N_и - количество изделий в одной камере, (N_и =6 шт.);

К_об. - коэффициент оборачиваемости камеры.

П_г - годовая производительность изделий, м³

шт.

Т_ц.к. - цикл работы камеры, час.

Т_ц.к. = t_загр+ t_из.выд.+ t_{под. т-ры} + t_т.о.+ t_выгр, час

t_загр - время загрузки изделий в камеру, час (t_загр = 0,5 часа);

t_из.выд - время изотермической выдержки изделий в камере, час (t_из.выд = 7 часов);

t_{под. т-ры} - время подъёма температуры в камере, час (t_{под. т-ры} = 2 часа);

t_ос - время остывания, час (t_т.о = 2 часа);

t_выгр - время выгрузки изделий из камеры, час (t_выгр = 0,5 часа);

Т_ц.к. = 0,5+1,5+2,5+7+0,5 = 12 часов.

шт.

Принимаем 6 камер тепловой обработки

(в камере 2 формы в ширину и 3 формы в высоту).

Расчёт параметров камеры Т.О.

Длина камеры L_к = n · l_ф + 2· l₁+ (n-1) · l₂, м

где n - количество изделий, размещённых по длине камеры, (n = 1);

l_ф - длина формы, м (l_ф = 6,2 м);

l₁ - расстояние между формой и стенкой камеры (l₁ = 0,2 м);

l₂ - расстояние между формами (l₂ = 0,2 м);

L_к = 1· 6,2 + 2 · 0,2= 6,6 м.

Ширина камеры В_к = n ·b_ф + 2· b₁+ (n-1) · b₂, м.

где n - количество изделий, размещённых по ширине камеры, (n = 2);

b_ф - ширина формы, м (b_ф = 3,2 м);

b₁ - расстояние между формой и стенкой камеры (b₁ = 0,2 м);

b₂ - расстояние между формами (b₂ = 0,2 м);

В_к =2 · 3,2 + 2·0,2 + 0,2 = 7 м.

Высота камеры Н_к = n_h ·h_ф + (n_h - 1) · h₁+ h₂ + h₃, м.

где n_h - количество изделий, размещённых по высоте камеры, (n_h =3);

h_ф - высота формы, м (h_ф = 0,5 м);

h₁ - расстояние между формами (h₁ = 0,05 м);

h₂ - расстояние между нижней формой и днищем камеры (h₂ = 0,05 м);

h₃ - расстояние между верхней формой и крышкой камеры (h₃ = 0,15 м);

Н_к =3 · 0,5 + (3-1)·0,05 + 0,05 + 0,15 = 1,8 м.

Коэффициента использования объема камеры.

V_и, V_к - объем изделия и камеры в м³ соответственно.

q_t - количество форм помещаемых в одной камере(q_t=6)

м³

L, в, h - длина, ширина и высота камеры.

Определение количества основного и вспомогательного оборудования.

Требуемое количество формуемых машин

, шт.

П_г - годовая производительность изделий, (П_г=18300 м³)

Т_ц - цикл формования изделия, (Т_ц =0,25 ч.)

В_р.ч. - годовой фонд рабочего времени оборудования, (В_р.ч =4048 ч.).

К_и.о. - коэффициент использования оборудования. (К_и.о =0,95)

, шт.

Принимаем 2-е формующие машины

Виброплощадка.

Грузоподъёмность виброплощадки

Q_в = Q_ф · Q_б, кг.

Q_ф - масса формы, кг;

Q_б - масса бетона в форме, кг;

Q_б = 0,96 · V_б.ф. · К_п · с_б.с., кг

V_б.ф. - объём бетона в одной форме, м³

с_б.с - плотность бетонной смеси, кг/ м³

Q_б = 0,96 · 1,13 · 2400 · 0,4 = 1004,5 кг

Q_ф = 7850 · 0,85 = 6773 кг

Q_в = 6773 + 1004,5 = 7777,5 кг

Выбираем виброплощадку СМЖ-187А.

