Формовочный цех завода КПД с разработкой технологии производства внутренних стеновых панелей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский национальный технический университет

Кафедра «Технология бетона и строительные материалы»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Проектирование и реконструкция предприятий отрасли»

на тему: «Формовочный цех завода КПД с разработкой технологии производства внутренних стеновых панелей»

Автор проекта - студентка гр. 112021-11

М.В. Гуськова

Руководитель проекта - профессор, д.т.н.

П.И. Юхневский

Минск 2015



1. Характеристика проектируемого предприятия

бетонный арматурный формовочный цех

Продукция, выпускаемая предприятием - внутренние стеновые панели. Панели изготавливаются бетонными или железобетонными, из легкого и тяжелого бетона, предназначенными для создания внутренних стен или перегородок отапливаемых и не отапливаемых зданий различного функционального назначения, эксплуатируемые в условиях воздействия неагрессивной, слабо агрессивной и умеренно агрессивной газообразной среды.

В данном курсовом проекте рассматривается производство внутренних стеновых панелей из тяжелого бетона, для создания внутренних стен жилых зданий.

В данном проекте место строительства предприятия - г. Барановичи.

Продукция предприятия и мощность Таблица 1

Наименование изделия и марка	Габариты, мм	Масса, т	Вид и марка бетона	Расход на изделие	Программа выпуска. шт.
				бетона, м3	Стали, т	Штук	м3
1ПСВ 29.29.16-1т-1	l=2920 b=160 h=2850	3330	Тяжелый	1,33	17,56	26675	35477

Сырьевая база и транспорт.

На завод по производству внутренних стеновых панелей осуществляется доставка следующих сырьевых материалов:

Цемент - должен соответствовать ГОСТ 10178-85 “Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия”, марок 400 и выше и ГОСТ 31108-2003 “Цементы общестроительные. Технические условия”. В производстве используется цемент ОАО « Красносельскстройматериалы», из г.п. Красносельский, Волковыского района, Гродненской области.. Доставка производится железнодорожными вагонами типа хоппер, что обусловлено территориальным расположением предприятия и сравнительно большой удаленностью от заводов-поставщиков вяжущих веществ. Расстояние транспортирования составляет 110 км.

Мелкий заполнитель - кварцевый природный песок должен соответствовать ГОСТ 8736-93 ”Песок для строительных работ. Технические условия”.

Поставка мелкого заполнителя производится из Переносинского месторождения песчано-гравийного материала, расположенного недалеко от г. Барановичи, автомобильным транспортом.

Крупный заполнитель - щебень из естественного камня должен соответствовать ГОСТ 8267-93 “Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия Основным поставщиком щебня на территории РБ является РУП «Гранит». Используется щебень из Ситницкого месторождения строительного камня. Доставка на завод КПД производится железнодорожным транспортом.

Вода должна соответствовать СТБ 1114-98 “Вода для бетонов и растворов. Технические условия”. При применении технической воды испытания проводят один раз в год на содержание растворимых солей, сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц, а также на соответствие другим техническим требованиям. Используется вода из городской водопроводной сети. Арматурная сталь для изготовления сеток и каркасов применяется по СТБ1704-2006. Отклонения размеров арматурных изделий от проектных не должно превышать величин предусмотренных в СТБ 2174-2011 Арматурная сталь поставляется из БМЗ, г. Жлобин.

Режим работы предприятия.

В соответствии с требованиями ОНТП 07-85 принимаем следующий режим работы:

номинальное количество рабочих суток в год для всех видов работ, кроме обслуживания железнодорожного транспорта…………….260

номинальное количество рабочих суток в год по выгрузке сырья и материалов из железнодорожного транспорта……….…….…….365

расчётное количество рабочих суток в год для конвейерной линии…247

рабочая неделя, дней…………………………………………5

количество рабочих смен в сутки для всех цехов, включая арматурный и ремонтно-механические цеха....…………………………………3

количество рабочих смен в сутки для ТВО……….3

количество рабочих смен в сутки по приёму сырья и материалов:

при доставке железнодорожным транспортом.…………3

при доставке автомобильным транспортом………………3

продолжительность рабочей смены, часов……………….8

Определение фонда рабочего времени:

где Врс - количество рабочих дней в год;

Nсм - количество рабочих смен в сутки;

Тсм - продолжительность смены;

Кио-коэффициент использования оборудования 0,8…0,97

Производственная мощность линии с агрегатно-поточным методом производства.

, тыс. м3 /год

где Vизд - средневзвешенный объём одновременно формуемых изделий, м3;

nф - количество формовок в час;

Врч - годовой фонд рабочего времени, час.

R - ритм работы линии.

Ритм конвейерной линии определяется по длительности цикла формования (R=tф).

Режим работы проектируемого формовочного цеха: Таблица 2

Наименование отделения	Рабочих суток в году	Рабочих смен в сутки	Длительность смены, час	Коэффициент использования оборудования	Годовой фонд рабочего времени, час
Формовочный цех	247	3	8	0,9	5335

По требованиям ОТНП 07-85 для агрегатно-поточной линии при объеме бетона до 3,5 м3 для изделий несложной конфигурации R =12 мин.

Следовательно, в час ;

;

Объём формуемых изделий равен, м3

nизд - количество изделий на поддоне, шт.;

Vизд - объём бетона в одном изделии, м3 ;

Vф.изд. - объём бетона в форме, м3;

Vф.изд. = 2,4·1 = 2,4 м3

тыс. м3 /год

Производственная программа цеха: Таблица 3

Наименование изделия или маркировка	Единицы измерения	Выпуск изделий
		В год	В сутки	В смену	В час
1ПСВ 29.29.16-1т-1	шт. м3	35477 26675	143 107	47 35	6 5

2. Характеристика местных условий, расположение предприятия по условиям инсоляции и аэрации

По данным СНБ 2.04.02-2000 “Строительная климатология ” для города Минска характерны ниже приведённые климатические условия:

абсолютная минимальная температура наружного воздуха, °С.....-35

абсолютная максимальная температура наружного воздуха, °С…+36

средняя максимальная температура наружного воздуха наиболее тёплого месяца года (июль), °С.................................................................+24

средняя месячная относительная влажность воздуха в 15 часов наиболее тёплого месяца года (июль), %...................................................58

средняя месячная относительная влажность воздуха в 15 часов наиболее холодного месяца года (январь), %............................................83

среднее количество (сумма) осадков за ноябрь-март, мм………194

среднее количество (сумма) осадков за апрель-октябрь, мм…473

По данным СНБ 2.04.02-2000 Изм.1 для города Барановичи в летний период года характерно следующие направления и повторяемость ветров:

северный 15%

северо-восточный 10%

восточный 7%

юго-восточный 7%

южный 11%

юго-западный 12%

западный 20%

северо-западный 28%

Согласно этим данным построим розу ветров (рис.1).

