Размещено на http://www.allbest.ru/

22

Содержание

• 1. Технологический регламент (карта) на изготовление сборных железобетонных изделий (ТР)
• 1.1 Общие положения (составление эскиза, описание конструкции и номенклатура работ)
• 1.2 Складирование и хранение сырьевых материалов. Выбор материалов для изготовления изделий, подбор и корректирование состава бетона
• 1.3 Требования к применяемым материалам
• 1.4 Технологическая схема производства (ТСП) (поступление и хранение сырья, производство, складирование готовой продукции)
• 1.5 Технология изготовления продукции
• 1.5.1 Описание выполнения технологических операций, включающие очистку и смазку форм, укладку и уплотнение бетонной смеси, тепловлажностную обработку и режим выдержки бетона, отделку и комплектацию изделий
• 1.5.2 Расчет производства с определением количества формовочных постов
• 1.5.3 Расчет технологических параметров изготовления железобетонных изделий
• 1.5.4 Циклограмма (или график) работы машин технологической линии
• 1.6 Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение
• 1.7 Карта контроля технологического процесса (ККТП)
• 1.7.1 Входной контроль сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих
• 1.7.2 Операционный контроль на стадиях производства продукции
• 1.7.3 Приемочный контроль готовой продукции с указанием периодических и приемно-сдаточных испытаний
• 2. Ведомость оборудования и оснастки (ВОБ)
• 3. Инструкция по охране труда и технике безопасности (ИТБ)
• 4. Технико-экономические показатели изготовления изделий
• Литература

1. Технологический регламент (карта) на изготовление сборных железобетонных изделий (ТР)

Технологическая карта является документом, определяющим технологические процессы складирования и хранения сырьевых материалов, формования, тепловой обработки, распалубки, доводки и хранения изделий при изготовлении плит перекрытий многопустотных, обязательна для всех служб завода и рабочих, занятых производством изделий. Технологическая карта определяет операции и приемы, связанные с изготовлением изделий, устанавливает правила их перемещения, хранения, методы контроля и испытания, регламентирует требования к складированию.

1.1 Общие положения (составление эскиза, описание конструкции и номенклатура работ)

Плиты перекрытий железобетонные многопустотные должны соответствовать требованиям EN 1168-2009 "Изделия железобетонные сборные. Плиты многопустотные" и изготавливаться по рабочим чертежам серии выпуски 1,2,3,4, серии 1.141.1-3, серии 1.241-1.

Допускается изготовление плит по разовым заказам по рабочим чертежам, Плиты следует изготавливать с углублениями или пазами на боковых гранях для образования после замоноличивания прерывистых или непрерывных шпонок, обеспечивающих совместную работу плит перекрытий на сдвиг в горизонтальном или вертикальном направлениях.

Плиты следует изготовлять с усиленными торцами. Усилие торцов достигается уменьшением поперечного сечения пустот на опорах или заполнения пустот бетоном или бетонными вкладышами.

В случаях, предусмотренными рабочими чертежами конкретного здания (сооружения), плиты могут иметь закладные изделия, выпуски арматуры, местные вырезы, отверстия и другие дополнительные конструктивные детали. входящим в состав проекта здания ().

Плиты следует изготавливать из тяжелого бетона по , класса по прочности на сжатие, указанного в рабочих чертежах, но не менее .

Передаточная прочность бетона, при которой производится отпуск натяжения арматуры предварительно напряженных плит должна быть 80% прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу или марке, или в соответствии с указаниями рабочих чертежей.

Нормируемая отпускная прочность бетона предварительно напряженных плит для теплого периода года должна быть равна нормируемой передаточной прочности бетона. При поставке этих плит в холодный период года или для обеспечения сохранности их при перевозке железнодорожным транспортом в теплый период года (по согласованию между изготовителем и потребителем плит) нормируемая отпускная прочность бетона может быть повышена до 85% прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу (марке).

Морозостойкость бетона плит должна соответствовать марке по морозостойкости, указанной при заказе и быть не ниже .

Качество бетонных поверхностей изделий должно удовлетворять требованиям :

· нижняя (потолочная) поверхность - ;

· верхняя и боковые поверхности - .

Другие категории поверхностей плит могут устанавливаться по согласованию изготовителя с потребителем.

В бетоне плит, поставляемых потребителю трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин шириной не более 0,2 мм - на боковых и нижней поверхности плит, и не более 0,3 мм на верхней поверхности плит.

Обнажение арматуры не допускается, за исключением выпусков арматуры или концов напрягаемой арматуры, которые не должны выступать за торцовые поверхности плит более чем на 10 мм. и должны быть защищены слоем цементно-песчаного раствора или битумным лаком.

Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонной поверхности и сколов бетона ребер плит не должны превышать значений, указанных в .

Маркировка плит должна соответствовать рабочим чертежам. Маркировочные надписи наносят на боковые грани изделий с обязательным выполнением основных и информационных надписей по :

ь марка плиты;

ь товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

ь штамп технического контроля;

ь дата изготовления плиты;

ь величина массы плиты в .

Таблица 1 - Характеристики плиты перекрытия

Марка плиты	Размеры,	Расход материалов	Масса плиты,
			Бетон,	Сталь,
	7180	1490	1,34	84,66	3,395

сборное железобетонное изделие изготовление

Рисунок 1 - Эскиз плиты пустотного настила

1.2 Складирование и хранение сырьевых материалов. Выбор материалов для изготовления изделий, подбор и корректирование состава бетона

Складирование и хранение сырьевых материалов

Цемент

- Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.

- Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.

- Ёмкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающимися устройствами.

- Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.

- Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слёживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос.

- При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.

Заполнители - щебень и песок

- Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа. Пакеты заготовок из древесины должны хранится в складе закрытого типа, где поддерживается температурно-влажностный режим по .

- На складе заполнителей принимают по объёму или массе в состоянии естественной влажности.

- Объём заполнителей при необходимости определяют по замерам транспортных средствах, а массу путём взвешивания.

- Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Арматурная сталь и проволока

- Арматурную сталь и проволоку следует хранить в закрытых складах рассортированными по классам, диаметрам и поставщикам на стеллажах или штабелями связок со свободными проходами, в условиях исключающих коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь и проволоку под навесом при условии защиты от влаги. Не допускается хранение арматурной стали и проволоки на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

- Каждая партия арматурной стали и проволоки должна сопровождаться специальным документом - сертификатом, в котором указывается наименование завода-поставщика, дата и номер заказа, диаметр и марка стали. Время и результаты проведения испытаний, масса партии, номер стандарта.

- При складировании арматурной стали и проволоки следует проверять наличие ярлыка (бирки) с указанием: товарного знака завода-изготовителя; марки стали; номера плавки, размера, класса арматурной стали или проволоки, массу в кг, номер заказа, дополнительную маркировку, а также сверять содержание ярлыка (бирки).

Подбор и корректировка состава бетона

Различают номинальный лабораторный состав бетона, рассчитанный для сухих материалов, и производственно-полевой - для материалов в естественно-влажном состоянии. Лабораторный состав бетона определяют расчетно-экспериментальным методом, для чего вначале рассчитывают ориентировочный состав бетона, а затем уточняют его по результатам пробных замесов и испытаний, контрольных образцов.

Расчет состава бетона выполняют в такой последовательности:

Тяжелый бетон класса ; ; ;

Портландцемент: ; ; .

Песок: Мк=1.4; ; ; ; .

Щебень: ; ; ;

Химическая добавка: .

1. Определяем водоцементное отношение - отношение массы воды к массе цемента из условий получения требуемого класса бетона в зависимости от активности цемента и качества материалов. Вычисляется по формуле:

,

где - коэффициент, учитывающий качество материалов;

- активность цемента, ;

- предел прочности бетона на сжатие, (по марке бетона).

2. Определяем расход воды , в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси, вида и крупности заполнителя, его влажности ориентировочно по таблице или на основании предварительных испытаний.

Удобоукладываемость по показателям	Расход воды на 1 м3 бетонной смеси, л, при максимальной крупности заполнителя, мм
подвижности, ОК, см	жесткости, Ж, с	щебня	гравия
		10	20	40	10	20	40
5-9	-	215	205	190	200	185	170
1-4	-	200	185	175	190	175	160
-	5-10	180	170	155	170	155	140
-	11-20	165	155	140	155	140	125

.

3. Определяем расход цемента , по известному и водопотребности бетонной смеси:

где - расход воды;

- отношение массы воды к массе цемента.

Нормы расхода цемента не должны превышать типовые по Для неармированных сборных изделий минимальная норма расхода цемента должна быть не менее , для железобетонных изделий - не менее .

Допускается снижение минимальной нормы расхода цемента для бетонных изделий до и для железобетонных - до при добавлении в бетон золы ТЭС до 200 или . Если расход цемента превышает типовые нормы, тогда следует проводить мероприятия по экономии цемента.

4. Определяем расход крупного заполнителя , по формуле:

,

где - пустотность щебня в рыхлонасыпанном состоянии;

- насыпная плотность щебня, ;

- истинная плотность щебня, ;

- коэффициент раздвижки зерен щебня.

.

5. Определяют расход песка , по формуле:

,

где - расход цемента, воды, щебня смеси, ;

- истинная плотность материалов, .

.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, :

Цемент……………………………...............363,5;

Вода……….................................................. 205 ;

Песок………………………………………450 ;

Щебень…………………………………….1322 ;

Плотность бетона…………………………2341,5.

Расчет добавки:

В качестве добавки используется суперпластификатор ,; содержание по сухому в воды .

Расход раствора добавки повышенной концентрации вычисляем по формуле:

,

где - дозировка добавки (% от массы цемента);

- концентрация приготавливаемого раствора;

;

Рабочий расход воды на затворение бетона вычисляем по формуле:

,

где - расчетный расход воды на бетона, ;

;

Расход раствора добавки нормальной концентрации вычисляем по формуле:

;

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, :

Цемент………………………………..............363,5 ;

Вода…………………………………..............185,344;

Песок…………………………………………450 ;

Щебень……………………………………….1322 ;

Добавка………………………………..……. 20,9

Плотность бетона……………………………2341.

Расчет производительности цеха

Расчетный годовой фонд времени работу технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом и отдельных линий установок, определяют по формуле:

где -расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, ч;

-расчетное количество рабочих суток в году;

- количество рабочих часов в году;

-среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

Режим работы линии:

1) количество рабочих смен в сутки - 2;

2) продолжительность смены -

3) объём изделия - 1,96

Учитывая брак

Учитывая транспортные потери 1%

Таблица 2 - Производительность технологической линии

Наименование изделий	Единицы измерения	Производительность
	м3	42530,1	177,12	88,56	11,07

Таблица 3 - Производительность технологической линии в материалах

Наименование материалов	Единица измерения	Потребность
		В час	В смену	В сутки	В год
Цемент		4,02	32,16	64,32	15440
Щебень		14,635	117,08	234,16	56230
Песок		4,98	39,84	79,68	19130
Вода		2,05	16,4	32,8	7876
Добавка		0,23	1,84	3,68	883,64

Расчет складов для хранения сырьевых материалов

Нормативный запас для заполнителей и цемента - 10 суток.

· Потребный запас цемента

;

т.к. коэффициент заполнения силоса К=0,9

Количество силосов - 3+1 запасной.

· Общий нормативный запас песка

;

Коэффициент заполнения бункера 0,9;

Количество бункеров - 3.

· Общий нормативный запас щебня

;

Коэффициент заполнения бункера 0,9

Количество бункеров - 4.

Таблица 4 - Складирование материалов с учетом запаса.

