Завод по производству многопустотных плит перекрытий по безопалубочной экструзионной технологии мощностью 20 тыс. м3/год в г. Актобе

Наименование сырья и полуфаб-рикатов	Единица измере-ния	Расход
		В час	В смену	В сутки	В месяц	В год
Цемент Вода Песок Щебень Лигнопан Б-Т	т/м3 т/м3 т/м3 т/м3 т/м3	1,7 0,8 3,43 6,54 0,01	13,62 6,4 27,5 52,33 0,072	27,25 12,8 55,15 104,66 0,145	545 256 1103 2093 2,91	6540 3080 13240 25120 35

1.1.8 Расчет материального баланса

Расчет материального баланса дает возможность учета производственного брака и потерь на отдельных переделах.

Для расчета материального баланса во внимание принимается номенклатура выпускаемой продукции, а также расход сырьевых материалов. Расчет по переделам дает возможность правильно подобрать производительность технологического оборудования на каждом переделе с учетом увеличения производительности агрегата или установки, связанное с возможными потерями и браком на последующих операциях. Расчет ведется в тоннах в год для сопоставимости статей прихода и расхода выпускаемой продукции и полуфабриката материального баланса.

Номенклатура продукций: многопустотная плита перекрытий плотностью 2400 кг/м³ и размерами 6000Ч1200Ч 220 мм

Мощность завода 20 000 м³/год

Производительность завода

П=20 000?2400= 48 000 000кг=48 000т/год

Исходные данные:

1. Состав бетона, %

- цемент - 327 кг/м³ = 13,6

- песок -662 кг/м³ = 27,57

- щебень- 1256кг/м³ = 52,31

- вода - 154 л = 6,41

- добавка - 1,77л = 0,1

? 2400,77= 100%

2. Технологические параметры производства

а) Брак и потери производства при:

- складирований изделия 0,05%

- выдержке изделия 0,1 %

- распалубке изделия 0,1%

- ТО 0,1%

- формований 0,5%

- приготовлений бетонной смеси 0,5%

б) Потери при подготовке сырьевых компонентов (дозирование):

-цемент 0,05%

-песок 0,05%

-щебень 0,05%

-вода 0,05%

-добавка 0,005%

Материальный баланс производства многопустотных плит

1) Должно поступать на склад с учетом брака на складе готовой продукций:

Q₁=П/(1-К₁), т (1.1.8.1)

Q₁ =48000т/(1-0,05/100)=48023т

где П- мощность завода ,т/год.

К₁- брак, %

Брак составляет:

Q₁-П=48023- 48 000= 23т (1.1.8.2)

2) Должно поступать с учетом потерь при выдержке изделий:

Q₂= Q₁/(1-К₂/100) ,т (1.1.8.3)

Q₂= 48023/(1-0,1/100)=48071,1т

Потери при выдержке изделий составляют:

Q₂- Q₁=48071,1-48023=48,1т (1.1.8.4)

3) Должно поступать с учетом потерь при распалубке изделий:

Q₃= Q₂/(1-К₃/100) ,т (1.1.8.5)

Q₃=48071,1/(1-0,1/100)=48119,2 т (1.1.8.6)

Потери при распалубке изделий составляют:

Q₃ -Q₂=48119,2-48071,1=48,1т (1.1.8.7)

4) Должно поступать с учетом потерь при ТО:

Q₄= Q₃/(1-К₄/100),т (1.1.8.8)

Q₄ =48119,2/(1-0,1/100)=48167,4 т

Потери при ТО изделий составляют:

Q₄-Q₃=48167,4 - 48119,2 = 48,2т (1.1.8.9)

5) Должно поступать с учетом потерь при формований изделий:

Q₅= Q₄/(1-К₅/100) ,т (1.1.8.10)

Q₅ =48167,4/(1-0,5/100)= 48409,4т

Потери при формований изделий составляют::

Q₅-Q₄=48409,4-48167,4 = 242т (1.1.8.11)

6) Должно поступать с учетом потерь при приготовлений бетонной смеси:

Q₆= Q₅/(1-К₆),т (1.1.8.12)

Q₆=48409,4/(1-0,5/100)=48652,6 т

Потери при приготовлений бетонной смеси составляют:

Q₆- Q₅=48652,6 - 48409,4т=243,6т (1.1.8.13)

7) Требуется сырья по массе:

а) Цемента с учетом потерь при дозировании

Q_7.1= Q₆ ? А_Ц/(1-К_Ц/100) ,т (1.1.8.14)

Q_7.1=48652,60,136/(1-0,05/100)=6620,06 т

Потери цемента составляют:

Q_7.1-(Q₆ ? А_Ц)=6620,06-6616,75 = 3,3т (1.1.8.15)

где А_Ц- содержание цемента ,%

б) песка с учетом потерь при дозировании

Q_7.2= Q₆ ? А_П/(1-К_П/100),т (1.1.8.16)

Q_7.2= 48652,6? 0,2757/(1-0,05/100)=13420,2т

Потери песка составляют:

Q_7.2- (Q₆ ? А_П)= 13420,2-13413,5=6,7т (1.1.8.17)

где А_П- содержание песка, %

в) щебень из гравия с учетом потерь при дозировании

Q_7.3= Q₆ ?А_щ/(1-К_К/100),т (1.1.8.18)

Q_7.3= 48652,6?0,5231/(1-0,05/100)=25462,9т

Потери щебня из гравия составляют:

Q_7.3- (Q₆ ? А_щ) = 25462,9-25450,17=12,7т (1.1.8.19)

где А_щ- содержание щебня из гравия, %

г) вода с учетом потерь при дозировании

Q_7.4= Q₆ ? А_В/(1-К_В/100),т (1.1.8.20)

Q_7.4= 48652,6?0,06/(1-0,05/100)=2920,61т

Потери воды составляют:

Q_7.4 - (Q₆? А_В)= 2920,61-2919,15=1,46 т (1.1.8.21)

где А_В- содержание воды, %

д) добавка с учетом потерь при дозировании

Q_7.5=Q₆ ? A_д/(1-К_д/100),т (1.1.8.22)

Q_7.5= 48652,6?0,001/(1-0,005/100)=48,67 т

Потери добавки составляют:

Q_7.5- (Q₆? А_д) = 48,67-48,65=0,02т (1.1.8.23)

где А_д- содержание добавки, %

Таблица 1.1.8.1 Материальный баланс производства

Приход	Расход
1.Поступает на склад сырья: Цемента Песка Щебень Добавка 2.Поступает технологической воды	6620,06 т 13420,2 т 25462,9т 48,67 т 2920,61 т	1.Поступает на склад готовой продукции: 2.Невозвратимые потери при: Складирований изделий Выдержке изделий Распалубке изделий ТО Формований изделий Приготовлений бетонной смеси 3.Сырье Цемент Песок Щебень Воды	48000 т 23 т 48,1 т 48,1 т 48,2 т 242 т 243,6т 3,3 т 6,7т 12,7т 1,46т
Всего	48472,44	Всего	48673,86т

Невязка баланса составляет:

48673,86 - 48472,44= 201,42т/ год

161,73/48472,44?100=0,4%

Допустимая невязка составляет 0,5%

1.1.9 Выбор основного технологического оборудования

Таблица 1.1.9.1 Спецификация оборудования

№ п/п	Наименование	Марка	Количество	Технические характеристики	Ед.изм	Показатели
1	Бетоносмеситель	БС-1125	2	Мощность э/двигателя	кВт	30,14
2	Формовочная машина	Экструдер Elematic 9	1	Подаваемая мощность	кВт	44
				Бункер для бетона	м3	1,8
				Скорость передвижения	м/мин	2,0-3,0
3	Машина для очистки,смазки, растягивания арматурных прядей	БедМастер EL411	1	Скорость свободного движения	м/c	1,25
				Скорость движения при очистке шеткой/растягивании арматурных прядей	м/c	0,5
				Мощность э/двигателя	кВт	33
4	Резательная машина	Пила Elematic EL1300A	1	Подаваемая мощность	кВт	61
				Скорость движения	м/c	0,67
5	Гидродомкрат для натяжения проволоки	УНП		Максимальное усиления натяжения	т	5,254
				Количество одновременно	шт	1
6	Ручная гидравлическая группа для снятия напряжения	ВС38-19	1	Максимальное усилие	т	200
				масса	т	0,2
7	Кран мостовой электрический	Elematic , Er405	1	Грузоподъемность	т	10
				Мощность э/дв	кВт	65
8	Пакетировщик для сбора и вызова готовой продукции	CARRETILLA 2000	1	Потребляемая мощность	кВт	16
Масса перевозимых изделий	т	до10
Скорость передвижения	м/мин	0-60

1.1.10 Расчет и выбор вспомогательных объектов

Вместимость склада заполнителей определяем по формуле:

,м³ (1.1.10.1)

где: Q_сут - суточный расход материала;

Т_хр - нормативный запас хранения материалов в сутки, принимаем равным 7 суток;

1,2 - коэффициент разрыхления;

1,02 - коэффициент, учитывающий потери при транспортировке.

Вместимость склада заполнителей (песка):

V_п = 55,15? 7 ? 1, 2 ? 1, 02 = 472 м³

Вместимость склада заполнителей (щебня):

V_щ = 104, 66? 7 ?1, 2 ? 1, 02 = 896 м³

Принимаем типовой склад заполнителей 1700 м³ предназначенного для приема заполнителей бетона из полувагонов и автомобилей самосвалов, паспортного хранения и выдачи в бетоносмесительный цех. Оборудованный лотковыми качающимся питателями и паровыми регистрами для предотвращения смерзания частиц заполнителей в зимнее время.

Расчет склада цемента

Вместимость склада цемента V_ц рассчитывается по формуле:

V_ц =; (1.1.10.2)

где: Q_сут - суточный расход цемента, т;

Т_хр - нормативный запас хранения, 7сут; 0,9 - коэффициент заполнения емкости

V_ц = =214т.

Принимаем прирельсовый склад цемента емкостью 240 т в количестве 2 силосных банок по 120 т каждые.

Расчет склада готовой продукции

Площадь склада готовой продукции рассчитывается по следующей формуле:

А = (Q_сут?Т_хр?К₁ ? К₂)/ Q_n

где: Q_сут - объем изделий, поступающих в сутки 77 м³;

Т_хр - продолжительность хранения 10 суток;

К₁ - коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы, 1,5;

К₂ - коэффициент, учитывающий потери площади склада при применении кранов 1,3;

Q_n - нормативный объем изделий, допускаемый для хранения на 1м³

А==1501,5 м²

Принимаем склад готовой продукций 1500 м² .

Расчет склада эмульсии Айсберг М-10 (смазки)

Расход смазочных материалов определяется по формуле:

С_ф =S?С_у (1.1.10.4)

где: S - площадь смазываемой поверхности формы за год, м²; С_у - удельный расход смазки на 1м² развернутой поверхности.

Удельный расход смазки при нанесении пистолетом-распылителем составляет 0,11 кг/м².

Площадь смазываемой поверхности форм в год м².

С_ф=26280?0,11=2890 кг.

Вместимость склада составит

=964 кг=0,964 т

Норма хранения эмульсии Айсберг М-10 на складе 4 месяцев.

Принимаем склад эмульсии вместимостью 1т в виде цилиндрической вертикальной цистерны, выполненной из листового металла.

Расчет потребности в электроэнергии

Расход электрической энергии на действующих предприятиях тяжелого бетона в среднем составляет 60 кВт на 1м³ выпускаемой продукции. Для расчета принимаем аналогичный расход э/энергии на 1м³:

Р_эг = Э_у?П_г = 60?20000 = 1 200 000 кВт /год (1.2.48)

Расчет потребности в технологической воде

При расчете состава на 1м³ бетонной смеси расход воды для приготовления бетонной смеси составил 154 л. Также вода расходуется на промывку оборудования, охлаждение компрессоров электродов сварочных машин и др. Расход воды на дополнительные нужды предприятия принимается 0,7 от расхода на приготовление бетонной смеси. Тогда годовой расход воды составил:

Р_вг=К?Р_в?П_г (1.2.49)

где: Р_в - годовая потребность в технологической воде;

К - коэффициент учитывающий расход воды на обмывку оборудования, охлаждение компрессоров, электродов сварочных машин и др. (К=1,7);

Р_в - расход воды на 1 м³ продукции

П_г - годовая производительность предприятия.

Р_вг=(1+0,7)?154?20000=5236 л/год

1.1.11 Контроль качества сырьевых материалов и готовой продукции

При производстве сборных железобетонных изделий технический контроль осуществляют па различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный.

1. Контроль производства осуществляет цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия (ОТК) контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

2. Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТ, технических условиях и настоящей инструкции, следующие свойства:

а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания - по ГОСТ 30515-97 - ГОСТ 10178-85;

б) содержание СаО + MgO в извести, содержание "пережога" - по ирид. 4; сроки гашения, тонкость помола - по ГОСТ 22688;

в) песок для приготовления тяжелого бетона должен отвечать требованиям по ГОСТ 8736 - 93;

в) качество щебня оценивают по ГОСТ 8267;

г)пластификатор для приготовления тяжелого бетона "Лигнопан Б-Т" должен отвечать требованиям по ГОСТ 24211-91;

3. При контроле производственных процессов лаборатория проверяет:

а) дисперсность песка и других материалов в порядке, предусмотренным технологической картой, на не реже одного раза в смену;

б) текучесть порисованного отделочного раствора и вязкость раствора, а также температуру, смеси в момент разлива ее в формы и после вспучивания (из каждого третьего замеса);

в) объемную массу бетонной смеси (в каждой третьей форме);

г) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме);

д) пластическую прочность тяжелого бетона - согласно правил.