Согласно ТКП 45-3.01-155-2009 «Генеральные планы промышленных предприятий. Строительные нормы проектирования» продольную ось аэрационных фонарей формовочных цехов необходимо ориентировать перпендикулярно или под углом 450 к направлению господствующих ветров летнего периода года.

Рис.1 Расположение продольной оси здания по условиям аэрации

По условиям инсоляции продольную ось здания располагают в пределах 450 - 1100 относительно меридиана.

Рис.2. Расположение продольной оси здания по условиям инсоляции



Рис.3. Итоговое расположение продольной оси здания

3. Обоснование проектных решений конструкции изделия, опалубочный и конструктивный эскиз изделия

Панели внутренних стен изготавливают в соответствии с СТБ 2173-2011 «Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для зданий »

Панели должны соответствовать требованиям СТБ и изготавливаться по рабочим чертежам и технологической документации, утвержденным в установленном порядке.

Панели должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготавливаться по рабочим чертежам панелей и технологической документации, утвержденным в установленном порядке.

Панели должны удовлетворять требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости, установленным в проектной документации и выдерживать при испытаниях нагружением контрольные нагрузки.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов бетона панелей Аэфф не должна превышать 370 Бк/кг.

Стены и перегородки из панелей должны обеспечивать нормативные значения индекса изоля ции воздушного шума, установленные проектной документацией на конкретное здание.

Стены и перегородки из панелей относятся к классу пожарной опасности К0 в соответствиис ГОСТ 30403.

Предел огнестойкости стен и перегородок из панелей должен быть не менее установленного в проектной документации в соответствии с СНБ 2.02.01.

Требования к бетону

Панели следует изготавливать из тяжелого конструкционного бетона по СТБ 1544 и легкого бетона по СТБ 1187.

Класс бетона по прочности на сжатие должен соответствовать указанному в проектной документации.

Фактическая прочность бетона панелей (в проектном возрасте и отпускная) должна соответствовать требуемой, назначаемой согласно ГОСТ 18105 в зависимости от нормируемой прочности бетона, указанной в проектной документации, и от показателя фактической однородности прочности бетона.

Значение нормируемой отпускной прочности бетона на сжатие следует устанавливать с учетом технологии изготовления панелей, условий их транспортирования и монтажа, возможности дальнейшего возрастания прочности бетона в конструкции и сроков ее загружения полной расчетной нагрузкой.

Минимальные значения нормируемой отпускной прочности бетона на сжатие (в процентах от классабетона по прочности на сжатие) для панелей в зависимости от периода года их поставки должны быть не менее:

в теплый период года:

70 -- для панелей из тяжелого бетона класса С8/10 и выше и легкого бетона класса В12,5 и выше;

80 -- для панелей из легкого бетона класса В10 и ниже;

в холодный период года:

85 -- для панелей из тяжелого бетона всех классов и легкого бетона класса В12,5 и выше;

90 -- для панелей из легкого бетона класса В10 и ниже.

Поставку панелей с отпускной прочностью бетона ниже прочности, соответствующей его классу прочности, производят при условии достижения бетоном требуемой прочности в проектном возрасте, определяемой по результатам испытаний контрольных образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях согласно ГОСТ 18105.

Нормируемую отпускную прочность бетона указывают в проектной документации или при заказе на изготовление панелей.

Морозостойкость и водонепроницаемость бетона панелей должны соответствовать маркам по морозостойкости и водонепроницаемости, установленным в проектной документации согласно ТКП 45-2.01-111, СНБ 5.03.01, СНиП 2.03.01 и указанным в заказе на изготовление панелей.

В случаях, когда панели являются элементом наружной стены здания на части своей длины, марка бетона панелей по морозостойкости должна быть такой же, как и для панелей из того же вида бетона, применяемых в наружных стенах.

Для панелей, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивных газообразных сред, марку по водонепроницаемости бетона следует принимать не ниже W4.

Фактическая средняя плотность легкого бетона не должна превышать требуемую, определяемую согласно ГОСТ 27005 в зависимости от марки бетона по средней плотности (указывают в проектной документации) и от коэффициента требуемой плотности, характеризующего фактическую однородность бетона по плотности.

Отклонение фактической средней плотности легкого бетона панелей, установленной при испытаниях контрольных образцов в высушенном до постоянной массы состоянии, от указанной в рабочих чертежах панелей не должно превышать ±5 %.

Материалы, применяемые для приготовления бетона, должны обеспечивать изготовление панелей с характеристиками, соответствующими техническим требованиям, установленным настоящим стандартом.

Бетон и материалы для изготовления панелей, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, должны удовлетворять дополнительным требованиям, установленным в проектной документации конкретного здания или указанным в заказе на изготовление панелей.

Требования к арматурным и закладным изделиям.

Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положение в панелях должны соответствовать указанным в рабочих чертежах на панели.

Сварные арматурные и закладные изделия должны удовлетворять требованиям СТБ 2174.

Марки арматурной стали, а также марки углеродистой стали для закладных изделий, должны соответствовать установленным в рабочих чертежах на панели и указанным в заказе.

Для изготовления арматурных, закладных изделий и монтажных петель следует применять арматурные стали и прокат, установленные в рабочих чертежах на панели, согласно действующим ТНПА.

Поверхности закладных изделий и арматурных выпусков, необетонируемые при монтаже панелей и указанные в рабочих чертежах на панели, должны иметь антикоррозионное покрытие.

Антикоррозионное покрытие следует наносить на поверхности изделий, подготовленные согласно ТКП 45-5.09-33

Вид и техническая характеристика покрытия должны соответствовать установленным в проектной документации согласно ТКП 45-2.01-111 и указанным в заказе на изготовление панелей

Панели классифицируют по следующим признакам, характеризующим их типы:

а) по функции восприятия нагрузок:

-- несущие -- ПСВ, ПСП, ПСЧ;

-- ненесущие (панели перегородок) -- ПГВ, ПГП, ПГЧ;

б) по назначению:

-- для надземных этажей -- ПСВ, ПГВ;

-- для подвальных и цокольных этажей -- ПСП, ПГП;

-- для чердака -- ПСЧ, ПГЧ;

в) по виду бетона:

-- из тяжелого бетона;

-- из легкого бетона;

г) по конструктивному решению:

-- сплошные;

-- с проемами, вырезами, отверстиями;

-- с каналами различного назначения;

д) по условиям работы:

-- в зданиях, подверженных и не подверженных сейсмическим воздействиям;

-- в зданиях, бетонные и железобетонные конструкции которых подвержены воздействию химически неагрессивной, слабоагрессивной и умеренно агрессивной газообразной среды согласно ТКП 45-2.01-111;

-- в зданиях, бетонные и железобетонные конструкции которых подвержены систематическому воздействию технологических температур до 50 °С.

