Производство наружных стеновых панелей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»

Факультет архитектурно-строительный

Кафедра строительных материалов и изделий

Курсовой проект

Расчетно-пояснительная записка

по дисциплине: Технология производства бетонных и железобетонных изделий

на тему: Производство наружных стеновых панелей П=45 тыс. м³/г.

Исполнитель: Селехина А.Р.

студент 4.курса, группа СТТ-07

Руководитель: Шишкин В.И.

Магнитогорск,

2011

Содержание

Реферат

Введение

1 Обоснование необходимости и места строительства

2 Технологическая часть

2.1 Аналитический обзор

2.2 Номенклатура продукции

2.3 Характеристика исходных материалов и полуфабрикатов

2.4 Расчет производственной программы цеха и потребности в сырье и полуфабрикатах

2.5 Обоснование технологической схемы и режимов производства и выбор основного технологического оборудования

2.5.1 Подготовка форм

2.5.2 Армирование

2.5.3 Укладка и уплотнение бетонной смеси

2.5.4 Термообработка

2.5.5 Распалубка, отделка поверхности

2.5.6 Складирование и приемка

2.5.7 Маркировка

2.6 Технологические расчеты

2.6.1 Ритм работы технологической линии

2.6.2 Расчет площадки для предварительного выдерживания свежесформованных изделий

2.6.3 Расчет числа пропарочных камер

2.6.4 Расчет количества форм и площадок для их хранения, ремонта и переоснастки

2.6.5 Расчет площади для распалубки, чистки и смазки

2.6.6 Расчет постов армирования

2.6.7 Расчет поста доводки и ремонта изделий

2.6.8 Расчет площади для выдерживания изделия изделий в цехе в холодный период года

2.6.9 Расчет поста для испытания изделий нагружением

2.6.10 Расчет отделения приготовления смазки

2.6.11 Расчет склада готовой продукции

2.6.12 Компоновка оборудования

2.6.13 Рассчитывается потребность в электроэнергии, паре и воде

2.7 Охрана окружающей среды

2.8 Снижение расхода топливных и энергетических ресурсов

3 Охрана труда

4 Технико-экономическая часть

Заключение

Список используемых источников

Реферат

Пояснительная записка: стр.48, табл.13, рис.2, используемых источников 17.

НАРУЖНЫЕ СТЕНОВЫЕ ПАНЕЛИ, АГРЕГАТНО-ПОТОЧНЫЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА, АРМИРОВАНИЕ, ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА, ФОРМОВАНИЕ.

В курсовой работе запроектирован формовочный цех по изготовлению наружных стеновых панелей по агрегатно-поточной технологии мощностью 45000 м³/год.

Представлена производственная программа цеха, выбрано технологическое оборудование, рассчитан пост складирования арматурных элементов, пост армирования, пост вибрирования, пост распалубки, чистки и смазки форм, пост для выдержки изделий в зимнее время. Произведен анализ потенциальных опасностей и вредностей в проектном производстве.

Введение

В настоящее время остро стоит проблема нехватки жилья. В связи с этим происходит увеличение темпов строительства жилых и общественных зданий. Для поддержания высоких темпов роста строительства необходимо соответственно увеличивать производство строительных материалов. Применение трехслойных стеновых панелей является перспективным способом значительно сокращать сроки строительства. Трехслойные панели обеспечивают высокое сопротивление теплопередаче и могут использоваться при строительстве объектов гражданского и промышленного назначения.

Целью данного курсового проекта является разработка завода по производству трехслойных стеновых панелей, отвечающих современным требованиям по теплоизоляционным, прочностным и эксплуатационным свойствам. Разработка производства осуществляется с учетом новых достижений и результатов исследований в области приготовления бетонной смеси, транспортирования, формования и тепловой обработки. В проекте применяются современные установки и аппараты. Для производства трехслойных стеновых панелей в качестве внутреннего теплоизоляционного слоя применяется перспективный материал - полистиролбетон. Отличительной особенностью изготовления таких конструкций является последовательная укладка слоев в едином технологическом цикле с образованием монолитного сечения, что устраняет необходимость установки стальных или дискретных железобетонных связей между слоями. В условиях современного рынка лидирующие позиции в отрасли строительной индустрии занимают, как правило, предприятия, на которых активно внедряются новые разработки, наукоемкие технологии и продукция. Поэтому в данном курсовом проекте применяются современные приборы, оборудование и технологии, позволяющие повысить производительность труда, улучшить качество продукции, снижать износ оборудования и вредное воздействие на окружающую среду.

1 Обоснование необходимости и места строительства

Производство сборного железобетона в Российской Федерации в настоящее время составляет примерно 22 - 24 млн. м3 в год. Можно говорить о росте производства сборного железобетона на 4 - 6 %. Предприятия по выпуску сборных бетонных и железобетонных конструкций имеются во всех субъектах Российской Федерации. В России около 80% общего объема выпуска железобетона составляют различные виды плоских и линейных конструкций, в т.ч. и панели стен.

С целью необходимости утилизации отходов для защиты окружающей среды трехслойные наружные стеновые панели изготавливаются из шлакобетона и было бы целесообразно спроектировать завод рядом со шлаковыми отвалами. В городе Магнитогорске такие отвалы находятся возле кислородно-конвертерного цеха ОАО «ММК» и рядом уже построен завод ЖБИ ЗАО «Строительный комплекс», но там не производятся наружные стеновые панели. Поэтому, с целью развития крупнопанельного домостроения в г. Магнитогорске можно производить наружные стеновые панели на этом заводе.

2 Технологическая часть

2.1 Аналитический обзор

Одним из актуальных вопросов современного строительства, непосредственно связанных с проблемой энергоресурсосбережения, продолжает оставаться вопрос повышения теплозащитных функций ограждающих конструкций зданий вместе с вопросом обеспечения их требуемой долговечности и повышения надежности в эксплуатации. В наше время при производстве трехслойных наружных стеновых панелей одним из наиболее перспективных материалов для теплоизоляционного слоя является полистиролбетон средней плотности - не выше 400 кг/мі, прочностью - 15 кг/смІ. Он позволяет снизить расход бетона и показывает очень высокие теплозащитные характеристики.