Технические характеристики виброплощадки:

Грузоподъёмность - 10 т.

Характер колебаний - вертикально направленные;

Частота колебаний - 3000 кол/мин.

Амплитуда - 0,4-0,6 мм

Габаритные размеры - 6500Ч3500Ч700 мм

Установленная мощность - 64 кВт

Бетоноукладчик

Требуемая вместимость бункера бетоноукладчика:

V_б.к. = V_б.ф.· К₁· К₂, м³

V_б.ф - объём бетона в форме, м³;

К₁ - коэффициент запаса (1,1-1,2);

К₂ - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения геометрического объёма (1,2-1,4);

V_б.к. = 1,13 · 1,1 · 1,2 = 1,43 м³

Выбираем бетоноукладчик СМЖ-76

Технические характеристики:

Наибольшая ширина формуемого изделия - 3000 мм

Скорость передвижения - 1,8-3,9 м/мин

Ёмкость бункера - 4,9 м³_;

Габаритные размеры - 3960Ч5980Ч3000 мм

Мощность электродвигателя - 16,1 кВт

Масса - 15000 кг

Расчёт количества кранов:

, шт.

где ?К_оп - сумма крановых операций, (?К_оп = 16 мин).

R - ритм, (R = 15 мин).

М - количество технологических линий, (М = 2).

шт.

Принимаем 2 крана.

Мостовой кран.

грузоподъёмность - 12,5т

масса - 18,5 т.

мощность - 27 кВт

Самоходная тележка.

грузоподъёмность -20т.

предельная длина хода -120 м.

мощность электродвигателя -7,5кВт

масса -2,5 т.

габариты 6,49Ч2,5Ч1,5 м.

ширина колеи - 1,524 м.

7. Определение необходимой производственной площади цеха

1. Требуемая производственная площадь

, м²

где - площади под формующими машинами и пропарочными камерами;

К₁ - коэффициент, учитывающий проходы и проезды (1,5);

К₁ - коэффициент, учитывающий вид крана (1,3).

Т.к. пропаривание происходит в ямной камере, то учитываем только площади основного оборудования цеха (бетоноукладчик, виброплощадка) и пропарочной камеры.

= 6,5Ч3,5=22,75 м²

= 6,6Ч7Ч6=277,2 м²

м²

2. Вспомогательная площадь для хранения резервных форм и оснастки

, м²

где N_ф - число форм, шт. (45);

М_ф - масса одной формы, т (6,773);

Н_сф - норма складирования форм, т/м² (0,7).

21,77 м²

3. Площадь для ремонта форм

, м²

где П_г - годовая производительность, шт.;

S_и - площадь, занимаемая одной формой, м² (2,2 х 6,2);

К_оо - коэффициент, учитывающий место, занимаемое оборудованием или обслуживающим персоналом (1,3);

В_рч - фонд рабочего времени, сут.

м²

4. Площадь, занимаемая тележкой для вывоза готовой продукции

, м²

где b_тел - ширина тележки, м; (2,5)

L_к - длина колеи в цехе, м. (25)

м²

5. Площадь для распалубки и подготовки форм.

, м²

где - количество форм с изделиями в камере, шт.

- площадь, занимаемая одной формой, м²

6. Площадь для хранения запаса арматурных изделий

, м²

где m_a - потребление арматурных изделий в год, т;

, т

где - процент армирования, доли единицы (0,01);

- плотность стали, т/м³ (7,85).

т

З_а - норма запаса арматурных элементов (4 часа);

m_уа - масса арматурных изделий, размещаемых на 1 м² площади, т/м².

м²

7. Площадь, занимаемая бетоновозной эстакадой

, м²

где b_пр - ширина пролета, м; (18)

12 - ширина эстакады, м.