Форма и геометрические параметры панелей должны соответствовать указанным в рабочих чертежах на панели. При этом номинальная толщина панелей должна быть не менее 100 мм -- для несущих панелей, не менее 60 мм -- для панелей перегородок.

В случаях, предусмотренных проектной документацией, панели могут иметь:

-- выступы, вырезы, углубления, арматурные выпуски, закладные изделия и другие конструктивные элементы для опирания панелей на конструкции здания, для соединения панелей между собой и со смежными конструкциями здания;

-- ниши, проемы различного функционального назначения;

-- отверстия, гнезда, каналы, замоноличенные трубки, закладные детали -- для скрытой сменяемой электропроводки и для прокладки других инженерных коммуникаций;

-- борозды -- для замоноличиваемой электропроводки.

Панели обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009. Марка панели состоит из буквенно-цифровых групп, которые разделяются дефисом.

Таблица 4. Требование к точности изготовления изделий

Вид отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Предельное отклонение, мм
Отклонение линейных размеров	Длина панели: до 2500 включ. От 2500 до 4000 4000	±6 ±8 ±10
	Высота панели по длине: До 4000 включ. св. 4000	±5 ±6
	Толщина панели до 100 включ св.100	±5 ±6
	Размеры, определяющие положение: проемов, ниш, отверстий, вырезов борозд, каналов для электропроводки гнезд и отверстий для осветительных коробок, выключателей и электророзеток элементов закладных изделий, расположенных заподлицо с поверхностью панели и не служащих фиксаторами при монтаже: в плоскости панели для закладных изделий размером в этой плоскости до 100 включ. то же, св. 100 из плоскости панели элементов закладных изделий, служащих фиксаторами при монтаже: монтажных петель выпусков арматуры арматурных изделий по толщине панели	10 5 20 50 В соответствии с проектом
	Размеры элементов панелей: проемов, отверстий, вырезов, полок и выступов гнезд и отверстий для ответвительных коро- бок, выключателей и штепсельных розеток диаметров каналов для электропроводки	±5 0, +2 ±10 % от номинального диаметра канала
Отклонение от прямолинейности	Прямолинейность профиля лицевых поверхностей и опорных граней в любом сечении на участках длиной до 1600 включ. То же, по всей длине панели длиной: до 2500 включ св. 2500 “ 4000 “ 4000	3 3 5 8
Отклонение от плоскостности	Плоскостность лицевых поверхностей панели при измерениях от условной плоскости, проходящей через три угловые точки панели, при длине (высоте) панели: до 2500 включ. св. 2500 “ 4000 “ “ 4000	6 8 10
Отклонение от равенства длин диагоналей	Равенство длин диагоналей: лицевых поверхностей при длине (высоте) панелей: до 2500 включ. св. 2500 “ 4000 “ “ 4000 проемов прямоугольной формы	10 13 16 10

Требования к качеству бетонных поверхностей панелей (кроме поверхностей, отделываемых в процессе изготовления) должны соответствовать установленным в ГОСТ 13015.0 для категорий:

-- А4 -- лицевые поверхности, подготовленные под оклейку обоями или другими рулонными материалами, под облицовку плиточными материалами на клею;

-- А7 -- поверхности, невидимые в условиях эксплуатации.

По согласованию между изготовителем и потребителем вместо указанных могут быть установлены следующие категории поверхностей:

-- А2 -- лицевые поверхности, подготовленные под улучшенную окраску (без шпатлевания на строительной площадке) или высококачественную окраску (с одним слоем шпатлевки на строительной площадке);

-- А3 -- лицевые поверхности, подготовленные под декоративную отделку пастообразными составами (без шпатлевания на строительной площадке), под улучшенную или высококачественную окраску (соответственно с одним или двумя слоями шпатлевки на строительной площадке), под оклейку обоями;

-- А5 -- лицевые поверхности, подготовленные под облицовку плиточными материалами на растворе;

-- А6 -- лицевые поверхности, подготовленные под простую окраску.

Суммарная длина околов бетона на 1 м ребра панели для поверхностей категории А7 в опорной зоне не должна превышать 200 мм. Допускается, по согласованию с организацией-разработчиком проекта конкретного здания, увеличивать предельную суммарную длину околов бетона на 1 м ребра в опорной зоне.

В панелях, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением несквозных усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых должна быть указана в рабочих чертежах панелей и не должна превышать 0,2 мм в условиях эксплуатации в неагрессивныхсредах;

В условиях эксплуатации в агрессивных средах допустимость наличия и максимальная шири на несквозных усадочных и других поверхностных технологических трещин определяются расчетом.

Панели могут иметь рельефные, шероховатые, зернистые, глянцевые поверхности, поверхности с обнаженным заполнителем или облицованные плиткой и другие поверхности, не подлежащие дальнейшей отделке на строительной площадке. Качество таких поверхностей должно соответствовать эталону (в виде поверхности целой панели или ее фрагмента), утвержденному в установленном порядке.

На лицевых поверхностях панелей не допускаются жировые и ржавые пятна.

Рисунок 4. Общий вид панели

Транспортирование и хранение.

Транспортирование и хранение панелей следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта.

Панели следует хранить в кассетах в вертикальном или наклонном положении, рассортированными по маркам, установленными на подкладки толщиной не менее 30 мм или другие опоры, обеспечивающие сохранность панелей.

Панели следует устанавливать на складе так, чтобы были видны их маркировочные надписи. Панели должны храниться в условиях, исключающих повреждение лицевых поверхностей.

Панели следует транспортировать в вертикальном или наклонном положении на панелевозах, железнодорожных платформах и других транспортных средствах, снабженных специальными крепежными и опорными устройствами, обеспечивающими неподвижность панелей и их сохранность при транспортировании.

Подъем, погрузку и разгрузку панелей следует производить грузоподъемным краном, с захватом монтажных петель или с применением специальных захватных устройств, предусмотренных проектной документацией.

4. Проектирование технологии бетона и формовочного цеха

Внутренние стеновые панели запроектированы как сплошными, так и с дверными проемами и изготавливаются из тяжелого бетона класса С16/20 по прочности на сжатие, со средней плотностью 2400 кг/м3, с выравнивающим слоем из цементно-песчаного раствора марки B15 толщиной 8-10 мм.

Марка бетона по морозостойкости F50. Отпускная прочность 70 % летом и 85 % зимой .

Панели по прочности, трещиностойкости и жесткости должны удовлетворять требованиям, установленным рабочими чертежами и СТБ 2173-2011.

Характеристика вяжущего вещества.

В качестве вяжущего для приготовления бетонной смеси, должен применяться портландцемент ЦЕМ I42,5Б. Цемент по своим характеристикам должен удовлетворять требованиям ГОСТ 31108-2003.

Тонкость помола должна быть такой, чтобы остаток на сите №008 по ГОСТ 6613-86 при просеивании был не более 15% по массе. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 минут, а конец не позднее 10 часов от начала затворения. Предел прочности при испытании в возрасте 28 суток для марки 500 - 5.9 МПа и 49 МПа соответственно. Для цемента по ГОСТ 31108-2003 прочности при испытании в возрасте 28 суток для марки 42,5 должен быть не менее 42,5 МПа и не более 62,5 МПа на сжатие, для марки 32,5 - 32,5 МПа и 52,5 МПа соответственно.

Характеристика мелкого заполнителя.

В качестве мелкого заполнителя должен применяться природный песок и песок из отсевов дробления и их смеси, удовлетворяющие ГОСТ 8736-93

Модуль крупности песка 1.5-3.0. Содержание в песке зерен проходящих через сито с сеткой № 016, не должно превышать, % по массе.

в песке природном повышенной крупности, крупном и среднем - 5;

то же в мелком и очень мелком - 10;

Наличие зерен размером свыше 5 мм не должно превышать % по массе:

в природном песке - 5;

Содержание зерен размером свыше 10 мм не должно превышать в песке 0.5% по массе. Песок не должен содержать органических примесей. Влажность песка должна быть в пределах 2.5-4.0%.

Характеристика крупного заполнителя.

В качестве крупного заполнителя должен применяться щебень. Щебень должен соответствовать требованиям ГОСТ 8267-93.

Для приготовления бетонной смеси не допускается применять щебень с крупностью зерен менее 5 мм и более 20 мм. Содержание глинистых и пылевидных частиц не должно превышать 2 %. Наличие в щебне глины в виде отдельных комьев в количестве более 0.25 % по массе или пленки, обволакивающей зерна заполнителей не допускается. Не должно содержаться посторонних засоряющих примесей. Щебень не должен содержать зерен пластинчатой, лещадной и игловатой формы в количестве более 35 % по массе.

Характеристика воды.

Вода, которая применяется для затворения бетонной смеси должна удовлетворять требованиям СТБ 1114-98.

Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Содержание в воде поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно превышать 10 мг/л. Водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12,5.

Характеристика арматурной стали.

Для изготовления арматурных, закладных изделий и монтажных петель следует применять арматурные стали и прокат, установленные в рабочих чертежах согласно действующим строительным нормам.

Сварные соединения, выполненные контактной точечной сваркой, должны быть окружены гратом. Свищи в соединениях, смятие стержней электродами на глубину более 0.1 диаметра, подплавления и поджоги под электродами при контактной сварке не допускаются. В каркасах и сетках с рабочей арматурой из гладких стержней должны быть сварены все пересечения (узлы). Допускаются не сварные пересечения стержней, исключая два крайних стержня по периметру сетки, в количестве, не превышающих 2 % от общего числа пересечений.

Открытые поверхности стальных закладных изделий, выпуски арматуры должны иметь антикоррозионное покрытие, вид и технические характеристики которого должны соответствовать установленным в проектной документации на конкретное сооружение и указанным в заказе на изготовление изделий.

Форма и размеры арматурных и закладных изделий, их положение в изделии должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

Каждая партия арматурной стали должна поступать с документами о качестве (паспорт), в котором указано:

- наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

- номер и дата выдачи документов;

- номер партии и количество арматуры;

- номера накладных;

- марка металла;

- диаметр арматуры;

- механические свойства;

- химический состав;

- обозначение стандарта.

Для изготовления закладных деталей применяется углеродистая сталь обыкновенного качества по ГОСТ 380-2005. Отклонение размеров и параметров закладных деталей от проектных не должны превышать величин указанных в СТБ 2174-2011.

Для изготовления монтажных петель применяется горячекатаная арматурная сталь класса S240 марок ВСт3 сп2 и ВСт3 пс2 по СТБ1704-2006. Диаметр арматуры монтажных петель должен быть не менее предусмотренного проектом. Для изготовления сеток применяется проволочная арматура класса S500 по СТБ 1704. Диаметр - 3 и 5 мм.

Проектирование состава бетона.

Бетонная смесь должна соответствовать требованиям СТБ 1035-96 ”Смеси бетонные. Технические условия”. Показатель удобоукладываемости бетонной смеси - 5-10 сек. Подбор состава бетонной смеси следует производить по СТБ 1182-99 “Бетоны. Правила подбора состава”.

После расчета на ПЭВМ получили следующий состав бетона:

Конечный состав ( с у четом влажности песка)
Цемент	300 кг
Вода	120 кг
Песок	850 кг
Крупный заполнитель	1150 кг



Приготовление бетонной смеси заключается в дозировании и перемешивании составляющих их материалов. Материалы дозируют по весу: цемент, воду и добавки с точностью до +-1%, заполнители с точностью +-2%. Продолжительность перемешивания составляет от 2 до 3 минут.

Проектирование технологии формовочного цеха.

Обоснование способа производства.

Выбор способа производства определяется совокупностью факторов, из которых важнейшими являются:

производительность проектируемого производства;

конструктивные и технологические характеристики изделия: габариты, масса, наличие напрягаемой арматуры, особые условия формования, трудоемкость изготовления и др.

Целью выбора способа является определение технологических, технических и организационно-экономических условий выпуска продукции при оптимальном использовании всех ресурсов. В данном курсовом проекте выбран конвейерный способ производства изделий.

Конвейерный способ определяется числом постов. Число постов может быть от 6 до 15. В данном проекте принято 13 постов. Данный способ позволяет получить наибольшую производительность. Также при данном способе возможно, изменяя оснастку, выпускать стеновые панели различных типоразмеров.

Внутренние стеновые панели имеют несложное армирование, поэтому все работы на постах вписываются в ускоренный, по сравнению с иными способами производства, ритм работы конвейера.

К недостаткам конвейерного способа можно отнести сложность перехода на другой тип продукции.

Технология изготовления изделия.

Процесс изготовления внутренних стеновых панелей включает следующие операции:

1) Распалубка изделия

2) Чистка формы

3) Смазка формы

4) Установка арматурного каркаса

5) Установка каналов скрытой электропроводки и сборка формы

6) Формование изделия

7) Покрытие свежеотформованного изделия цементно-песчаным раствором

8) Механическая доводка изделия

9) Выдержка изделия в цеху

10)Тепловая обработка в тоннельной камере

11) Доводка готового изделия

С помощью лома рабочие открывают борта формы, с помощью крана изделие переносится с формовочного конвейера на дальнейшую обработку

Чистка формы:

Выколоткой рабочие очищают от остатков бетона петлевые коробки, коробки для установки трубки ПНД; скребком очищаются рабочие поверхности формы; при помощи метлы и лопаты отходы собираются в бункер.

Производится обеспыливание поддона формы сжатым воздухом (10-15 сек.).

Смазка формы:

Чистым эмульсолом с помощью кисти производится смазка поддона формы под бортами, вертикальных поверхностей бортов, вкладышей, коробок, конусов.

На рабочую поверхность формы кистью наносится смазка и шваброй с мешковиной растирается равномерным слоем.

Формы для изготовления изделий очищаются от остатков бетона, пакли; кистью равномерным слоем смазывается рабочая поверхность форм и вкладышей чистым эмульсолом.

При помощи привода конвейерной линии форму перемещают на пост армирования.

Армирование, сборка формы:

Вручную ломом рабочие закрывают борта и фиксируют их винтовыми замками.

При помощи крана поднимается и перемещается арматурный блок к форме и устанавливается в проектное положение.

Устанавливаются в проектное положение подъемные петли и, при необходимости, фиксируются электродуговой сваркой; закладные детали по торцевому борту (узел 24) фиксируются дюбелями, по верхнему борту - трубкой ПХВ; дополнительно через посредники крепятся закладные детали электродуговой сваркой.

Форму перемещают на следующий пост.

Устанавиваются каналообразователи скрытой электропроводки, фиксируются вязальной проволокой.

В форму для изготовления изделия рабочие установливают и фиксируют в проектное положение предварительно очищенные и смазанные вкладыши.

Забиваются паклей щели петлевых коробок, конусов, концы каналообразователей.

Устанавливаются пластмассовые фиксаторы для образования защитного слоя бетона.

Собранную форму предъявить мастеру смены, инженеру (контролеру) ОТК.

Форма перемещается на пост формования.

Формование конструкции:

При помощи удочки-распылителя производится орошение поддона формы водой;

Заказывается на БСУ бетонная смесь соответствующего класса по прочности.

Бетонная смесь принимается в бункер бетоноукладчика;

Включается бетоноукладчик и равномерно по всей поверхности формы производится укладка бетонной смеси;

При помощи пульта управления опустить рельсы вибростола с формой, включить вибростол и произвести виброуплотнение бетонной смеси в течении 20 сек; при необходимости, для равномерного заполнения формы, лопатой подбросить бетонную смесь и дополнительно провибрировать в течении 10-15 сек. После виброуплотнения недоформовка изделий составляет 8-10 мм.

При помощи пульта управления на бетоноукладчике поднять рельсы вибростола.

Форма перемещается на следующий пост.

На БСУ заказывается сухая цементно-песчаная смесь (присыпка) для выполнения выравнивающего слоя из расчета работы на 40?45 мин.

Сухая цементно-песчаная смесь принимается в бункер самоходной заглаживающей машины.

Отделка поверхности свежеотформованной конструкции

Далее необходимо включить заглаживающую машину и произвести укладку сухой цементно-песчаной смеси в недоформованную на 8-10 мм форму.

Заглаживающим валом разравнивается сухая цементно-песчаная смесь и производится отделка свежеотформованной конструкции затирочным диском до получения необходимой категории поверхности. При необходимости заглаживаемую поверхность поправить металлическим «лизуном», кельмой;

Скребком удаляются наплывы бетона с бортов, вкладышей и кистью смазать борта эмульсолом ЭКС.

Изделия выдерживаются в цеху в течение 45 минут

Тепловая обработка конструкции:

Предварительный прогрев свежеотформованного изделия происходит в процессе перемещения форм-вагонеток в форкамере;

После выхода формы из форкамеры на платформу снижается при помощи тележки-снижателя опустить в приямок пропарочной камеры форму с изделием и установить ее напротив выбранной камеры, нажав на соответствующую кнопку на пульте управления;

Толкателем передаточной тележки-снижателя форма проталкивается в пропарочную камеру.

Доводка конструкций до требуемых категорий:

Изделия устанавливаются на отделочный конвейер. К выполнению работ по ремонту и перетирке поверхностей приступать после остывания изделия до t=40?С.

Со стороны загладки в изделиях очищается от остатков сухой цементно-песчаной смеси коробки для установки выключателей и розеток. Вырубить трубку ПНД.

При необходимости производится шлифовка поверхностей изделия шлифовальной машинкой или шлифовальным камнем.

Полимерцементным раствором перетираются участки поверхностей изделия, имеющие крупные раковины, поры (глубинна более 5 мм, диаметр более 10 мм); произвести местную заделку околов, вырывов. После ремонта изделие выдержать до набора 30% прочности полимерцементного раствора.

Полимерцементной шпатлевкой доводятся подготовленные поверхности изделия до требуемой категории.

Изделия переместить на вывозную выгонку или в кассетный стеллаж, расстропить.

Металлическим штырем проверяется проходимость электроканалов. На верхней грани изделия отверстия электроканалов закрыты паклей;

По периметру закладные детали очищаются от наплывов бетона, подъемные петли очищаются от пакли.

Режим тепловой обработки бетона

Относительная влажность среды в период изотермического прогрева плит в камерах ямного типа должна быть не ниже 98%. Режим тепловой обработки:

Предварительная выдержка - 1,3 часа в форкамере;

Подъем температуры - 1,2 часа;

Изотермическая выдержка при температуре 80 С0 - 5,2 часов.

Остывание - 2 часа.

Пропаривание плит является весьма ответственным этапом, так как в течение указанного времени бетон должен набрать прочность, достаточную для распалубки изделия и передачи напряжения арматуры. Соблюдение режима тепловой обработки необходимо еще и для создания условий формирования соответствующей структуры цементного камня, при которой обеспечивалась бы требуемая морозостойкость бетона.

Приёмочный контроль ( приёмо - сдаточные испытания )

-Наличие арматурных выпусков, монтажных петель, закладных изделий.

-Точность геометрических параметров панелей

-Толщина защитного слоя

-Качество поверхностей и внешнего вида панелей

1) Диаметр или наибольший размер раковин, мм

2) Высота местного наплыва (выс.) или глубина впадины,мм

3) Глубина окола бегона на ребре,мм

4) Суммарная длина околов бетона на 1 ребре, мм

Измерения проводятся рулеткой (ГОСТ 7502-80), линейкой ( ГОСТ 427-75), штангенглубомером ( ГОСТ 164-90) , прибором ИЗС ( неразрушаюший метод, ГОСТ 13015.0).

Панели выдерживаются в цеху до достижения требуемой прочности в кассетах, затем с помощью самоходной тележки вывозятся на склад готовой продукции.



5. Технологические расчеты производственной линии

Определение количества основного и вспомогательного оборудования:

Виброплощадка.

СМЖ-187Г.

Технические характеристики виброплощадки:

Грузоподъёмность - 10 т.

Характер колебаний - вертикально направленные;

Частота колебаний - 3000 кол/мин.

Амплитуда - 0,4-0,6 мм

Габаритные размеры - 9800?3200?800 мм

Установленная мощность - 64 кВт

Способ крепления форм - электромагнитный.

Бетоноукладчик

СМЖ-3507А

Технические характеристики:

Наибольшая ширина формуемого изделия - 3600мм

Скорость передвижения - 1,8-3,9 м/мин

Ёмкость бункера - 3,4 м3;

Мощность электродвигателя - 23,9 кВт

Мостовой кран.

грузоподъёмность - 12,5т

масса - 18,5 т.

мощность - 30 кВт

Самоходная тележка.

грузоподъёмность -20т.

предельная длина хода -120м.

мощность электродвигателя -3,2кВт

масса -4,85 т.

Габариты 7,5?2,5?1 м.

ширина колеи - 1,5 м.

Конвейер формовочный

Мощность - 21,2 кВт

Масса - 13,5 т

Конвейер отделочный

Мощность - 10 кВт

Оборудование щелевых камер

Мощность - 20 кВт

Расчет камеры тепловой обработки

Рабочая длина тоннельных камер тепловой обработки бетона

lк ?nt ?lф ??(nt ?1)l ??2l p

где: lф- длина формы с изделием, м; l- зазор между формами: 0,3-0,5 м при цепном приводе, 0м

- при толкании (формы вплотную) ; lр- расстояние от крайних форм до конца камеры, lр= 0,4- 0,5 м.

nt= , есть число форм, одновременно находящихся на тепловой обработке,

nt=42 штуки

lк=42?3+(42-1)?0,3+2?0,4 = 116 метров

Так как длина камеры существенно превышает длину конвейера , целесообразнее установить 2 линии тепловой обработки в щелевой камере.

В этом случае длина камеры составит 58 метров.

Число форм, обрабатываемых на всех постах технологической линии за период Тц:



Где Крф=1.05- коэффициент запаса форм на ремонт

- число форм на постах конвейра, 1 форма на посту.

шт.

Следовательно, принимаем количество форм равное 51

Длина линии формования, если на посту размещается по 1-ой формовагонетке:

Lфл =?lф ( N п ??2) ?l( N п ?1) ??2l р ??2l м

Lфл=3?(13+2)+0,5?(13-2)+0,5?2+2?1,5=55 м

Требуемая длина конвейерной линии состоит из расчетной длины формовочной линии и камеры ТВО

Lфк= Lфл+ Lк=58+55=113 м.

• 6. Определение необходимых производственных площадей

1. Требуемая производственная площадь

, м2

• где - площади под формующими машинами и пропарочными камерами;

К1 - коэффициент, учитывающий проходы и проезды (1,5);

К1 - коэффициент, учитывающий вид крана (1,3).

• Для конвейерном способе производства S1 - занятая конвейерной линией м2

2. Вспомогательная площадь для хранения резервных форм и оснастки



, м2

• где Nф - число форм, шт (44);

Мф - масса одной формы, т (3,68);

Нсф - норма складирования форм, т/м2 (0,7).

• 14,4 м2
• 3. Площадь для хранения запаса столярных изделий, теплоизоляционных материалов и комплектующих

где mк - годовая потребность, шт

Зк - норма запаса ( 4 часа )

• mук - норма размещения на 1 м ? площади цеха (0,01-0,05)
• Принимаем S3=3 м ?

4. Площадь для ремонта форм

, м2

• где Пг - годовая производительность, шт;
• Sи - площадь, занимаемая одной формой, м2 (6,28 х 2);

Коо - коэффициент, учитывающий место, занимаемое оборудованием или обслуживающим персоналом (1,1);

Врч - фонд рабочего времени, сут.

• м2

5. Площадь, занимаемая тележкой для вывоза готовой продукции

, м2

• где bтел - ширина тележки, м; (2,4)
• Lк - длина колеи в цехе, м. (25)

м2

6. Площадь для распалубки и подготовки форм.

• Не рассчитывается, т.к. посты распалубки и подготовки входят в основную конвейерную линию, рассчитанную ранее.

7. Площадь для хранения запаса арматурных изделий

, м2

• где ma - потребление арматурных изделий в год, т;

, т

• где - процент армирования, доли единицы (0,01);

- плотность стали, т/м3 (7,85).

т

За - норма запаса арматурных элементов (4 часа);

• mуа - масса арматурных изделий, размещаемых на 1 м2 площади, т/м2.

м2

8. Площадь, занимаемая бетоновозной эстакадой

, м2

• где bпр - ширина пролета, м; (18)

м2

9. Площадь для выдержки готовых изделий

, м2

• где tхр - время выдержки изделий в цехе, ч (12);

Vхр.и. - объем изделий, размещаемый на 1 м2 площади, м3/м2 (1).

К1- коэффициент, учитывающий проходы(1,5)

К2- коэффициент, учитывающий вид крана (для мостовых 1,3)

м2

Исходя, из выше рассчитанных площадей находим общую площадь цеха

м2

• Тогда расчетная длина цеха

м

Принимаем УТП-1, т.к. расчетная длина цеха не превышает 144 м

• 7. Лаборатория и ОТК
• Лаборатория - это самостоятельное структурное подразделение предприятия. Подчиняется лаборатория главному инженеру, возглавляется начальником. Работает лаборатория в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по положениям о порядке приемки продукции на предприятии.

К основным задачам работы лаборатории относятся:

1) подбор составов бетона и раствора

2) выполнение испытаний материалов,

• 3) оценка качества бетона по прочности, морозостойкости и т.д.
• 4) улучшение качества бетонных изделий

5) осуществлять входной контроль

Обязанности лаборатории:

- осуществлять входной и частично операционный контроль

• - подготовка данных для оформления рекламаций при поставке некачественных материалов;
• - подбор составов бетонов и корректирования их в зависимости от свойств материалов с выдачей соответствующих дозировочных листов и записью в журнале расхода материала на замес;
• - испытание контрольных образцов для определения нормируемых характеристик бетона;
• - участие в составлении производственно-технологических норм расхода цемента и заполнителей. Определение фактических норм для списания материалов;

- участие в проведении испытаний конструкций;

-испытание арматурных и закладных изделий

- ежедневно выдавать ОТК данные о фактической прочности бетона

Права лаборатории:

- контролировать правильность складирования и хранения материалов;

• - контролировать дозирование и перемешивание составляющих бетонной смеси, а также концентрацию раствор добавок;

- участвовать в выявлении причин брака;

• - разрабатывать совместно с отделом главного технолога режимы тепловой обработки бетона;
• - проверять производственный отчет БСУ, но только в части применения норм расхода материала;

- контролировать все производственные операции на складах и в цехах предприятия.

• ОТК возглавляется заместителем директора по качеству - начальник ОТК. Система технического контроля является неотъемлемой частью производственного процесса.

В функции ОТК входят:

- входной контроль качества материалов;

- операционный контроль;

- приемочный контроль,

• - назначение и проведение выборочных проверок качества готовой продукции, сырья, материалов, качество выполнения отдельных технологических операций;
• - оформление документов, удостоверяющих соответствие принятой продукции установленным требованиям, а также документов для технического обоснования, предъявления претензий поставщикам в случае брака, выявленного входным контролем;
• - сбор, анализ и обобщение замечаний от потребителей о качестве продукции;

- выполнение работ по отработке дефектных изделий.

Права ОТК:

• - прекращение приемочного контроля продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин их вызывающие;

- запрещение с одновременно письменным уведомлением руководителя предприятия использовать в производстве материалы, несоответствующие требованиям

- реализовывать продукцию, не принятую ОТК;

- использовать контрольно-измерительные средства, не прошедшие проверку;

• - предоставлять руководству предприятия предложения о привлечении ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении продукции, несоответствующей требованиям стандарта.

Обязанности ОТК:

- подготовка окончательного решения о приемке готовой продукции или об отнесении ее к браку;

• - подготовка информации руководству предприятия о случаях получения претензий на продукцию и о принятых мерах;

- ежемесячная подготовка и предоставление руководству информации о не аттестованной продукции.

Контроль качества продукции

• Входной контроль
• Входному контролю подлежат материалы, используемые для приготовления бетонной смеси на их соответствие требованиям государственных стандартов. Цемент контролируется согласно ГОСТ 10178 -85*, щебень - согласно ГОСТ 8267 - 93, песок- согласно ГОСТ 8736-93, вода - согласно СТБ 1114. На основании требований указанных в государственных стандартах принимается решение о возможности использования материалов.
• Контроль качества осуществляется отделом снабжения и заводской лабораторией каждый раз при поступлении на предприятие материалов и полуфабрикатов.
• Операционный контроль

Операционный контроль - это контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определённых операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и техническими картами.

• При приготовлении бетонной смеси контролируются процессы дозирования и перемешивания, а после ее приготовления однородность и удобоукладываемость.
• Контроль осуществляется работниками бетоносмесительного цеха и лаборатории.
• При изготовлении арматурных изделий контролируется диаметр, и класс применяемой стали, прочность сварных соединений, правильность изготовления арматурных изделий заданных размеров. Контроль ведется работниками арматурного цеха и ОТК.

Цемент

Исследуется:

- Тонкость помола, % испытанием на сите с сеткой № 008 по ГОСТ 66 13-86 . Должна составлять не менее 85 %

- Начало и конец схватывания на приборе Вика по ГОСТ 31 0.3-76 . Начало не ранее 45 минут, конец не позднее 10 часов

- Нормальная густота цементного теста, Прибор Вика, мешалка ГОСТ 31 0.3-76 , Не более 0,29 к.н.г.

Заполнители

Исследуется:

- Модуль крупности . Мкр.=2,5-3. По ГОСТ 8735-88,ГОСТ 8736-93

- Содержание пылевидных и глинистых частиц в природном песке. (ГОСТ 8735-88)

- Определяется группа песка по зернрвому составу (для керамзитового песка)

- Марка по насыпной плотности (для керамзит.)

- Полный остаток на сите №063, % по массе Набор сит по ГОСТ 6613-86

- Наличие зерен размером свыше 5 мм, % по массе

- Определяется марка щебня по дробимости изверженных пород . ГОСТ8269.0-97

- Содержание глины в комках (ГОСТ8269.0-97)

- Влажность заполнителей (ГОСТ8269.0-97)

- Насыпная плотность, кг/м3

- Содержание пылевидных и глинистых частиц . (ГОСТ8269.0-97 Метод отмучивания)

- Определяется марка по насыпной плотности и прочности (для искусств. пористых)

- Определяется фракционный состав: Полный остаток на сите с отверстием 2,5 мм и 1,25 мм

- Определяется зерновой состав (для искусст. пористых) 2,5-10мм 5-10 мм выше 10 мм

- Содержание зерен пластинчатой и игловатой формы

Арматура

Исcледуется:

- Отношение временного сопротивления к физическому или условному пределу текучести Rm/Re,

- Относительное удлинение -?5, %

- Временное сопротивление разрыву Rm,МПА

- Физический или условный предел текучести Re,МПА

- Полное относительное удлинение при максимальной нагрузке Аqt %

При формовании изделий контролируются правильность установки и фиксации арматурных изделий, степень уплотнения бетонной смеси, время и режим тепловой обработки. Контроль осуществляется работниками формовочного цеха, лабораторией и О'ГК.

Приемочный контроль

- Определение марки по морозостойкости ГОСТ 10060.0-95 , ГОСТ 10060.1-95

- Удельная эффективная активность естественных радионуклидов тяжелого бетона БК/кг ГОСТ 30108-94

- Прочность, жесткость, трещинно-стойкость панелей. Контроль проводят ОТК путём испытаний перед постановкой на производство и 1 раз в 3 года .ГОСТ8829-94.

Приёмочный контроль ( приёмо - сдаточные испытания )

- Наличие арматурных выпусков, монтажных петель, закладных изделий.

- Точность геометрических параметров панелей

- Толщина защитного слоя

- Качество поверхностей и внешнего вида панелей

5) Диаметр или наибольший размер раковин, мм

6) Высота местного наплыва (выс.) или глубина впадины,мм

7) Глубина окола бегона на ребре,мм

8) Суммарная длина околов бетона на 1 ребре, мм

Измерения проводятся рулеткой (ГОСТ 7502-80), линейкой (ГОСТ 427-75), штангенглубомером (ГОСТ 164-90), прибором ИЗС (неразрушаюший метод, ГОСТ 13015.0)

Результаты приемочного контроля и испытаний, проведенных предприятием-изготовителем, должны быть записаны в журнале ОТК и производственной лаборатории.

8. Определение потребной численности рабочих и цехового персонала

Потребное количество рабочих устанавливается на основании посменной их расстановки на рабочих местах.

При определении потребности в цеховом персонале следует руководиться типовыми проектами и планами по труду передовых аналогичных предприятий, а также собственными соображениями исходя из принятого технологического процесса и компоновки оборудования.

Таблица 5

№ п/п	Наименование профессии или производимых работ	Число работающих
		1 см.	2 см.	3 см	Всего
1.	Производственные рабочие: Формовщик Рабочие на распалубке Крановщик Стропальщик Отделочник
		7	7	7	21
		1	1	1	3
		2	2	2	6
		2	2	2	6
		2	2	2	6
	Итого:	14	14	14	42
	Вспомогательные рабочие: Слесарь Электрик Оператор пропарочной камеры	2	2	2	6
		1	1	1	3
		1	1	1	3
	Итого:	4	4	4	12
3.	Цеховой персонал: Начальник цеха Мастер Механик Лаборант Уборщица	1	-	-	1
		1	1	1	2
		2	1	1	3
		1	1	1	2
		1	-	-	1
	Итого:	6	3	3	9
	Всего по цеху:	24	21	21	66

9. Расчет потребности в энергоресурсах

Расчёт расхода электроэнергии на освещение.

Определяем удельную норму внутреннего освещения.

где Еmin - нормативная освещённость площади, Лк. По ТКП 45-2.04-153-2009 для формовочных цехов Еmin = 50 Лк

Кзап - коэффициент, учитывающий уменьшение светового потока. Для помещений с малым выделением пыли Кзап = 1,3.

Определяем общую мощность светильников.

где Sц - площадь цеха, м2 (18 х 144 = 2592)

Вт

Количество светильников в цехе определяем по формуле:



, шт.

где Рл - мощность одной лампы, Вт (Рл = 500 Вт)

шт.

Расчёт расхода электроэнергии на технологические нужды .

- Для электродвигателей длительного режима работы приведенная установленная мощность принимается равной номинальной.

- Для электродвигателей повторно-кратковременного режима работы приведенная мощность определяется по формуле:

где ПВ - относительная продолжительность включения.

Для бетоноукладчика, самоходной тележки, виброплощадки ПВ = 25%

Для мостового крана ПВ = 40%

Для электротермического натяжения арматуры ПВ = 50%

Рном - номинальная мощность, кВт

Бетоноукладчик кВт

Мостовой кран кВт

Виброплощадка кВт

Самоходная тележка кВт

Конвейер формовочный кВт

Конвейер доводки кВт

Оборудование щелевых камер кВт

- Для расчёта действительной мощности, которая требуется предприятию от источника питания, необходимо определить максимальную нагрузку:

Где суммарная максимальная активная нагрузка, кВт

Рм = Рн · kс, кВт

kс - коэффициент спроса (по таблице в конспекте)

?Рmi=29,434кВт

суммарная максимальная реактивная нагрузка, кВ·А

Qм = Рmi · tg?, кВ·A

tg? -по таблице

?Qmi=24,681 кВА.

кВА

- Полный расход электроэнергии на технологические нужды:

где расход активной электроэнергии за расчетный период, кВт А·ч.

расход реактивной электроэнергии за расчетный период, кВт ·А·ч.

Wа=?Pmi·t,

Wа= 116323,17 кВ·А·ч

Wp=?Qmi·t,

Wp=97539,31 кВ·А·ч

, кВ·А·ч

Удельный расход электроэнергии на производство продукции рассчитывается по годовому расходу активной энергии:



Таблица 6

Наименование электроприемников	Номин. установл. мощность, кВт	Привед. установл. мощность, кВт	Максимальная нагрузка(учит. колич. оборудования)	Годовой расход электроэнергии(учит. колич. оборудования)
			Активная, Рм, кВт	Реактивная, Qм, кВА	Полная, Sм, кВА	Активная, Wa, кВтч	Реактивная, Wр, кВАч	Полная, Wп, кВАч
Кран мостовой	30	18,94	7,6	9,85	12,41	29940	38927	49109
Конвейер формовочный	21,2	13,41	4,0	2,8	4,91	15898,8	11128,8	19406,7
Бетоноукладчик	23,9	11,95	3,585	2,04	4,12	14167,7	7527,7	15950,7
Виброплощадка	60	30	9	6,3	10,89	35568	24892,6	43416
Самоходная тележка.	11	5,5	1,65	1,15	2	6520,8	4564,56	7959,6
Оборудование щелевых камер	20	10	3	2,1	3,66	11856	8299,2	14472,1
Конвейер доводки	10	2	0,6	0,42	0,73	2371,2	1659,84	2894,4
			29,434	24,861	38,41	116323	97539,31	151805,76

Расход сжатого воздуха.

Общий расход сжатого воздуха для агрегатно-поточного способа производства должен быть не более 27 тыс. м3/год. Для расчетов примем 20 тыс. м3/год.

Определение расхода сжатого воздуха в минуту.



м3/мин.

Расчёт расхода пара на тепловую обработку.

Фактический расход пара на 1 м3 бетона составит:

где Мн - нормативный расход пара, кг/м3. По ОНТП 07-85 для ямных камер Мн = 200 кг/м3.

Кзт - коэффициент теплозатрат. Для цементов второй группы эффективности при пропаривании Кзт = 1,2.

Расход пара на подогрев заполнителей в зимний период года определяем по формуле:

где Vз - объем заполнителя (песка или щебня) в 1 м3 бетона, м3.

?з - плотность заполнителя, кг/м3.

Сз, Св - удельная теплоемкость заполнителя и воды соответственно, кДж/кг·?С

Wз - влажность заполнителя.

В соответствии с расчетом принимаем расход песка 0,33 м3 на 1 м3 бетона, а крупного заполнителя - 0,66 м3 на 1 м3 бетона.

Количество теплоты, необходимой для подогрева песка составит: