Цех по производству ригелей перекрытий

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Федеральное агентство по образованию.

Восточно-Сибирский Государственный Технологический Университет.

Кафедра «ПСМИ»

Курсовой проект на тему:

«Цех по производству ригелей перекрытий»

Дисциплина: Строительные материалы

Улан-Удэ 2010.

Содержание

Введение

1. Расчет начального состава бетона

2. Характеристика выпускаемого изделия и требования

3. Определения режима работы предприятия

4. Обоснование технологической схемы производства

5. Проектирование складов сырья

5.1 Склад заполнителя

5.2 Склад цемента

5.3 Склад металла

6. Арматурный цех

7. Смесительный цех

8. Формовочный цех

9. Склад готовой продукции

Список использованной литературы

Введение

Бетон - это искусственный камневидный строительный материал, получаемый в результате рационально подобранной тщательно перемешанной и уплотненной и уплотненной смеси из вяжущего вещества, заполнителей, затворителей и добавок и добавок. До затвердевания эта смесь называется бетонной смесью. Бетон является универсальным, долговечным материалом при условии, что компоненты и состав его подобраны с учетом эксплуатации конструкции. Несоблюдение этого условия может привести к преждевременному разрушению бетона. Например бетоны на портландцементе оказываются не стойкими в морской и пресной проточной воде, сильно засоленных грунтах, на ряде предприятий химической и пищевой промышленности. Находящиеся во внешней среде соли, кислоты и щелочи постепенно разрушают цементный камень. Поэтому выбор материла для изготовления бетона и проектирование его состава нужно производить обязательно с учетом эксплуатационных условий.

Бетон имеет неоднородное, конгломератное строение. На плоскости разреза бетона хорошо видны невооруженным глазом зерна крупного и мелкого заполнителя на фоне цементирующего вещества, скрепляющего эти зерна. Изменяя крупность, форму зерен и соотношение заполнителей. Расход цемента и воды, можно получать бетоны, значительно отличающиеся по строительным свойствам - прочности, морозостойкости, водопоглощению трещиностойкости, усадке. Оптимальным для конкретных условий эксплуатации является состав бетона удовлетворяющий, техническим требованиям строительства и обладающий вместе с тем наименьшей стоимостью. Наиболее дефицитным и дорогостоящим компонентом бетона является цемент. Поэтому стремятся подобрать такой состав бетонной смеси, который обеспечивает получение бетона с минимальными расходом цемента. Кроме того, бетон должен обладать необходимой однородностью свойств и стабильности их во времени.

1. Расчет начального состава бетона

Характеристика бетона

Характе-ристик цемента

Характеристика песка

Характеристика крупного заполнителя

Качество заполнителя

Вид конструк-ции

Условия службы

Спо-соб укладки

М б

с

сна

с

с0

Wп

Вп

с

с0

W

Ригели

Пром здания

-

400

3,1

1,2

2,9

1,67

0

7

Щ

3,1

1,52

1

Высоко-качественный

Поскольку условия эксплуатации нормальные, применяем портландцемент с плотностью 3,1.

Определяем цементно- водное отношение:

Ц/В=R₂₈ /(А*Rц)+0,5=400/(0,65*600)+0,5=1,52

R₂₈-заданная марка бетона в возрасте 28 суток.

А- коэффициент учитывающий качество заполнителя;

Rц-активность (марка) цемента.

В/Ц=1/1,52=0,65

При расходе цемента свыше 400 кг/м расход увеличивается на 10л. на каждые 100 кг увеличивается расход цемента.

В=В_табл =(Вп -7)*5 =185+(6-7)*5=180 кг.

Расход цемента: Ц=(Ц/В)*В=1,52*180=274 кг.

Расход заполнителя:

Пустотность щебня б_к = с_н.к. / с_к. =1-1,53/2,7=0,433

Объем цементного теста V_т.ц. =274*3,1+180/1=268 дм³

Коэффициент раздвижки к'_р.з. =1,36+(7-7)*0,03=0,041

К= 1000/(0,433*0,041/1,52+1/3,1)=1538 кг.

Расход песка: П=(274/3,1+180/1+1538/3,1)*1,67=683 кг.

Расход материалов на приготовление 1 м³ бетона составит:

материал	Показатель, кг
Цемент Вода Песок Щебень	274 180 683 1538

Следовательно средняя плотность бетонной смеси 2675 кг/ м³

Состав бетона по массе в относительных единицах:

274/274:180/274:683/274:1538/274=1:0,65:2,49:5,6

Объемы материалов в рыхлонасыпном состоянии:

V_ц =Ц/ с_н.ц. =274/1,2=210 дм³

V_п =П/ с_н.п. =683/1,67=409 дм³

V_к = К/ с_н.к. =1538/1,52=1012 дм³

Состав бетона по объему в относительных единицах:

210/210:409/210:1012/210=1:1,94:4,8 при В/Ц=0,65

Рабочий состав бетона.