м²

8. Площадь для выдержки готовых изделий

, м²

где t_хр - время выдержки изделий в цехе, ч (12);

V_хр.и. - объем изделий, размещаемый на 1 м² площади, м³/м² (1).

м²

Исходя из выше рассчитанных площадей находим общую площадь цеха

м²

Тогда расчетная длина цеха

м

Принимаем УТП-1, т.к. расчетная длина цеха не превышает 144 м.

8. Лаборатория и ОТК

Одним из основных этапов операционного контроля является контроль величины предварительного натяжения арматуры.

Контролю сила натяжения подлежит напрягаемая арматура при освоении новых изделий и видов арматуры, технологии и оборудования, а также при текущей работе.

Усилия или напряжения в натянутых стержнях измеряют при помощи приборов, работающих на принципах замера усилий оттягивания напряженного арматурного элемента или частот собственных колебаний. Для контроля измерительным прибором сила натяжения выбирается участок напряженной арматуры такой длины, чтобы в этих пределах он не касался рядом расположенной арматуры каркасов, стенок форм, закладных элементов или каких-либо других устройств.

Величину силы натяжения определяют по показателям измерительного прибора, пользуясь торировочной таблицей. Полученные данные заносят в журнал, который хранится в ОТК.

Контроль производства изделий и их качества на предприятиях сборного железобетона осуществляется в соответствии с «Техническими требованиями на изготовление и приемку сборных железобетонных и бетонных изделий».

Контроль за процессами изготовления изделий, соблюдение правил и режимов, возлагается в основном на производственный персонал формовочного цеха. Лаборатория и ОТК завода периодически контролируют на этих этапах выполнение технологических правил.

При изготовлении изделий необходимо тщательно следить за качеством подготовки формы к бетонированию. Контроль ведется систематически - визуально.

Важно соблюдать режим уплотнения бетонной смеси, так как от этого в значительной степени зависит качество бетона и прочность плит. Конструкция должна быть принята отделом технического контроля (ОТК) предприятия изготовителя в соответствии с требованиями стандартов.

Номенклатура показателей качества конструкции и параметра технологических режимов, подвергаемые входному, операционному и приемочному контролю приведена в таблице.

Наименование контроля.	Наименование показателей.
Входной	Качество материалов, применяемых для приготовления бетона. Качество стали, применяемой для приготовления арматурных изделий, поставляемых на завод в готовом виде.
Операционный.	Вид бетона, его состав, свойства бетонной смеси. Вид и диаметр арматурной стали, размера стержней и арматурных элементов. Положение арматурных деталей в форме. Геометрические размеры собранной формы. Качество смазки и ее нанесение на форму. Параметра технологических режимов производства.
Приемочный в том числе: периодические испытания.	Прочность, жесткость и трещиностойкость конструкций. Марка бетона по морозостойкости, водонепроницаемости. Плотность тяжелого бетона, теплопроводность, истираемость, водонепроницаемость.
приемно-сдаточные испытания.	Марка бетона по прочности, отпускная прочность бетона, соответствие арматурных изделий стандартам, линейные размеры, отклонения.

Приемку конструкций осуществляют партиями. В состав партии включают конструкции одного типа, последовательно изготовленные предприятием по одной технологии в течении не более одних суток из материалов одного вида.

Одноступенчатый контроль

Объем партии конструкции, шт.	Объем выборки, шт.	Браковочное число.
До 25	5	1
26-90	8	2
91-280	13	2
281-500	20	3
501-1200	32	4
1201-3200	50	6

Двухступенчатый контроль

Объем партии конструкции, шт.	Объем первой выборки, шт.	Объем второй выборки, шт.	Браковочное число.
			Для 1 выборки	Для 2 выборки.
До 25	5	5	1	-
26-90	5	5	2	2
91-280	8	8	2	2
281-500	13	13	3	4
501-1200	20	20	4	5
1201-3200	32	32	5	7

Транспортирование

До погрузки сборных элементов монтажные петли очищают от раствора, бетона, выправляют и тщательно осматривают для освидетельствования полной их готовности.

