Завод по производству многопустотных плит перекрытий по безопалубочной экструзионной технологии мощностью 20 тыс. м3/год в г. Актобе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Республики Казахстан

Международная образовательная корпорация

Казахская головная архитектурно-строительная академия

Факультет строительных технологий, инфраструктуры и менеджмента

КазГАСА 050730.22. 90.13 РПЗ

Специальность 5В073000 - "Производство строительных материалов, изделий и конструкций"

Дипломный проект

Завод по производству многопустотных плит перекрытий по безопалубочной экструзионной технологии мощностью 20 тыс. м³/год в г. Актобе

Выполнила: Тылесова Д.К.

Руководитель: Махамбетова У.К.

Алматы, 2013

Содержание

завод железобетонный плита конкурентоспособность

Введение

Технико-экономическое обоснование района строительства завода

1. Основная часть

1.1 Технологическая часть

1.1.1 Режим работы завода

1.1.2 Номенклатура продукции предприятия

1.1.3 Характеристика сырьевых материалов

1.1.4 Обоснование способа производства изделий

1.1.5 Описание технологической схемы

1.1.6 Расчет производительности технологической линии

1.1.7 Подбор состава бетонной смеси

1.1.8 Расчет материального баланса

1.1.9 Выбор основного технологического оборудования

1.1.10 Расчет и выбор вспомогательных объектов

1.1.11 Контроль качества сырьевых материалов и готовой продукции

1.1.12 Штатная ведомость предприятия

1.1.13 Экологичность и безопасность проекта

1.2 Архитектурно-строительная часть

1.3 Теплотехнические расчеты

1.3.1 Расчет режима тепловой обработки

2. Автоматизация производства

3. Экономическая часть

Заключение

Список используемой литературы

Введение

В Послании Президента страны народу Казахстана от 27 января 2013 года поставлена задача обеспечения широких слоев населения доступным жильем. В этом направлении перспективна организация Комбинатов индустриального строительства, что позволит обеспечить население доступным жильем за счет повышения энергоэффективности и более бережливого отношения к ресурсам. Современная строительная система должна отвечать принципу индустриальности технологии строительства. Под термином "индустриальность" в общем случае понимается сочетание высокой заводской готовности строительных элементов, отвечающих своему функциональному назначению и поточной технологии процесса строительства зданий, возводимых из элементов той или иной строительной системы. Социальный заказ на модернизацию строительства и техническое перевооружение предприятий стройиндустрии обусловили появление новых проектно-технических решений в строительстве.

Из железобетонных изделий в современном жилищном строительстве наиболее востребованы плиты пустотного настила. Агрегатно-поточную и конвейерную технологию их производства сегодня можно встретить только в странах постсоветского пространства. Весь цивилизованный мир давно перешел на непрерывное безопалубочное формование - технологию, изобретенную в Советском Союзе и в середине прошлого века носившую название "комбайн-настил". Только спустя десятки лет, перенимая опыт зарубежных производителей, в странах постсоветского пространства технология непрерывного формования стала постепенно внедряться. Теперь по данной технологии формуется очень обширная номенклатура изделий. Суть технологии в том, что изделия формуются на подогреваемом металлическом полу и армированы предварительно напряженной проволокой или прядями. Известны три метода непрерывного безопалубочного формования: виброформование, экструзия и тромбование.

Метод виброформования оптимален для изготовления любых изделий с высотой не более 500 мм. Формующая машина оснащена вибраторами для уплотнения бетонной смеси. Она надежна и долговечна, не содержит быстроизнашивающихся частей. Не ограничена номенклатура выпускаемых изделий. С равным успехом производятся плиты пустотного настила, ребристые плиты, балки, ригели, столбы, опускные сваи, перемычки и т.д. Важное достоинство вибропрессования - его неприхотливость к качеству сырья и связанная с этим экономичность. Высокое качество изделий достигается при использовании обычного сырья (цемента марки 400, песка и щебня среднего качества.)

Разнообразна номенклатура изделий, производимых на линии безопалубочного виброформования: плиты пустотного настила, ребристые плиты, балки, ригели, перемычки, столбы электропередачи и т.д. На замену формующей оснастки уходит не более часа. Возможность формовать разнообразные изделия - важное преимущество вибропрессования перед экструзией.

Возникает необходимость в разработке новых технических решений по улучшению строительно-технических свойств изделий для индустриального малоэтажного домостроения из жестких бетонных смесей на местных заполнителях методом непрерывного безопалубочного виброформования. Известные данные позволяют предположить возможность модификации бетонных смесей, улучшения качества изделий.

Технология безопалубочного непрерывного формования изделий на длинных стендах имеет ряд серьезных преимуществ по сравнению с традиционными технологиями. Эти преимущества следующие:

1. Производство изделий осуществляется на металлических или бетонных формовочных полосах без применения металлоемких форм, подверженных значительному износу в процессе эксплуатации вследствие воздействий на них систематических динамических и тепловых нагрузок.

Отказ от металлических форм, составляющих 72-75% стоимости всего технологического оборудования завода, приводит к значительному снижению его стоимости и качественно изменяет процесс производства железобетонных изделий.

2. Непрерывное формование изделий длиной 100 м и более с последующей их резкой позволяет выпускать изделия различной длины, имеющих повышенный спрос в связи с возрастающими объемами строительства зданий со свободной планировкой помещений.

3. Все операции и процессы по очистке и смазке формующих полос, раскладке и натяжению арматуры, формованию изделий, укрытию их пленкой, резке готового изделия на отдельные элементы заданной длины, транспортировке их на склад готовой продукции осуществляются машинами, оснащенными, как правило, электронными системами управления.

4. Тепловая обработка изделий осуществляется непосредственно на месте формования с помощью подогреваемых полос, что упрощает процесс набора бетоном передаточной прочности, позволяет отказаться от пропарочных камер, снижая непроизводственные потери тепла, исключает необходимость транспортирования изделий в эти камеры, повышает культуру производства .

5. Использование высокопрочной арматурной стали и предварительного натяжения арматуры позволяют существенно снизить расход металла и изготовлять многопустотные панели перекрытий, балки и другие изделия длиной 18 и более метров.