Использование вторичного сырья промышленности, в частности шлаков и зол, дает большой экономический эффект. При производстве трехслойных наружных стеновых панелей в качестве конструкционного слоя используется шлакобетон. Стены из шлакобетона относительно долговечны: при хорошей влагозащите и надежном фундаменте срок их службы составляет не менее 50 лет. Обычно для получения шлакобетона используют топливные или металлургические шлаки. Исходя из выбранного места строительства, в шлакобетоне в качестве крупного и мелкого заполнителя будут использоваться металлургические шлаки из отходов кислородно-конвертерного производства. При этом необходимо, чтобы половину используемого шлака составлял шлаковый песок (мельчайшие частицы -- 2,5--5 мм), а половину -- зерна размером 5--8 мм. Благодаря этому обеспечивается пористость бетона (что делает его легким и для указанных целей достаточно прочным), хорошие теплоизоляционные свойства, сокращается расход цемента.

Одной из самых острых проблем современного строительства является высокая стоимость цемента. Экономия цемента - важнейшая задача предприятия. Применяя различные способы экономии цемента, можно сократить расход цемента на 10 - 25% по сравнению со средними значениями при рядовой технологии. Наиболее распространенными являются следующие способы экономии цемента: применение жестких бетонных смесей при производстве сборного железобетона; введение в бетон пластифицирующих и воздухововлекающих добавок, что уменьшает водопотребность бетона и позволяет снизить расход цемента на 8 - 12%, при этом могут быть получены морозостойкие и долговечные бетоны; применение чистых заполнителей оптимального зернового состава и максимальной крупности, допустимой из условий бетонирования конструкций; применение смешанных цементов с микронаполнителями для бетонов невысокой прочности, в том числе цементов с добавкой золы, молотого шлака и другого вторичного сырья промышленности; рациональный выбор режимов твердения бетонов с учетом свойств используемого цемента и условий производства. В данном курсовом проекте при приготовлении шлакобетона используется воздухововлекающая добавка ЩСПК, которая позволяет снизить расход цемента и способствует равномерному смешению компонентов бетонной смеси в бетоносмесителе.

Одним из способов снижения производственных потерь и энергоресурсов является автоматизация производства.

Автоматизация складов цемента заключается в автоматическом контроле уровня цемента в емкостях хранения, загрузке емкостей, выдаче требуемой марки цемента по сигналам запроса из бетоносмесительного отделения и перекачки цемента из одной емкости в другую при длительном хранении на складе.

Оптимальным решением для вибрационной технологии является применение частоты 70-75Гц. Высокочастотную составляющую на виброплощадках можно получить на ударно-вибрационных площадках с низкочастотным приводом при наличии жесткого ограничителя ударов, когда генерируются собственные высокочастотные колебания.

2.2 Номенклатура продукции

Панели предназначены для наружных стеновых панелей крупнопанельного домостроения.

Таблица 1- Номенклатура продукции действующего завода ЗЖБИ-500

Наименование изделия	Марка изделия	Размеры, м	Масса, кг	Вид и марка материала изделия	Объем изделия мі
1	2	3	4	5	6
Наружные стеновые панели	НН-2гл	3,2х2,99х0,4	2508	Шлакобетон В-12,5, у =1800 кг/м3 Арматура В-1, А-1 Утеплитель	2,8
	НН-44-3гл	3,2х2,99х0,4	2735	Пенополистирольные плиты, полистиролбетон у =170 кг/м3	3,82
НСП	НН-2-2мп		2291	-//-	2,08
	НН-1мп	3,58х2,57х0,35	2000		2,95
НСП	НН-7-2	3,400*2,760*0,40	3869	-//-	3,73
	НН-7-2Р		4276		3,79
НСП	НН-1-4-1Р	3,585*2,570*0,40	2643	-//-	2,1
НСП	НН-7	3,400*2,760*0,40	3950	-//-	3,03
	НН-7Р		4525		3,19
НСП	НН-4-2 НН-4-	2,585*2,760*0,40	3116	-//-	2,369
	2Р		3548		2,542
НСП	НН-13	0,985*2,760*0,40	1088	-//-	1,904
	НН-13Р		1165		1,937

Выбираем базовое изделие:

25% - НН-44-3гл - несущая стеновая панель

60% - НН-2гл - несущая стеновая панель с оконным проемом

15% - НН-2-2мп - стеновая панель для лоджий с оконным и дверным проемами.

Базовый объем изделия равен:

Vбаз. бет. =(V1 * n1 +V2 * n2 +V3 * n3)/ n1 + n2 + n3 = (2,8 * 60 + 3,82 * 25 + 2,08 * 15) /100 =2,06 м3.

Базовое изделие: V=2,06 м3; Размеры - 3,2х2,99х0,4.

Рисунок 1 - Наружная стеновая панель НН-2гл.

Расчетная номенклатура изделий приведена в таблице 2.

Таблица 2 - Расчетная номенклатура проектируемого цеха

Наименование изделия	Расчетный типоразмер базовых изделий, м	Характеристика расчетных типоразмеров
		Объем бетона, м3	Класс (контролируемая прочность)	Отпускная прочность бетона, %	Плотность бетона, кг/м3	Арматура, кг	Закладные детали, кг	Масса, т
НСП	3,2х2,99х0,4	2,06	В12,5	70	1800	20,3	3,2	2,508

Трехслойные наружные стеновые панели должны отвечать требования ГОСТ 11024-84[1], рабочим чертежам изделия серии 121К и 121Т и иметь заводскую готовность согласно утвержденному эталону. Проектная марка бетонных изделий по прочности на сжатие должна быть В-12,5, по морозостойкости не менее F-35.

Нормируемая отпускная прочность бетонных панелей в процентах от класса прочности на сжатие:

70% - в теплый период года;

85% - в холодный период года.

В бетоне и растворе изделий не должно быть трещин, за исключением местных поверхностных усадочных и других технологических трещин шириной раскрытия не более 0,2 мм.

Торцевые поверхности панели с открытым полистиролбетоном: гребень, вертикальные боковые профили и откосы по периметру окна затирается цементным раствором М-100.

Арматурная сталь в панелях наружных стен должна соответствовать классам: А-1, А-2,А-3,Вр-1,В-1.

Для армирования железобетонных конструкций применяют стержневую и проволочную арматурную сталь.

Таблица 3 - Характеристика стержневой стали.