При погрузке изделий на автомашины, водитель не должен находиться в кабине.

Прежде чем давать команду на подъем и транспортировку плит, стропальщик должен убедиться в правильности строповки, отсутствие людей в опасной зоне.

При перевозке изделий они должны быть уложены продольной осью по направлению движения автомашины с деревянными подкладками и прокладками. Все операции, связанные с складированием, погрузкой, разгрузкой плит, должны производиться с соблюдением мер, исключающих их повреждение.

Погрузка плит на транспортные средства должна производиться за подъемные петли; укладывать на специальные прокладки, расположенные строго по вертикали, не более 10 см. от петель.

Хранение.

Плиты следует размещать на выровненных и утрамбованных площадках или на специально оборудованных складах. При этом должны быть приняты меры от самопроизвольного смещения. Складские площадки должны быть защищены от поверхностных вод.

Между штабелями на складах должны быть предусмотрены проходы шириной не менее 1 м. Каждое изделие при хранении в штабелях должно опираться на деревянные подкладки и прокладки толщиной не менее 30 мм.

Плиты храниться рассортированными по маркам в штабелях в горизонтальном положении, остриями в одну сторону.

Между горизонтальными рядами плит должны быть уложены деревянные прокладки, расположенные рядом с подъемными петлями (не более 10 см.). Для сохранения подъемных петель толщина прокладок должна быть на 2 см. выше высоты петель.

Маркировка.

На каждой конструкции, поставляемой потребителю, на торцевых гранях должны быть нанесены несмываемой краской следующие маркировочные надписи:

- марка плиты;

- наименование предприятия-изготовителя;

- дата изготовления;

- число конструкций каждой марки;

- отпускная прочность бетона;

- масса изделия в тоннах;

- штамп технического контроля.

Маркировочные надписи и знаки на конструкции должны быть видимыми при хранении и монтаже этих конструкций.

Не допускается наносить надписи и знаки на отделочные или предназначенные под окраску поверхности конструкций

Маркировочные знаки должны быть темного цвета (черного, темно-коричневого)

Краски, применяемые для маркировки конструкций, должны быть водостойкими, быстровысыхающими, светостойкими, прочными на истирание и размазывание.

Маркировочные надписи следует выполнять шрифтом 15, 30, 50, 100 мм.

9. Определение потребной численности рабочих и цехового персонала

Потребное количество рабочих устанавливается на основании посменной их расстановки на рабочих местах.

При определении потребности в цеховом персонале следует руководиться типовыми проектами и планами по труду передовых аналогичных предприятий, а также собственными соображениями исходя из принятого технологического процесса и компоновки оборудования.

№ п/п	Наименование профессии или производимых работ	Число работающих
		1 см.	2 см.	Всего
1.	Производственные рабочие: Формовщик Рабочие на распалубке Крановщик Стропальщик Итого:	4 3 2 2	4 3 2 2	8 6 4 4
		11	11	22
2.	Вспомогательные рабочие: Слесарь Электрик Пропарщик Итого:	2 2 1	2 2 1	4 4 2
		5	5	10
3.	Цеховой персонал: Начальник цеха Мастер Механик Лаборант Уборщица Итого:	1 1 2 1 1 6	- 1 1 1 - 3	1 2 3 2 1 9
	Всего по цеху:	22	19	41

10. Расчёт потребности в энергетических ресурсах

Определяем удельную норму внутреннего освещения.

где Е_min - нормативная освещённость площади, Лк. По СНБ 2.04.05 - 98 для формовочных цехов Е_min = 150 Лк

К_зап - коэффициент, учитывающий уменьшение светового потока. Для помещений с малым выделением пыли К_зап = 1,3.

Определяем общую мощность светильников.