Материал	Цемент	Песок	Щебень
Масса,	578,88	717,12	2107
Количество силосов и бункеров	4 силоса	3 бункера	4 бункера

1.3 Требования к применяемым материалам

Материалы для приготовления бетонной смеси

Цемент должен соответствовать ГОСТ 10178-85 "Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия", марок 400 и выше. Применение портландцемента III группы с активными минеральными добавками по массе свыше 5% допускается при экономическом обосновании и положительных результатах заданных показателей качества при испытании контрольных кубов - образцов подборов составов бетонов по СТБ 1182-99.

Щебень должен соответствовать ГОСТ 8267-93 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия".

Щебень с зернами крупностью свыше 20 мм не допускается применять при приготовлении бетонной смеси.

Песок должен соответствовать ГОСТ 8736-93 "Песок для строительных работ. Технические условия".

Модуль крупности песка 1,5 - 2,5.

Вода должна соответствовать СТБ 1114-98 "Вода для бетонов и растворов. Технические условия".

При применении технической воды испытания проводят один раз в год на содержание растворимых солей, сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц, а также на соответствие другим техническим требованиям.

Химические добавки должны соответствовать нормативным документам, по которым они выпускаются:

суперпластификатор С-3 - ТУ 5870-002-58042865-03

СДО - ТУ 2453-001-00279870-04

Допускается применение других химических добавок при изготовлении бетонной смеси при условии выполнения подбора состава бетона по СТБ 1182-99. П 1-99 к СНиП 3.09.01-85

Сталь арматурная

Для рабочей арматуры плит перекрытий применяется сталь арматурная указанная в рабочих чертежах изделий, в том числе по ГОСТ 10884-94

"Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия", по ТУ РБ 400074854.001 "Прокат арматурный горячекатаный и термомеханически упрочненный для железобетонных конструкций".

Для ненапрягаемой арматуры многопустотных плит перекрытий должна применяться сталь и проволока по нормативным документам, указанным в рабочих чертежах изделий, в том числе по СТБ1704 2012

"Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия", по ТУ РБ 400074854.001 "Сталь арматурная термомеханически обработанная. Технические условия", ГОСТ 5781-82, СТБ 1341 "Проволока арматурная низкоуглеродистая. Технические условия".

Бетонная смесь для плит перекрытий должна соответствовать СТБ 1035-96 "Смеси бетонные. Технические условия". Показатель удобоукладываемости бетонной смеси - жесткая Ж2 - Ж4, с расслаиваемостью: не более 0,2% водоотделение и не более 3% раствороотделение. Подбор состава бетонной смеси следует производить по СТБ 1182-99 "Бетоны. Правила подбора состава". Форма технического задания на подбор номинального состава бетонной смеси по рекомендуемому приложению А.

Арматурные стержни, используемые в качестве напрягаемой арматуры должны изготавливаться в соответствии с Пособием по технологии изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций.

Разрезать стержневую арматуру класса S 800 следует в холодном состоянии с помощью механических или гидравлических ножниц. Резка стержней электрической дугой не допускается.

Стержневую арматуру класса S 800 не допускается стыковать сваркой.

Требуемая длина отрезаемого при заготовке напрягаемого арматурного стержня l₀ определяется из расчета:

l₀ = l₃ + 2а,

где l₃ - длина арматурной заготовки, равная расстоянию между внутренними опорными поверхностями временных концевых анкеров; а - длина конца стержня, используемая для образования временного концевого анкера, мм.

Для высаженных головок а следует принимать равным 2,5d + 10, где d - диаметр арматуры.

Длина арматурной заготовки l₃ = lу - ?l₀ - ?l_с - ?l_ф, где

lу - среднее расстояние между опорными поверхностями упоров форм;

?l₀ - расчетное удлинение натянутой арматуры;

?l_с - величина деформации шайб высаженными головками и смятия высаженных головок;

?l_ф - продольная деформация формы или поддона.

Длина арматурной заготовки подлежит корректировке по результатам контроля величины предварительного напряжения.

Значения ?l_с и ?l_ф определяются в каждом случае опытным путем исходя из характеристик и механических свойств применяемых стержней, форм (поддонов). Допускается принимать для предварительных расчетов

?l_с = 3-4 мм; ?l_ф = 1-3 мм.

Высадку анкерных головок на арматурных стержнях осуществляют в горячем состоянии при температуре нагрева концов стержней не выше:

для класса S 800 - 950-1100⁰С;

Температура определяется по "Таблице цветов побежалости и каления и соответствующих им температур" (приложение Б)

Перед высадкой головок следует оплавить торец стержня путем поджатия высадочного электрода при включенном токе к торцу стержня с небольшим усилием, которое затем следует плавно увеличивать. Опорная поверхность высаженной головки должна быть симметрична относительно продольной оси стержня. Ширина выступа должна быть равна 0,4d + 2мм. Неостывшие высаженные головки арматурных стержней следует предохранять от резкого охлаждения и соприкосновения с водой.

Шайбы для временных концевых анкеров изготавливают из листовой или полосовой стали Ст3 по ГОСТ 380-88.

Диаметр отверстия шайб должен превышать наружный диаметр арматурного стержня не более чем на 2мм. Опорная поверхность шайб должна быть перпендикулярной продольной оси стержня.

Арматурные сварные сетки для армирования плит перекрытий изготавливают из проволоки ГОСТ 14098-91 и СТБ 1341-2002.

Диаметр проволоки должен соответствовать рабочим чертежам изделий. Сварные сетки изготавливают контактной точечной сваркой в соответствии с ГОСТ 10922-90 "Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций".

Сетки, изготавливаемые на многоэлектродных сварочных машинах, должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279-85 "Сетки арматурные сварные для железобетонных конструкций и изделий. Общие технические условия".

Предельные отклонения размеров арматурных сеток не должны превышать отклонений, указанных в рабочих чертежах или приниматься не более:

по длине отдельных стержней, расстоянию между крайними стержнями по длине и ширине + 5мм;

по расстоянию между двумя соседними продольными стержнями (кроме крайних) + 6мм.

Крестообразные соединения арматурных сеток должны быть окружены гратом.

Смятие стержней электродами на глубину более 0,1 номинального диаметра стержня не допускается.

Испытания на срез крестообразных соединений допускается не производить, т.к. требований к восприятию арматурными сетками напряжений равных расчетному сопротивлению не предъявляется.

Передача арматурных сеток формовочным цехам осуществляется после приемки партии отделом технического контроля.

В партию допускается включать сетки из проволоки класса В_Р-I с продольными стержнями одинакового диаметра и сетки из проволоки одного класса и диаметра.

Петли для плит перекрытий изготавливаются в соответствии с рабочими чертежами и принимаются партиями отделом технического контроля перед передачей формовочным цехам.

При приемке партии петель обязательно проверяется соответствие физико-механических свойств примененной стали требованиям ГОСТ 5781-82 "Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия".

1.4 Технологическая схема производства (ТСП) (поступление и хранение сырья, производство, складирование готовой продукции)

1.5 Технология изготовления продукции

1.5.1 Описание выполнения технологических операций, включающие очистку и смазку форм, укладку и уплотнение бетонной смеси, тепловлажностную обработку и режим выдержки бетона, отделку и комплектацию изделий

Технологический процесс изготовления напрягаемых арматурных стержней.

Технологический процесс изготовления арматурных стержней состоит из следующих технологических операций:

- заготовка стержней заданной длины;

- вытяжка стержней до расчетной длины;

установка на стержень инвентарных опорных шайб;

укладка стержней на неподвижные контакты зажимов машины для высадки анкерных головок;

нагрев стержня и высадка анкерной головки.

Стержневую напрягаемую арматуру рекомендуется заказывать и применять преимущественно в виде стержней мерных длин.

Высадку головок в горячем состоянии следует производить одновременно на обоих концах стержня на машине СМЖ-128В.

При изготовлении головок необходимо:

устанавливать необходимое расстояние между наружными гранями неподвижных контактов зажимов машины для высадки головок с помощью шаблона;

укладывать стержни для высадки головок таким образом, чтобы их концы выступали за торцы неподвижных контактов зажимов на величину 2,5 d, где d - номинальный диаметр стержня;

перед высадкой головок оплавить торец стержня во избежание искривления концов стержня при высадке. (Для этого высадочный электрод при включенном токе следует поджать к торцу стержня с небольшим усилием, которое затем плавно увеличивают);

высадку головки при сжатии стержня производить при включенном токе.

Готовые временные концевые анкеры в виде высаженных головок должны отвечать следующим требованиям:

диаметр отверстия шайб может быть больше наружного диаметра стержня не более чем на 2 мм;

опорная поверхность шайб должна быть перпендикулярной продольной оси стержня;

опорная поверхность высаженной головки должна быть симметрична относительно продольной оси стержня. Ширина выступа должна быть равна 0,4 d + 2 мм.

Операционный ежесменный контроль качества заготовки арматуры заключается в измерении расстояний между внутренними опорными поверхностями временных концевых анкеров выборочно трех арматурных заготовок, в проверке перпендикулярности опорной поверхности анкера к продольной оси стержня и в контроле прочности временных концевых анкеров.

Расстояния между опорными поверхностями концевых анкеров арматурных заготовок следует контролировать с помощью жестких шаблонов.

Отклонения длин арматурных заготовок от номинального значения не должны превышать +3 мм.

Контроль прочности временных концевых анкеров следует осуществлять испытанием на разрыв с закреплением стержней с верхней стороны за анкер в пластине с отверстием и с нижней - в зажиме разрывной машины.

Прочность временных концевых анкеров на отрыв или выдергивание должна быть не менее усилия, соответствующего 0,9у_В, у_В - временное сопротивление разрыву исходной стали. Допускается снижение этой величины до значения не менее 1,2 (у_SP + Р), где у_SP - контролируемое проектное напряжение арматуры, Р - предельно допустимое отклонение у_SP.

Структурная схема технологического процесса заготовки напрягаемых арматурных стержней

Технологический процесс изготовления арматурных сеток

Технологический процесс изготовления арматурных сеток для предварительно напряженных плит состоит из следующих технологических операций:

заготовка стержней рабочей арматуры класса А-III и арматурной проволоки;

заготовка стержней распределительной арматуры при отсутствии правильных устройств к машине многоэлектродной точечной сварки;

транспортирование арматурных стержней к машине многоэлектродной точечной сварки;

установка стержней в механизм подачи;

включение привода машины многоэлектродной точечной сварки и осуществление сварки крестообразных соединений стержней в изготавливаемых сетках.

В арматурной сетке с рабочей арматурой периодического профиля допускается наличие не более двух не сваренных пересечений стержней на площади 1м² сетки из числа пересечений, подлежащих сварке.

Стержни в местах сварки при испытании на растяжение (ослабленные в местах пересечений) должны иметь разрывное усилие не ниже:

35 гН (355 кгс) - при номинальном диаметре проволоки 3 мм;

62 гН (630 кгс) - при номинальном диаметре проволоки 4 мм;

97 гН (985 кгс) - при номинальном диаметре проволоки 5 мм.

Для стержневой рабочей арматуры не допускается разупрочнение при сварке крестообразных соединений. При испытании на растяжение стержни должны иметь предел прочности равный или превышающий временное сопротивление разрыву у_в арматурной стали соответствующего класса.

Режим сварки должен соответствовать требованиям СН 393-78.

Крестообразные соединения стержней не должны разрушаться от ударных воздействий при свободном сбрасывании сеток с высоты 1 м на бетонное основание или на металлические подкладки.

Значения относительной осадки в крестообразных соединениях стержней (в долях меньшего диаметра свариваемых стержней) должны быть при арматурной стали классов:

А - I - от 0,16 до 0,5

А - III - от 0,2 до 0,8

В_р и В - I (В - I₀) - от 0,2 до 0,5

Продольные и поперечные стержни в сетках должны быть прямолинейными.

Значения действительных отклонений от прямолинейности стержней не должны превышать 6 мм на длине стержня 1м.

Структурная схема технологического процесса изготовления арматурных сеток

Технологический процесс приготовления бетонной смеси

Технологический процесс приготовления бетонной смеси состоит из следующих технологических операций:

- Транспортирование цемента, щебня, песка в расходные бункера бетоносмесительного узла.

- Дозирование компонентов бетонной смеси:

песка; щебня; цемента; воды; химдобавок.

- Перемешивание составляющих бетонной смеси.

- Выгрузка бетонной смеси.

Структурная схема технологического процесса приготовления бетонной смеси

Дозирование щебня, песка осуществляется с помощью дозаторов АВДЧ-1200. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе. Дозирование цемента осуществляется с помощью дозатора АВДЦ-425. Погрешность дозирования цемента должна быть не более 1% по массе. Дозирование воды осуществляется весовым дозатором АВДЖ-425. Погрешность дозирования воды и рабочих растворов жидких добавок должна быть не более 1%. Из дозаторов исходные компоненты бетонной смеси поступают в бетоносмеситель в следующей последовательности: Щебень, песок, цемент, вода с раствором химической добавки. Загрузка исходными компонентами бетонной смеси осуществляется при работающем бетоносмесителе. Продолжительность перемешивания должна быть не менее 90 сек. Контроль точности дозирования осуществляется не реже одного раза в месяц с помощью контрольных гирь или электронных грузов персоналом бетоносмесительного узла. При погрешности дозатора, превышающей допустимую, дозатор подлежит ремонту и метрологическому освидетельствованию.

Технологический процесс изготовления плит перекрытий

Технологический процесс изготовления плит состоит из следующих технологических операций:

Приготовление смазки форм ОПЛ-СМ.

Распалубка, очистка и смазка форм (поддонов).

Армирование форм (поддонов).

Изготовление бетонных вкладышей.

Формование плит.

Термовлажностная обработка плит.

Доводка и маркировка плит.

Технологический процесс приготовления смазки форм ОПЛ-СМ

Для приготовления смазки применяются следующие материалы:

паста ОПЛ по ТУ 6-10-50-21-84 (5-10% по массе); эмульсол кислый синтетический по ТУ 38-101-536-80 (5-10% по массе); декстрин по ГОСТ 6034 (0,1-0,2% по массе); вода по СТБ 1114-98 (80-90% по массе). Смазка ОПЛ-СМ должна соответствовать следующим требованиям:

условная вязкость по вискозиметру В31 при температуре 20⁰С - 7-8;

рН водного раствора - 8-9;

стабильность, дней - не менее 7;

расход смазки, г/м² - 25-50.

Смазка ОПЛ-СМ приготавливается в мешалке с подогревом и крышкой. Дозировка компонентов осуществляется путем взвешивания компонентов и ручной их загрузкой в мешалку. Вначале загружают отдозированное количество пасты ОПЛ и 15-20% от общего количества воды, необходимой для приготовления смазки, Затем производят перемешивание в течение 5 мин, после чего доливают остальную воду и перемешивают смесь еще 3-5 минут и вливают отдозированное количество эмульсола ЭКС, перемешивают 5-10 мин. Затем в полученный раствор добавляют водный раствор декстрина, перемешивают еще 5 минут и смазка готова.

Технологический процесс распалубки, очистки и смазки форм для изготовления предварительно напряженных плит состоит из следующих операций, выполняемых на постах конвейера подготовки:

Очистка от затвердевшего бетона концов стержней, передача предварительного напряжения на бетон путем обрезки стержней дуговой сваркой, удаление концов стержней из проушин упоров формы (поддона). Обрезка стержней должна осуществляться после достижения бетоном требуемой передаточной прочности. Обрезку стержней необходимо производить симметрично относительно вертикальной оси поперечного сечения плиты. Открывание замков и раскрывание бортов формы. Строповка плиты за монтажные петли и извлечение плиты из формы. Осмотр изделия, удаление остатков схватившегося бетона с кромок изделия. Транспортирование плиты на пост сдачи готовой продукции или на пост доводки. Удаление остатков затвердевшего бетона с формы. Смазка формы вручную щеткой.

Технологический процесс армирования форм для изготовления предварительно напряженных плит состоит из следующих технологических операций:

Установка опорных корытообразных сеток с предварительно закрепленными фиксаторами защитного слоя. Расстояние между фиксаторами толщины защитного слоя должно быть не более 0,5 м. Укладка стержней с предварительно высаженными головками на контакты нагревательной установки. Расстояние от торцов нагреваемых стержней до контактов нагревательной установки должно быть не более 30 см. Включение установки и электронагрев стержней до температуры 400⁰С. Нагревательная установка должна обеспечивать плотность прижима токопроводящих контактов к арматуре. Усилие прижима на один контакт должно составлять не менее 1000 Н для стали диаметром 10-14 мм и не менее 2000 Н для сталей больших диаметров. Применение контактов без принудительного прижима нагреваемых стержней не допускается. Одновременный нагрев нескольких стержней разного диаметра не допускается. Контроль нагрева следует осуществлять по удлинению стержней. Время нагрева арматурных стержней всех классов не должно превышать 3 минуты. Установка нагретых арматурных стержней в упоры подготовленной формы. Вначале устанавливаются арматурные стержни в крайние упоры, а затем в средние. Установка двухветьевых петель в проектное положение по расстоянию от торцов изделия и закрепление их к рабочей арматуре. Закрывание бортов формы. Перемещение формы на пост формовки после остывания арматурных стержней до 80-100⁰С, т.е. не ранее, чем через 20 минут после электронагрева.

Технологический процесс формования плит перекрытий включает в себя следующие технологические операции:

Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формовки. Укладка нижнего слоя бетонной смеси толщиной 15-20 мм. Включение виброустановки и уплотнение уложенного слоя бетонной смеси в течение 30 сек. Частота колебаний виброплощадки должна находиться в пределах 3000 + 200 кол/мин при амплитуде колебаний 0,5 + 0,1 мм. В указанных пределах допускаются отклонения амплитуды по поверхности поддона формы. При имеющихся паунсонах (пустотообразователях), оснащенных вибраторами, параметры вибрации должны соответствовать п.9.10.3.1 Перемещение бетоноукладчика в исходное положение. Введение пуансонов (пустотообразователей) в соответствующие отверстия формы до проектного положения. Установка пространственных монтажных петель в проектное положение в соответствии с рабочими чертежами. Применение двухветьевых петель, их установка производится в процессе армирования форм (поддонов). Укладка верхней сетки (или сеток) в зависимости от указаний рабочих чертежей на пустотообразователи. Верхняя сетка (сетки) закрепляются вязальной проволокой с нижними опорными корытообразными сетками при изготовлении плит с предварительным напряжением арматуры. Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формования, укладка слоя бетонной смеси. Включение виброустановки и уплотнение бетонной смеси в течение не менее 30 сек.

Перемещение бетоноукладчика в обратном направлении с выгружением и укладкой бетонной смеси в количествах достаточных для формирования верхней зоны изделия. Установка на верхнюю поверхность свежеотформованного изделия расчетной массой для обеспечения пригруза удельного давления 35-40 г/см². Продолжительность уплотнения бетонной смеси после установки пригруза не менее 60 сек. Отделка и доводка верхней поверхности свежеотформованного изделия вручную при помощи полистирольной терки, с применением раствора марки 200. Произвести строповку формы (поддона) с отформованным изделием и переместить к месту предварительной выдержки, преимущественно в камеру тепловой обработки.

Технологический процесс термовлажностной обработки состоит из следующих технологических операций:

Установка форм (поддонов) с отформованными изделиями в камеру термовлажностной обработки до полного заполнения. Коэффициент заполнения камеры термовлажностной обработки должен быть не менее 0,1. Контрольные кубы-образцы следует устанавливать в специальных нишах, оборудованных в стенах камеры или на форме (поддоне) верхней плиты. Закрывание крышки ямной камеры термовлажностной обработки и заполнение гидрозатвора водой.

Тепловлажностная обработка по режиму:

выдержка изделия - 2 часа;

подъем температуры до 80⁰С - 3 часа;

изотермический прогрев при 80⁰С - 6 часов;

остывание изделий - 2 часа.

Режим термовлажностной обработки плит перекрытий может изменяться лабораторией с учетом времени года, технических показателей используемого цемента, применения химических добавок при приготовлении бетонной смеси и других обстоятельств по энергосбережению на предприятии. Строповка и перемещение форм (поддонов) с плитами к посту распалубки. Установка на пост распалубки.

Рисунок 2 - График режима ТВО

Технологический процесс доводки плит перекрытий состоит из следующих технологических операций:

Установка плиты на пост доводки. Заделка концов напрягаемой арматуры слоем цементного раствора М100 толщиной не менее 5 мм или битумным лаком. Осмотр нижней (потолочной) поверхности плиты и при обнаружении раковин шпатлевание поверхности до соответствующей категории А3, при наличии заказов и при необходимости доводку осуществить до категории А2. Произвести строповку плиты за подъемные петли, поднять и переместить на тележку для вывоза на склад готовой продукции или на пост выдержки. Нанести на боковую поверхность плиты маркировочные знаки в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2-81. Содержание маркировочных надписей должно соответствовать рабочим чертежам. Приемка плит перекрытий отделом технического контроля.

Структурная схема технологического процесса распалубки, очистки и смазки форм для изготовления предварительно напряженных плит.

Структурная схема технологического процесса армирования форм.

Структурная схема технологического процесса формования плит

Структурная схема технологического процесса доводки плит.

1.5.2 Расчет производства с определением количества формовочных постов

1. Годовая производительность полуконвеерной технологической линии определяется по формуле:

,

где 261 - число рабочих дней в году;

=16 - число часов работы формовочного поста в одни сутки;

=2 - число формовок в 1 ч i-го изделия;

=1,24 - объем бетона в плотном теле в i-й форме;

=25 - продолжительность цикла формования изделия в i-й форме;

;

В сутки ………………………………………

В смену ………………………………………

Отсюда, два формовочных поста, формующих 17 изделий в смену (9 ямных камер твердения).

2. Продолжительность цикла формования изделий технологической линии:

,

где =3 - время работы установки до снятия формы с виброплощадки;

=5 - длина холостого хода бетоноукладчика после установки формы на виброплощадку;

=2 - скорость холостого хода бетоноукладчика;

=5,8 - длина формуемого изделия;

=3 - число проходов бетоноукладчика до полного заполнения формы смесью;

=2 - рабочая скорость бетоноукладчика;

=10 - продолжительность других несовместных операций формования.

.

3. Пропускная способность камеры твердения:

,

где =1 - число оборотов камеры в одни сутки;

=41,97612 - объем группы однотипных камер;

=0,85 - коэффициент загрузки камер твердения данного типа;

=3 - число групп однотипных камер;

=16 - годовой фонд рабочего времени в сутки;

;

В сутки ………………………………………

В смену ………………………………………

4. Коэффициент заполнения камер бетоном принимают по таблице или вычисляют:

,

где =2,3 - объем одного изделия;

=7 - число изделий, загружаемых в камеру;

=41,976 - объем одной камеры;

.

5. Цикл оборота камеры:

,

где - продолжительность загрузки изделий в камеру; =3,4 - продолжительность ускоренного твердения бетона изделий; =13 - продолжительность в камерах; - продолжительность выдержки изделий перед ТО.

.

6. Объем продукции с 1 объема камеры в сутки:

где =1,09 - коэффициент оборачиваемости в сутки;

=0,384.

7. .

8. Объем продукции с 1камер твердения в год:

,

где =130 - расчетный фонд времени работы оборудования в 1 год при принятом режиме работы цеха;

9. Число форм:

,

где =24 - время оборота формы;

=24,2;

=1 - число формовочных агрегатов;

.

10. Количество необходимых формовочных агрегатов:

,

где =17391 - заданный годовой выпуск изделий;

=24;

=230515 - расчетный годовой фонд времени работы агрегата;

=2 - число одновременно формуемых изделий;

агрегат.