Класс арматурной стали	Диаметр стержней, мм	Марка стали	Предел текучести физический или условный, МПА	Времен. сопротивление МПА	Относительное удлинение после разрывов, МПА	Испытание на изгиб в холодном состоянии, (с-толщина, d-диаметр стержня)
					Полное %	Равномерное %
			Не менее
А - 1	8 - 40 6,5 - 40 6 - 18	Ст 5сп, Ст 5пс, Ст 3кп, Ст 3пс, Ст 3сп Ст 3Гпс	235	375	25	-	800, С=0,5d

А-1 - Модуль упругости Еа=2,1*106 МПа

Вр1 - Еа=1,7*106 МПа

Таблица 4 - Характеристика холоднотянутой проволоки

Класс арматурной проволоки	Класс прочности	Наименьший диаметр	Разрывное усилие, кН	Усилие, соответствующие условному пределу текучести Р02, кН	Относительное удлинение после разрыва на расчетной длине 100 мм, %	Число перегибов на 1800	Диаметр оправки при испытании на изгиб на 1800 в холодном состоянии, мм
Не менее
Вр	400 400	3 5	3,9 10,6	3,5 9,7	2 3	4 4	- -

Открытые поверхности стальных закладных элементов: анкерные выпуски монтажные петли, закладные детали должны быть очищены от наплывов бетона и раствора.

Фактурная поверхность изделия должна соответствовать утвержденному эталону. Участок верхней и боковых торцевых граней панелей, предназначенных для образования зон водо- и воздухоизоляционных стыков между панелями, должен быть покрыт грунтовочными составами.

Значения отклонений геометрических размеров не должны превышать: по длине и высоте панели - 5мм; по толщине - 5мм; размеры проемов - 5мм; для закладных элементов - 10мм. Отклонение фактической массы от номинальной не должно превышать 11%.

Промежуточный слой выполняется из полистиролбетона по ГОСТ Р 51263-99[5].

Маркировка панелей - по ГОСТ 13015.2-81[7]. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на наружной поверхности стеновых панелей.

2.3 Характеристика исходных материалов и полуфабрикатов

Бетонная смесь должна соответствовать требованиям ГОСТ 25820-83[8]. Подвижность смеси ОК-6, водоцементное отношение 0,6.

Качество материалов, применяемых для приготовления бетона, должно обеспечивать выполнение технических требований к бетону.

В качестве вяжущего используется портландцемент марки 400 и 500 ГОСТ 10178-85[9]. Предел прочности при сжатии после пропаривания для ПЦ марки 400 более 27МПа, марки 500 и более 32МПа. Удельная поверхность портландцемента должна быть не менее 280 м2/кг, нормальная густота цементного теста 24,6%.

Заполнители должны соответствовать требованиям ГОСТ 25820-83[8]. В качестве крупного и мелкого заполнителя используется металлургический шлак - ГОСТ 3476-74[10]. Размер зерен крупного заполнителя - 5-10мм, мелкого- 2,5-5 мм. Соотношение фракций крупного и мелкого заполнителя 4:6.

Добавка. В качестве добавки к бетону используется воздухововлекающая химическая добавка ЩСПК в количестве 6% от массы цемента, имеющая плотность 1100 кг/м3.

Арматурная сталь в панелях наружных стен должна соответствовать классам: А-1, А-2,А-3,Вр-1,В-1, соответствующие ГОСТ 5781, ГОСТ 7348.

2.4 Расчет производственной программы цеха, потребности в сырье и полуфабрикатах

Режим работы цеха принимается в соответствии с ОНТП 07-85:

- номинальное количество рабочих суток в году …………260;

- количество рабочих смен в сутки……………………………3

- продолжительность рабочей смены…………………………8;

- длительность плановых остановок на ремонт, сутки……….7;

- расчетное количество рабочих суток в году………………253.

Результаты расчета производственной программы бетоносмесительного цеха сводятся в таблицу 5.

Таблица 5 - Производственная программа бетоносмесительного цеха

Наименование базового изделия	Единица измерения	Программа выпуска в
		год	сутки	смену	Час
Наружные стеновые панели	м3	45000	178	59,2	7,4
	шт	21844	86	28	3,6

Расчет потребности в материалах ведется в год, сутки, смену, час работы технологической машины, исходя их производственной программы на 1 м3 бетонной смеси. В соответствии с РДС 82-202-96 нормы естественной убыли нерудных строительных материалов при транспортировании железнодорожным транспортом и хранении составляют: щебень и гравий - 1,6%, песок - 2%. Результаты расчета сводят в таблицу 6.

Таблица 6 - Потребность в материалах

Характеристика материалов	Потребность
	год	сутки	смена	час
Вид	т	м3	т	м3	т	м3	т	м3
Цемент	22765,1	20695,5	90,0	81,8	30,0	27,3	3,7	3,4
Шлак	58867,2	58867,2	232,7	232,7	77,6	77,6	9,7	9,7
Вода	11497,5	11497,5	45,4	45,4	15,1	15,1	1,9	1,9
Добавка	1365,9	1241,7	5,4	4,9	1,8	1,6	0,22	0,2

Исходя из установленной производственной программы и возможных потерь при транспортировании, формовании и переработке материалов и полуфабрикатов, рассчитывается потребность в них. (таблица 7). Нормы потерь [2, 3, 4] приняты следующими: бетонная смесь 2,2%; шпатлевочная и смазочные смеси - 1,5%; арматурные изделия - 0,7%. Потребность в смазочных материалах рассчитывается из условия расхода 1 м2 развернутой поверхностей формы не более 0,2 кг шпатлевочной смеси - 0,3 л/м2, антикоррозионной мастики - 0,2 - 0,4 л/м2 поверхности арматуры.

Таблица 7 - Потребность в сырье и полуфабрикатах

Характеристика материалов и полуфабрикатов	Единица измерения	Потребность в
		год	сутки	час
		без учета потерь	с учетом потерь	без учета потерь	с учетом потерь	без учета потерь	с учетом потерь
1. Арматурные изделия (всего):	кг	215700	237270	852,6	937,8	35,5	39,1
Ш8 А - I	кг	43140	47454	170,5	187,6	7,1	7,8
Ш5 Вр - I	кг	172560	189816	682,1	720,3	28,4	31,3
2. Смазочная смесь	кг	37849,15	38227,64	145,57	147,03	9,09	9,18
3. Бетонная смесь	м3	45000	45990	177,9	181,8	7,4	7,6
4. Шпатлевочная смесь	л	37584	38147,7	148,55	150,79	9,28	9,42

2.5 Обоснование технологической схемы и режимов производства и выбор технологического оборудования

Наружные стеновые панели изготавливают по агрегатно-поточной технологии в металлических формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 25781-83[11], с последующей тепловлажной обработкой в пропарочных камерах ямного типа.

Организация производства при агрегатно-поточном способе осуществляется в перемещаемых формах на специальных рабочих местах. Изделия формуют на специально оборудованных установках, состоящих из формовочной машины, машины для распределения бетонной смеси по форме.