6. Производство изделий методом экструзии дает возможность повысить плотность, улучшить структуру и обеспечить высокую прочность бетона. Экструзионный метод формования позволяет изменить график нарастания прочности бетона, получить более высокие показатели прочности в раннем возрасте, существенно снизить затраты тепла для ускорения твердения бетона.

7. Применение формующих машин, оснащенных горизонтально скользящими формами, позволяет на одном и том же оборудовании производить широкую гамму изделий: многопустотные плиты перекрытий, балки, сваи, перемычки, стеновые панели, колонны, элементы покрытия.

8. Адресная подача бетонной смеси обеспечивает своевременную подачу смеси в приемный бункер формующей машины, исключая ее простои вследствие отсутствия бетона.

9. Полностью исключаются тяжелые виды ручных работ, связанных с подготовкой форм, их чисткой и смазкой, раскладкой арматуры, ее натяжением, укладкой и уплотнением бетонной смеси, резкой изделий на элементы заданной длины: все процессы выполняют машины, оснащенные электронными системами управления, выполняемыми операциями, стенд обслуживается минимальным количеством рабочих.

Актуальность внедрения технологических линий безопалубочного формования плит пустотного настила определяется их инновационной и инвестиционной привлекательностью, меньшими затратами на изготовление единицы продукции, возможностью производства изделий требуемых размеров и свойств по сравнению с устаревшими технологиями (поточно-агрегатной, стендовой и др.). Коренные отличия современной технологии безопалубочного формования изделий от низкоэффективных традиционных определяют конкурентоспособность и увеличивающиеся с каждым годом объемы ее внедрения на предприятиях, выпускающих железобетонные изделия.

В этой связи разработка изделий индустриального малоэтажного домостроения из жестких бетонных смесей на местных заполнителях методом непрерывного безопалубочного экструдирование является актуальной для Казахстана, особенно в рамках реализации программы ГПФИИР на 2011-2015 гг. В настоящее время Актюбинская область - один из динамично развивающихся регионов Казахстана. В текущем году работа по социально-экономическому развитию области построена в соответствии с поручениями Главы государства, поставленными в Послании народу Казахстана от 27 января 2013 года "Социально-экономическая модернизация - главный вектор развития Казахстана", а также приоритетными государственными и стратегическими программами. Продолжается реализация Программы развития Актюбинской области на 2011-2015 годы.

Технико-экономическое обоснование района строительства завода

Строительство завода по производству многопустотных плит перекрытия производительностью 20000 м³ в год планируется в городе Актобе Актюбинской области. Это обусловлено наличием сырьевых ресурсов, необходимые материалы (песок, цемент) доставляются с местных карьеров и заводов. Наличие трудоспособного населения обеспечит завод рабочим персоналом.

Актобе находится на левом берегу реки Илек, которая является левым притоком Урала, в центральной части Подуральского плато, что является равниной высотой 250-400 м. Территория города Актобе составляет 2.3 тыс. кв. км, население - 415,8 тыс. человек.

Резко-континентальный климат города Актобе характеризуется довольно холодной зимой, и теплым летом. По данным наблюдений метеорологов, средняя месячная температура воздуха изменяется в течение года от -12,3 градуса в январе до +20 градусов в июле. Хотя и температурные аномалии здесь нередки.

Размеры территории стройплощадки приняты с учетом расширения производства. Стройплощадка обеспечена бесперебойным энерго- и водоснабжением. Работающий завод будет обеспечен за счет проживающих в городе незанятого населения. И уменьшится безработица.

Завод будет представлять собой полный комплекс зданий и сооружений производственного характера и административно-бытового обслуживания, обеспечивающий стабильную работу предприятия по выпуску высококачественных плит перекрытия.

При этом предусмотрена возможность изменения и номенклатуры выпускаемых изделий и объемам выпуска с изменением мощности предприятия.

Завод запроектирован как высокомеханизированное и автоматизированное производство с полным набором всех необходимых основных и вспомогательных производств, обеспечивающих выпуск готовой продукции. Промплощадка завода предусматривает благоустройств, озеленение, безопасное движение автотранспорта и работников завода, стоянку для легкового автотранспорта, спортплощадка, ограждение территории с центральным контрольно-пропускным пунктом.

1. Основная часть

1.1 Технологическая часть

1.1.1 Режим работы завода

Основная цель расчета режима работы заключается в том, чтобы в дальнейшем имелась основа для расчета технологического оборудования, расхода сырья, списочного состава рабочих.

Режим работы предприятия характеризуется числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену.

Режим работы устанавливается по нормам технологического проектирования предприятия отрасли, а при отсутствии их - исходя из требований технологии. Он служит основным пунктом для расчета технологического оборудования, расходов сырья, количества рабочих.

Для предприятий и цехов сборных, железобетонных и бетонных изделий с экструзионным способом производства следует принимать: количество расчетных рабочих суток за год - 260;

При 6-дневной рабочей неделе режим работы принимается: при двух сменах 8 часов, всего 16 часов в сутки; кроме этого два перерыва на обед по 1 часу.

Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования для агрегатно-поточного, конвейерного, кассетного и стендового способов производства рассчитывается по формуле и равен:

- то же по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта -260

- количество рабочих смен в сутки -2

- количество рабочих смен для ТВО -2

- продолжительность смены - 8 часов.

Д = 260 ? К_исп. (1.1.1.1)

где: Д- число рабочих дней в году;

К_исп - коэффициент использования оборудования, равен 0,95

Д= 260 ?0,95 = 247

Также расчетное годовое время работы основного технологического оборудования по всем принятым режимам работы можно рассчитать:

Ф_рас. = Д ? Ч?К_исп (1.1.1.2)

где: Ф_рас - расчетный фонд рабочего времени, час;

Д - число рабочих суток в году;

К_исп - усредненный коэффициент использования оборудования (0,8 - 0,95);

Ч-количество рабочих часов в сутках.

Ф_рас.=260?2?8?0,95=3952 час

Ф_{рас лаб..}=260?8?0,95=1976 час

Таблица 1.1.1 Расчет годового фонда рабочего времени

№ п/п	Наименование цехов, отделений, пролетов	Количество рабочих дней в году	Количество рабочих смен в сутки	Длительность рабочей смены, ч	Коэффициент использования оборудования	Годовой фонд рабочего времени, ч
1	Цех ЖБИ	260	2	8	0,95	3952
2	Отделение формования и тепловой обработки	260	2	8	0,95	3952
3	Вспомогательный цех Межремонтное обслуживание оборудования	260	2	8	0,95	3952
4	Служба главного энергетика	260	2	8	0,95	3952
5	Служба ремонта оборудования	260	2	8	0,95	3952
6	Цех комплектации и отгрузки готовой продукции	260	2	8	0,95	3952
7	Служащие материального склада	260	2	8	0,95	3952
8	Лаборатория	260	1	8	0,95	1976

1.1.2 Номенклатура продукции предприятия

Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем, по рабочим чертежам типовых конструкций или проектов зданий (сооружений). Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изготовлять плиты, отличающиеся типами и размерами от приведенных в настоящем стандарте, при соблюдении остальных требований этого стандарта. Плиты подразделяют на типы:

1ПК - толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

1ПКТ - то же, для опирания по трем сторонам;

1ПКК - то же, для опирания по четырем сторонам;

2ПК - толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

2ПКТ - то же, для опирания по трем сторонам;

2ПКК - то же, для опирания по четырем сторонам;

3ПК - толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

3ПКТ - то же, для опирания по трем сторонам;

3ПКК - то же, для опирания по четырем сторонам;

4ПК - толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и вырезами в верхней зоне по контуру, предназначенные для опирания по двум сторонам;

5ПК - толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

6ПК - толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

7ПК - толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПГ - толщиной 260 мм с грушевидными пустотами, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПБ - толщиной 220 мм, изготовляемые методом непрерывного формования на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам. Плиты должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по прочности, жесткости, трещиностойкости и при испытании их нагружением в случаях, предусмотренных рабочими чертежами, выдерживать контрольные нагрузки.

Таблица 1.1.2.1 Форма и размеры плит

Тип плиты	Чертежи плит	Координационные размеры плиты, мм
		Длина	Ширина
1ПК 2ПК 3ПК		От 2400 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200, 7500	1000, 1200, 1500, 1800, 2400, 3000, 3600
1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ		От 3600 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200, 7500	От 2400 до 3600 включ. с интервалом 300
1ПКК 2ПКК 3ПКК		От 2400 до 3600 включ. с интервалом 300	От 4800 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200
4ПК		От 2400 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200, 9000	1000, 1200, 1500
5ПК		6000, 9000, 12000	1000, 1200, 1500
6ПК		12000	1000, 1200, 1500
7ПК		От 3600 до 6300 включ. с интервалом 300	1000, 1200, 1500, 1800

Плиты должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0:

по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте, передаточной и отпускной);

по морозостойкости бетона, а для плит, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, - также по водонепроницаемости бетона;

по средней плотности легкого бетона;

к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе монтажных петель;

по отклонениям толщины защитного слоя бетона до арматуры;

по защите от коррозии. [1]

Для проектируемого завода расчетная номенклатура принята по ГОСТ 9561-91 многопустотными плитами перекрытия марки 1ПК60.12, длиной 6000мм, шириной 1200 мм, толщиной 220 мм с диаметром круглых пустот 159 мм.[2]

Таблица 1.1.2.2 Основные данные

Изделия	Габариты, мм	Класс бетона	Объем, м3	Расход металла, кг
	L	B	H			на изделие	на 1 мі изделия
Многопустотные плиты перекрытий	6000	1200	220	М400	1,58	116,16	73,52

Рисунок 1.- Многопустотная плита перекрытия 1ПК60.12

1.1.3 Характеристика сырьевых материалов

Для проектирования технологии производства железобетонных изделий необходим правильный выбор сырьевых материалов, вида и марки бетона, обеспечивающих экономию средств и получение необходимых свойств бетона в изделиях.

Для приготовления бетона применяют неорганическое вяжущее вещество - портландцемент, крупный заполнитель, наполнитель и воду.

Портландцемент доставляется на предприятие железнодорожным транспортом с цементного завода "Central Asia Cement", расположенного в г. Караганде.

В соответствии с ГОСТ 10178-62 на цементы, имеющие в своей основе портландцементный клинкер, к нормируемым техническим характеристикам цементов относятся : прочностные характеристики (активность ) - предел прочности образцов стандартного размера и состава при сжатии и при растяжении при изгибе в 28 - суточном возрасте нормального твердения; показатели сроков схватывания, равномерности изменения в объеме, тонкости помола цементного порошка, а также данные по содержанию ангидрита серной кислоты (SO₃) и окиси магния (MgO).

Выбор вида и марки цемента определяется заданной прочностью бетона, условиями его твердения и эксплуатации бетонных конструкций. Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким измельчением портландцементного клинкера и небольшого количества гипса (1,5…3 %). Клинкер получают путем равномерного обжига сырьевой смеси до спекания состоящую из известняка и глины. Известняк используемый для производства портландцемента, в основном состоит из двух окислов - СаО и СО₂, а глина - из различных минералов, содержащих в основном окислы SiO₂, Al₂O₃ и Fe₂O₃.

Основными минералами портландцемента являются: трехкальцевый силикат 3CaO*SiO₂ или C₃S(алит), двухкальцевый силикат 2CaO?SiO₂ или C₂S(белит), трехкальцевый алюминат 3СaO?Al₂O₃ или C₃A(целит), четырехкальцевый алюмоферрит 4CaO?Al₂O₃?Fe₂O₃ или С₄AF.

Эти минералы содержатся в портландцементном клинкере в следующих пределах:

3CaO?SiO₂ - 45-60, 2CaO?SiO₂ - 15-35, 3СaO?Al₂O₃ - 4-14, 4CaO?Al₂O₃?Fe₂O₃ - 10-18.

Массовая доля ангидрита серной кислоты (SO₃) в цементе должно быть не менее 1,0% и не более 3,5%.

К основным техническим свойствам портландцемента относят - плотность и объемную насыпную массу, тонкость помола, сроки схватывания, равномерность изменения объема цементного теста и прочность затвердевшего цементного раствора. Плотность цемента находится в пределах 3,0-3,2 г/см³, объемная насыпная масса в рыхлом состоянии составляет 900-1100 кг/м³ и до 1700 кг/м³ в уплотненном.

Марка цемента соответствует пределу прочности при сжатии половинок балочек 4040160 мм из раствора 1:3 по массе на монофракционном (вольском) песке, твердеющих 28 суток в воде при температуре 202°С и относительной влажности 95 ±5 %.

Портландцемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 30515-97 "Цемент. Общие технические требования" и ГОСТ 10178-85 "Портландцемент и шлакопортландцемент. ТУ". [3]

Для производства многопустотных плит перекрытий применяется портландцемент ПЦ400Д20.

Таблица 1.1.3.1 Массовая доля в цементах активных добавок

Обозначение вида цемента	Содержание добавок, % по массе
	всего
		Гранулированные шлаки	Трепела, опоки, диатомита	Прочих
Портландцемент ПЦ400Д20	Св. 5 до 20	До 20 включ.	До 10 включ.	До 20 включ.

Таблица1.1.3.2 Физико-механические свойства портландцемента ПЦ400 Д20

Наименование показателей	Норма по НД	Фактические результаты
Тонкость помола по проходу сквозь сито №008, %	Не менее 85	92
Нормальная густота, %	-	26,0
Сроки схватывания, час-мин начало конец	Не ранее 0-45 Не позднее 10-00	2-20 5-30
Равномерность изменения объема	Не должно быть трещин	выдержал
Прочность в возрасте 28 суток, МПа (кгс/см2) при изгибе при сжатии	Не менее 5,4 (55) Не менее 39,2 (400)	6,3 (63,4) 41,2 (401,2)

Мелкий заполнитель, в качестве которого используют песок, доставляется на завод автомобильным и железнодорожным транспортом из Джаксымайское месторождения - производство ТОО "Ак-Кум", расположенного на территории Темирского района Актюбинской области.

В качестве мелкого заполнителя для тяжелого бетона используют природный песок, который представляет собой рыхлую смесь зерен крупностью от 0,14 до 5 мм, возникшую в результате естественного разрушение твердых горных пород.

В зависимости от горной породы, из которой образовался песок, его химический состав может быть различным. Наиболее часто встречаются пески, состоящие в основном из кварца с примесью зерен полевого шпата и слюды. Реже встречаются пески известняковые, ракушечные и др.

Песок для приготовления тяжелого бетона должен отвечать требованиям ГОСТ 8736 - 93 "Песок для строительных работ".

Качество песка, применяемого для приготовления тяжелого бетона, определяется в основном зерновым составом, содержанием пылевидных и глинистых частиц, содержанием глины в комках и содержанием вредных примесей. Зерновой (гранулометрический) состав песка имеет большое значение для получения тяжелого бетона заданной марки при минимальном расходе цемента. В тяжелом бетоне песок заполняет пустоты между зернами крупного заполнителя, в то же время все пустоты между зернами песка должны быть заполнены цементным тестом. Кроме того, этим же тестом должны быть покрыты и поверхности всех частиц. Однако для уменьшения расхода цементного теста следует употреблять пески с малой пустотностью и наименьшей суммарной поверхностью частиц.

По зерновому составу пески делят на крупные, средние, мелкие и очень мелкие. Для приготовления тяжелого бетона рекомендуются крупные и средние пески с модулем крупности 2,0-3,0. Использовать для бетона мелкие и тем более, очень мелкие пески допускается только после технико-экономического обоснования целесообразности их применения.

Глинистые и пылевидные частицы увеличивают суммарную поверхность заполнителя, при этом повышается водопотребность бетонной смеси, вследствие чего снижается прочность бетона. Кроме того, глинистые примеси, обволакивая тонким слоем зерна песка, ухудшают сцепление их с цементным камнем и снижают прочность бетона. Поэтому для приготовления тяжелых бетонов разрешается применять природные пески с содержанием пылевидных и глинистых частиц не более 3%.

Органические примеси (остатки растений, перегной и т.п.) снижают прочность цементного камня и могут быть источником его разрушения. Степень загрязнения песка органическими примесями устанавливают колориметрическим методом - обработкой пробы песка 3%-ным раствором редкого натра. Если после обработки песка цвет раствора не окажется темнее эталона (цвет крепкого чая), то песок признают пригодным для бетона. Испытуемый песок считают также пригодным, если прочность образцов раствора из него не меньше прочности образцов с тем же песком, но промытым сначала известковым молоком, а затем водой. Сернистые и сернокислые соединения (гипс, серный колчедан и др.) способствуют коррозии бетона. Их содержание в песке в пересчете на SО₃ не должно превышать 1% по массе.

Таблица 1.1.3.3 Основные физико-механические свойства песка

Месторождение	Плотность, г/см3	Насыпная плотность, кг/м3	Пустотность, %	Модуль крупности, (Мкр)	Содержание пылевидных и глинистых частиц, %
Джаксымайское	2,5	1480	43	2,2-2,4	3,0

Таблица 1.1.3.4 Химический состав песка

Месторождение	Содержание оксидов, %
	SiO2	Fe2O3	Al2O3	MgO	CaO	SO3	Na2O+ K2O	п.п.п.
Джаксымайское	84,69	2,88	8,48	0,76	0,24	1,1	1,28	0,20

Крупный заполнитель - щебень, доставляется автомобильным транспортом из месторождения "50 лет октября" - производства ТОО "Текше Тас" расположенного в Актюбинской области, Хромтауском районе.

Щебень -- рыхлая смесь, получаемая дроблением больших кусков различных твердых горных пород, а также кирпичного боя, шлаков и др. Полученную смесь зерен различных размеров (5-70 мм) подвергают рассеву на отдельные фракции. Отсеянные частицы размером менее 3 мм используют в качестве песка. Щебень отличается от гравия остроугольной формой и шероховатой поверхностью зерен, в связи с чем сцепление его с цементно-песчаным раствором лучше, чем гравия. Содержание в щебне вредных органических примесей незначительно.

Качество крупного заполнителя характеризуется зерновым составом, содержанием дробленных зерен в щебне из гравия, формой зерен, содержанием зерен слабых пород, содержанием пылевидных и глинистых частиц, а также содержанием вредных компонентов и примесей. Кроме того, качество щебня из гравия должно удовлетворять требованиям по прочности и морозостойкости.

Зерновой состав крупного заполнителя определяют просеиванием средней пробы массой 10 кг через стандартный набор сит с последующим взвешиванием остатков на каждом сите. Сита устанавливаются в следующем порядке: 1,25D; D; 0,5(d+D); d.

Качество щебня оценивали по ГОСТ 8267 "Щебень и гравий из плотных пород для строительных работ. Технические условия". Методика испытаний применялась в соответствии с СТ РК 1213 "Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний". Фракционированный щебень по своим физико-механическим показателям соответствует требованиям ГОСТ 8267 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ" с маркой прочности 1200-1400.

Таблица 1.1.3.5 Основные физико-механические свойства щебня

Месторождение	Плотность г/см3	Насыпная плотность, кг/м3	Водопоглощение, %	Марка по прочности (раздавливание в цилиндре)	Марка по морозостойкости, (F)
50 лет Октября	2,53-2,9	1480-1550	0,95-1,0	1200-1400	150

Согласно ГОСТ 8736-93 и ГОСТ 8267-93 песок и щебень в зависимости от значений удельной эффективной активности естественных радионуклидов при А_эфф до 370 Бк/кг применяют вновь строящихся жилых и общественных зданий.

Таблица 1.1.3.6 Химический состав щебня

Месторождение	Содержание оксидов, %
	SiO2	Fe2O3	Al2O3	MgO	CaO	SO3	Na2O + K2O	TiO2	П.П.П.
50 лет Октября	78,0	1,3	10,0	0,25	0,5	0,88	8,0	0,2	0,87

Водоснабжение района строительства осуществляется из городской водопроводной сети. К объекту строительства будет проложена водопроводная сеть, которая обслуживается ОАО "Акбулак". Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4, т.е. не кислую, не окрашивающую лакмусовую бумагу в красный цвет. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мл/г (в пересчете на SO₄) и всех солей более 5000 мг/л. Содержание в ней органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов должно быть не более 10 мг/л. Не должно быть жиров, нефтепродуктов, масел и других вредных веществ. Окисляемость воды - не более 15 мг/л. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной.

Для приготовления бетонной смеси можно принять морскую и другие соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше требованиям. Исключением является бетонирование внутренних конструкции жилых и общественных зданий и водородных железобетонных сооружении в сухом и жарком климате, так как морские соли могут выступить на поверхности бетона, а также вызвать коррозию стальной арматуры. Для поливки бетона следует применять такого же качества, как и для приготовления бетонной смеси. ГОСТ 23732-79 "Вода для бетонов и растворов. ТУ".

Допускается применение технических и природных вод, содержащими примеси в количествах, превышающих установленные в таблице, кроме примесей ионов CІ, при условии обязательного соответствия качества бетона показателям, заданным проектом. [4]

Таблица 1.1.3.7 Химический состав воды

рН	Прибл. 4-8
Жесткость	188 dH
Хлориды	<500 мг/литр
Сульфаты	<200 мг/литр

С целью экономии цемента применяется суперпластификатор - "Лигнопан Б-2". Суперпластификатор - ускоритель твердения на основе неорганических солей для бетонов. Представляет собой готовый к применению раствор 30% концентрации или сухой порошок, легко растворимый в воде. Не содержит хлоридов, не вызывает коррозии бетона и арматуры. Добавка позволяет производить укладку бетонной смеси по маловибрационной и безвибрационной технологии и применять термовлажную обработку для улучшения прочностных характеристик. Подвижность бетонной смеси достигает 60-120 мин, что позволяет применять "Б-2" в монолитном домостроении. Оптимальное количество вводимого вещества определяется в каждом случае индивидуально, учитывая особенности цемента и других компонентов смеси.

Использование "Лигнопан Б-2" позволяет:

Снизить содержание воды в бетоне на 15-20%;

Получить промежуточную прочность 70 - 85 % от марочной на вторые сутки в условиях нормального твердения;

Снизить водоотделение бетонной смеси до 0%;

Снизить расход пара на 30-40% при термовлажностной обработке. [5]

Арматурная сталь доставляется железнодорожном транспортом из г. Караганды предприятия "Миталл Стил Темиртау" в виде прутков и бухт. Для армирования многопустотных плит следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

-в качестве напрягаемой арматуры - термомеханически упрочненную стержневую арматуру классов А-IV, Ат-V, Aт-VI по ГОСТ 10884 (независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному растрескиванию арматуры), горячекатаную стержневую арматуру классов A-IV, A-V, A-VI по ГОСТ 5781, арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840, высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348, проволоку класса Вр-600 по ТУ 14-4-1322 и стержневую арматуру класса А-IIIв, изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781, упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного удлинения.

-в качестве ненапрягаемой арматуры - горячекатаную стержневую периодического профиля A-II, A-III и гладкую класса A-I по ГОСТ 5781, проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса Вр-600 по ТУ 14-4-1322. [6]

В плитах, изготовляемых методами непрерывного безопалубочного формования на длинных стендах, непрерывного армирования, а также с использованием разнотемпературного электротермического натяжения применяют высокопрочную проволочную арматуру по ГОСТ 7348 и канаты по ГОСТ 13840.

Проектируемый завод снабжается электроэнергией по линии передачи электричества, а также из городской энергосистемы, через собственную трансформаторную подстанцию.

Вода для тепловой обработки изделий вырабатывается в собственной котельной, расположенной на территории завода и из нее подается по трубопроводам в цеха и административно-хозяйственный комплекс.

Телефонизация завода осуществляется через городскую телефонную подстанцию, а радиофикация через городскую радиосеть. Данный вид услуг предоставляется ТОО "IP Телеком". Сжатый воздух поступает от заводской компрессорной.

Отработанная вода сливается городскую канализацию. Остальные отходы производства вывозятся на городскую свалку.

Таким образом, предприятие будет полностью обеспечено сырьевыми и энергетическими ресурсами.

1.1.4 Обоснование способа производства изделий

Непрерывное без опалубочное формование пустотных плит и других железобетонных изделий во всем мире вытесняет кассетную, агрегатно-поточную и другие устаревшие технологии. У него два направления развития, которые условно можно назвать испанским и финским.

Современные технологии производства железобетонных изделий (в частности плит перекрытий, наиболее востребованных в строительстве) развиваются по пути без опалубочного (стендового) формования готовых изделий. Различают 2 метода стендового производства железобетонных изделий: метод экструзии и метод вибропрессования. Для армирования стендовых конструкций используют предварительно напряженные проволоку (ВР-II), арматурные канаты (пряди) или же сочетание проволоки и канатов в одном изделии.

Главное отличие метода экструзии от метода вибропрессования заключается в том, что экструдер осуществляет формовку плиты посредством давления, за счет чего смесь уплотняется гораздо лучше и получаемый бетон имеет более высокое эксплуатационные характеристики.



Рисунок 2.- Общий вид линии

· Качество изделий обусловлено технологией - метод "экструзии" гарантирует формирование качественного тела плиты, в отличие от метода "вибропрессования", где встречаются не провибрирование и раковины.

· Широкий диапазон изготовления плит перекрытий различной длинны (от 1,8 м. до 10,8 м.) и нагрузки (от 4,5 до 12,5).

· Имеется возможность нарезки плит перекрытий нестандартных размеров и под различным углом.

Технологический процесс состоит из нескольких последовательных этапов. Представьте, стенды длинной 70-120 метров. Предварительно, специальная щеточная машина очищает, а затем смазывает дорожки маслом. Натягиваются арматурные канаты, которые используются для армирования, создается напряжение. По этой дорожке движется экструдер, оставляя за собой длинную плиту. Формование идет по горизонтали, и формующая машина как бы отталкивается от готового изделия. Тем самым обеспечивается равномерное по высоте уплотнение, благодаря чему экструзия незаменима при формовании крупногабаритных изделий с высотой больше 500 мм. Затем изделие проходит тепловую обработку - накрывается теплоизоляционным материалом, а снизу подогревается сам стенд. После того, как бетон набрал необходимую прочность, плиту режут на нужную длину алмазной пилой с лазерным прицелом, предварительно сняв напряжение. Новая технология позволяет уйти от традиционных 6-метровых плит. Это открывает большие возможности для проектирования современных зданий торговых комплексов, паркингов, объектов промышленности, где необходимо свободное внутреннее пространство. Плиты имеют абсолютно одинаковый прогиб и выглядят значительно лучше - у них гораздо более ровная поверхность. Строителям нет надобности, в дальнейшем выравнивать потолок при монтаже. К тому же, экструдер нуждается в цементе высшего качества, поэтому на изделия идет самое лучшее сырье. Плиты легче традиционных на 5-10%. Вследствие этого, снижаются расходы по транспортировке, - загрузка транспорта увеличивается на 10%. После распиловки пустотные плиты снимаются с производственной линии при помощи подъемных захватов. Технология производства обеспечивает строгое соблюдение заданных геометрических параметров. Продукция, изготовленная в заводских условиях, отвечает всем стандартам. Финская линия "Elematiс", отличается высокой производительностью и давно оценена и признана производителями во всем мире. Метод безопалубочного формования -- "метод будущего" в изготовлении ЖБИ. [7]

Рисунок 3.-Технологическая схема производства железобетонных многопустотных плит перекрытий

1.1.5 Описание технологической схемы

Чистка и смазка дорожки. Технологический процесс начинается с очистки одной из формовочных дорожек специализированной машиной для очистки дорожек и напыления на неё смазки в виде тонкой воздушной дисперсии. Средняя скорость очистки с помощью специальной машины - 6 м/мин. Время очистки - 15 минут. Смазка дорожки производится сразу же после очистки с помощью ранцевого насоса.

Рисунок 4.-Чистка и смазка формовочного стенда

Раскладка и натяжение арматуры. После этого с помощью машины для раскладки проволоки арматуру разматывают из бобин и раскладывают на дорожке. После раскладки необходимого количества проволоки производится её натяжение при помощи гидравлической группы для натяжения. Концы проволоки фиксируются в фильерных отверстиях упоров при помощи цанговых зажимов. В среднем, на раскладку армирующей проволоки с учётом времени на заправку, высадку головок, обрезку концов и натяжения проволоки уходит не более 70 минут. Натяжение арматуры производится с помощью ручного натяжителя гидравлического и занимает с учетом времени установки его рабочее положение не более 10 минут. Концы проволоки отрезаются ручной отрезной машинкой и закрываются защитным кожухом, после чего дорожка готова к формованию.



Рисунок 5.- БедМастер EL411

Формование. По этой дорожке движется экструдер, оставляя за собой длинную плиту. Все операции выполняет формовочная машина-экструдер.

Рисунок 6.- Формовочная машина экструдер. 1 - бункер с бетонной смесью; 2 - пригрузочная плита с вибратором; 3 - стабилизатор; 4 - стабилизирующий наконечник; 5 - опорные колеса; 6 - вибратор в пустотообразователе; 7 - шнек; 8 - верхние и нижние слои бетона; 9 - привод вибратора; 10 - рама экструдера; 11 - привод шнека; 12 - магазин арматуры (поперечные стержни).

Средняя скорость формующей машины при производстве пустотных плит - 2 м/мин; с учетом времени на установку машины принимаем 60 минут. Ведущей машиной является экструдер (рис. 5). Его рама 1 оборудована четырьмя колесами с ребордами, которые перемещаются по рельсам, уложенным вдоль стенда. Сверху на раме установлены: электрооборудование, электродвигатель с редуктором для вращения пустотообразователей, бункер для бетонной смеси, виброплита и стабилизирующая плита с уравновешивающим грузом. Внутри рамы расположены пустотообразователи и боковые скользящие борта. Консольно закреплнная часть пустотообразователей состоит из прессующего шнека конической формы. Шаг витков шнека постоянный, но последние витки подрезаны до диаметра, равного диаметру отверстий в изделии. Внутри шнека установлен дебалансный вибратор, вращение которого осуществляется валом от электродвигателя. Направление вращения шнеков одинаковое. Однако каждые два соседних шнека имеют правое и левое направление винтовой линии. Стабилизирующая часть пустотообразователя соединяется со шнеком при помощи резиновых втулок. Таким образом, в зоне стабилизирующей плиты и задней части пустотообразователя вибрация очень незначительная. Вращение пустотообразователей осуществляется от электродвигателя через редуктор. На виброплите установлены два высокочастотных вибратора с круговыми колебаниями. Экструдер устанавливается на рельсы стенда краном. Бетонная смесь жсткостью Ж4 с В/Ц = 0,47 загружается в примный бункер. Под действием собственной массы она попадает на витки шнеков, которые продвигают ее в формовочную камеру, образуемую шнеками, скользящими бортами, поддоном стенда и виброплитой. В этой камере под воздействием прессующего давления шнеков, а также вибрации шнеков и виброплиты смесь формуется и уплотняется. За счет реактивной силы, возникающей при подаче бетонной смеси, экструдер движется в противоположную сторону, оставляя за собой отформованную бетонную полосу. Невибрируемые задние части пустотообразователей и верхняя плита заглаживают отформованные поверхности изделия. Прессующее давление на бетонную смесь определяется силами трения, возникающими между бетоном и подвижными формовочными органами экструдера (пустотообразователи, виброплита, стабилизирующая плита, скользящие борта), а также сопротивлением передвижению самой машины. Груз на заглаживающей верхней плите служит для уравновешивания задней части экструдера от воздействия упругих сил бетонной смеси.

Рисунок 7.- Формовочная машина - Экструдер Elematic 9

Мойка формующей машины. После формовки каждой дорожки машина устанавливается на стенд, после чего производится обязательная помывка формующей машины и пуансона - матрицы. Промывка производится струей воды под давлением 180 - 200 атмосфер. Эта операция занимает около 20 минут. Дорожку с лентой отформованного изделия при помощи тележки для раскладки защитного покрытия укрывают специальным укрывным материалом и оставляют на время процесса термообработки.



Рисунок 8.- Очистка формовочной машины

Термообработка. Тепловая обработка выполняется путем подогрева бетона снизу от металлической формующей полосы и укрытия поверхности изделия водонепроницаемой пленкой. Практика показывает, что чрезвычайно важным является герметичность укрытия бетона, исключающее испарение влаги из-под пленки. В противном случае прогрев бетона приводит к его сушке и обезвоживанию поверхностного слоя, в результате чего через 14-16 часов тепловой обработки наблюдается снижение прочности в периферийных слоях изделия и проскальзывание арматуры в момент передачи напряжения на бетон. Для того чтобы ликвидировать этот недостаток, на ряде предприятий идут на перерасход цемента, завышение проектной прочности бетона и снижение температуры изотермической выдержки до 45⁰С. Процесс термообработки идет по следующей схеме: 2 часа подъем температуры до 60-65?С, 10 часов выдержка,2 часов остывание. После достижения бетоном изделия передаточной прочности снимается укрывной материал, и лента обследуется работниками заводской лаборатории, которые производят разметку ленты на отрезки проектной длины для последующего разрезания.



Рисунок 9. - Пропарка

Снятие напряжения. После этого гидравлическим блоком для снятия напряжения из 3-х цилиндров производят плавный отпуск и передачу усилия натяжения арматуры на бетон изделия. Затем обрезают арматуру - это производится с помощью ручной гидравлической группы и занимает, с учетом времени установки ее в рабочее положение, не более 10 минут.

Рисунок 1.10. - Снятие напряжения

Резка и съем готовых изделий. После достижения передаточной прочности изделия режут на элементы расчетной длины специальной машиной с алмазным диском Д900. Продолжительность разрезания пустотной плиты отрезным диском с алмазным напылением составляет около 2 минут. Принимаем расчетную длину плиты 6мм, отсюда получаем 14 резов, время на резку плит на одной дорожке - около 30 минут; вместе с операцией установки машины и ее перемещения принимаем 70 минут. Применяют машины поперечной резки, разрезающие изделие перпендикулярно длине, и универсальные, способные резать изделие под любым углом. В процессе резки бетона диск охлаждается водой, образуя пульпу, которая в дальнейшем удаляется в систему очистки, где происходит отделение твердых частиц и возврат технической воды в производство.

Рисунок 11. - Пила El 1300 A для резки многопустотных плит перекрытий

Готовые плиты мостовым краном при помощи технологического захвата для транспортировки плит укладываются на грузовую тележку и вывозятся на склад готовой продукции. В холодное время, прежде чем отправлять изделия на открытый склад, желательно складировать их на временной площадке в производственном цехе с тем, чтобы снизить перепад температуры между нагретым бетоном изделия и окружающим воздухом. Боковые поверхности плит маркируются работниками ОТК в установленном порядке.



Рисунок 11.- Захват мостовым краном

Таблица 1.1.5.1 Время, затрачиваемое на основные технологические операции

№	Наименование операции	Время
1.	Чистка и смазка дорожки	30 мин
2.	Раскладка проволоки с натяжением	60 мин
3.	Формование (скорость - 0,5-3 м/мин)	60 мин
4.	Укрытие защитным покрытием	10 мин
5.	Мойка формующей машины после каждой дорожки	20 мин
5.	Термообработка	14 ч
6.	Передача усилия преднапряжения на бетон	10 мин
7.	Резка плит и съем готовых изделий	70 мин

1.1.6 Расчет производительности технологической линии

Годовая производительность стендов (N) рассчитывается по формуле:

N=V?n?c/d, м³ (1.1.6.1)

где V- объем одновременно формуемого изделия, м³; n-количество изделий, шт; с-количество рабочих дней в году; d-длительность одного оборота стенда - 20 ч (время работы одного стенда): 24 ч = 1,2 сутки

N=1,58?24?260/1,2=8216 м3.

Расчет количество технологических линий

Количество технологических линий необходимых для выполнения годовой программы проектируемого завода , определяется в зависимости от метода изготовления и номенклатуры изделий и рассчитывается по формуле :

К_т =Р/ N (1.1.6.2)

где К_т - количество технологических линий для изготовления определенной номенклатуры по принятому методу;

Р - годовая программа выпуска изделий требуемой номенклатуры, м³;

N -годовая производительность принятой технологической линий, м³.