Масса воды, содержащаяся в щебне при влажности 2% равна 1538*0,02=30,76 кг, а в песке при влажности 4%- 683*0,04=27,3 кг

Масса добавляемой воды (с учетом содержащейся в заполнителях):

180-27,3-30,76=122 кг

Расход материала на 1 м³ бетона рабочего состава, кг:

Материал	Показатель, кг
Цемент Вода Песок Щебень	274 122 683+27,3=710 1538+30,76=1568,1
	ИТОГО:2674,1

При этом истинное значение В/Ц остается неизменным, а кажущееся В/Ц=122/274=0,45

Рабочий состав бетона по массе: 274/274:122/274: 710/274:1568,1/274=1:0,45:2,6:5,7

Аналогично можно определить состав бетона по объему. Например, при насыпной плотности щебня и песка в естественно влажном состоянии соответственно 1,52 и 1,67 кг/ дм³ объемы их составят

V'_к=1568.1/1.52=1031 дм³

V'_п = 710/1.67=425 дм³

Рабочий состав бетона по объему:

210/210:425/210:1031/210=1:2,02:4,9 при В/Ц= 0,45

Коэффициент выхода бетонной смеси рабочего состава

в=1000/(210+425+1031)=0,6

ригель перекрытие бетон

2. Характеристика выпускаемого изделия и требования

Сборные железобетонные ригели запроектированы таврового сечения с полками для опирания панелей перекрытий (рис.6). Верхние приопорные зоны ригелей предусмотрены оголенными с выступающими замкнутыми хомутами. Эти зоны после установки в них опорной продольной арматуры ригелей, установки хомутов в узле ригель-коллона и прокладки арматурных каркасов в швах между панелями перекрытий замоналичиваются тяжелым бетоном на мелком заполнителе класса В25.

Номенклатура ригелей содержит изделия с высотой сечения 450 мм. и 600 мм. (по средней части ригелей). Ригели высотой 450 мм. предназначены для опирания многопустотных плит перекрытия, а высотой 600 мм. - для многопустотных и ребристых плит. Ригели разработаны для пролета каркаса 3, 0; 6, 0; 7,2 и 9 м.

Рис 1



Рис.2

Область применения ригелей указана в таблице.

Таблица 1

Высота ригеля в мм.	Пролеты, м	Высота этажей, м	Предельная расчет ная нагрузка кПа (кг с/ м3).
	Поперечных несущих рам	* продо- льных рам	первого	среднего	верхнего
450	6,0	6,0; 7,2		2,8		5(500)
				3,0
		9,0		3,3		8(800)
				3,3
	7,2	6,0; 7,2		2,8		5(500)
				3,0
				3,3		8(800)
		9,0		3,3
600	6,0	6,0		0,6		16(1600)
				4,2 4,8		21(2100)
		7,2		6,0		16(1900)
				3,6 4,2		8(800)**
		9,0		3,6		8(800)
	7,2	6,0;7,2		3,6 4,2		8(800)***
		9,0		4,2		8(800)
	9,0	6,0	4,8 6,,0 7,2	3,6 4,2 4,8 6,0 3,6 4,8 6,0	3,6 4,8 6,0	16(1600)-ребристые 12,5(1250)-много пустотные

Примечания: *-без учета собственного веса плит ** - возможно применение плит при нагрузке до 12,5 кПа; *** - возможно применение при нагрузках до 10 кПа.

Номенклатура ригелей состоит из изделий без предварительного и с предварительным напряжением арматуры. Предварительно напряженными выполняются ригели высотой 450 мм. для пролета 7,2 м и высотой 600 мм. для пролетов 7,2 и 9,0 м.

Армирование ригелей предусмотрено из стали классов А1, А-Ш и Вр-1 сварными пространственными каркасами, собираемыми из гнутых сварных каркасов, сеток, отдельных стержней и закладных изделий. В качестве напрягаемой принята арматура классов Ат-V и А-1V Ригели изготовляются из бетонов классов В25, В35.

Ригели относятся к 3 категории по трещиностойкости.

Сопряжение ригелей с колоннами осуществляют дуговой сваркой нижних выпусков ригелей с уголками колонн и ванной сваркой арматуры с выпусками из колонн (рис. 7).

