабрикаты. Подбор состава бетона и его обоснование. Режим работы цеха и производственная программа, подбор оборудования, контроль производства. Технико-экономические показатели изготовления изделий.
  
  курсовая работа [379,3 K], добавлен 27.07.2012
  

• Формовочный цех завода КПД с разработкой технологии производства внутренних стеновых панелей

  Проектирование формовочного цеха по выпуску внутренних стеновых панелей. Требования к качеству бетонных поверхностей. Характеристика арматурной стали, вяжущего вещества. Технологические расчеты производственной линии. Расчет потребности в энергоресурсах.
  
  курсовая работа [253,3 K], добавлен 05.12.2015
  

• Производство наружных стеновых панелей

  Проект формовочного цеха по изготовлению наружных стеновых панелей по агрегатно-поточной технологии. Расчет постов складирования арматурных элементов, армирования, распалубки, чистки и смазки форм, а также поста для выдержки изделий в зимнее время.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 07.08.2011
  

• Завод по производству железобетонных изделий

  Проект завода по изготовлению железобетонных изделий; структура цехов, производственная программа, номенклатура продукции. Определение состава бетонной смеси, выбор сырья; технологические и технико-экономические расчеты; контроль качества продукции.
  
  дипломная работа [4,3 M], добавлен 04.11.2011
  

• Цех по производству опор ЛЭП

  Проект цеха по изготовлению железобетонных опор ЛЭП: исходные данные, номенклатура и характеристика изделия; режим работы, сырье, полуфабрикаты, подбор состава бетона. Расчет конструктивных элементов в ЛЭП: технологические параметры, режим изготовления.
  
  курсовая работа [1021,0 K], добавлен 04.11.2011
  

• Производство керамзитобетонных однослойных панелей наружных стен

  Проект цеха для производства керамзитобетонных однослойных панелей наружных стен; номенклатура выпускаемых изделий. Расчёт состава бетонной смеси; сырьё и полуфабрикаты; укладка и уплотнение бетонной смеси. Подбор основного технологического оборудования.
  
  курсовая работа [336,1 K], добавлен 07.06.2011
  

• Реконструкции завода панельного домостроения

  Проектирование технологии производства наружных стеновых панелей. Выбор вида бетона, технологических параметров и способов изготовления и уплотнения бетонной смеси. Основные положения технологии цехов. Расчёт потребности в энергетических ресурсах.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 13.01.2016
  

• Облицовка стен декоративными панелями

  Виды и преимущества декоративных панелей, используемые для их изготовления материалы. Установка наборных и листовых панелей, основные типы крепежа. Технология облицовки стен панельными досками. Состав комплекта подвесных раздвижных панелей, их монтаж.
  
  реферат [151,8 K], добавлен 26.01.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам