Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Формовочный цех завода ЖБИ с разработкой технологии производства плит пустотного настила агрегатно-поточным способом

Введение

В 2014 году в Республике Беларусь планируется построить около 5 миллионов квадратных метров жилья не считая других сооружений для перекрытия которых потребуется около 6 000 000 квадратных метров железобетонных плит пустотного настила. В типовой плите масса одного метра квадратного равна 0,15 метров кубических бетона, значит перед предприятиями строительной индустрии будет стоять задача произвести за 2014 год около 1 миллиона метров кубических плит пустотного настила.

На современном этапе снижение себестоимости и повышение качества изделий достигается при их изготовлении методом непрерывного вибропрессования на длинных подогреваемых стендах.

В данном курсовом проекте разработан формовачный цех по производству многопустотных плит по традиционной технологии агрегатно-поточным способом. Плиты должны соответствовать требованиям СТБ 1383-2003.

В проекте приведены расчеты отдельных технологических операций производственного процесса, количества основного и вспомогательного оборудования, вспомогательных площадей для ремонта и хранения форм, выдержки готовых изделий и хранения арматурных изделий, расчет потребности в энергоресурсах. Также представлена характеристика местных условий с построением розы ветров для города Мосты(Гродно).

Плиты следует изготавливать из тяжелого бетона по СТБ 1544-2005, класса по прочности на сжатие не менее C 20/25 (В 22,5).

Значение нормируемой отпускной прочности тяжелого бетона в процентах от класса по прочности на сжатие составляет не менее 70% в теплый период года. В холодный период года значение нормируемой отпускной прочности тяжелого бетона составляет не менее 85% от класса по прочности на сжатие.

Морозостойкость и водонепроницаемость плит перекрытий должны соответствовать маркам по морозостойкости и водонепроницаемости, указанным в проектной документации конкретного здания.

Целью выбора способа являются определение технологических, технических и организационно-экономических условий выпуска продукции при оптимальном использовании всех ресурсов.

Критериями для выбора способа производства являются два параметра:

- конструктивные и технологические характеристики изделия: габариты, масса, условия формования, трудоёмкость и др.

- производительность проектируемого производства.

Изготовление многопустотных плит производится по агрегатно-поточной технологии, так как данный способ производства не требует больших капитальных вложений и приводит к снижению себестоимости продукции.

Агрегатно-поточная технология является более гибкой и маневренной в отношении использования технологического оборудования и позволяет путём его переналадки осуществлять переход от одного типа изделия к другому, а также производить замену устаревшего оборудования без значительной переделки линии.

1. Характеристика проектируемого предприятия

Обоснование проектирования

Для успешного выполнения задач, поставленных перед строительной индустрией, промышленность сборного железобетона должна перейти к массовому выпуску качественных изделий и конструкций.

При этом необходимо:

- дальнейшее повышение степени заводской готовности изделий с установкой на заводе всех комплектующих деталей;

- увеличение объема предварительно напряженных конструкций с применением различных видов высокопрочной арматуры;

Увеличение объема выпуска многопустотных плит, повышение производительности труда и, как следствие увеличение удельной выработки возможно при использовании наиболее современных высокомеханизированных и автоматических линий, применение высококачественных материалов со стабильными характеристиками, научно обоснованном режиме и четкой организацией производства.

Проектировать предприятие необходимо в том регионе, где не налажено производство на данный вид продукции, а также при большой потребности региона в данных железобетонных изделиях.

Предприятие целесообразно располагать вблизи от железной дороги, так как предприятие изготавливает продукцию на весь регион и существует проблема ее доставки на объект. Железнодорожный транспорт решает эту проблему. Также по железнодорожному транспорту экономически выгодно поставлять сырье для производства продукции, что в свою очередь приводит к снижению себестоимости продукции.

На предприятии также должно присутствовать техническое и питьевое водоснабжение.

Выбор технологического способа производства зависит от номенклатуры изделий, объема выпускаемой продукции, особенностей армирования, состава бетона, режимов ТВО и других факторов.

В данном курсовом проекте выбран агрегатно-поточный способ производства, так как этот способ наиболее эффективен при специализированном серийном выпуске изделий, к которым относятся многопустотные плиты. К тому же этот способ производства является достаточно механизированным среди существующих, что позволяет обеспечить необходимую производительность цеха.

При этом способе производства формы с изделиями перемещаются от поста к посту. Практика применения агрегатно-поточного способа производства на действующих заводах позволяет при сравнительно несложном технологическом оборудовании добиться значительного уменьшения трудоёмкости производства.

Качество изделий при производстве по агрегатно-поточной технологии сильно зависит от степени совершенства конструкции вибрационного оборудования, геометрии и состояния форм, а также наличия эффективных смазочных материалов.

Продукция предприятия и мощность

Наименование изделия	Марка	Габаритные размеры, мм	Масса изделия, т	Вид и марка бетона	Объем изделия, м3	Программа выпуска.
						шт.	м3
Плита покрытия многопустотная	ПКМ60.12.22-8,0Ат800	5980х 1190х 220	3,0	Тяжелый C20/25	1,57	16192	18300

Общий вид изделия

Размер плиты:

Длина L=5980 мм;

Ширина b = 1190 мм;

Толщина H=220 мм;

Объём бетона 1,13 м³;

Масса изделия 3,0 т;

Расход стали на 1 изделие составляет 67,63 кг;

Объём изделия 1,57 м³.

Сырьевая база и транспорт

На завод железобетонных изделий для жилищно-гражданского строительства организованна поставка следующих сырьевых материалов.

Цемент:

Для производства плит пустотного настила используется портландцемент марокМ400 - М500. Цемент должен соответствовать нормам и требованиям в соответствии с ГОСТ 30515-97 «Цемент. Технические условия».

Цемент поставляется с завода ОАО «Красносельск Стройматериалы» Гродненская область, Волковысский район, г.п. Красносельский.

Доставка цемента на завод производится железнодорожным транспортом (в копрах, закрытых вагонах, цистернах), что обусловлено территориальным расположением предприятия

Для перевозки цемента по железной дороге широко применяют цементовозы бункерного типа грузоподъемностью 60 т., представляющие собой двухсекционный бункер объемом 45,3 м³.

Для выгрузки цемента из железнодорожных цементовозов-цистерн принимается пневматический способ выгрузки. Поступивший в приемное устройство цемент направляется шнеками к ковшовому элеватору, поднимающему его вверх, а затем с помощью аэрожолобов, расположенных в верхней галерее, цемент загружается в любой силос.

Выдача цемента из силосов производится через донные или боковые пневматические разгружатели и нижние аэрожелоба. Со склада в бетоносмесительный цех цемент подается пневмовинтовыми насосами. Склад цемента оборудован дистанционным управлением с пультов.

Щебень:

В качестве крупного заполнителя принимают гранитный щебень, качество которого должно соответствовать требованиям ГОСТ 8267-93 «Щебень из природного камня для строительных работ. Технические условия». Крупный заполнитель доставляют на завод железнодорожным транспортом. Щебень привозят из ПО «Гранит» г.п. Микашевичи в саморазгружающихся четырехосных вагонах-думпкарах, грузоподъемностью 60 т. Разгрузка крупного заполнителя производится в приемные бункера, из которых затем по ленточным конвейерам щебень поступает на склад.

Песок:

В качестве мелкого заполнителя применяют кварцевый песок, который должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия». Песок поставляется на завод из местных карьеров автомобильным транспортом. Разгрузка песка производится непосредственно в приемный бункер.

Требования к арматуре.

Арматурная сталь должна соответствовать требованиям СТБ 1704, СТБ1706

На завод арматура доставляется железнодорожным транспортом в прутках и бухтах. Прибывающий транспорт заезжает непосредственно на склад и разгружается на специальных разгрузочных площадках. Доставляют арматурные изделия со Жлобинского БМЗ по железной дороге на платформах.

Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положение в изделиях должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

Для изготовления арматурных и закладных изделий, монтажных (подъемных) петель следует применять арматурные стали и прокат, указанные в рабочих чертежах согласно действующим строительным нормам.

Вода

На заводе используется техническая вода. Вода должна удовлетворять всем нормам, указанным в СТБ 1114-98 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

ГСМ:

Горюче-смазочные материалы доставляются грузовым транспортом с городской нефтебазы.

Бетонная смесь:

- бетонная смесь должна соответствовать требованиям СТБ 1544-2005

«Бетоны конструкционные тяжелые. Технические условия».

Режим работы предприятия

Принимаем следующий режим работы:

- номинальное количество рабочих суток в год для всех видов работ,

кроме обслуживания железнодорожного транспорта………………260

- номинальное количество рабочих суток в год по выгрузке сырья и

материалов из железнодорожного транспорта…………………….365

- расчётное количество рабочих суток в год для стендовой установки 253

- рабочая неделя, дней……………………………………………….5

- количество рабочих смен в сутки для всех цехов, включая арматурный и ремонтно-механические цеха………….……………..2

- количество рабочих смен в сутки для ТВО………………………..3

- количество рабочих смен в сутки по приёму сырья и материалов:

при доставке железнодорожным транспортом…………….3

при доставке автомобильным транспортом….……………………….2

- продолжительность рабочей смены, часов…………………………8

Определение фонда рабочего времени:

где N_дн - количество рабочих дней в год;

N_см - количество рабочих смен в сутки;

t_см - продолжительность смены;

Режим работы проектируемого формовочного цеха показан в таблице.

Наименование отделения	Рабочих суток в году	Рабочих смен в сутки	Длительность смены, час	Годовой фонд рабочего времени, час
Формовочный цех	253	2	8	4048

2. Характеристика местных условий, расположение предприятия по условиям инсоляции и аэрации

По данным СНБ 2.04.02-2000 Климатология (Изменение №1) сведения о климатических условиях приводятся для г. Мосты в летний период (принимаем по г. Гродно):

Область, пункт	Месяц	Повторяемость направлений ветра (числитель),%, средняя скорость ветра по направлениям (знаменатель), м/с, повторяемость штилей, %
		С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ	Штиль
		1	2	3	4	5	6	7	8	9
Мосты (Гродно)	VII									18

Исходя из выше указанных данных строим розу ветров для г. Мосты:

- из одной точки проводим прямые по направлению восьми румбов и на них от центра откладываем значения в процентах повторяемости ветра в этом направлении;

- полученные значения на соседних румбах соединяем прямыми линиями, в результате чего образуется розовидная диаграмма, характеризующая направления господствующих ветров;

Размещение зданий на местности производится в зависимости от условий инсоляции и аэрации в соответствии с ТКП 45-0301-155.2009. Поскольку господствующим направлением ветра является западное, продольную ось аэрационных фонарей, формовочных цехов (или стены зданий с проемами для аэрации) ориентируем перпендикулярно или под углом не менее 45⁰ к направлению господствующих ветров.

Расположение продольной оси пролётов формовочного цеха по условиям аэрации

- по условиям инсоляции продольную ось здания располагают в пределах 45-110° относительно меридиана.



Итоговое расположение оси здания

3. Обоснование проектных решений конструкции изделия

Выбор технологического способа производства зависит от номенклатуры изделий, объема выпускаемой продукции, особенностей армирования, состава бетона, режимов ТВО и других факторов.

Исходными данными для выбора способа производства являются:

- планируемая производительность;

- конструктивно-технологические особенности базового изделия - это наиболее массовый тип изделия или группа типоразмеров изделия одного вида.

В данном курсовом проекте выбран агрегатно-поточный способ производства, так как этот способ наиболее эффективен специализированном серийном выпуске изделий, к которым относятся ребристые плиты. К тому же этот способ производства является достаточно механизированным среди существующих, что позволяет обеспечить необходимую производительность цеха.

Требования к качеству бетонных поверхностей плит должны соответствовать установленным ГОСТ 13015.0 для категорий:

А-2, А-3 - нижняя (потолочная) поверхность, подготовленная под окраску;

А-6 - нижняя потолочная, подготовленная под простую окраску, а также неотделываемая поверхность, к которой не предъявляются требования по качеству;

А-7 - верхняя и боковые поверхности, невидимые в условиях эксплуатации.

Категории бетонных поверхностей плит должны указываться в заказе на их изготовление.

Предельные отклонения геометрических параметров представлены в таблице.

Вид отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Предельное отклонение
Отклонение от проектных размеров плит	По длине плиты По высоте плиты По высоте и ширине продольных и поперечных ребер По размерам проемов и отверстий в полке По толщине полки плиты По размерам пазов продольных ребер Отклонения от проектного положения проемов Отклонения от прямолинейности профиля: - наружных поверхностей на длине 2 м - наружных поверхностей на длине 6 м Отклонение от плоскости (неплоскостность) Разность длин диагоналей лицевых поверхностей Разница выгибов плит одинаковой марки	±6 ±5 ±5 ±5 ±3 ±3 ±5 ±3 ±8 ±10 ±16 ±10
Отклонения от проектного положения стальных закладных деталей в плоскости плиты	Для опорных закладных деталей Для остальных закладных деталей Из плоскости плиты	±5 ±10 ±3
Отклонения толщины защитного слоя бетона	Толщина защитного слоя бетона до поверхности арматуры: - до 10 15 20 и более	+3 ±3 ±5

Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонных поверхностях и околов бетона ребер не должны превышать указанных в таблице:

Характеристика бетонной поверхности	Предельно допустимые размеры, мм
	Раковин	Местных наплывов (высота) и впадин (глубина)	Околов бетона
	Диаметр	Глубина		Глубина	Длина на 1 м ребра
Предназначенная под окраску Лицевая неотделываемая Нелицевая (невидемая в условиях эксплуатацмм)	3 6 15	2 3 5	2 3 5	5 5 10	50 50 100

На нижней поверхности плит, предназначенных для работы в условиях воздействия агрессивной газовой среды, не допускаются раковины, выбоины и околы. Исправление этих дефектов последующей штукатуркой не допускается. На лицевой поверхности плит не допускаются жировые и ржавые пятна.

В бетоне плит, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением:

усадочных и поверхностных технологических трещин, ширина которых н поверхности полки и поперечных ребер не должна превышать 0,05 мм, в местах сопряжений торцевых поперечных ребер с вутами - 0,1 мм

трещин в верхней зоне продольных ребер от обжатия бетона, ширина которых не должна превышать 0,1 мм

монтажные петли должны быть очищены от наплывов бетона.

Маркировку изделий производят в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2 и СТБ 1383. На лицевую торцевую грань изделия должны быть нанесены несмываемой краской темного цвета, следующие маркировочные надписи:

марка изделия;

товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

дата изготовления изделия;

масса изделия;

штамп технического контроля.

Информационные маркировочные надписи должны содержать:

дату изготовления;

массу конструкции.

Маркировку наносят несмываемой краской на боковую грань плиты.

Характеристика армирования

Плиты, предназначенные для эксплуатации в неагрессивной среде, изготавливают с применением в качестве напрягаемой арматуры:

- термически упрочненной стержневой арматуры классов: Ат-VI (S1200), Ат-V, Ат-IVC (S800);

- горячекатаной стержневой арматуры классов А-V (S800), А-VI (S1200), а так же класса А-IIIB (S400), упрочненной вытяжкой с контролем знания напряжения и натяжения.

В качестве напрягаемой арматуры плит высшей категории качества следует применять арматуру классов: Ат-VI (S1200), Ат-V (S800), А- V (S800), и А-IV (S 500).

Плиты изготавливают с применением в качестве напрягаемой арматуры:

- термически упрочненной стержневой арматуры с повышенной стойкостью против коррозионного растрескивания класса Ат-V CK (S800);

- горячекатаной стержневой арматуры класса А - IV (S500), а так же класса А-IIIB, упрочненной вытяжкой с контролем значения напряжения и предельного удлинения.

В качестве ненапрягаемой арматуры плит в сварных каркасах и сетках следует применять стержневую горячекатаную арматуру класса А-III (S500), и термически упрочненную арматуру класса Ат - IIIC, а так же проволоку с периодического профиля класса ВР-I (S500). Допускается применять арматурную проволоку класса В-I

Монтажные петли плит должны изготавливаться из стержневой горячекатаной арматуры гладкой класса А-I (S240), марок ВСт3пс2 и ВСт3пс2 или периодического профиля класса Ас-II, марки 10ГТ по ГОСТ 5781-82.

Для закладных деталей плит должна применяться углеродистая сталь обыкновенного качества.

Постоянные анкеры стержневой напрягаемой арматуры следует выполнять в виде опрессованных обойм или высаженных головок. Места установки постоянных анкеров, а также диаметры стержней, для которых они требуются, следует принимать по рабочим чертежам. Форма и размеры опрессованных обойм и высаженных головок должны соответствовать указанным на рисунке.

проектный бетон формовочный производственный

Технологический процесс изготовления арматурных сеток состоит из следующих технологических операций:

- заготовка продольных стержней из проволоки d=5 мм;

заготовка поперечных стержней из стали d=8 АШ;

транспортирование арматурных стержней к машине многоэлектродной точечной сварки;

укладка стержней в механизм подачи;

- сварка крестообразных соединений стержней в изготавливаемых сетках;

Стержни в местах сварки при испытании на растяжение (ослабленные в местах пересечений) должны иметь разрывное усилие не ниже 630 кгс.

Крестообразные соединения стержней сеток не должны разрушаться от ударных воздействий при свободном сбрасывании сеток с высоты 1 м на бетонное основание или на металлические подкладки.

Крестообразные соединения стержней в сетках осуществляются контактной точечной сваркой в соответствии с требованиями ГОСТ 14098.

Продольные и поперечные стержни в сетках должны быть прямолинейными.

Значения действительных отклонений от прямолинейности стержней не должны превышать 6 мм на длине стержня 1 м.

Предельные отклонения длины анкерных стержней закладных изделий не должны превышать:

при номинальной длине анкерного стержня до 250 мм включительно - ±10,0 мм;

при номинальной длине анкерного стержня свыше 250 мм до 500 мм включительно - ±12,0 мм;

при номинальной длине анкерного стержня свыше 500 мм - ±15,0 мм.

Отклонение от плоскостности наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделий не должно превышать 3 мм.

Предельное отклонение заготовок стержней номинальных размеров до 500 мм не должно превышать ±8,0 мм; а при номинальных размерах более 500 мм - ±10,0 мм. Предельное отклонение между параллельно-загнутыми поверхностями стержней от номинальных значений, не должны превышать ±4,0 мм.

Предельное отклонение от номинальных размеров монтажных петель по ширине не должны превышать ±8,0 мм.

Каждый пакет сварных плоских арматурных сеток и каркасов, каждая пачка отдельных стержней арматуры со сварными стыковыми соединениями, а также контейнер (ящик) со сварными закладными изделиями должны иметь ярлык, на котором указывают:

- марку или условное обозначение арматурных или закладных изделий;

- число арматурных изделий в пакете (пачке) или закладных изделий в контейнере (ящике);

- номер партии и дату изготовления изделий;

- отметку ОТК о приемке партии изделий.

К каждому рулону сварных арматурных сеток и штабелю пространственных арматурных каркасов должен быть прикреплен ярлык с указанием:

- условного обозначения сетки или марки пространственного каркаса;

- номера партии и даты изготовления изделий;

- массы рулона в т (для рулонных арматурных сеток);

- отметки ОТК о приемке партии изделий.

4. Проектирование технологии бетона

Подбор состава бетона:

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:

БЕТОН:

- марка бетона - С20/25

- жёсткость - 40 с.

ЦЕМЕНТ: ПЦ 500

- нормальная густота - НГ= 26,0%

- истинная плотность - rц=3,1 г/см3

- насыпная плотность - gц=1200 кг/м3

- прочность на изгиб - Rизг.=5,9 МПа

- прочность на сжатие - Rсж.=29,0 МПа.

ЩЕБЕНЬ ГРАНИТНЫЙ:

- фракция щебня d= 10-20 мм

- истинная плотность rщ=2,61 г./см3

- насыпная плотность gщ=1345 кг/м3

- влажность Wщ=0,7%

- марка щебня - Мщ 1000

- прочность на изгиб - Rизг.=140 МПа.

- плотность р=1,18 г./см3

- концентрация рабочая - 0,4% от цемента

- концентрация поставляемая - 35%.

ВОДА:

- водородный показатель - ph=6,41

- раствор соли - 2,46 млг/дм3

- хлорид ионов - 11,82 млг/дм3.

Расчёт лабораторного состава

Определение водоцементного отношения:

,

где Rц - марка цемента;

Rб - марка бетона;

А - коэффициент учитывающий качество заполнителей, А=0,6.

Определение расхода воды, л

где В0 - начальный расход воды, л;

В1 - поправка на расход воды в зависимости от нормальной густоты цементного теста, л;

В2 - поправка на расход воды в зависимости от модуля крупности песка, л.

Определение расхода цемента, кг:

где К1 - коэффициент изменения расхода цемента в зависимости от нормальной густоты цементного теста, (К1=1);

К2 - коэффициент изменения расхода цемента в зависимости от максимальной крупности заполнителя, (К2=1).

Определение расхода щебня, кг.

,

где a - коэффициент раздвижки зёрен заполнителя, a = 1,1;

Пщ - пустотность щебня;

gщ - насыпная плотность щебня, кг/м3;

rщ - истинная плотность щебня, г/см3.

Определение расхода песка, кг.



где rп - истинная плотность песка, г/см3;

rц - истинная плотность цемента, г/см3.

Определение плотности бетонной смеси, кг/м3

Расчёт полевого состава

Определение количества влаги в заполнителях, л:

где Wп, Wщ - влажность песка, щебня,%.

Определение расхода песка и щебня с учётом влаги, кг:

где Вп, Вщ - количество влаги в песке, щебне,%.

Определение расхода воды с учётом влаги, л:

Определение водоцементного отношения:

Определение плотности бетонной смеси полевого состава, кг/м3:

Расчёт состава бетона с добавкой

Определение расхода добавки, кг:

где С - содержание добавки в бетоне, %.

Расчёт воды при использовании добавки, л:

где Вс - процентное уменьшение водопотребности б/см, Вс=15%.

Расчёт количества воды с добавкой, л:

Определение расхода цемента с добавкой, кг:

Определение экономии цемента, кг:

Определение расхода песка с добавкой, кг:

Расход песка с добавкой превышает 850 кг, следовательно в составе с добавкой принимаю расход песка полевого состава:

Определение плотности бетонной смеси с добавкой, кг/м3:

Состав бетона	Цемент, кг	Вода, л	Мелкий заполнитель	Крупный заполнитель	Добавка, кг
			кг	м3	кг	м3
Лабораторный	250	150	730,6	0,49	1288,4	0,96	-
Полевой	250	126,4	745,2	0,5	1297,4	0,96	-
С добавкой	214,8	107,4	745,2	0,5	1297,4	0,96	1

5. Проектирование технологии формовочного цеха

Приготовление бетонной смеси на проектируемом предприятии осуществляется в бетоносмесительном цехе. В его состав входят приемные и складские устройства для хранения компонентов бетонной смеси, расходные бункера для образования оперативного запаса материалов и транспортное оборудование для подачи их со склада, аппаратура для дозирования компонентов смеси, смесительное оборудование и устройства для выдачи готовой смеси на транспорт.

Бетоносмесительный цех завода скомпонован по вертикальной схеме с однократным подъемом материалов в расходные бункера и состоит из 5 отделений: надбункерное, бункерное, дозировочное, смесительное и выдачи бетонной смеси.

В надбункерном отделении размещаются разгрузочные устройства ленточного конвейера, при помощи которого мелкий и крупный заполнитель поступает в бетоносмесительный цех со склада заполнителей, а также для очистки воздуха от цементной пыли устанавливают циклоны и матерчатые фильтры, так как цемент транспортируется со склада пневматическим способом. Для распределения заполнителей по различным отсекам расходных бункеров применяется поворотная воронка.

Бункерное отделение оснащено системой бункеров для накопления рабочего запаса заполнителей и вяжущих веществ, растворов химических добавок и воды.

Дозировочное отделение, оборудованное аппаратурой для дозирования заполнителей, цемента и жидкостей, расположено под расходными бункерами, емкость которых принимается на 2 часа работы завода.

Для подачи отдозированных сухих компонентов бетона в соответствующий бетоносмеситель применяется узел перегрузки с перекидным клапаном на два направления. Вода из дозаторов поступает в смесители самотеком с автоматическим переключением на нужное направление.

Смесительное отделение размещают обычно на втором ярусе, чтобы готовую бетонную смесь подавать через раздаточный бункер на расположенные ниже транспортные средства.

Для приготовления бетонной смеси принимаем смесители принудительного действия. Для определения числа смесителей в смесительном отделаении и выбора их типа, определяем по формуле объем одного замеса:

V_зам = Q ? К_п.см / (ф_р ? N_см ? t_см ? n₃ ?К_ч.н.)=36000?1,005/(255?2?8?35?0,8)=0,9 мі,

где Q - производительность предприятия мі (с учётом увеличения мощности);

К_п.см - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;

ф_р - расчетное число рабочих суток в году;

n₃ - нормированное число замесов в час;

t_см-длительность рабочей смены, ч.

К_ч.н - коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем число смесителей n_см = 2, тогда объем смесителя по загрузке:

V_см = V_зам/(n_см ?в_б) = 0,9/(2 ? 0,74) = 0,62 мі

Принимаем бетоносмеситель принудительного действия с вертикально расположенными смесительными валами (тарельчатый) марки СБ-146

Характеристика бетоносмесителя

Марка	Вместимость по загрузке, л	Объем готового замеса, л	Наибольшая крупность заполнителя	Число циклов в час	Частота вращен., об/мин	Мощность двигателя, кВт
СБ-146	750	500	70	35	25,8	22

Коэффициент использования смесителя К_и.см=0,72/0,75=0,93.

Дозаторы выбираются в зависимости от вида дозируемого материала и производительности смесителей. Учитывая, что вместимость по загрузке выбранных смесителей составляет 0,75 м³, выбираем комплект дозаторов:

Для цемента - 6.01.0АД-400-2БЦ

Для песка - 6.00.АД-800-БП,

Для щебня - 6.011.АД-1600-2БЩ.

Для воды - 6.006.АД-200-2БЖ,

Для добавки - ДЖ-100Д,

Индекс	Предел взвешивания, кг	Объем бункера, м3	Цикл дозирования, с	Погрешность дозирования, %	Габариты, м	Масса, кг.
	Мин.	Макс.
АД-400-2БЦ АД-200-2БЖ АД-800-БП АД-1600-2БЩ ДЖ-100Д	80 40 200 400 20	400 200 800 1600 100	0,75 0,3 0,78 1,27 0,125	45 30 30 45 60	1 1 2 2 2	3,92*1,3*3,07 1,65*1,16*2,3 1,74*1,04*2,9 2,15*1,28*2,9 1,145*0,75* 0,935	1575 475 555 800 240

Принимаем число отсеков в бункерном отделении:

- песка - 2;

- щебня - 4;

- цемента - 2.

Объем отсеков расходных бункеров определяется по формуле:

V_отс = 2?V_см ?в_б ?Н₃?З_ч ?Q_см /Н_отс

где:

Vсм - объем смесителя по загрузке, м³

З_ч - запас материалов в расходных бункерах (час.)

Q_см - расход строительного материала на 1 м³ (м³)

Н_отс - число отсеков

Н₃ - нормативное количество замесов.

а) Объем расходных бункеров для песка:

V_отс = 2?0,75?0,74?35?2?0,45/2 = 18 м³

б) Объем расходных бункеров для щебня:

V_отс = 2?0,75?0,74?35?2?0,66/4 = 13 м³

в) Объем расходных бункеров для цемента:

V_отс = 2?0,75?0,74?35?3?0,25/2 = 15 м³

г) Емкость для воды:

V_емк.в. = 2?Vсм ?в_б ? Н₃? З_в ? В

Где З_в - запас воды

В-расход воды

V_емк.в. = 2? 0,75 ?0,74 ?35? 2 ? 0,110 = 9 м³

д) Объем емкости для химической добавки:

Q_ЛСТ = 2?0,75?0,74?35?2?0,018=2 м³

Q_СН = 2?0,75?0,74?35?2?0,0062=1 м³

Бетонную смесь из раздаточных бункеров в формовочный цех перемещают при помощи бетонораздатчиков, перемещающихся по бетоновозной эстакаде для доставки смеси в бункера бетоноукладчиков.

Работа бетоносмесительного цеха автоматизирована. С пульта, расположенного в надбункерном отделении, управляют всеми машинами и устройствами, предназначенными для подачи и распределения материалов по отсекам бункера. Все транспортирующие устройства сблокированы между собой. В системе управления дозировочной аппаратурой предусмотрены блокировки, исключающие возможность перехода к следующей операции при незаконченной предыдущей. Для управления с пульта работой смесительного отделения производят пуск бетоносмесителя посредством кнопочного включателя. После включения с пульта управления механизмов разгрузки дозаторов все последующие операции перемешивания осуществляются автоматически. Для управления затворами бункеров готовой смеси служат кнопочные включатели.

Основные положения технологии арматурного цеха.

Арматурные изделия для сборных железобетонных конструкций - сетки, каркасы, отдельные мерные стержни, закладные детали, напрягаемые арматурные элементы изготовляют в арматурном цехе. Цех расположен в УТП-1, перпендикулярном формовочным цехам и примыкающим к ним.

Цех состоит из следующих отделений: заготовительного; сварки плоских сеток и каркасов; склада готовых изделий; отделения закладных деталей.

Арматурный цех включает также склад арматурной стали.

Цех оснащен универсальным оборудованием: несколькими правильно-отрезными станками, механическими ножницами для резки проволоки и стержневой арматуры, гибочным станком, несколькими одноточечными машинами и одной-двумя многоточечными машинами для сварки сеток и плоских каркасов, системами и кондукторами для хранения и транспортирования арматурных изделий и металла.

Для изготовления арматурных изделий для преднапряженной пустотной плиты перекрытия используется арматурная сталь, поставляемая как в бухтах, так и в стержнях. В бухтах поставляется арматура диаметром от 3 до 12 мм из стали классов ВрI и S240. Такую арматуру заготавливают на правильно-отрезных установках. Отклонения от прямолинейных стержней на 1 мм длины не должны превышать 3 мм для стержней диаметром до 10 мм и 6 мм для стержней диаметром 10 мм и более. Принимаем правильно-отрезной станок марки И-6022А. Его технические характеристики приведены в таблице.

Диаметр стали, мм	Длина прутков м	Точность резки при L=6 м, мм	Скорость подачи и правки, м/мин	Мощность электродвигателя, кВт	Габариты, м	Масса, кг
Глад-кой	период. профиля
6-16	6-12	1-9	3	30; 45; 60; 90	36	12,17х1,56х2	6450

Арматурные стержни диаметром от 10 до 40 мм поставляются в прутках и заготавливаются на механических приводных станках для резки арматурной стали. Заготавливаемые стержни должны быть прямыми, без заусенцев и загибов по концам; отклонения от прямолинейности не должны превышать 6 мм. Принимаем механический станок для резки арматуры марки СМЖ-322А.

Технические характеристики станка для резки арматурной стали СМЖ-322А

Наибольший диаметр арм. стали класса S800, мм	Число ходов ножа в мин	Наибольшее усилие резания, кН	Ход ножа, мм	Мощность электро-двигателя, кВт	Габариты, м
28	42	540	450	3,5	1,5х0,685х0,845

Гибку монтажных петель, хомутов и анкерных стержней следует выполнять, используя станок СМЖ-173А.

Технические характеристики станка СМЖ-173А

Наибольший диаметр арм. стали класса S240, мм	Радиус изгиба прутков по контуру, мм	Частота вращения гибочного диска, об/мин	Мощность электродвигателя, кВт	Габариты, мм	Масса, кг
40	125-55	4; 17	3	760х790х790	380

Для гнутья сеток и плоских каркасов предназначен пневматический станок СМЖ-353.

Сварку арматуры и арматурных изделий выполняют на одноточечных машинах общего назначения, которые выбираются в зависимости от диаметров свариваемых стержней. Принимаем машину марки МС-1202.

Заготовка стержневой напрягаемой арматуры заключается в отмеривании и отрезке стержней заданной длины, образований на их концах временных концевых анкеров, служащих для захвата при натяжении и закрепления натянутой стержневой арматуры в упорах поддонов. Применяется следующий вид временного анкера - высаженная головка. Высадку головок в горячем состоянии производят одновременно на обоих концах стержня на установке СМЖ-524.

Производим расчет количества оборудования для изготовления арматурных изделий пустотной плиты.

Число правильно-отрезных установок при длине стержней

l_ст=1140?37+5920?7+30?6+1540?5+1152?4=97,73 м.:

где: Q - заданная годовая производительность, шт.

l_ст - суммарная длина стержней в изделии, м.

- количество рабочих суток в год

Qу.о. - производительность установки по очистке, м/мин.

Принимаем 1 установку И-6022А.

Число установок для резки арматуры диаметром 14 мм.

Принимаем 1 установку СМЖ-322А.

Число установок для гнутья петель.

Принимаем 1 станок СМЖ-173А.

Число установок для гнутья сеток.

Принимаем 1 станок СМЖ-353.

Число установок для сварки сеток.

Принимаем 3 установки МТМ-166.

Расчет параметров электротермического натяжения

Исходные данные:

- напрягаемая арматура - сталь S800 диаметром 14 мм, величина

начального напряжения арматуры - 471 Н/мм², временные концевые анкера в виде высаженных головок;

- характеристики формы: расстояние между упорами l_у=6300 мм.; продольная деформация поддона l_ф=2 мм.

Определяем требуемое удлинение арматуры, длину арматурной заготовки и необходимую длину стержня.

Допустимое предельное отклонение расстояния между опорными плоскостями временных анкеров арматурной заготовки l_з=+4; - 0 мм.

Расчетное удлинение арматуры определяем по формуле:

где Е_s - начальный модуль упругости (Е_s=1,9?10^-5), Н/мм²;

K - коэффициент, учитывающий упруго-пластические свойства стали

(К=1,00);

р - предельно допустимое отклонение величины предварительного

натяжения арматуры от заданного (р=75 Н/мм2)

мм.

Длина заготовки, равная расстоянию между опорными поверхностями временных концевых анкеров определяется по формуле:

где ?l_c - величина деформации временных концевых анкеров

=2?0,003?4713 мм.

Требуемая длина заготовки:

l₃=6300-3-2-27=6268 мм.

Длина отрезаемого стержня арматурной стали:

L₀= l₃+2?а мм.

где а=2,5d+10 мм. - для высаженных головок.

а=2,5?14+10=45 мм.,

тогда получаем L₀=6268+2?45=6358 мм.

Допустим, что расстояние между токопроводящими контактами установки для нагрева стержней равна lк=5900 мм. Рекомендуемая температура нагрева стали t_р=400⁰С.

Удлинение арматуры при нагреве определяется по формуле:

где: t₀-температура окружающей среды (t₀=15⁰С);

- коэффициент линейного расширения стали (а=13,5?10^-6)

?l_t=(400-15)?5900?13,5?10^-6=36,25 мм.

Величину полного требуемого удлинения арматуры для обеспечения свободной укладки проволоки в упоры определим по формуле:

где С_t - дополнительное удлинение, учитывающее остывание стержня при переносе и равное: С_t=0,5?10^-3?l₃=0,5?10^-3?6268=4,6 мм.,

?l_n=27+3+2+4,6=36,6 мм.

Поскольку ?l_t>?l_n, то условие свободной укладки стержней в упоры обеспечено.

Продолжительность нагрева

Т=12?d=12?14=168 сек=2,8 мин

Сила тока: I=55d=55?14=770А.

Основные положения технологии формовочного цеха

Преднапряженные пустотые плиты перекрытий изготавливаются по агрегатно-поточному способу производства.

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного обрудования, в режиме тепловой обработки, не требует больших капитальных затрат, дает возможность изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить к изготовлению изделий другого типа.

При этом способе производства процесс изготовления расчленяется на элементные процессы, выполняемые на определенных рабочих местах, что дает возможность совмещать операции во времени и значительно повысить производительность производства. Технологический процесс при такой организации состоит из следующих элементных процессов, осуществляемых на четырех рабочих постах:

1) распалубка изделия, сборка, чистка и смазка формы;

2) установка арматурных элементов и предварительное натяжение арматуры;

3) заполнение формы бетонной смесью и уплотнение ее на формовочном поcту;

4) установка изделий в камеры, тепловая обработка и выгрузка их из камер.

Процесс изготовления плит начинается с подготовки (чистки и смазки) формы.

Пооперационная чистка осуществляется на специальной машине, оснащенной мягкой металлической щеткой. Она производится для того, чтобы удалить слой затвердевшего бетона, который ухудшает качество изделия и чрезвычайно затрудняет его распалубку. Технологическая чистка выполняется с выводом бортоснастки из оборота через 20-30 оборотов, но не чаще 1 раза в квартал.

Смазка формы призвана исключить или свести к минимуму сцепление затвердевшего бетона и поверхности формы. Наносится распылением сжатого воздуха с помощью удочки - распылителя. Расход смазки составляет 200 гр./м².

Для смазывания рабочей поверхности используется прямая эмульсия в состав которой входят:

- эмульсол кислый синтетический ЭКС-10 л.

- вода 90 л.

- кальцинированная сода 0,6-1 кг.

Смазка должна удовлетворять следующим требованиям:

- по консистенции должна быть пригодной для нанесения ее распылением на поверхность формы при температуре Т= - 20…+40⁰С;

- обладать достаточной адгезией к металлу формы и не стекать с вертикальных поверхностей до и в процессе формования;

- быть стойкой, не смешиваться с пристенным слоем цементного теста, не оказывать разрушающего воздействия на бетон контактного слоя;

- не оставлять цветовых и жировых пятен на поверхности затвердевшего бетона;

- не вызывать коррозии рабочих поверхностей формы (рН>5);

- быть нетоксична и безопасна.

Очищенная и смазанная форма мостовым краном подается на пост армирования. Для перемещения формы к ней привариваются подъемные петли на расстоянии 1/5 длины формы от ее концов.

В форму укладывают 2 арматурные сетки С-2. Для обеспечения правильного положения сеток на поддоне применяют инвентарные фиксаторы однократного использования. Потом в упоры формы укладывают нагретые стержни и фиксируют их в проектном положении. Для закрепления напрягаемой арматуры в пределах формуемого изделия формы оборудуются жесткими упорами. Натяжение арматуры класса S800 осуществляется электротермическим способом. Сущность этого метода натяжения арматуры заключается в том, что арматурные стержни нагревают электрическим током до требуемого удлинения (Т=400°С) и фиксируют в таком состоянии в жестких упорах формы, которые препятствуют укорочению арматуры при остывании. Благодаря этому в арматуре возникает предварительное напряжение, которое затем передается на бетон конструкции и обжимает ее. Арматурные стержни, предназначенные для электротермического натяжения, снабжают временными концевыми анкерами, которые служат для захвата при натяжении и закрепления натянутой стержневой арматуры в упорах формы до приобретения бетоном изделия прочности, достаточной для восприятия усилия обжатия. Время нагрева арматурных стержней составляет 2,8 мин. Для электронагрева применяется установка СМЖ-129Б.

Техническая характеристика установки СМЖ-129Б

Класс арматуры	Диаметр стержней мм	Число одновременно нагреваемых стержней	Установленая мощность трансформа-тора	Скорость нагрева, °С/мин.	Темпе-ратура нагрева °С	Габари-ты, м	Масса кг
S800	10-25	2	40	100	350-450	6,6?1,1?1,3	820

По окончанию армирования подготовленная форма подъезжает с помощью рольганга под самоходный портал СМЖ-228. Портал перемещает форму на виброплощадку и отъезжает.

Технические характеристики самоходного портала сведены в таблицу.

Технические характеристики самоходного портала СМЖ-228Б.

Размеры изделия, мм	Установлен-ная мощность, кВт	Габариты, м.	Масса, т.
длина	ширина	высота
6000	1200	220	10	7,25?3,95?3,07	14,8

После того как самоходный портал отъехал, бетоноукладчик СМЖ-76 укладывает первый слой бетонной смеси (30 мм).

Техническая характеристика бетоноукладчика СМЖ-76

Ширина колеи, мм.	Число бунке-ров	Вместимость бункера, м3	Скорость передвижения, м/мин.	Мощность, кВт	Габариты, м.	Масса, т.
3000	1	4,9	1,8-3,9	16,1	3,96х5,98х3	15

После этого первый слой вибрируется 0,5 мин. на виброустановке СМЖ-187А. Виброплощадка передает колебательные движения форме путем присоединения ее торцевой части к источнику вибровозбуждения.

Техническая характеристика виброустановки СМЖ-187А

Размер изделий, м.	Грузоподъ-емность, т.	Амплитуда, мм.	Частота Гц.	Мощность кВт	Крепле- ние формы	Габариты, м.	Масса т
6х1,2	10	0,4-0,6	40-48	64	пневматическое	6,5х3,5	6,1

После окончания вибрирования первого слоя бетонной смеси вводятся пустотообразователи формующей машины СМЖ-227. Вкладыши предствавляют собой металлические корпуса, изготовленные из трубы диаметром 159 мм. Концы вкладышей после извлечения их из формы размещают на опоре, закрепленной на станине, с поддерживающими рамками, которые служат также как направлящие для вкладышей при вводе их в форму.

Затем рабочие вручную укладывают сетку С-1 на поверхность вкладышей и устанавливают между вкладышами монтажные петли. После этого бетоноукладчик укладывает в форму оставшуюся бетонную смесь и отъезжает.

Техническая характеристика формующей машины СМЖ-227

Размеры изделий, мм	Скорость извлечения вибро-вкладышей, м/с	Мощ-ность, кВт	Габари-ты, м.	Масса, т
Длина	Ширина	Высота
6000	1200;	220	0,15	33	7,44*2,5*0,88	6,24

Далее бетонную смесь повторно вибрируют: 1 мин. - на виброустановке и 0,5 мин. - вместе с вибропригрузом (вибропригруз предварительно должен быть уложен на поверхность изделия самоходным порталом). Применение поверхностного пригруза при вибрировании изделия на виброплощадке повышает эффективность уплотнения жесткой смеси, а также обеспечивает получение гладкой поверхности изделия. Вибропригруз должен входить внутрь формы, не опираясь на борта. Затем вынимают вкладыши, поднимают виброщит и порталвозвращается в исходное положение.

Форма перемещается мостовым краном к месту тепловой обработки- в ямную камеру. Тепловлажностная обработка производится по термосному режиму: 2 часа предварительной выдержки, 5 часа подъема температуры до 80⁰С и 6 часа остывания. Для правильного расположения пакета форм и обеспечения промежутка между формами с изделиями в камере установлены стойки с автоматически выдвигающимися кронштейнами.

После тепловой обработки форма с изделием краном перемещается на пост распалубки, где очищают от бетона места обрезки напрягаемых стержней и обрезают их. Стержни необходимо обрезать заподлицо с торцом плиты. Обрезку стержней осуществляют в определенном порядке:

Затем плита стропуется и краном транспортируется на пост выдержки готовых изделий. Выдержка длится около 12 ч. Потом подготовленная к сдаче плита предъявляется мастеру ОТК. На принятое изделие ставится штамп ОТК, после чего плита вывозится на склад готовых изделий при помощи самоходной тележки СМЖ-151 с прицепом СМЖ-154.

Техническая характеристика тележки для вывоза готовой продукции

Грузоподъемн., т	Макс.длина перевозимых изделий	Предельная дальность хода	Скорость движения, м/мин.	Мощность э/двигателя кВт	Ширина колеи, мм	Габариты, м	Маса, т
20 без прицепа 400 с прицепом	7 без прицепа, 24 с прицепом	120	32	7,5	1524	6,49*2,5* 1,4	2,5

Заводская лаборатория и отдел технического контроля

Постоянно действующий производственный контроль является гарантией получения изделий высокого качества. При производстве сборных железобетонных изделий технический контроль осуществляют на разных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают: входной, операционный и приемочный. Основной задачей контроля является своевременное выявление дефектов и определение причин вызывающих их. Это позволяет обеспечить своевременное устранение дефектов и повысить уровень качества продукции.

Лаборатория должна гарантировать получение бетона с заданными свойствами и поэтому в ее задачи входит не только контроль качества сырьевых материалов, но и контроль технологических операций, связанных с приготовлением, уплотнением и твердением бетона.

ОТК контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий. На основании контроля делается заключение о пригодности конструкции к эксплуатации и её соответствие ГОСТ.

Объекты и способы контроля и испытания на разных этапах производственного процесса, нормативные требования периодичности испытания материалов, полуфабрикатов и изделий приводятся в таблице.

№ п/п	Объект контроля	Способ контроля	Периодичность контроля
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14	Входной контроль Цемент. Вид, марка, паспорт, тонкость помола, нормальная пустота, сроки схватывания, равномерность изменения объема, предел прочности при изгибе и сжатии. Щебень, песок. Вид, наличие паспорта, зерновой состав, содержание пылевидных и глинистых частиц, глины в комках, зерен пластинчатой и игольчатой формы, плотность, пористость, пустотность, влажность Арматурная сталь. Временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение, класс, марка и хим. состав Операционный контроль Качество очистки и смазки формы Установка арматуры. Соответствие положения арматуры рабочим чертежам, установка фиксаторов, напряжение арматуры. Формование. Подвижность и качество бетонной смеси, режим и время уплотнения, установка пустотообразования Тепловая обработка. Режим тепловой обработки Распалубка. Внешний вид, наличие раковин, отколов, наплывов. Приемочный контроль Прочность и трещиностойкость. Испытание методом нагружения Водонепроницаемость Прочность бетона на сжатие при отпуске потребителю и в проектном возрасте. Точность геометрических параметров. Линейные размеры. Толщина защитного слоя. Отклонение толщины Качество бетонной поверхности. Размеры раковин, местных наплывов, впадин отколов, ширины усадочных трещин	Выборочно, на складе цемента Выборочно, на складе заполнителей Выборочно один раз от партии, арматурный цех Постоянно, формовочный цех Постоянно, формовочный цех Постоянно каждое изделие, формовочный цех Постоянно, формовочный цех Постоянно, формовочный цех Периодично Периодично Выборочно Формовочный цех Выборочно, формовочный цех Постоянно, формовочный цех	1 раз от партии, лаборатория По мере поступления, лаборатория По мере поступления, лаборатория Каждая форма, мастер и ОТК Каждая форма, мастер и ОТК Один раз в смену, лаборатория, мастер и ОТК Один раз в смену, лаборатория Каждое изделие, мастер цеха Лаборатория Лаборатория 1 проба от партии, Лаборатория ОТК Каждое изделие, ОТК Каждое изделие, ОТК

Для проведения контрольно-испытательных работ лаборатория располагает следующим основным оборудованием, которые указаны в таблице.

N пп	Наименование приборов и оборудования	Количество, шт.
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.	Прибор «Вика» Колба Ле-Шателье Пикнометр Гидростатические весы Встряхивающий столик Технический вискозиметр Сушильный шкаф Градуированный стеклянный цилиндр Набор сит Стандартный конус Гидравлический пресс Штангенциркуль Разрывная машина Набор химических реактивов Холодильная камера Объемометр Цилиндрический сосуд объемом 5 л Формы: - кубиков 150х150х150 и 100х100х100 - балочек 40х40х160 Испытательная машина с механическим приводом Приборы для определения прочности неразрушающими методами	2 1 2 2 1 1 1 3 1 комплект 1 1 3 1 Комплект 1 1 3 8 8 1

6. Технологические расчеты производственной линии

Производственная мощность линии с агрегатно-поточным методом производства.

, тыс. м³ /год

где V_изд - средневзвешенный объём одновременно формуемых изделий, м³;

n_ф - количество формовок в час;

В_рч - годовой фонд рабочего времени, час.

R - ритм работы линии.

Ритм агрегатно-поточной линии определяется по длительности цикла формования (R=t_ф). Процесс формования многопустотных плит:

1	Электротермическое напряжение арматуры	-	2 мин
2	Установка формы на виброплощадку	-	0,5 мин
3	укладка I-ого слоя бетонной смеси	-	3 мин
4	уплотнение бетонной смеси	-	2 мин
5	укладка II-ого слоя бетонной смеси	-	3 мин
6	уплотнение бетонной смеси	-	2 мин
7	заглаживание поверхности	-	2 мин
8	Снятие формы с виброплощадки	-	0,5 мин

Итого: 15 мин

По требованиям ОТНП 07-85 для агрегатно-поточной линии при объеме бетона до 1,5 м³ для изделий сложной конфигурации R ? 15 мин.

Следовательно, в час ;

;

Объём формуемых изделий равен, м³

n_изд - количество изделий в одной форме, шт.;

V_изд - объём бетона в одном изделии, м^3;

V_ф.изд. - объём бетона в форме, м³;

V_ф.изд. = 1,13·1 = 1,13 м³

Получаем производственную мощность линии:

тыс. м³ /год.

Число форм, обрабатываемых на всех постах технологической линии за период Т_ц:

шт.

где

m - количество постов. (m=3)

q_t - количество форм помещаемых в одной камере(q_t=6)

z - количество обеденных перерывов. (Z=2)

t_оп - продолжительность обеденного перерыва. (t_оп =1)

Необходимое количество форм определяют с учетом резервного запаса

К_р=1,05

n_ф=n· К_р

n_ф=43•1,05=45 шт.

Следовательно, принимаем количество форм равное 45.

Требуемое количество камер тепловой обработки:

, шт.

где

П_г,шт - годовая производительность изделий, шт.

В_р.с. - годовой фонд рабочего времени оборудования, В_р.с.=(253 дня)