ж) режим тепловой обработки изделий (для каждой запарки и пропарки);

з) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов

(в каждой форме);

4. При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат:

а) объемная масса, прочность при сжатии тяжелого бетона в изделиях (в каждой партии);

б) влажность изделий (в каждой партии);

в) морозостойкость тяжелого бетона (при изменении состава бетона);

Объемная масса, прочность при сжатии, морозостойкость и влажность изделий определяют по соответствующим ГОСТ .

6. Изделия принимают партиями. Размер парти устанавливается в соответствующих нормативных документах. Партия считается принятой, если показатели качества изделий удовлетворяют требованиям соответствующих ГОСТ ов.

Методы технического контроля качества цемента (ГОСТ 310.0 - 310.6)

Определение:

-тонкость помола - по остатку на сите или по удельной поверхности (ГОСТ 310.2)

-нормальной густоты цементного теста - прибор Вика (ГОСТ 310.3)

-сроков схватывания - прибор Вика (ГОСТ310.3)

-равномерности изменения объема - прибор Вика (ГОСТ 310.3)

-предела прочности при сжатии и изгибе - (ГОСТ 310.4)

-тепловыделения - калориметр изотермически теплопроводящий (ГОСТ 310.5)

-водоотделения - фарфоровый стакан вместимостью 1л (ГОСТ310.6)

Методы технического контроля качества песка (ГОСТ 8736-93)

Определение:

-зерновой состав и модуль крупности - сита с круглыми отверствиями диаметром 10; 5 и 2,5 мм

-содержание глины в комках - шкаф сушильный, сита с сеткой №1,25

-пылевидные и глинистые частицы в песке - цилиндрическое ведро высотой не менее 300 мм с сифоном или сосуд для отмачивания песка.

-наличия органических примесей в песке - фотоколориметр ФЭК-56М или спектрофотометр СФ-4.

-минералопетрографический состав - шкаф сушильный, микроскоп бинокулярный, лупа минералогическая, набор реактивов, игла стальная

-истинная плотность песка - пикнометрический метод.

Методы технического контроля качества щебня (ГОСТ 8267):

- щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 15 мм; св. 10 до 20 мм;

- щебень из гравия и валунов должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80% по массе;

- прочность щебня и гравия характеризуют маркой по дробимости при сжатии (раздавливании) в цилиндре;

-морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений;

-отбор и подготовку проб щебня (гравия) для контроля качества на предприятии-изготовителе проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8269.0, ГОСТ 8269.1.

Методы технического контроля качества тяжелого бетона:

-прочность на сжатие - ГОСТ 10180;

-средняя плотность - ГОСТ 12730.1-4;

-усадка бетона - ГОСТ 24544;

- средняя плотность, влажность, пористость - по ГОСТ 12730.1-4;

-морозостойкость - ГОСТ 10060.1;

-водопоглощение бетона - по ГОСТ 12730.3.

Методы технического контроля качества изделий из тяжелого бетона:

- плиты должны удовлетворять следующим требованиям - ГОСТ 13015;

- приемка плит - по ГОСТ 13015 и ГОСТ 9561;

- маркировка плит - по ГОСТ 13015;

-испытания плит нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости следует проводить в соответствии с требованиями - ГОСТ 8829;

- морозостойкость плит следует определять ультразвуковым методом - по ГОСТ 26134 на серии образцов;

-водопроницаемость плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды, следует определять - по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5;

- силу натяжения арматуры, контролируемого по окончании натяжения, измеряют по ГОСТ 22362;

- транспортирование и хранение плит - по ГОСТ 13015.4 и настоящему стандарту.

- плиты следует транспортировать и хранить в штабелях, уложенными в горизонтальном положении.

На специализированных транспортных средствах допускается перевозка плит в наклонном или вертикальном положении.

- Высота штабеля плит не должна быть более 2,5 м.

- Подкладки под нижний ряд плит и прокладки между ними в штабеле следует располагать вблизи монтажных петель.

1.1.12 Штатная ведомость предприятия

Таблица 1.1.12.1 Штатная ведомость предприятия

№	Наименование профессии	Кол-во работающих по сменам	Длит.смены час	Количество чел/часов
		1 см.	2 см.	всего		В сутки	В год
1	2	3	4	5	6	7	8
Административно - управленческий персонал
1	Директор	1	-	1	8	8	1976
2	Начальник цеха	1	-	1	8	8	1976
3	Инженер - механик	1	-	1	8	8	1976
4	Лаборант	1	1	2	8	16	3952
5	Главный бухгалтер	1	-	1	8	8	1976
6	Уборщица	1	-	1	8	8	1976
Бетоносмесительный цех
7	Операторы выдачи бетонной смеси на линии	1	1	2	8	16	3952
8	Рабочие склада заполнителей	1	1	2	8	16	3952
9	Слесари-дежурные	1	1	2	8	16	3952
Производственные рабочие
10	Оператор- машинист ( чистки и смазки дорожки, раскладка проволоки с натяжением)	1	1	2	8	16	3952
11	Машинист -оператор формовочной машины	1	1	2	8	16	3952
12	Оператор мойки формующей машины	1	1	2	8	16	3952
13	Оператор резки	1	1	2	8	16	3952
14	Крановщик	2	2	4	8	32	7904
15	Контролеры-ОТК	1	1	2	8	16	3952
16	Сторож	1	1	2	8	16	3952
	Итого	17	12	29	128	232	57304

1.1.13 Экологичность и безопасность проекта

Расчет по охране окружающей среды

Очистка аспирационного воздуха от пыли с помощью циклонов

Геометрические параметры:

- высота циклона Н_ц = 1,4 м;

- внутренний радиус циклона R = 0,252 м;

- количество воздуха, подлежащего очистке - Q_ас = 0,22 м/с;

- скорость потока во входном патрубке - U_BX = 16 м/с;

- диаметр частицы пыли d =10 мкм;

- массовая плотность воздуха - с = 1,2 кг/мі;

- кинематическая вязкость воздуха v = l,45 · 10 мІ/с, при t = 15 єС Тангенциальная скорость криволинейного потока в циклоне:

U = 0,6 ·U_вх, м/с (1.1.13.1)

Определение радиальной скорости движения частицы в циклоне:

V=1/18·(с²·с/с)·dІ·UІ/v·R, м/с (1.1.13.2)

Подставляя значения, получим:

V=1/18·(2500·1,2/1,2)·10І ·9,6І/14,5·10·0,252 = 0,38 м/с (1.1.13.2)

Эффективность улавливания циклонами частиц пыли определяется по формуле:

n = 1- е (2р·R·H/Q) = 1-e(2·3,14·0,252·1,4/0,22) = 0,993 % (1.1.13.2)

Расчет санитарно-защитной зоны

Согласно "Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий" проектируемый завод по производству многопустотных плит перекрытий относится к IV классу по санитарной классификации с размером санитарно-защитной зоны 100 м.

Определение границ санитарно-защитной зоны (С33). Внешняя граница С33, т.е. расстояние 1₀ от источника до жилых районов определяется по формуле:

L = l₀·P/P_о , (1.1.13.2)

где, l₀ - расстояние (м) от источника выброса до границ С33 в соответствии с "Санитарными правилами и нормами по гигиене труда в промышленности", 1995 г.

Р - среднегодовая повторяемость ветра по румбам для данной территории, %;

Р_о - 100/8 = 12,5 %

- повторяемость направлений ветра одного румба при круговой розе ветров, при восьмирумбовой розе (г. Актобе)

L - реальное значение С33 по румбам, м

Таблица 1.1.13.1-Роза ветров

	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
lо (м)	100	100	100	100	100	100	100	100
Р (%)	12	16	10	8	7	8	14	25
L(м)	96	128	80	64	56	64	112	200

У =96+128+80+64+56+64+112+200/8 = 100 м

Санитарно-защитная зона составила 100 м

1.2 Архитектурно-строительная часть

Характеристика зданий и сооружений по огнестойкости:

Все здания и сооружения относятся ко II степени огнестойкости, так как несущие ограждающие конструкции выполнены из сборного железобетона. Производство многопустотных плит перекрытий относится к VI классу, санитарно-защитная зона размером 100 м.

Данная климатическая зона характеризуется следующими показателями:

- среднегодовая температура - 5,3єС;

- абсолютная минимальная температура - минус 48,5єС;

- абсолютная максимальная температура -42,9°С;

- среднемесячная температура января - минус 12,3єС;

-среднемесячная температура июля - 22,7єС;

-расчетная внутренняя температура в цехе 20°С;

-расчетная температура для отопления -24°С.

Конструктивное решение. Цех выполнен из сборного железобетона, который является наиболее эффективным строительным материалом для предприятий тяжелой промышленности, к которому относится и спроектированный цех.

Противопожарные мероприятия. Здание цеха I класса по огнестойкости, так как списочное количество работающих менее 100 человек, достаточно 3 выходов из цеха. Все здания расположенные на территории завода, оборудованы средствами для тушения пожаров.

Санитарные требования. Специфических особенностей в санитарном отношении на предприятии не существует. Склад цемента оснащен пылеочищающими устройствами, обеспечивающими очистку, выбрасываемого в атмосферу воздуха. Тепловые установки покрыты соответствующим теплоизоляционным материалом.

Санитарно-техническое оборудование цеха. Для отопления цеха используется пар с ТЭЦ, он же используется в подогревателе, нагревающем воздух, забираемый из окружающей среды для вентиляции.

Водоснабжение: на предприятие поступает только холодная вода, требуемое количество горячей воды получают разогревом холодной воды в подогревателе технологическим паром.

Канализация: предприятие производит сброс только бытовых сточных вод в городскую систему водоотведения.

Завод по производству многопустотных плит перекрытии запроектирован как самостоятельное предприятие со всеми вспомогательными объектами. Рельеф промышленной площадки принят относительно ровным с небольшим уклоном от предзаводской зоны, что обеспечивает нормальные условия для отвода дождевых стоков. При размещении завода учтена роза ветров с учетом преобладающего направления.

Схема генерального плана

Генеральный план завода разработан с учетом технологической увязки вспомогательной объектов с основным производством. Перечень объектов приведен на генеральном плане. Предусмотрено функциональное зонирование территории на предзаводской, производственную, складскую и административную.

Для обслуживания работников предусмотрен административно - бытовой корпус с размещением его в предзаводской зоне.

Озеленение решено посадкой деревьев лиственных пород и посева газонов.

Доставка сырьевых материалов и отправка готовой продукции производится автотранспортом. Покрытие автодорог - асфальтобетон. Предусмотрены стоянки для личного транспорта работников.

Объемно - планировочные решения

Основные принципы объемно-планировочных и конструктивных решений зданий и сооружений принят с учетом общеплощадочной унификации с максимальным использованием типовых сборных конструкции заводского изготовления по каталогам и техническим условиям на строительное проектирование.

Объемно-планировочные решения приняты в соответствии с действующими нормами и правилами. Ниже приведены объемно-планировочные и конструктивные решения по основным проектируемым производственным зданиям.

1. Производственный корпус:

Размер в плане 18x72м, высота от уровня пола до нижней части подстропильной балки 10,8м. Один пролет по 12м, шаг колонн 6м.

Производственный корпус представляет из себя прямоугольное в плане здание размерами 18x72метра, с отметкой низа подкрановых балок 12.6метра. Здание отапливаемое и снабжено кран балкой грузоподъемность 10 тонн.

Фундаменты монолитные железобетонные;

Колонны - сборные железобетонные;

Стены - сборные керамзитобетонные панели;

Покрытия - сборные железобетонные, плиты КЖС размерами 3x24.

Кровля рулонная.

2. Склад песка:

Размер в плане 18x6м. Представляет собой крытый склад бункерного типа с разгрузочной автомобильной эстакадой. Оборудован лотковыми качающимися питателями и паровыми регистрами для предотвращения смерзания частиц песка в зимнее время. Установленная мощность токоприемника 10,2квт./час.

3. Склад щебня:

Размер в плане 18x12м. Для хранения щебня придерживаются склады заполнителя.

4. Склад цемента:

Склад цемента и извести представляет собой участок, на котором установлены 2 силосные банки. Размер (диаметр) в плане 6м. Склад оснащен винтовым конвейером, циклонами, рукавными фильтрами, дозаторами и эрлифтом для транспортировки цемента. Установленная мощность токоприемников 130квт./час.

5. Склад готовой продукции:

Размер в плане 18х40м. Представляет собой сооружение, построенное из сборного железобетона. Склад оснащен мостовым краном грузоподъемностью 5тонн.

6. Материальный склад:

Размер в плане 18x40м. Представляет собой крытый не отоплеваемый, оборудован мостовым краном.

Административно - бытовой корпус

Здание одноэтажное условно принятое в плане 18х24 м с высотой 6,6 м. Стены выполнены из лицевого кирпича (толщина стены в 2,5 кирпича). Фундаменты - монолитные, бетонные. Кровля осуществляется по деревянным конструкциям. В качестве кровельного материала использована металлочерепица.

Конструктивное решение

Здание основного корпуса каркасное из сборного железобетона. Вид основных колонн - крайние и средние. Сечение в нижней части колонны 500х 800 мм. Колонны торцевого фахверка имеют сечение 400 х 400 мм.

Балки покрыты двухслойные пролетом 6м с переменной высотой и двухскатным уклоном.

Пол здания бетонный, толщиной 100мм; фундаменты под колонны отдельно стоящие, выполнены из монолитного бетона марки 400 к армированные сетками из стержней А1 и. Кровля рулонная, рубероидная. Утеплитель пенобетон. Водосток организованный, внутренний.

Построение розы ветров

Завод по производству многопустотных плит перекрытий находится в городе Актобе. На основе данных СНИП 2.01.01-02 "Строительная климатология" производим расчет и построение розы ветров июля и января месяцев.

Таблица 1.2.1 Направление и скорость ветра г. Актобе

Месяц	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Январь
Июль

Рисунок 13. - Роза ветров

1.3 Теплотехнические расчеты

1.3.1 Расчет режима тепловой обработки

Независимо от режима работы установок тепловой обработки (непрерывный или периодический) необходимо определить содержание сухих веществ G_сух.в. в 1 м³ бетона и расход воды затворения В.

G_с.в=с_б - В_св кг/м³ (1.3.1.1)

G_с.в=2400,77-44,7=2356 кг/м³

В_св =0,15?298=44,7 кг

с_б =G_изд.- G_ар. /V_изд, кг/м³ (1.3.1.2)

с_б =3793-116,16/2,4=1532 кг/м³

G_изд - масса изделия, кг (по каталогу)

G_ар. - масса арматуры и закладных в изделии, кг (по каталогу)

В_св = 0,15Ц - количество химически связанной воды, кг

Ц - расход цемента, кг/м³

Расход воды затворения бетона В:

В=Ц?В/Ц, кг/м³ (1.3.1.2)

В =285?0,47=140 кг/м³

Расчет режима тепловой обработки характеризуется температурой теплоносителя, и ее распределение во времени. Для установок тепловой обработки длительность тепловой обработки складывается из времени прогрева (ф₁), изотермической выдержки (ф₂), и охлаждения (ф₃).

ф = ф₁ + ф₂ + ф₃ , ч (1.3.1.3)

ф =2 + 10 + 2=14 ч

ф₁, ф₂, ф₃ - выбираются по нормативным указаниям НИИЖБ, ч.

ф - общая длительность цикла тепловой обработки, ч

Температура изотермической выдержки при тепловой обработке принимаем - 60-65⁰С.

Рисунок 12. - График зависимости температуры от времени, тепловой обработки.

Тепловая обработка изделий осуществляется электропрогревом. Обогрев бетона с использованием электроэнергии может осуществляться: а) пуском тока непосредственно через свежий бетон с применением электродов и использованием выделяющегося при этом джоулева тепла; б) с применением греющих проводов, проложенных в бетоне; в) с применением греющей опалубки. Применение обогрева бетона, осуществляемое пуском тока через свежий бетон, имеет большой недостаток - оно возможно только на ранних стадиях твердения бетона, т.к. по достижению бетоном 50% от R28 почти вся имеющаяся вода вступает в реакцию с цементом, что приводит к полной потере электропроводности бетоном и невозможности дальнейшего прогрева. Также возрастает вероятность пересушивания бетона в электродных зонах. Использование греющей опалубки дорого и не позволяет равномерно прогревать даже не очень массивные конструкции. Способ обогрева с применением греющих проводов тоже имеет свои недостатки, но он является самым предпочтительным из всех вышеперечисленных. Сущность метода заключается в том, что в бетон укладываются провода со стальной жилой диаметром 1,1 - 1,8 мм в полиэтиленовой или поливинхлоридной изоляции, которые при прохождении по ним сильного тока, за счет сопротивления выделяют тепло. Т.к. провода в изоляции, электропроводность бетона не играет никакой роли в процессе обогрева. Арматура, в отличии от метода, когда ток проходит через бетон, также не влияет на ход прогрева. Электропрогрев следует применять для конструкций, как правило, с модулем поверхности

Mnі5 (M_n = S_пов/V).

Усредненные значения расхода нагревательного провода на 1 м³ бетона - 60 м, трудоемкости - 0,6 чел/ч, расхода электроэнергии - 4,8 кВт/ч.

В расчетах необходимо учитывать, что при расходе электроэнергии в 1 кВт/ч

выделяется 864 ккал тепла. Удельная теплоемкость бетона - 620 ккал/м3 на градус. Установочная мощность зависит от напряжения при обогреве бетона 58,5 кВт, напряжение 65 В.

Между превращением электрической энергии в тепловую существует зависимость:

Q = 864 ?P?t = 864? I?U?t = 864?I²?R?t = 864?U² ?t/R ккал, (1.3.1.4)

где Q - выделившееся тепло,

P - электрическая мощность,

t - время в часах,

I - сила тока,

U - напряжение тока,

R - сопротивление проводника.

Q=864?58,5 14=707616 ккал

Тепло выделяющееся в бетона в результате преобразования электрической энергии, расходуется на нагрев изделия до заданной температуры и на возмещение теплопотерь в окружающее пространстве как в процессе подъема температуры, так и в процессе изотермического выдерживания. Расход этого тепла в течение периода тепловой обработки изделия неравномерен. Однако при определенном темпе выпуска одинаковых изделий в течение часа и равномерной подачи их на тепловую обработку суммарный расход тепла на подогрев изделий, изотермическую выдержку и покрытие теплопотерь в единицу времени можно принять практически постоянным и зависящим от объема бетона в прогреваемых изделиях. Зная удельный расход тепла, можно пользуясь приведенным выше уравнением, определить необходимые количество электроэнергии в единицу времени на электропрогрев 1 м³ бетона и отсюда удельную электрическую мощность для электропрогрева данного вида изделий с принятой скоростью подъема температуры и длительностью изотермического выдерживания при данных потерях тепла нагреваемыми изделиями. Чем выше интенсивность прогрева изделий, чем больше модуль их поверхности и потери тепла с 1 м² поверхности изделий, тем выше требуемая электрическая мощность.

Включение бетона изделия в цепь электрического тока осуществляется при помощи металлических электродов, помещаемых внутри изделия или на его поверхности.

Сила тока, подведенного к бетону, и соответствующее распределение электродов в изделии должны создавать запроектированную плотность тока и равномерное электрическое и тепловое поле по всему сечению изделия. На равномерность электрического поля влияет размещение арматуры в густоармированных конструкциях и изделиях, ее близость к электродам. Это необходимо учитывать при распределении и размещении электродов.

Омическое сопротивление к концу тепловой обработки , когда бетон набрал прочность в размере 50-60 % проектной , возрастает настолько что дальнейшие прогрев и поддержание температуры в бетоне на прежнем уровне, связанные с большим расходом электроэнергии, становятся экономически нецелесообразными . Поэтому электропрогрев, как правило, прекращается по достижении бетоном указанной прочности с учетом того , что дальнейшее нарастание прочности до 65-70% проектной может происходить в процессе его остывания. [9]

Расчет расхода тепла на непроизводственные нужды

Максимальный часовой расход тепла на отопление и вентиляцию определяют по уравнению:

Q_M = [б ?q_о?(t_вн - t_н°) + q_B?(t_вн -t^B_H)]?V, кДж (1.3.1.5)

где, б - коэффициент, учитывающий изменение удельной тепловой характеристики в зависимости от климатических условий,

б = 1,1; [40];

q_о - тепловая характеристика зданий для отопления; для АБК q_о = 0,40, для главного корпуса q_о = 0,25;

q_B - тепловая характеристика зданий для вентиляции; для АБК q_B = 0,14, для главного корпуса q_B =0,8;

t_н° - расчетная температура наружного воздуха для проектирования отопления; t_вн = -24 С;

t^в_н - расчетная температура наружного воздуха для проектирования вентиляции; t^в_н = -9 °С;

t_вн - температура воздуха внутри помещения; для АБК t_вн = +20 єС; а для главного корпуса t_вн= +15 °С;

V - расчетная кубатура здания, для АБК и для главного корпуса (мі), [10]

Q_M = [1,1?0,40? (20 + 24) + 0,14? (20+ 9)]?432 = 10117,44 кДж/ч;

Q_M = [1,1? 0,25?(15+ 24) + 0,8?(15 + 9)]?1296 = 38782,8 кДж/ч;

Q_cp = 0,5?10117,44 = 5058,72 кДж

Q_cp = 0,5?38782,8 = 19391,47 кДж

Полный расход тепла на отопление и вентиляцию равен за час:

Q_ч = 10117, 44+19391, 47=29508,91 кДж

За сезон:

Q_сез = 3952 ?5058, 72=19 992 061, 44 кДж

Q_сез = 3952? 19391, 47 = 76 635 089, 44 кДж

Q №_сез = 96 627 150 кДж

Таблица 1.3.1.1 Расход тепла на отопление и вентиляцию завода непроизводственные нужды

Наименование зданий	Расчет максимального расхода тепла,Qm	Среднее часовой расход тепла, Qср=К? Qm	Длительность отопительного сезона, ч	Расход тепла на отопление и вентиляцию, кДж
Админстративно-бытовой корпус	10117,44	5058,72	3952	19 992 061, 44
Главный производственный корпус	38782,8	19391,4	3952	76 635 089, 44

Итого: полный расход тепла на отопление и вентиляцию:

За час: Q_ч =5058,72+19391,4=24450,19 кДж

За сезон: Q¹_сез =96 627 150 кДж

Расчет пара за час:

Р_ч = Qч /(in - ik) ?з =Q/(in - 4,2?tk) ?з, кг/ч (1.3.1.6)

где, i_n - энтальпия пара, поступающего в подогреватель, равная 2660;

Р_ч = 24450,19 /(2660 - 4,2?40) ?0,9 = 109,02 кг/ч

Расчет пара за сезон:

Р_сез = Q №_сез /(i_n - 4,2?t_k) Чз, кг/ч (1.3.1.7)

Р_сез = 96 627 150 / (2660 - 4,2 ? 40) ?0,9 = 43083,26 кг/сез

Расход тепла на горячее водоснабжение:

Q_гв = К ?m?n ?c ? (t_г - t_хол), кДж (1.3.1.8)

где, К - коэффициент, предусматривающий количество людей, пользующихся душем, принимаем К = 0,9;

m - норма потребления горячей воды на одного человека, m = 40;

n - количество людей, работающих на заводе в течение суток во всех сменах, n = 29;

с - теплоемкость воды, с=4,2;

t_г -температура горячей воды, равна 65°С;

t_хол - средняя температура холодной воды, равна 10 єС

Q_гв = 0,9?40 ?29?4,2 ?(65-10) = 241164 кДж/ч,

Р_сут = Q_гв/ (i_n - 4,2?t_k) ?з (1.3.1.9)

Р_сут = 241164 / (2660 - 4,2?40)?0,9 = 107кг/сут

Р_год = Р_сут?248= 107 ?248 = 26536 кг/сут (1.3.1.10)

Таблица 1.3.1.2 Расход пара по заводу непроизводственные нужды

Наименование расходов	Годовой расход пара, т
В зимний период В летний период	6634 3317
Итого:	9951

2. Автоматизация производства

Автоматизация -- одно из направлений научно-технического прогресса, применение саморегулирующих технических средств, экономико-математических методов и систем управления, освобождающих человека от участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии , материалов или информации , существенно уменьшающих степень этого участия или трудоёмкость выполняемых операций. Требует дополнительного применения датчиков (сенсоров) устройств ввода, управляющих устройств (контроллёров), исполнительных устройств, устройств ввода, использующих электронную технику и методы вычислений, иногда копирующие нервные и мыслительные функции человека. Наряду с термином автоматический, используется понятие автоматизированный, подчеркивающий относительно большую степень участия человека в процессе.

Производства бетонных и растворных смесей в зависимости от условий их приготовления и потребления организуется в смесительных узлах . Независимо от назначения и мощности в состав заводов входят: приемные и складские устройства для хранения компонентов смеси; оборудование для дозирования компонентов смеси;смесительное оборудование ; обеспыливающее оборудование; оборудование для выдачи готовой смеси;пневматическая исполнительная система и электрооборувание для контроля и автоматизации управления технологическими процессами и строительные сооружения.

На бетонорастворных узлах осуществляются следующие технологические процессы: прием сырьевых материалов - разгрузка и транспортирование заполнителей ,включая подогрев или рыхление, вяжущих материалов, дозирование, смешение и выгрузка готовой смеси; подача холодной и горячей воды, энергии, сжатого воздуха, пара; аспирация, вентиляция и гидрообеспыливание; приготовление и транспортирование добавок для улучшения качество бетонной смеси и строительного раствора.

Современный бетоносмесительный узел - это компьютеризированная система, гарантирующая высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава получаемой смеси и обеспечивающая самонастройку при изменении свойств заполнителей.

Систему автоматического управления условно можно разбить на три уровня - полевой, средний и верхний.

К полевому уровню управления относятся дозаторы с запорно-исполнительными механизмами

Средний уровень - управляющий контроллер, обеспечивающий управление исполнительными механизмами, контроль параметров процессов, обработку аварийных ситуаций, передачу данных процесса на верхний уровень.

На верхний уровень возложены функции протоколирования и архивирования текущих данных и событий системы, отображение хода процесса, построение графиков и отчетов, предоставление гибкого и удобного операторского интерфейса с управляющей частью системы.

Система управления базируется на тензометрическом способе взвешивания компонентов и само - адаптируемых алгоритмах дозирования, выполняемых в свободно - программируемом логическом контроллере. Применение контроллера (а не компьютера или сети распределённых локальных устройств, как это принято в других системах управления) в качестве управляющего устройства позволяет нашим Применение тензометрических датчиков позволяет получить точное, стабильное взвешивание компонентов смеси, а разработанные нами алгоритмы позволяют получить точность дозирования до 0,1%.

Система управления бетоносмесительным узлом даёт возможность приготовления бетонных смесей по различным рецептам, в зависимости от требуемой марки. Для этого в работе оператора предусмотрены следующие функции:

*внесение рецептур (справочник рецептуры);

*заполнение данных для конкретного заказа;

*выбор используемого оборудования для выполнения заказа (технологическая карта оборудования),

*ввод задания по каждому из дозаторов (в ручном режиме или из справочника);

*ввод количества выполнения замесов на тот или иной заказ.

Песок, щебень мелкой фракции (М/Ф) и щебень крупной фракции (К/Ф) из бункеров поступают в соответствующие дозаторы, в количестве определенном по рецепту. Для предотвращения зависания продукта в бункерах (песка) предусмотрены вибраторы. Цемент в дозатор подается шнековымипитателями. Для достижения точности дозирования привода шнековыхпитателей управляются преобразователем частоты (ПЧ), задаются две скорости: "грубо" и "точно". Из дозаторов продукты поступают на смеситель. Контроль и управление выгрузкой/загрузкой компонентов происходит путем управления положением задвижек под каждым из бункеров.

Над смесителем расположены дозатор воды (вода поступает из напорной коммуникации), и химических добавок (хим. добавки подаются из емкости хим. добавок). Жидкие компоненты (вода и хим. добавки) поступают в смеситель в заданном по рецепту объеме.

В смесителе происходит смешивание материалов в течение заданного оператором времени. Для обеспечения безопасной работы смесителя проводится контроль состояния люков (закрыты/открыты), тока нагрузки привода смесителя, контроль состояния шибера выгрузки смесителя (закрыт/открыт).

После завершения процесса смешивания происходит выгрузка продукции. Для предотвращения зависания продукта предусмотрены вибраторы.

Рисунок 2.1-Ключ управления БСУ

Участок дозирования инертных компонентов:

1)Шибер выгрузки щебня из бункера №1: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

2)Шибер выгрузки щебня из бункера №2: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

3)Шибер выгрузки песка из бункера №1: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

4)Шибер выгрузки песка из бункера №2: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

5)Вибратор щебня: отслеживание и управление работой вибратора -"Включен", "Пуск";

6)Вибратор песка: отслеживание и управление работой вибратора -"Включен", "Пуск";

7)масса дозируемых компонентов - "Вес инертных компонентов (щебень, песок)" (аналоговый сигнал);



Рисунок 2.2 - Участок дозирование инертных компонентов

Участок дозирования цемента, воды и химических добавок:

1)Склад цемента: отслеживание уровня в бункере цемента - "Максимальный", "Минимальный" (дискретные сигналы);

2)Клапан аэрации: управление работой клапана - "Включить";

3)Питатель шнековый: отслеживание и управление работой ПЧ (преобразователя частоты), при дозировании цемента из склада - "ПЧ-норма", "ПЧ -Пуск", "ПЧ -Грубо", "ПЧ -Точно";

4)Дозатор цемента: отслеживание параметра - "Вес цемента" (аналоговый сигнал);

5)Шибер выгрузки цемента из дозатора: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

6)Насос подачи химических добавок: отслеживание и управление работой насоса - "Включен", "Пуск";

7)Клапан подачи химических добавок в сборник: отслеживание и управление положением клапана - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

8)Сборник химических добавок: отслеживание уровня в сборнике -"Максимальный", "Минимальный" (дискретные сигналы);

9)Клапан набора химических добавок в дозатор химдобавок: отслеживание и управление положением клапана - "Открыт"/ "Закрыт", "Открыть";

10)Дозатор химдобавок: отслеживание параметра - "Объем химдобавок" (аналоговый сигнал);

11)Клапан слива химических добавок из дозатора химдобавок (в дозатор воды): отслеживание и управление положением клапана - "Открыт"/ "Закрыт", "Открыть";

12)Клапан подачи воды в дозатор воды: отслеживание и управление положением клапана - "Открыт"/ "Закрыт", "Открыть";

13)Дозатор воды: отслеживание параметра - "Объем воды" (аналоговый сигнал);

14)Клапан подачи слива воды из дозатора воды (в бетоносмеситель): отслеживание и управление положением клапана - "Открыт"/ "Закрыт", "Открыть".

Рисунок 2.3- Участок дозирования цемента, воды и химических добавок

Смеситель и компрессор:

1)Смеситель: отслеживание и управление работой смесителя- "Включен", "Пуск";

2)Смеситель: отслеживание параметра - "Ток нагрузки смесителя" (аналоговый сигнал);

3)Люк смесителя: отслеживание положения люка - "Закрыт";

4)Шибер выгрузки смесителя: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

5)Компрессор: отслеживание и управление работой компрессора "Включен", "Пуск";

6)Компрессор: отслеживание параметра -"Давление воздуха 600 кПа" (дискретный сигнал);

Рисунок 2.4 - Компрессор и смеситель

Приборы и средства автоматизации вычерчиваются на схеме в виде условных обозначений по ГОСТ 21.404-85. Это окружности диаметром десять миллиметров с буквенными обозначениями, которые отображают как измеряемую величину, так и выполняемые этим устройством функции.

Порядок расположения букв в буквенном обозначении принимаем следующим:

- основное обозначение измеряемой величины;

- дополнительное обозначение измеряемой величины;

- обозначение функционального признака прибора.

Электроаппаратуре ( электроизмерительным приборам , сигналы лампам, табло, звонкам, ключам управления, кнопкам, магнитным пускателям т.п.) рекомендуется присваивать буквенно-позиционные обозначения принятые в соответствии с требованиями ГОСТ 2.710-81 и РМ4-106-8 принципиальных электрических схемах.



Рисунок 2.5- Схема автоматизации БСУ

Таблица 2.1 Спецификация автоматизированного БСУ

Спецификация
Позиция		Кол-во	Примечание
НL1...HL18	Сигнальная лампа	18
Sв1…Sв9	Кнопка по месту	5
SB2… SB14	Кнопки управление на шите	5
KM1…KM5	Магнитный пускатель	5
SA1…SA5	Универсальный переключатель	5
2a.3a.7a.2в.3в.7в.	Конечный выключатель	9
8а.9а.10а.8в.9в.10в.	Конечный выключатель	9
WE6a.6в	Весы	3
1а.4а.1в.4в	Уровнемер	5
5а.11а.5в.11в	Уровнемер	2

3. Экономическая часть

1. Исходные данные по проекту

Технико-экономическая часть проекта: строительство цеха по производству многопустотных плит перекрытий производительностью 20 000 м³ в год разработана на основании технологической, архитектурно-строительной и других частей проекта.

Начало проекта: январь 2014г.

Дата начала выпуска продукции: январь 2014

Период планирования: 5 лет; 2014 - 2019 гг. включительно.

Ставка дисконтирования: 10%.

2. Расчет инвестиционных издержек

В состав капитальных вложений входят: стоимость строительства зданий и сооружении (производственные здания, здания административно - бытового назначения, протяженность проектируемых инженерных коммуникации), включая разработку ПИР, стоимость оборудования, включая стоимость монтажа оборудования и др.

Сметная стоимость строительства определена по объектной смете, составленной на основании укрупненных сметных норм в ценах 2001 года.

Таблица 3.1. Расчет стоимости основных объектов строительства.

№	Наименование	Ед. изм.	Кол-во	Ст-ть за ед.изм, тенге	Всего сметная стоимость, тыс. тенге
1	2	3	4	5	6
1	Производственный корпус	м2	1296	38000	49248
	Всего:	49428

Таблица 3.2. Расчет стоимости строительства здании и сооружении вспомогательного назначения

№	Наименование	Ед. изм.	Кол-во	Ст-ть за ед.изм, тенге	Всего сметная стоимость, тыс. тенге
1	2	3	4	5	6
2	Административно-бытовой корпус	м2	432	51150	22096
3	Склад готовой продукции	м2	720	18020	12974
4	Материальный склад	м2	720	17050	12276
5	Склад песка	м2	108	17050	1841
6	Склад цемента	м2	54	17050	920
7	Склад щебня	м2	216	17050	3682
8	Склад эмульсии	м2	186	17050	3171
	Всего:				56960

Таблица 3.3 Локальная смета на приобретения и монтаж технологического оборудования

№	Наименование оборудования и работ	Ед. изм.	Кол- во	Цена за ед-цу, тыс. тенге	Сумма, тыс. тенге	Примечение
1	2	3	4	5	6	7
1	Бетоносмеситель, БС-1125	шт	1	4076	4076	ОАО "Бетонмаш" Украина
2	Формовочная машина - Экструдер Elematic E9	шт	1	25255	25255	Фирма Elematic в г.Тойяла Финляндии
3	БедМастер EL411	шт	1	19427	19427	Фирма Elematic в г.Тойяла Финляндии
4	Пила Elematic EL 1300 А	шт	1	13598	13598	Фирма Elematic в г.Тойяла Финляндии
5	Пакетировщик для сбора и вызова готовой продукции	шт	1	4856	4856	Фирма Elematic в г.Тойяла Финляндии
6	Мостовые кран, Elematic ER 405 10тонн	шт	1	2330	2330	Фирма Elematic в г.Тойяла Финляндии
7	Дозаторы для щебня Для песка Для цемента	шт	1 1 1	705 602 687	705 602 687	УПТК Стройтехника
	Итого:				71537
7	Стоимость установки и наладки оборудования	%	15		10730
	Всего стоимость оборудовании и монтажа				82267

Таблица 3.4 Локальная смета на строительно-монтажные работы по объектам энергетического хозяйства

№	Наименование работ	Ед. изм.	Кол- во	Стоимость, тыс.тенге
				Ед.изм	Полная
1	2	3	4	4	6
1	Трансформаторная подстанция	кВт	60	20	1200
2	Низковольтные кабельные сети	м	135	1,62	219
3	Телефон, радио	м	135	2,11	285
3	Итого:				1704
4	Накладные расходы	%	12		204
	Всего				1908

Таблица 3.5 Локальная смета на строительно-монтажные работы по объектам транспортного хозяйства и связи

№	Наименование работ	Ед. изм.	Кол- во	Стоимость,тыс.тенге
				Ед.изм	Полная
1	2	3	4	4	6
1	Автодорога	м2	741	5,13	3802
2	Железнодорожный путь	м	150	8,25	1238
	Итого:				5040
5	Накладные расходы	%	12		605
	Всего				5645

Таблица 3.6 Локальная смета стоимости наружных сетей и сооружении водоснабжения, канализации, теплоснабжения и газоснабжения

№	Наименование работ	Ед. изм.	Кол- во	Стоимость, тыс.тенге
				Ед.изм	Полная
1	2	3	4	4	6
1	Водопровод	м	135	9,717	1312
2	Теплопровод	м	135	26,02	3513
3	Канализация	м	135	6,468	873
4	Итого:				5698
5	Накладные расходы	%	12		684
	Всего				6382

На основания результатов вышеприведенных расчетов составляется сметный расчет стоимости строительства по форме таблицы 3.7

Таблица 3.7 Сметный расчет стоимости строительства железобетонного завода (Составлена в ценах 2001 г. по состоянию на 2013 г.)

№ п/п	№ расчетов	Наименование глав, объектов, работ и затрат	Сметная стоимость, тыс. тнг	Всего, тыс тенге
			СМР	Обор	прочих затрат
1		Гл 1. Подготовка территории	2633			2633
2	таблица 1	Гл 2. Основные объекты строительства	49428	82267		131695
3	таблица 2	Гл 3. Вспомогательные объекты	56960			56960
		Итого по главам 2-3	109021	82267		191288
4		Гл 4.Обьекты энергетического хозяйства	1908			1908
5		Гл 5.Обьекты транспортного хозяйства и связи	5645			5645
6		Гл 6. наружные инженерные сети и сооружения	6382			6382
7		Гл 7. Благоустройство и озеленение территории	3192			3192
		Итого по главам 1-7	126148	82267		208415
8	СН РК 8.02-09-2002	Гл 8. Временные здания и сооружения, 2.7%	3456			3456
		Итого по главам 1-8	129604	82267		211871
9		Гл 9. Дополнительные затраты
	СН РК 8.02-07-2002	Зимнее удорожания, 2 %	2592,08			2592
		Единовременное вознаграждение за выслугу лет 1%			1296	1296
		На оплату дополнительных отпусков 0,4%			518	518
		Итого по главе 9	2592,08		1814	4406
		Итого по главам 1-9	132196	82267	1814	212821
		Итого по сметному расчету:
		В базовых ценах 2001 года,	132196	82267	1814	212821
		В текущих ценах 2013 года,	295326	183784	4052	475442
		Налоги, сборы, обязательные платежи (2%)			9508	9508
		Сметная стоимость в текущем уровне цен	295326	183784	13350	484950
		НДС (12%)			58194	58194
		Стоимость строительства	295326	183784	71544	543144

Сводный сметный расчет стоимости строительства завода по производству многопустотных плит перекрытий на основе мощностью 20тыс. мі/ в год в г. Актобе.