где S_ц - площадь цеха, м² (18 х 144 = 2592)

Вт

Количество светильников в цехе определяем по формуле:

, шт.

где Р_л - мощность одной лампы, Вт (Р_л = 500 Вт)

шт.

Расчёт расхода электроэнергии на технологические нужды и определение расхода сжатого воздуха.

- Для электродвигателей длительного режима работы приведенная установленная мощность принимается равной номинальной.

- Для электродвигателей повторно-кратковременного режима работы приведенная мощность определяется по формуле:

где ПВ - относительная продолжительность включения.

Для бетоноукладчика, самоходной тележки, виброплощадки ПВ = 25%

Для мостового крана ПВ = 40%

Для электротермического натяжения арматуры ПВ = 50%

Р_ном - номинальная мощность, кВт

Бетоноукладчик кВт

Мостовой кран кВт

Электротермическое натяжение арматуры кВт

Бетонораздатчик кВт

Виброплощадка кВт

Самоходная тележка кВт

- Для расчёта действительной мощности, которая требуется предприятию от источника питания, необходимо определить максимальную нагрузку:

где суммарная максимальная активная нагрузка, кВт

Р_м = Р_н · k_с, кВт

k_с - коэффициент спроса (по таблице в конспекте)

?Р_mi=8,05·0,3+17,07·0,2·2+25·0,3+3,7·0,3·2+32·0,3+1,6·0,3·2=29,52 кВА

суммарная максимальная реактивная нагрузка, кВт

Q_м = Р_mi · tgц, кВ·A

tgц - см. таблицу в конспекте ?Q_mi=2,415+6,828·1,5+7,5·1,34+2,22+9,6+0,96=35,487 кВА. кВА

- Полный расход электроэнергии на технологические нужды:

где расход активной электроэнергии за расчетный период, кВт·ч.

расход реактивной электроэнергии за расчетный период, кВт·ч.

W_а=?P_mi·t,

W_а= 29,52·253·2·8=119496,96 кВА·ч

W_p=?Q_mi·t,

W_p=35.487·253·2·8=143651,376 кВА·ч

, кВА·ч

Удельный расход электроэнергии на производство продукции рассчитывается по годовому расходу активной энергии:

Расход сжатого воздуха.

Общий расход сжатого воздуха для агрегатно-поточного способа производства должен быть не более 27 тыс. м³/год. Для расчетов примем 20 тыс. м³/год.

Определение расхода сжатого воздуха в минуту.

м³/мин.

11. Архитектурно-строительная часть

На основании расчета принимаем цех с габаритными размерами 18 х 144 (УТП-1) при высоте подкрановых путей 8,15 м.

В номенклатуру конструкций одноэтажных промышленных зданий входят: несущие и ограждающие элементы различной высоты и длины, бескрановые и оборудованные мостовыми кранами, без фонарей и с фонарями. Номенклатура сборных конструкций одноэтажных промышленных зданий включает также фундаментные балки, колонны, подкрановые балки, балки покрытий, плиты покрытий и стеновые панели.

- фундаментные балки применяют под наружные и внутренние стены при отдельно стоящих фундаментах; шаг колонн 6 и 12 м., длина балок соответственно 4,3-5,95 и 10,2-11,96 м.

- колонны - основные элементы сборных каркасов одноэтажных промышленных зданий. В промышленных зданиях высотой от 10,8 до 18 м. с мостовыми кранами грузоподъемностью до 50 т. применяют двухветвевые колонны длиной 11,85-19,35 м. с габаритами сечений подкрановой части 400х1000-600х1900 мм.

- подкрановые балки изготавливают предварительно-напряженными двутавровой формы поперечного сечения. При шаге колонн 6 и 12 м. балки изготавливают соответственно длиной 5,95 и 11,95 м., высотой 1000 и 1400 мм., шириной верхней полки 600 и 650 мм., толщиной 120 и 140 мм., ширина нижней полки 340 мм.