К_т=20000/8216=2,5?3

Наличие на стенде нескольких технологических линий обеспечивает поточность изготовления изделий: на одной линии производят очистку и смазку формовочной полосы, на второй - раскладку арматуры и ее натяжение, на третьей - формовку изделия и т.д. [8]

Расчет производительности для каждого технологического передела производят по формуле:

П_{р. =} П_о/(1-Б/100) (1.1.6.3)

где П_р - производительность рассчитываемого передела;

П_о - производительность передела, следующего за рассчитываемым;

Б - производственные отходы и потери от брака, %

Для расчета необходимы следующие данные:

Производительность цеха - 20 тыс. м³/год;

Нормы потерь и брака по переделам:

при приготовлении бетонной смеси - 0,5%

при формовании - 0,5%

при проведении ТО - 0,1%

при расформовке изделий - 0,1%

при выдержке - 0,1%

при складировании - 0,05%

Расчет:

Производительность завода: 20 тыс. м³ в год.

1. Потери при приготовлении бетонной смеси:

П_р=20000/(1-0,5/100)= 20100 м³

2. Потери при формовании изделий

П_р=20100/(1-0,5/100)= 20200 м³

3. Потери при проведении ТО

П_р=20200/(1-0,1/100)= 20220 м³

4. Потери при расформовке изделий

П_р=20220/(1-0,1/100)= 20240 м³

5. Потери при выдержке изделий

П_р=20240/(1-0,1/100)= 20260 м³

6. Потери при складировании

П_р=20260/(1-0,05/100)= 20270 м³

Таблица 1.1.6.1 Производственная программа завода

№ п/п	Наименование технологического предела	Производственные потери от брака, %	Производительность, м3
			В год, м3	В сутки	В смену	В час
1	Приготовление бетонной смеси	0,5	20100	77	38,5	4,8
2	Формование изделий	0,5	20200	77,7	38,8	4,85
3	Проведение ТО	0,1	20220	77,8	38,9	4,86
4	Расформовка изделий	0,1	20240	77,8	38,9	4,86
5	Выдержка изделий	0,1	20260	77,8	38,9	4,86
6	Складирование	0,05	20270	77,8	38,9	4,86

1.1.7 Подбор состава бетонной смеси

1. Подбор состава тяжелого бетона М400.

Определение требуемой прочности

R_б=40 МПа

R_ц = 41,2 МПа для М400,А = 0,6

Водоцементное отношение находят:

В/Ц=0.6?R_ц/(R_б+0,5?0,6?R_ц); (1.1.7.1)

В/Ц=0,6?41,2/40+0,5?0,6?41,2=0,47.

2. Ориентировочный расход воды определяют по графику в зависимости от требуемой жесткости бетонной смеси, наибольшей крупностью заполнителя и других факторов.

Степень жесткости бетонной смеси зависит от конструкций или изделий, густоты их армирования, способов укладки и уплотнения бетонной смеси и.т.д.

В нашем случае жесткость бетонной смеси 60 секунд.

По графикам принимаем, ориентировочный расход воды составляет 160 л/м³.

3. Расход цемента определяется:

Ц=В: В/Ц (1.1.7.2)

Ц=140:0,47=298кг/м³.

4. Расход щебня определяется:

(1.1.7.3)

Пустотность щебня составляет:

(1.1.7.4)

П_п.щ =1-1,48/2,53=0,42

5. Расход песка:

(1.1.7.5)

П = (1000 - (298/3,1+140+1262/2,53))?2,5= 664 кг/м^3.

6. С целью экономии цемента применяется суперпластификатор Лигнопан Б-Т в количестве 0,6% от массы цемента. Применение Лигнопан Б-Т позволяет уменьшить расход цемента на 15-20%.

 (1.1.7.6)

Д=0,6?298/100=1,78кг/м³

р_б.см=Ц+В+П+Щ+Д, кг/м³ (1.1.7.7)

р_б.см =298+140+664+1262+1,78 =2365кг/м³.

Объем пробного замеса 50 л.

Таблица 1.1.7.1 Корректирование состава бетона по пробному замесу

Количество материалов на объем пробного замеса, кг	Исходной смеси	После корректировки состава
Цемент Цз(Цзф) Вода Вз(Взф) Песок (Пзф) Щебень (Щзф) Лигнопан Б-Т	14,9 7 33,2 63,1 0,089	16,4 7,7 33,2 63,1 0,089
Суммарная масса всех материалов	118,25	120,48
Средняя плотность бетонной смеси рбс(рбсф)кг/дм3	2,365	2,4
Объем пробного замеса Vз (Vзф), дм3	50	50,2

Ц_ф=(Ц_зф•1000)/ V_зф, кг (1.1.7.8)

Ц_ф =(16,4•1000)/50,2=327 кг

В_ф=(В_зф•1000)/ V_зф , кг (1.1.7.9)

В_ф =(7,7•1000)/50,2=154 кг

П_ф=(П_зф•1000)/ V_зф , (1.1.7.10)

П_ф =(33,2•1000)/50,2=662кг

Щ_ф=(Щ_зф•1000)/ V_зф , кг (1.1.7.11)

Щ_ф =(63,1•1000)/50,2=1256кг

Д _ф==(Щ_зф•1000)/ V_зф , л (1.1.7.12)

Д_ф=(0,089?1000)/50,2=1,77л

Таблица 1.1.7.2 Оптимальный состав бетонной смеси

Цемент	Вода	Песок	Щебень	Лигнопан Б-Т	В/Ц
327	154	662	1256	1,77	0,47

Годовой расход материалов, для завода мощностью 20000м³

Ц= Ц_ф ?20000 т/год (1.1.7.13)

Ц=0,327•20000= 6540 т/год

П= П_ф ? 20000, т/год (1.1.7.14)

П=0,662•20000= 13240т/год

Щ= Щ_ф ?20000, т/год (1.1.7.15)

Щ=1,256•20000= 25120 т/год

В= В_ф ? 20000, т/год (1.1.7.16)

В=0,154?20000= 3080 т/год

Д=Д_ф?20000, т/год (1.1.7.17)

Д= 0,00177?20000=35т/год

Таблица 1.1.7.3 Расход сырьевых материалов для получения бетонной смеси