По характеру работы и расположению в схеме здания ригели подразделяются на ригели для двухстороннего опирания плит, торцовые ригели для одностороннего опирания плит, продольные ригели для одностороннего опирания плит, бесполочные ригели (устанавливаются по продольным осям зданий) и другие.

3. Определение режима работы предприятия

Режим работы предприятия (цеха) определяется в зависимости от характера производства, мощности и других факторов. Под режимом работы понимается число рабочих дней в году, количество смен в сутки и продолжительности смены в часах, предусмотренных действующим законодательством и характером производства.

Различают фонд времени работы предприятия, в соответствии, с которым рассчитывают выпуск продукции, потребность в сырье, топливе и др., и фонд времени работы технологического оборудования, который используется при расчете и выборе оборудования.

При непрерывном режиме работы с остановками только на капитальный ремонт фонд времени работы рассчитывают по формуле:

Гф.пр.=(365-n)*3*8=(365-15)*3*8=8400 час/год, (1)

где n - число дней на капитальный ремонт, 15-20 дней.

При двухсменном режиме работы, при прерывной неделе фонд времени работы предприятия составит:

Гф.пр.=(365-m)*1*8=(365-115)*1*8=2000, час/год, (2)

где m - число выходных и праздничных дней в году.

Годовой фонд времени работы технологического оборудования с учетом планового ремонта составит:

Гф.об.=Гф.пр.*Кисп., (3)

Гф.об=2000*0,95=1900

Гф.об=8400*0,95=7980

где Кисп. - коэффициент использования оборудования, 0,85-0,95.

Производительность предприятия по готовой продукции определяется по формулам:

Псут.=Пгод./N, (4)

где Пгод. - заданная готовая производительность, т;

N - количество рабочих дней в году.

N=365-115=250

Псут.=15000/350=43 м³/сут

Псмен.=Пгод./N*P, (5)

где Р - число смен.

Псмен.= 15000/350*2=21,42 м³

Пчас.=Пгод./Гф.пр. (6)

Пчас.=15000 /8400=1,8 м³ /час

Таблица 2

Наименование продукции	Выпуск продукции, м3
	В год	В сутки	В смену	В час
Ригель перекрытия	15000	43	21,42	1,8

Обоснование технологической схемы производства

Изготовление изделий на заводах может производиться по четырем схемам производства:

Агрегатно-поточной, конвейерной, стендовой, и агрегатной (вибропрокатной или кассетной).

Выбор способа производства зависит от заданной номенклатуры изделий и их конструкций. Поточно-агрегатный способ рекомендуется применять на заводах ЖБИ, имеющих широкую номенклатуру. Он позволяет на виброплощадке или формующем агрегате изготовлять изделия разных размеров, в пределах габаритных размеров стола формовочного агрегата. Изменяя для этой цели частично формы.

Конвейерный способ применяется для массового применяется для массового производства изделий одного двух- типоразмеров.

Преимуществом его является высокая механизация и автоматизация, недостатком- трудность перехода на изготовления другого вида изделия, так как всякий переход сопровождается заменой форм и борт оснастки, а также остановкой всей технологической линии на переналадку.

Агрегатный способ применяется в тех случаях, когда предприятие является узкоспециализированным и предназначена для выпуска только одного вида изделия. По этому способу изготовляются перегородки жилых зданий, вибро- прокатные скорлупы стеновых панелей на прокатных станах системы инженера Н. Я. Козлова, панели перекрытий, вентиляционные блоки и несущие перегородки в вертикальных кассетах и виброштампованые изделия.

В соответствии с предъявляемыми требованиями в районах, отдаленных от промышленных центров, где промышленность создается впервые, завод ЖБИ должен иметь два формовочных цеха - первый для промышленного строительства, второй домостроения, Цехи могут быть сблокированы в одном здании и обслуживаться одним бетонорастворным узлом.

В первом случае формовочный цех для промышленного строительства проектируются по смешанному способу производства агрегатно-поточной и стендовой технологии, формовочный цех для гражданского строительства (домостроения) - по агрегатно-поточной и агрегатной технологии.

В районах, где имеется развитая промышленность, заводы создаются специализированные.

Схема 1

5. Проектирование складов сырья

5.1 Склад заполнителей

В условиях Сибири и Дальнего востока наиболее целесообразно использование складов закрытого типа, что исключает возможность влияние внешних климатических факторов на свойства сырья.

В районах Севера, Центрально европейской части России, Урала, Сибири и Дальнего Востока, в которых преобладают сравнительно низкие температуры, обильные осадки и сильные ветры, применяются склады закрытые - полубункерного или силосного типов.