1.5.3 Расчет технологических параметров изготовления железобетонных изделий

Рисунок 3 - Схема армирования плиты

Таблица 5 - Характеристики выпускаемого изделия

Изделие

Размеры изделия

Характеристики изделия

Производительность

Расчетный цикл формы, мин

В год

В сутки

L, мм

B, мм

H, мм

VБ, м3

Вес, т

Марка бетона

шт

м3

шт

м3

ПК 72.15.10 А 800

7180

1490

220

1,24

3,395

С 20/25

17391

40000

68

157

24

1.5.4 Циклограмма (или график) работы машин технологической линии

Таблица 6 - Расчёт операций цикла формования.

Таблица 7 - Расчет операций цикла формования

Операция	Расчетные параметры	Длительность операции. мин
	Длина хода машины, м	Скорость машины	Чистое машинное время. мин	Объем работ операции
Загрузка бетонной смеси в бетоноукладчик		2 м /мин		0,95	0,5
Перемещение бетоноукладчика к формовочному ПОСТУ	7	13			0,5
Загрузка распалубленной формы на формоукладчик					0,5
Опускание формы па виброплощадку	0,5	1 м/мин
Укладка и уплотнение бетонной смеси				0,95	11.5
Возврат бетоноукладчика к месту загрузки бетонной смесью	15	20 м/мин			1
Перемещение крана к виброплощадке	10	10 м/мин			1
Опускание крюка траверсой	4	8 м/мин			0,5
Подъем краном формы	4	8 м/мин			0,5
Перемещение крана с формой к посту тепловой обработки	10	10 м/мин			1

1.6 Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

Плиты железобетонные многопустотные должны храниться и транспортироваться в соответствии с требованиями ГОСТ 9561-91 и ГОСТ 13015.4-84.

Плиты следует устанавливать на складе так, чтобы были видны маркировочные надписи и знаки, а также обеспечена возможность захвата верхней конструкции в штабеле краном и свободный подъем для погрузки на транспортные средства.

Высота штабеля плит не должна превышать 2,5 м.

Подкладки под нижний ряд плит и прокладки между ними в штабеле следует располагать вблизи монтажных петель. Толщина подкладок и прокладок должна быть не менее 30 мм.

Между штабелями на складе должны быть предусмотрены проходы шириной не менее 1 м и проезды, ширина которых зависит от габаритов транспортных средств и погрузо-разгрузочных механизмов, обслуживающих склад.

Транспортированию подлежат только те конструкции, прочность бетона которых достигла отпускной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 9561-91 и рабочих чертежей.

Погрузку и крепление при транспортировании плит на открытом железнодорожном подвижном составе следует осуществлять с учетом полного использования их грузоподъемности и в соответствии с требованиями Правил перевозок грузов и Технических условий и схем погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения.

Порядок укладки перевозимых плит на грузовую платформу должен, по возможности, обеспечивать равномерное распределение нагрузки относительно продольной оси симметрии и относительно осей колес грузовых платформ транспортных средств.

Транспортирование плит следует производить, как правило, с учетом обеспечения их монтажа непосредственно с транспортных средств.

Высоту штабеля плит при их транспортировании устанавливают в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемых габаритов погрузки, но не более 2,5 м.

Зазоры между плитами и бортами грузовой платформы должны быть не менее 50 мм.

Крепление плит на транспортном средстве должно исключать продольное и поперечное смещение плит, а также их взаимное столкновение и трение в процессе перевозки.

1.7 Карта контроля технологического процесса (ККТП)

1.7.1 Входной контроль сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих

Таблица 8 - Входной контроль сырьевых материалов

Объект контроля (технологический процесс	Контролируемый параметр	Место контроля (отбора проб)	Периодичность контроля	Кто контролирует или проводит испытания	Метод контроля, обозначение НД	Тип, марка, обозначение НД	Оформление результатов контроля
	Наименование	Номинальное знач. (пред. Откл.)
ПРИЁМКА ЦЕМЕНТА	Док-т о кач-ве, паспорт	-	Каждая партия	При поступлении цемента	Работник лаборатории	Визуально	-	-
	Кол-во поступив. цемента	Согл. паспорту	Каждая партия	При поступлении цемента	Мастер БСЦ	Взвешивание при необходимости	-	Журнал
	Опред. сроков схватыв. цемента	Начало Схватыв. 45 мин	Каждая партия	При поступлении цемента	Работник лаборатории	Испытания СТБ EN 196-3-2011	Мешалка лабораторная МТЗ; Чаша затворения Ч3; Лопатка для перемешивания ЛЗ; Прибор Вика с иглой, пестиком и кольцом ОТЦ-1; Встряхивающий столик ЛВС-62; Ванна с гидравлическим затвором; Бачок для кипячения	Паспорт, протокол
	Опред. НГЦТ	25-27 %	Каждая партия	При поступлении цемента	Работник лаборатории	СТБ EN 196-3-2011		Журнал
	Опред. равномерности измен. объёма	-	-	-	-	Испыт. СТБ EN 196-3-2011		Протокол
	28 суток при изгибе, при сжатии	5,9 МПа 49МПа	Каждая партия	При поступлении цемента	Работник лаборатории	Испытания СТБ EN 196-3-2011	МИИ-100 Гид-равлический пресс ПСЦ125	Протокол
	Опред. содерж. радионук-лидов	Не более 370бк/кг	Каждая партия	При поступлении цемента	Работник лаборатории	По данным докум. о кач-ве ГОСТ 30515-97	-	-
ПРИЁМКА ПЕСКА	Кол-во поступ. песка	Согласно паспорту	Поступ. партия	При поступ. песка	Мастер БСЦ	При необходимости	-	Журнал
	Опред. Зерн. сост	Мкр=1,5.2,0	Склад заполнителей	При поступ. песка	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8735-88, ГОСТ 8736-93	Весы ГОСТ 29329-92 Набор 6613-86 Шкаф суш. СНОЛ-3,5	Журнал
	Опред. Влажн. песка	3-4%	Склад заполнителей	При поступ. песка	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8736-93	То же + противень металлич.	Журнал
	Опред. насыпной плотности	1,5-1,48 кг/дм3	Склад заполнителей	При поступ. песка	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8736-93	Воронка ЛОВ Мерные сосуды	Журнал
ПРИЁМКА ЩЕБНЯ	Опред. фракцион. состава: полный остаток на сите с отверстием-2,5 мм	Фракции 5 (3) - 20-45% по массе	Склад заполнителей	При поступ. щебня	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8269.0-97	Весы ГОСТ 29329-92 или ГОСТ24104-99Е Шкаф суш. СНОЛ-3,5 Набор сит для ин. КСИ	Журнал
	Кол-во поступ. щебня	Согласно паспорту	Поступ партия	При поступ. щебня	Мастер БСЦ	При необходимости	-	Журнал
	Опред. содер. глины в комках	Не более 0,25 % по массе	Склад заполнителей	При поступ. щебня	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8269.0-97	Весы ГОСТ 29329-92 Сита с ячейками	Журнал
	Насып плот-ть щебня	1,35-1,36 кг/дм3	Склад заполнителей	При поступ. щебня	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8269.0-97	-	Журнал
	Опред. Влажн. щебня	1%	Склад заполнителей	При поступ. щебня	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8269.0-97	Весы настольн. ГОСТ 2371-79 Шкаф СНОЛ3,5т	Журнал
ПРИЁМКА ДОБАВКИ	Кол-во поступ. добавки	Согласно паспорту	Поступ. партия	При поступ. добавки	Мастер БСЦ	Взвешивание при необходимости	-	Журнал
	С-3 внешний вид: цвет плотность	Тёмно- коричневый 1,15 - 1,20 г/см3	Пступ. партия	При поступ. добавки	Работник лаборатории	Визуально ТУ 6-14-62-80	Набор ареометров	Журнал
ПРИЁМКА СМАЗКИ ФОРМ	Условная вязкость с рН водного раствора	7,5	Каждая партия	При изгот. каждой партии	Работник лаборатории	СТБ 1121-98	Вискозиметр ВЗ-1,рН-метр рН-340, воронка делительная ВД1 ГОСТ 25336-82	Журнал
ПРИЁМКА АРМАТУРНОЙ СТАЛИ	Проверка соответствия диаметров (12 мм)	12мм	Каждый моток или пачка	При поступ. арматурной стали	Работник лаборатории	Измерение	Штангенциркуль ГОСТ 166-89	Журнал
	Опред. предела текучести	По НД в соответствии с классом стали	Каждая партия	При поступ. арматурной стали	Работник лаборатории	СТБ EN 10080-2009	Разрывная машина Р-50 Штангенциркуль ГОСТ 166-89	Журнал
	Опред. изгиба в холодэ состэ А 240	180° с =0,5d 180° с =0,5d	Каждая партия	При поступ. арматурной стали	Работник лаборатории	Испытание СТБ EN 10080-2009	Пресс-250 Штангенциркуль ГОСТ 166-89	-

1.7.2 Операционный контроль на стадиях производства продукции

Таблица 9 - Операционный контроль на стадиях производства продукции

Объект контроля (технологический процесс	Контролируемый параметр	Место контроля	Периодичность контроля	Кто контр или пров. испыт.	Метод контроля, обозначение НД	Тип, марка, обозначение НД	Оформление результатов контроля
	Наименование	Номинальное знач.
ХРАНЕНИЕ ЦЕМЕНТА	Исправность склада цемента	-	Склад цемента	Ежедневно	Мастер, в чьём ведении склад	Путем внешнего осмотра	ГОСТ 30515-97	-
	Контроль качества применяемых инертных и цемента	-	Отбор проб на складе с последующим испытанием	Ежедневно	Лаборант	Согласно треб. ГОСТов	Набор сит, пикнометр, весы техн	Журнал
Выгрузка заполнителей и транспор-тирование на склад	Собл. правил выгрузки и складирования, предохр. от загр. и смеш.	-	Склад заполнителей	Каждая поступ. партия	Приёмщ. заполн. Лаборатория	Осмотр и наблюдение	-	Журнал поступающих заполнителей
Загрузка инертных в расходные бункера	Контроль влажности песка и щебня	3-4% 1%	Расходный бункер	Не менее одного раза в смену	Лаборатория	Испытание по ГОСТ 8735-88	Весы настольные ГОСТ 2371-79 Шкаф сушильный СНОЛ-3,5-т	Журнал испытаний
Контроль изготовления бетона	Контроль качества бетона	-	На БСЦ и по месту бетонирования	Ежесменно	Лаборатория	Определение жесткости, подвижности, однородн о.	Стандартный конус, технический вискозиметр, гидр. пресс	Журнал испытаний
	Контроль прочности бетона	-	Лаборато- рия	Ежесменно	Лаборант	Испыт. бет образцов на сжатие	Гидравли-ческий пресс, эталонный молоток	Журнал испытаний
Хранение арматурной стали	Исправность склада арматурной стали	-	Склад арматурной стали	Ежедневно	Мастер, в чьём ведении находится склад	Путём внеш осмотра СТБ EN 10080-2009	-	-
	Контроль механических свойств стали	-	Лаборатория	Каждая поступающая партия металла	Инженер по испытанию	Испытание образцов на растяжение и изгиб	-	Журнал испытаний
Правильность сборки и укладки арматуры	Сборка и укладка арматуры	-	На месте армирования	Ежесменно	Мастер формовочного цеха, инженер по ОТК	Проверка соответ. проекта, замер и осмотр	-	-
Формование изделий	Качество очистки сплошность кассеты	-	Пост сборки, чистки и смазки	Сплошной контроль	Формовщик, мастер смены	Измер. по Руководст.	-	Журнал контроля

1.7.3 Приемочный контроль готовой продукции с указанием периодических и приемно-сдаточных испытаний