- балки покрытий могут быть пролетом 12 и 18 м, а в отдельных конструкциях - пролетом 24 м. Шаг балок покрытий 6 и 12 м. Наиболее экономичное поперечное сечение балок покрытий - двутавровое со стенкой, толщиной 60 - 100 мм. Стенки балок в средней части пролета, где поперечные силы незначительны, могут иметь отверстия круглой или многоугольной формы, что несколько уменьшает расход бетона. Высоту сечения двускатной трапециевидной балки в середине пролета определяет уклон верхнего пояса 1: 12 и типовой размер высоты сечения на опоре 800 мм (или 900 мм).

- железобетонные ребристые плиты покрытия промышленных зданий размером 3 х 12 и 3 х 6 м. применяют для скатных и малоуклонных кровель. Плиты размером 1,5 х 12 и 1,5 х 6 м. используют как доборные элементы, в местах повышенных снеговых отложений у фонарей, в перепадах профиля покрытия. Ребристые плиты 3 х 12 м., принятые в качестве типовых, имеют продольные ребра сечением 100 х 450 мм., поперечные ребра сечением 40 х 150 мм., полку толщиной 25 мм., уширения в углах - вуты, которыми обеспечивается надежность работы в условиях систематического воздействия горизонтальных усилий от торможения мостовых кранов.

- панели стен промышленных зданий изготавливают длиной в соответствии с унифицированным шагом колонн каркаса и для основных панелей равной 6 и 12 м., а для простенков 3 м., 1,5 м., 0,75 м. и для углов длина панели равна: толщине панели, толщине плюс 250 мм. и толщине плюс 300 мм. толщину панельных стен назначают исходя из теплотехнического расчета и унифицируют из условий упрощения их изготовления следующими толщинами: из легких бетонов 160, 200, 240, 300 мм., из ячеистых бетонов 160, 200, 240 мм.

Все отдельные, вышеперечисленные элементы здания должны обладать прочностью и устойчивостью, трещиностойкостью и участвовать в общей работе здания. Здание в целом должно надежно сопротивляться деформированию в горизонтальном направлении под влиянием различных нагрузок и воздействий, т.е. должно обладать достаточной пространственной жесткостью.

12. Технико-экономическая часть

Сводные технико-экономические показатели характеризуют эффективность принятых компоновочных решений. Показатель съёма готовой продукции с 1м² производственной площади характеризует уровень использования производственных площадей, а энерговооружённость т.е. мощность всех электродвигателей, установленных на основном технологическом и транспортном оборудовании, приходящаяся на одного производственного рабочего - уровень использования механизированного труда.



№ п/п	Наименование показателей	Ед. изм.	Кол-во
1 2 3 4 5 6 7	Производительность цеха Потребность в сжатом воздухе Съем продукции с 1м2 производственной площади Среднесписочное число производственных рабочих Энерговооруженность Расход пара Выпуск продукции на одного рабочего за год	м3 м3/мин м3 чел. кВт*ч/м3 кг/м3 м3	18 300 0,09 7,32 32 6,77 332,2 571

13. Техника безопасности, охрана труда и окружающей среды

При проектировании и эксплуатации предприятий сборного железобетона в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии, а также правилам по технике безопасности, действующими в каждом данном ведомстве (в тресте, заводе и т.д.).

Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений вредными выделениями и их распространения следует выполнять следующие мероприятия:

- устройства, камеры, трубопроводы и другие источники значительного выделения конвекционного или лучистого тепла должны быть теплоизолированы.

- устройства и системы, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, следует надежно укрывать.

- выделяющиеся из устройств технологические выбросы в виде пыли, паров и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке.

В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или принудительную вентиляцию.

В формовочных цехах и других помещениях, где используются вибрационные и ударные механизмы, особое внимание необходимо уделить устранению воздействия вибрации на работающих и снижение уровня шума.