Эти склады имеют лучшее использование строительной кубатуры (в полубункерном складе до 75%, силосно-кольцевом до 90%), меньшие удельные капиталовложения, теплопотери и меньший расход топлива на размораживание и подогрев. Склады полностью удовлетворяют условию подачи материла на транспортеры за счет гравитационного истечения и противоточности при подогреве.

Емкость склада заполнителей рассчитывается по формуле

V= (Q*q*n*k₁*k₂)/Z,м³

для щебня = (15000*0,9*5*1,2*1,02)/305=270,м³

для песка= (15000*0,45*5*1,2*1,02)/305=136,м³

Где Q - годовая производительность завода, м³ /год

Q - расход заполнителей на 1 м³ выхода железобетонных изделий, м³

n - запас на складе (для местного материала, производимого автотранспортом, - 3-4 суток; дальнепривозного автотранспортом - 4-6 суток, железнодорожным транспортом по магистральным сетям - 10 суток;

Z - число рабочих дней в году - 305;

k₁- коэфициент разрыхления - 1,2

k₂ - коэфициент, учитывающий потери при транспортировании и хранении k₂ =1,02;

Рис.3

Рис. 4



Рис. 5

5.2 Склад цемента

Склады цемента по форме и конструкции хранилищ весьма разнообразны. Для хранения цемента насыпью применяются склады бункерного и силосного типов, для хранения цемента в бумажных мешках - только амбарного типа.

На заводах ЖБИ применяются силосные склады. По сравнению с другимитипами они имеют меньший удельный строительный объем на 1 т. цемента меньшую стоимость переработки и меньшие потери от распыливания,. В силосных складах коэффициент использования геометрической емкости доходит до 0,9, а площадь склада 1,0. Этот вид складов позволяет полностью механизировать внутрискладские перемещения цемента и выгрузку из транспортных средств.

Склады могут отличаться только по способу внутрискладских перемещений.

Сравнительные эксплуатационные данные показывают, что наиболее рациональным видом внутри складских перемещений является транспорт, выполненый по схеме1. Он требует меньшую установленную мощность токоприемников, меньшие расходы электроэнергии и капиталовложения

Рис.7

5.3 Склад металлла

Для производства арматуры применяют стали нескольких марок и большего числа диаметров. Арматурная сталь поступает на заводы ЖБИ неравномерно

(металлургические заводы не катают сразу все виды стали и отгружают в любой день месяца). Основным условием обеспечения бесперебойной работы завода является наличие необходимого количества арматурной стали по диаметрам и маркам. Емкость склада зависит от:

а) ассортимента продукциии, определяющего марки и сорта стали;

б) расположения завода;

в) Входит ли завод в систему комбината, производственной базы строительства или является самостоятельным предприятием.

Весь металл должен храниться в помещении, в крайнем случае под навесом, т. е. в условиях. Исключающих ржавление и коррозию. Стоимость склада металла относительно невелеки и дополнительные затраты на устройство навесом значительно ниже затрат, которые вызывает неправильное хранение металла.

Каждая марка и диаметр стали должны храниться отдельно в штабелях

6. Арматурный цех

Тип арматурного цеха определяется видом выпускаемых изделий и их сложностью.

Арматурные цехи можно разделить на три основных типа.

Первый тип - цех предназначен для обеспечения готовой арматурой узкоспециалезированного производства, выпускающего не более пяти видов изделий

Второй тип - арматурный цех для изготовления арматуры изделий жилищного строительства.

В унифицированных типовых проектах заводах ЖБИ арматурных цех предусмотрено в одном блоке с формовочным цехом.

Третий тип - цех предназначен для обеспечения арматурой изделий для промышленного строиельства или промышленного и гражданского.

Сблокированый арматурный цех имееет две схемы плонировки оборудования.

Первая схема - оборудования размещается впереди формовочных агрегатов, в тех же пролетах

Вторая схема - параллельно фотмовочному цеху, в отдельном пролете, с высотой здания от 5…6 м.

В состав оборудования арматурного цеха входят:

Станки для правки и резки арматурной стали, совмещающие все операции по очистке, правке и резке арматурной стали и ее упрочнению путем волочения; станки для электротермического упрочнения стали.

Станки для резки стержневой атматуры - приводные ножницы или комбинированные пресс ножницы.

Станки для гибки отдельных стержней арматуры и плоских сеток.

Сварочные дуговые аппараты, стыковые точечные и многоточечные машины.

Номенклатура оборудования представлена на рис. 8.