Процесс приготовления плит перекрытий разделяется на следующие операции:

1) подготовка форм (очистка, смазка);

2) армирование;

3) укладка и уплотнение бетонной смеси;

4) тепловая обработка;

5) распалубка изделий, отделка поверхности;

6) приемка изделий;

7) маркировка, складирование, хранение и транспортирование.

2.5.1 Подготовка форм

Фомы перед формованием каждой плиты должны тщательно очищаться от остатков бетона и цементной пленки скребками и металлическими щетками. Очистка поддонов с помощью ломов и кувалд не допускается. После очистки все внутренние поверхности форм смазываются, а также наружные части, на которые может попасть бетонная смесь в процессе укладки и вибрирования. Для смазки применяется смесь эмульсола ЭКС с раствором извести в соотношении 1:4. Расход смазки 100 - 200 г на 1 м2 поверхности. Смазка должна покрывать ровным слоем рабочую поверхность толщиной 0,1 - 0,2 мм. Наплывы смазки не допускаются.

2.5.2 Армирование

Вручную устанавливаются закладные детали, устанавливаются фиксаторы, укладываются арматурные сетки.

2.5.3 Укладка и уплотнение бетонной смеси

Сначала происходит укладка первого слоя. Укладывается бетон из бункера бетоноукладчика, распределяется равномерно по форме. Высота падения бетона не более 0,5м. Производиться уплотнение смеси виброрейкой. Время вибрирования 10-15 сек. Номинальная толщина слоя - 60мм. Согласно рабочим чертежам по периметру оконных проемов и бортоснастки лопатой увеличивается нижний слой до 80 мм (без учета рельефа).

Укладка среднего слоя: Укладываются пенополистирольные плиты согласно рабочим чертежам, установливаются гибкие связи. Заполняются промежутки и по контуру изделия полистиролбетоном. Уплотнение полистиролбетона производиться вручную штыкованием бетона.

Укладка третьего слоя. Укладывается бетон из бункера бетоноукладчика, распределяется равномерно по форме. Высота падения бетона не более 0,5м. Производиться уплотнение смеси виброрейкой. Время вибрирования 10-15 сек.

Выравнивание верхнего слоя производиться выравнивающим диском, установленном на бетоноукладчике.

2.5.4 Термообработка

Формы со свежеотформованными изделиями краном подаются в ямные пропарочные камеры. Обработка паром по режиму: выдержка изделий составляет 2 часа, подъем температуры до 700С-3 часа, изотермическая выдержка при 700С-6,5 часов, остывание 3 часа.

2.5.5 Распалубка, отделка поверхности

Форму с изделием краном из камеры подают на пост распалубки. Отворачивают замки бортов. С помощью гидравлики производят подъем изделия в вертикальное положение. Производят перемещение изделия на пост отделки панели. Штукатурным раствором доводят внутреннюю поверхность до нужной категории качества. Производят обработку изделия в зоне полистиролбетона. Очищают закладные детали от бетона.

2.5.6 Складирование и приемка

Контролер ОТК проверяет внешний вид, размеры изделия, маркирует его и принимает постановкой штампа ОТК. Приемку панелей следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81[7]. В состав партии включают панели одного типа из бетона одного класса (или марки) по прочности на сжатие и одной марки по средней плотности, изготовленные по одной технологии из материалов одного вида и качества в течение не более одних суток. Приемочным испытаниям нагружением для определения прочности, жесткости и трещиностойкости следует подвергать те панели, необходимость контроля которых по одному, двум или всем этим показателям установлена проектной документацией. Испытание панелей нагружением проводят перед началом массового изготовления панелей и в дальнейшем - при изменении их конструкции.

Определение прочности бетона и раствора на сжатие разрушающим методом следует проводить путем испытаний нагружением отформованных контрольных образцов или контрольных образцов, выпиленных (выбуренных) из контрольных блоков, из панелей или из элементов составных панелей. Изготовление и испытание контрольных образцов (кубов или цилиндров) следует проводить в соответствии с ГОСТ 10180-78[12].

Панели рассортировываются по маркам, должны храниться на складе готовой продукции в штабелях высотой не более 2,5 м (10 рядов). В горизонтальном положении с опиранием на деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм, а при наличии выступающих монтажных петель толщиной не менее, чем на 20 мм больше высоты выступающей части петель. Прокладки между панелями должны устанавливаться одна над другой по вертикали вблизи монтажных петель. Прокладки под изделия должны укладываться по плотному, тщательно выравненному основанию и иметь ширину опорных плоскостей не менее 80 см.

Подъем панелей следует производить таким образом, чтобы нагрузка соответственного веса распределялась равномерно между всеми петлями.

Все операции, связанные с погрузкой, разгрузкой и складированием панелей должны производиться с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения.

2.5.7 Маркировка

Маркировку панелей следует выполнять по ГОСТ 13015.2-81[7]. На боковой грани каждой плиты должны быть нанесены несмываемой краской следующие маркировочные знаки:

- марка конструкции (окраска по трафарету или краской при помощи штампов).

- товарный знак или краткое наименование изделий изготовителя, зарегистрированные в установленном порядке.

- штамп технического контроля предприятия-изготовителя (условно обозначают буквами «ОТК»). В штампе технического контроля допускается указывать номер, присваиваемый контролеру.

- дата изготовления (одной строкой в последовательности: день месяца, месяц, год). Допускается после даты изготовления указывать номер смены. День месяца и месяц записываются двумя цифрами, год - двумя последними цифрами, обозначение года. Элементы обозначения дат разделяют пробелами, после тире (например: 03.08.91 - 2).

- масса конструкции (в тоннах).

- каждая из этих плит сопровождаются документом о качестве, в котором указывается:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя;

- номер и дата выдачи документа;

- номер партии или конструкции (для поштучной поставки);

- наименование и марка конструкции;

- число конструкций каждой марки;

- дата изготовления конструкций;

- класс и марка бетона по прочности;

- отпускная прочность бетона (нормируемая, требуемая с учетом фактической однородности бетона и фактическая);

- обозначения стандарта на изделия.

Документ о качестве должен храниться на строительной площадке, а по окончании строительства - у заказчика. На предприятии-изготовителе должен храниться дубликат этого документа или фиксироваться в журнале сведения о его выдаче (с записью данных содержащихся в документе).

Рисунок 2 - Пооперационная схема

2.6 Технологические расчеты

2.6.1 Ритм работы технологической линии

Ритм работы технологической линии (), мин, исходя из заданной производительности цеха, определяется по формуле:

где - ритм работы технологической линии, исходя из производительности цеха, мин;

- годовой фонд рабочего времени, сут;

- количество рабочих смен в сутки;

- продолжительность рабочей смены, ч;

- заданная годовая производительность линии, ;

- коэффициент, учитывающий возможный выпуск некондиционных изделий;

- средневзвешенный объем одной формовки, .

Максимальная продолжительность ритма работы технологической линии определяется по ОНТП 07-85[3]: .

Условие выполняется. Следовательно, число формовочных постов (количество технологических линий), необходимое для выполнения годовой программы цеха определяется по формуле:



Ритм потока составляет

Темп потока составит формовки в час.

Уплотнение бетонной смеси при формовании наружных стеновых панелей СНиП 3.09.01 - 85[2] рекомендуется производить на виброплощадке с частотой колебаний 50 Гц, например, СМЖ-187А с габаритными размерами 85002990690 мм. Укладку бетонной смеси рекомендуется производить бетоноукладчиком СМЖ-166А с шириной колеи 4500 мм, два бункера 2,4 и 1,6 м3 , мощностью 23,67 кВт, габаритными размерами 5520 х 6300 х 3100 мм и массой 9,5т.

Съем формы с отформованным изделиями с виброплощадки и установка формы на формоукладчик производится мостовым краном грузоподъемностью 10 т.

Объем ежемесячных отходов бетонной смеси на каждом формовочном посту можно подсчитать по формуле

где - утилизируемые отходы бетонной смеси, %,



Достаточно на каждую смену установить возле формовочного поста по две две формы ФБС 9.6.6 - Т, каждая объемом 0,244 м3 и размерами на плане LB. Площадь для их обслуживания составит

м2

для каждого формовочного поста. Кроме того, на постах формования необходимо установить мусоросборники емкостью 2 м3.

Таким образом, заданная производительность (45 тыс. м3) будет обеспечена, если в пролете будет располагаться одна технологическая линия, оснащенная двумя формовочными постами, необходимым количеством ямных пропарочных камер и подготовительных постов. Линия обслуживается одной бригадой рабочих. Изготовление изделий на каждом формовочном посту осуществляется с ритмом 30 мин. Ямная пропарочная камера на 4 изделий по горизонтали загружается одновременно. Ритм поступления изделий в камеру, а также движение изделий по подготовительному посту в этом случае осуществляется с ритмом 15 мин, т.е. ритм работы технологической линии составляет в этом случае Rпоток = 15 мин., темп - Tпоток = 60/15 = 4 формовки в час.

Производительность (Qг) технологической линии, расположенной в пролете, определяется по формуле:

Число элементарных циклов (постов) принимается в соответствии с числом технологических операций по изготовлению фундаментов стаканного типа и средней продолжительности их с учетом времени на перемещение формы с поста на пост. Все расчеты сведены в таблице 8.

Таблица 8 - Длительность цикла работы постов

№ п/п	Наименование поста	Длительность цикла, мин
1	Армирование	8
2	Сборка формы	10
3	Перемещение формы на пост формования	4
4	Укладка трех слоев и вибрирование	30
5	Выравнивание верхнего слоя	5
6	Тепловая обработка	840
7	Подача на пост распалубки	5
8	Распалубка изделий	5
9	Отделка поверхности штукатурным раствором	20
10	Перемещение формы на пост чистки, смазки	3
11	Чистка и смазка форм	10
12	Выдержка изделий в цехе в зимнее время	720
13	Погрузка изделий на тележку	14

2.6.2 Расчет площадки для предварительного выдерживания свежесформованных изделий

Продолжительность формирования одного штабеля tфш с двух постов формования можно посчитать по формуле:

При принятой продолжительности выдержки изделий ( tпв=2 ч) и расчетной продолжительности формования одного штабеля (tфш=60 мин) количество штабелей можно рассчитать по формуле:



Для обеспечения условий >3ч необходимо ,чтобы на посту выдержки находилось число форм не менее расчетного

Учитывая, что загрузку камеры производят в 2-4 раза быстрее, чем формирование штабеля можно допустить загрузку в камеру форм с выдержкой 2:45-2:30 ч.

В нашем примере принимаем количество форм, постоянно находящихся на посту выдержки 8-2=6 форм.

Общая площадь поста предварительной выдержки можно посчитать по формуле:

где - коэффициент использования площади складов, учитывающий проходы между штабелями.

2.6.3 Расчет числа пропарочных камер

Принимаем отдельную пропарочную камеру на 4 изделия. Габариты формы 3,43,790,6 м. Внутренние геометрические параметры камеры составят

Число пропарочных камер можно определить по формуле



где - длительность одного цикла работы ямной камеры, ч.

Длительность одного цикла работы ямной камеры определяем по формуле

где - цикл тепловлажностной обработки, ч;

- средние потери времени, ч.

Длительность цикла рабочей камеры составит

Число ямных камер

Принимаем 12 камер. Камеры группируем в два блока по 6 камер в каждом. Расстояние между блоками камер 2 м.

Толщина наружных стен камер 0,4 м, внутренних - 0,2 м. Длина блока из 6 камер составит 3,6+0,42+0,2= 8,2 м. Ширина блока из 6 камер составит 3,99+0,4 м. Таким образом, площадь под камеры тепловой обработки составит

2.6.4 Расчет количества форм и площадок для их хранения, ремонта и переоснастки

Количество рабочих форм рассчитывается по формуле

где - длительность цикла работы, ч;

- количество изделий в одной форме, шт.

Длительность цикла работы формы определяется по формуле

где - количество постов, на которых находятся формы. Всего 2+2+6=10 формы поста.

+18=20,5 ч

Нормы проектирования предусматривают резервное количество форм на ремонт () - для индивидуальных форм 5%.



Площадь для складирования форм определяется по [3]. На каждые м2.

Если масса формы неизвестна, то она рассчитывается по удельной металлоемкости изделия (). Для плитных конструкций она составляет 1,8 т/м3 изделия [5]. Масса одной формы плит составит

Масса всех форм (), находящихся в эксплуатации, включая и резервные, составит

Таким образом, площадь складирования форм () можно подсчитать по формуле

Высота складирования форм по [ОНТП] должна быть не более 2,5 м. Высота формы 0,6 м. Следовательно, в одном штабеле можно хранить 2,5:0,6=4 формы. Площадь для одной формы Количество штабелей () составит

Принимаем 3 штабеля, один из которых для резервных форм.

Площадь для ремонта рабочих форм определяется по формуле

где - нормативная площадь для текущего ремонта форм, находящихся в эксплуатации. В нашем примере м2 на 100 т форм.

2.6.5 Расчет площади для распалубки, чистки и смазки

Все изделия из одной пропарочной камеры выгружают поочередно на единую площадку распалубки. Ее площадь можно определить по формуле

где - площадь одной раскрытой формы, м2.

В нашем примере она составит

На посту распалубки необходимо установить сборник для металла и сборник для мусора (после чистки форм). Для этого необходима площадь 5,5м2.

2.6.6 Расчет постов армирования

Время нахождения формы на посту армирования 8мин. Ритм потока технологической линии 15 мин, следовательно, для обеспечения ритма потока необходим 1 пост армирования (8:15=0,53).

Посты армирования располагаются на рольганге длиной 41 м и шириной 2 м.

Каждый пост армирования должен быть оборудован площадкой для складирования арматурных изделий (на 4 часа) с габаритными размерами 6,01,5 м.

Площадь для складирования арматурных изделий для каждого поста армирования находится по формуле

где - часовая потребность стержней, т

- часовая потребность сеток, т

 - число часов запаса арматурных изделий, ч. В соответствии с

- норма укладки арматурных стержней на 1 м2 площади цеха, т/м2. В соответствии с [3]т/м2.

- норма укладки арматурных сеток на 1 м2 площади цеха, т/м2. В соответствии с [3] т/м2.

2.6.7 Расчет поста доводки и ремонта изделий

После распалубки изделия осматривают и по результатам осмотра работниками отдела технического контроля штабелируются на посту выдержки изделий, где происходит их приемка и маркировка.

Изделия, которые имеют незначительные дефекты, штабелируются на посту доводки и ремонта. На нем устраняют дефекты боковых граней у нижней и верхней поверхности плит.

Количество изделий, подвергаемых устранению дефектов (), можно определить по формуле

где - нормативное количество изделий, подвергаемых устранению дефектов, %. Согласно [3]



Принимаем два изделия в смену.

Площадка для поста доводки и ремонта должна включать: накопительный штабель изделий, стенд для доводки и ремонта и площадь под оборудование (растворосмеситель) и контейнеры для материалов (цемент, песок, добавки и т.п.), необходимые для приготовления растворов и шпатлевочных смесей. Приготовление рабочих смесей производится в зоне, не обслуживаемой краном (по осям колонн). Поэтому в площадь поста доводки и ремонта ее не включают.

Таким образом, площадь поста доводки и ремонта () будет складываться из площади накопительного штабеля () и площади стенда для ремонта () с учетом коэффициента проходов ().

2.6.8 Расчет площади для выдерживания изделия изделий в цехе в холодный период года

При температурах наружного воздуха ниже 0 изделия после снятия с поста распалубки до вывоза их на склад готовой продукции необходимо выдержать в теплом помещении при температуре не ниже 10 . СНиП 3.09.01-85[2] ограничивает минимальную продолжительность выдержки 6 ч. ОНТП 07-85[3] рекомендует выдерживать изделия в течение 12 ч, но допускает сокращение выдерживания до 6-8 ч. В этих случаях необходимо длительность изотермической выдержки в холодный период года увеличить соответственно на 0,5 и 1 ч, против рекомендуемых величин. Оптимальным следует считать продолжительность выдерживания 8 ч (одна рабочая смена).

Площадь для выдерживания изделий () в цехе можно определить по формуле

где - продолжительность выдерживания изделий в цехе в холодный период года, ч. В нашем случае

- объем (в бетоне) изделий, приходящихся на 1 м2 площади в период выдержки в цехе согласно [ОНТП] для плитных конструкций м3.

На этой площади разместятся 5 штабелей

2.6.9 Расчет поста для испытания изделий нагружением

ГОСТ 8829-94[13] предусматривает контроль трещиностойкости наружных стеновых панелей. Испытания проводят выборочным методом. Объем выборки зависит от объема конструкций, изготовляемых в период между испытаниями.

Вначале проводят испытание плиты на трещиностойкость нижней зоны, затем эту плиту кантуют и проводят испытание ее верхней зоны. Во время испытаний плиты необходимо принимать меры к обеспечению безопасности. Испытания следует проводить на специально отведенном участке, желательно огороженном, куда запрещен доступ посторонним лицам. Испытания проводятся при температуре воздуха не ниже +15.

Площадь поста испытания плит размером 43 м с учетом обеспечения безопасности должна быть не менее 60 м2.

2.6.10 Расчет отделения приготовления смазки

На заводах ЖБИ смазывают: рабочие формы после каждого цикла (оборота формы), бетоно- и растворосмесители, самоходные бункеры и бетоноукладчики после 4…8 ч эксплуатации. Через 20 - 40 оборотов формы рабочие поверхности их подвергают капитальной чистке. Основной потребитель смазки на заводе ЖБИ - рабочие формы.

Для изделий, формуемых в горизонтальном положении из умеренно-жестких и малоподвижных смесей хорошо зарекомендовала себя восковая эмульсионная смазка ОПЛ-С и ЖК-С на основе восковых компонентов. При расходе смазок 25 - 50 г/м2 обеспечивается получение высококачественных поверхностей изделий. Смазки не требуют подогрева при нанесении.

Установка состоит из подземного смесителя емкостью 0,1 м3 с лопастным валом и мерным сосудом для эмульсола, бака для эмульсола с подогревателем и устройством для перемешивания, водогрейного и накопительного баков и насосных агентов. Все узлы установки смонтированы на одной раме.

Производительность установки 0,2 м3/ч, объем порции приготовляемой смазки 0,1 м3. Температура используемой для приготовления воды - 80, емкость накопительного бака 0,3 м3, габаритные размеры 272511802000 мм, установленная мощность 22 кВт.

Рабочая поверхность одной формы (поддона и борта) составляет м².

В течение одного часа работы технологической линии необходимо смазать 4 форм или 32 формы за смену, 96 форм за сутки.

При расходе смазки () 50 г/м2 (0,05 кг/м2) потребность в ней определяется по формуле

где - часовая потребность в формах, шт;

- рабочее время, ч;

Следовательно, накопительный бак для готовой смазки (0,3 м3) обеспечит потребность в ней в течение суток. Для его заполнения его заполнения будет достаточно произвести 2-3 цикла смешивания в течение 1,5 - 2 часов. Учитывая габариты установки (2751180) для ее размещения вполне будет достаточно огороженной закрытой площадки размером 3 На ней же будет размещен промежуточный склад восковых компонентов. Отделение для приготовления смазки целесообразно располагать в зоне, необслуживаемой краном, в торце цеха, прилегающего к складу готовой продукции и складу эмульсола.

2.6.11 Расчет склада готовой продукции

Склад готовой продукции выполняется, как правило, в виде крановых эстакад пролетом 18 или 24 м, примыкающих к торцу главного корпуса.

Расчет площади склада готовой продукции () производят по формуле



где - количество изделий поступающих в сутки, м3. В нашем примере м3;

- запас готовых изделий на складе, сут. Согласно [3]

- коэффициент, учитывающий проходы между штабелями. Согласно [3]

- коэффициент, учитывающий проезд тележек, авто- и железнодорожного транспорта. Согласно [3]

- нормативный объем изделий, хранящихся на 1 м2 склад, м3. Согласно [3] м3/м2 для плитных конструкций.

Обычно со складом готовой продукции совмещают склад арматуры. Расчет площади склада арматуры () производят по формуле

где - суточное потребление стержневой арматуры, т.

 - суточное потребление сеточной арматуры, т.

- запас арматурной стали на складе, сут. Согласно [3]

- масса стержневой арматуры, размещаемая на 1 м2 склада. Согласно [3]

- масса бунтовой арматуры, размещаемая на 1 м2 склада. Согласно [3]

- коэффициент использования площади арматурного склада, равный 3.

Таким образом суммарная площадь склада составит

Длину пролетов склада готовой продукции принимают, исходя из компоновки генерального плана завода. В нашем примере длина пролета склада составит 72 м.

Число пролетов рассчитывают путем деления площади склада на принятую длину и ширину пролета.

Принимаем пролета 2.

Таблица 9 - Ведомость оборудования

Наименование, тип	Количество	Масса, т	Мощность электродвигателя, кВт
		единицы	общая	единицы	общая
1.Бетоновозная тележка СМЖ-11	2	2,2	4,4	8	8
2.Бетоноукладчик СМЖ-166А	2	9,5	19	23,7	23,7
3.Виброплощадка СМЖ-187А	2	5,75	11,5	60	60
4.Кран мостовой электрический МК-3	2	35	70	30	30
5.Установка для приготовления смазки РПА-У	1	0,43	0,43	2,25	2,25
6. Тележка самоходная СМЖ-444	3	3,5	12,5	15	45
Итого:			117,83		168,95

2.6.12 Компоновка оборудования

При размещении оборудования и постов предусматривались проходы и проезды, площади под формы, изделия, арматуру, установки для приготовления смазочной смеси.

Таблица 10 - Ведомость площадей

Наименование	Площадь, м2 (с учетом 2-х проходов)	Размеры, м
		длина	ширина
Пост складирования арматурных элементов	112,4
Пост вибрирования	25,4
Пост ТВО	299,08
Пост распалубки, чистки и смазки форм	88,3
Пост шлифовки	40,8
Пост для выдержки изделий в зимнее время	99
Пост для ремонта форм	61,2
Пост складирования форм	40,82
Склад готовой продукции	1565,4

Таблица 11 - Ведомость рабочих цеха

Профессия (должность)	Разряд	Количество смен	Число работающих	Форма организации работ	Подчиненность
			всего	В 1 смену
Отделение формования и тепловой обработки изделий Технологическая линия №1
Машинист формовочной машины	V	2	2	1	Комплексная бригада	Мастеру отделения
Бетонщики	VI	2	6	3
Крановщики	V	2	4	2
Опалубщики	V	2	4	2
Итого по бригаде			16
Технологическая линия №2
Та же расстановка (см. линию № 1)	-	-	16	-	Комплексная бригада	Мастеру отделения
Контролеры-браковщики	IV	2	2	1	-	ОТК
Подсобные рабочие	IV	2	8	4	-	Мастеру отделения
Итого по отделению формования			26
Отделение изготовления арматуры
Оператор	VI	2	6	3	-	Мастер отделения
Помощник	IV	2	4	2	-
Рабочий по резке стержней	IV	2	4	2	-
Итого:			14
Вспомогательный цех Служба главного механика
Слесари-бригады формовочного отделения	V	2	2	1	Сквозная централизованная бригада	Начальнику механической мастерской, сменному механику завода
Слесари формовочного отделения	V	2	2	1
Сварщики	VI	2	2	1
Итого по бригаде			6
Ремонт оборудования
Электромонтер-бригадир	V	1	1	1	Сквозная бригада	Главному энергетику
Электромонтер	IV	1	5	5
Итого по бригаде	IV		6
Паросиловой цех
Кочегары	V	2	6	2	Сквозная бригада	Главному энергетику
Рабочие по химической очистке воды	VI	2	2	1
Слесари-сантехники	IV	2	6	3
Машинисты компрессорной станции	V	2	2	1
Итого по службе главного энергетика			17
Итого по службе главного энергетика			24

2.6.13 Рассчитывается потребность в электроэнергии, паре и воде

Расчет расхода силовой энергии производят по формуле

где - годовой расход силовой электроэнергии, кВтч;

N - суммарная установочная мощность токоприемников, кВт;

h - количество часов работы в сутки;

с - расчетное количество рабочих суток в году;

0,3 - среднее значение коэффициента спроса.

Расчет годовой потребности пара определяется

где - годовой расход пара;

- удельный расход пара 170 кг на 1 м3 бетона;

В - годовая производительность цеха с учетом брака, м3.

Расчет годовой потребности воды определяется

где - годовой расход воды, м3;

- среднеисточный расход воды, м3;

с - расчетное количество рабочих суток в году.

м3

2.7 Охрана окружающей среды

К основным мероприятиям по обеспыливанию воздушной среды в цехах относится:

- максимально возможная герметизация пылящего технологического и транспортного оборудования и устройство специальных укрытий у всех мест пылеобразования;

- увлажнение измельченных материалов до поступления в производство и на каждой стадии переработки в пределах, допускаемых технологическим процессом;

- устройство аспирации;

- эффективная очистка воздуха аспирационными системами перед выбросом в атмосферу;

- блокировка аспирационных систем с технологическим оборудованием и автоматизация устройств по увлажнению материала и гидрообеспыливанию;

- устройство приточной вентиляции с продуманным воздухораспределением.

Необходимые параметры воздушной среды в формовочных цехах обеспечиваются общеобменной вентиляцией с применением механических подающих и вытяжных вентиляционных систем.

Вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и др.), должна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до концентрации, при которых она снова может поступать на технологические нужды для обеспечения бессточного производства.

формовочный цех стеновой панель арматурный

2.8 Снижение расхода топливных и энергетических ресурсов

Постоянная и эффективная экономия материальных и энергетических ресурсов в производстве бетонных и железобетонных конструкций и изделий является важнейшей задачей.

На производство сборного железобетона расходуется ежегодно 12 млн. тонн условного топлива. Обеспечение экономного расходования энергетических ресурсов является одной из основных задач. На долю тепловой энергии приходится около 90%, а электрической 10% всех используемых энергоресурсов. В теплоэнергетическом балансе заводов сборного железобетона до 70% теплоты идет на тепловую обработку изделий. Основные причины значительного перерасхода теплоты - неудовлетворительное состояние пропарочных камер, тепловых сетей, запорной арматуры и средств контроля расхода пара. Топливно-энергетические ресурсы можно сэкономить благодаря следующим мероприятиям:

- реализации резервов при внедрении технологических процессов, включающих утилизацию вторичных энергетических ресурсов;

- организация с помощью приборов учета расхода топлива, тепловой и электрической энергии;

- создание заводских норм для энергопотребляющего оборудования, в первую очередь, для камер тепловой обработки ЖБИ;

- использование целесообразного вида и марки цемента;

- уменьшение потерь и отходов всех сырьевых материалов, применяемых для производства железобетона;

- повышение КПД тепловых агрегатов улучшением теплозащитных свойств ограждающих конструкцию;

- применение исходя из фактических условий эксплуатации в пропарочных камерах мягких низкотемпературных режимов тепловой обработки, получению при этом бетона с требуемыми свойствами при значительном снижении расхода тепловой энергии;

- применение при приготовлении бетонной смеси подвижных бетонных смесей с использованием добавок - суперпластификаторов - сокращается энергоемкость приготовления.

Для сокращения расхода топливных ресурсов принимаем многослойную тепловую изоляцию пропарочных камер, включающую слой утеплителя и воздушную прослойку, защищенную со стороны полости камеры стальной обшивкой.

3 Охрана труда

Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма на основных технологических переделах необходимо соблюдать следующие требования:

- при работе правильно-отрезных станков для очистки и правки стержневой арматуры подключать их кожух к местной системе аспирации;

- при сварочных работах заземлять сварочные аппараты, изоляцию токопроводов, защищать глаза работающих очками или щитками со светофильтрами, укладывать резиновые коврики или деревянные решетки на рабочих местах, включать вытяжную вентиляцию у сварочных аппаратов и ограждать сварочные посты защитными экранами;

- при приготовлении бетонной смеси проводить периодический профилактический осмотр и ремонт системы вентиляции, следить за герметизацией кабин пультов управления, смесителями и дозаторами, исправным состоянием системы сигнализации указателей уровня, сводообрушителей и других устройств автоматизации, ремонтировать смесители после изъятия предохранителей из электропроводки и установки сигнала, запрещающего включение машины;

- при формовании включать звуковую сигнализацию при пуске самоходных бетоноукладчиков.

Для обеспечения выполнения противопожарных требований необходимо:

- соблюдать при размещении временных зданий и сооружений противопожарные разрывы между ними во избежание переноса огня;

- обеспечивать возможность подъезда пожарной машины к любому объекту завода;

- использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех сетях должны быть предусмотрены пункты пожарного водозабора;

- обеспечить все объекты первичными средствами огнетушения.

Предотвращение воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов, возникающих в результате взрыва, и сохранение материальных ценностей обеспечиваются:

-установлением минимальных количеств взрывоопасных веществ, применяемых в данных производственных процессах;

-применением оборудования, рассчитанного на давление взрыва;

-защитой оборудования от разрушения при взрыве при помощи устройств аварийного сброса давления (предохранительные мембраны и клапаны);

-применением средств предупредительной сигнализации.

Таблица 12 - Анализ потенциальных вредностей и опасностей производства

Рабочая зона	Потенциальные опасности и инженерные решения, обеспечивающие безопасные условия труда
Чистка форм	Во избежание засорения глаз при очистке нужно работать в очках. Мусор следует убрать.
Смазка форм	При смазке форм запрещается ходить по смазанной форме, работать следует в рукавицах. Смазка должна хранится в специально отведенном месте.
Формование	Работать под вибропригрузом запрещается, не стоять на работающей виброплощадке.
Транспортирование форм по цеху	Категорически запрещается перевозить груз над людьми. Запрещается работать с неисправными стропами.
Распалубка изделий	Формы должны иметь защитные экраны.

4 Технико-экономические показатели

Таблица 13 - Технико-экономические показатели

Показатели	Проектируемое производство	Эталон
Годовая производительность цеха Р, м3	45000	45990
Производственная площадь цеха F, м2	2592	2592
Съем продукции с 1 м2 производственной площади Р/ F, м3/м2	17,4	8
Списочное число производственных рабочих В, чел.	320	245
Трудоемкость производства на 1 м3 изделий В8, чел-ч.	14,8	11
Коэффициент электовооруженности рабочих Кр, кВт/чел.	29,3	32,1
Общая масса технологического оборудования, , т: В том числе форм , т.	117,83 268,3	150 456
Удельная металлоемкость производства , кг/м3	0,0026	0,018
Удельная формоемкость , кг/м3	0,006	0,008
Удельный расход (на 1 м3 изделий): - цемента, кг - стали, кг - воды, м3 - пара, кг - электороэнергии, кВт	450 23,5 250 170 2,63	450 23,5 250 170 2,63

Заключение

Панельный дом нового поколения должен отвечать требованиям сегодняшнего дня по теплосбережению, комфортным условиям внутри помещений, по архитектурной выразительности зданий, и т.д. Для этого внедряются современные технологии и новые материалы. Трехслойные наружные стеновые панели отвечают всем современным требованиям, в их числе:

- простота монтажа;

- высокая теплоизолирующая способность;

- хорошая звукоизоляция;

- низкое влагопоглощение;

- низкие эксплуатационные затраты;

- долговечность;

- эстетичный внешний вид.

В данной курсовой работе был рассчитан бетоносмесительный цех для производства наружных стеновых панелей, производительностью 45 тыс. м3/год. А также был выбран автоматизированный бетоносмесительный узел вертикального типа.

Автоматизированные бетоносмесительные узлы при изготовлении бетонной смеси обеспечивают:

- точность заданной рецептуры и технологии производства бетонной смеси с возможностью документального подтверждения рецептуры на каждую выпущенную партию бетона;

- высокое качество выпускаемой бетонной смеси за счет высокой точности дозирования цемента, инертных материалов (песка и щебня), воды и различных добавок, входящих в состав бетонной смеси, учетом изменения их влажности и температуры;

- производство бетонной смеси с необходимыми физико-механическими свойствами за счет применения химических добавок;