Во всех случаях, когда уровни шума и вибрации на рабочих местах превышают допустимые пределы, необходимо принимать меры к их уменьшению до нормальных путем устройства звуковой вибрационной изоляции помещений, рабочих мест и машин, использования средств индивидуальной защиты работающих. Такими методами могут быть:

- установка машин с вибрационными механизмами на пружинные или резиновые виброизоляторы.

- устройство на рабочих местах платформ на упругих прокладках

- изоляция пультов управления и смотровых кабин от воздействия вибрационных механизмов.

- укрытие виброплощадок акустическими кожухами и устройство звукоизоляционного укрытия для ударных столов и облицовка приямков звукоизолирующими материалами.

- своевременный профилактический осмотр, ремонт и наладка вибрационного оборудования.

В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации и шума необходимо использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы с прокладкой из пенопласта, противошумные наушники (антифоны).

На заводах много выделяется пыли. Для индивидуальной защиты от высокой концентрации пыли рекомендуются респираторы, герметичные защитные очки и спецодежда из пылнепроницаемой ткани.

Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма на основных технологических пределах необходимо соблюдать следующие требования:

- при работе правильно-резотельных станков для очистки и правки стержневой арматуры подключать их кожух к местной системе аспирации.

- при сварочных работах заземлять сварочные аппараты, изоляцию токопроводов, защищать глаза работающих очками или щитками со светофильтрами, укладывать резиновые коврики или деревянные решетки на рабочих местах, включать вытяжную вентиляцию у сварочных аппаратов и ограждать сварочные посты защитными экранами.

- при натяжении арматуры электротермическим способом укладывать и снимать нагретые стержни при выключенном токе, включать сигнальную лампу на время нагрева стержней, устраивать защитные козырьки у упоров силовых форм.

- при тепловой обработке следить за отсутствием утечки пара через неплотности в стенках камеры, гидравлических затворов камер и трубопроводов, загружать изделия из ямных камер автоматическими траверсами, ограждать ходовые мостки между камерами твердения.

- доступ обслуживающего персонала в камеру при температуре превышающей 40 єС запрещается

- обрезка напрягаемой арматуры должна производиться с разрешения лаборатории.

- обрезка стержней разрешается только при достижении бетоном распалубочной прочности не менее 70%. Перед обрезкой необходимо убедиться в наличии на поддоне отражателей.

- при обрезке арматуры рабочий должен находиться сбоку от арматуры и выполнять работу в защитных очках и рукавицах.

- чистку и смазку формующих поверхностей производить предназначенными для этого приспособлениями.

- запрещается производить чистку ударами тяжелых предметов.

- смазка должна наноситься тонким равномерным слоем.

- во время смазки запрещается курить, и производить сварочные работы.

- запрещается находиться на смазанной поверхности поддона.

Для обеспечения выполнения противопожарных требований необходимо:

- обеспечить возможность подъезда пожарных машины к любому объекту завода.

- использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех сетях должны быть предусмотрены пункты пожарного водозабора.

- обеспечить все объекты первичными средствами огнетушения.

- во всех производственных, бытовых и административных помещениях на случай возникновения пожара должна быть обеспечена возможность безопасной эвакуации людей через эвакуационные выходы.

К работе на предприятии допускаются рабочие, ознакомленные с правилами техники безопасности.

Список использованных источников

1. Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий

2. Учебник для вузов. - М.: Стройиздат, 1984 - 672 с.

3. Технологическое обеспечение производства железобетонных конструкций: Учеб. Пособие / Э.И. Батяновский, В.В. Бабицкий, Е.В. Коробко, П.И. Юхневский. Мн.: БГПА, 2001. - 161 с.

4. Байков В.М., Сигалов Э.И. Железобетонные конструкции: Общий курс. - М.: Стройиздат, 1991. - 767 с.

5. СТБ 1383-2003 - Плиты покрытий и перекрытий.

Размещено на Allbest.ru