Рис. 7

Рис 8

Нормы технологического проектирования бетоносмесительных цехов

Наименование	Единицы измерения	Норма
Расчетное количество замесов бетономешалки принудительного действия.	замесов в час	20
бетономешалки свободного падения при из готовлении пластичных смесей	»	30
то же, жестких >...	»	15
растворомешалки для приготовления стро ительного раствора	»	30
пенобетономешалки	»	10
растворомешалки для приготовления пер- литобетона	»	15
растворомешалки для приготовления офак туренного слоя	»	10
Катковых смесителей для приготовления керамзитобетона	» *	20
Коэффициент выхода смесей тяжелого и конструктивного бетонов...	__	0,67
раствора	--	0,8
теплоизоляционного бетона на легких за полнителях		0,75
Часовой коэффициент, учитывающий неравно мерность выдачи смеси		0,8
Количество бункеров для заполнителя щебень	шт.	4
песок	»	2
цемент	»	2
Запас материала в расходных бункерах заполнителей	ч	1--2
цемента	»	2--3
Угол наклона ленточных конвейеров для подачи бетонной смеси
- пластичных	град	до 8
жестких	»	до 15
Максимально допускаемая высота падения бетонной смеси при выдаче ее в транспорт...	м	до 2
Потери бетонной смеси.	%	0,5

7. Смесительный цех

Смесительные цехи на заводах применяются нескольких типов. Они характеризуются установленным оборудованием: для приготовления бетонной смеси, бетонной смеси и раствора, раствора и ячеистой массы. Тип смесительного цеха всецело зависит от назначения завода, технологической схемы производства и конструкций изделий.

На заводах, предназначенных для выпускатолько железобетонных изделий, смесительный смесительный цех оборудуется бетоносмесительными установками. На рисунке 42 приведена принципиальная схема приготовления бетонной смеси в бетономешалках периодического действия. Как видно из схемы заполнители (песок, щебень) подаются над бункерное отделение а затем распределяют устройством 2 по отсекам расходного бункера 3. Цемент поступает в соответствующие отсеки бункера при помощи пневмотранспорта 11 или элеватора. Взвешивание компонентов готовой смеси осуществляется в дозаторах 6. После взвешивания компоненты поступают через загрузочное устройство 7 по бетономешалкам. Вода поступает из дозатора 8. После перемешивания бетонная смесь выгружается в раздаточные бункера 10, оборудованные затворами.

Смесительные установки по принцпу выдачи готовой смеси бывают цикличного действия и непрерывного. Соответсвенно применяемому оборудованию смесительные цехи могут быть цикличного действия и непрерывного. Первые установки применяются на заводах, работающих по агрегатно-поточной, стендовой, конвейерной и кассетной схемам производства

Компоновка оборудования цикличного действия выполняется по двум схемам: высотной (вертикальной) и ступенчатой.

По первой схеме заполнитель подается один раз на высшую отметку. Где распределяется по бункерам запаса, а из них под действием собственного веса, за счет гравитационного итечения, поступает в дозаторы и смесительные машины.

Высотная схема позволяет механизировать и автоматизировать все поцессы приготовления смеси и требует меньшую площадь для строительства цеха.

Нормы технологического проектирования бетоносмесительных цехов.

Количество бетономешалок определяется по формуле:

z = (П **k₃₎/(m*y*Q* k₁ *k₂ *)

=(15000*1,05*1,20)/(305*16*9,0*0,85*0,9)=0,56

где П - производительность завода в м³/год

- коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси; =1,05;

k₃ - коэффициент резерва производства; k₃ - 1,15 -1,25;

m - количество рабочих дней в году, дн;

y - количество часов работы в сутки, ч;

Q - производительность бетономешалки, м³/ч;

k₁ - коэффициет использования рабочего времени в смену; k₁ =0,85

k₂ - коэффициент использования рабочего времени в год; k₂ =0,90;

- коэффициент учитывающий неравномерность потребления бетонной смеси, =0,8.

Производительность бетономешалки цикличного действия:

Q= V*n**k_и /1000,

= 1000*15*0,67*0,91/1000=9,14 м³/час

где V - объем смесительного барабана, л;

n - число замесов в час;

- выход готовой смеси = 0,67

k_и - коэффициент использования по времени в час; k_и =0,91

Исходя из полученных данных выбираем смеситель СБ-10В, так его производительность соответствует заданной 10м³ /час

Техническая характеристика смесителя СБ-10В.

Объем одного замеса, м3 Вместимость по загрузке, л Число циклов цикл/час Наибольшая крупность, мм	800 1200 20 120

Число замесов определяется по формуле:

n = 3600/T= 3600/t + t₁ + t₂ + t_3,

=3600/240=15 замесов

где T - продолжительность цикла, сек;

t - время загрузки (25 сек);

t₁ - продолжительность перемешивания t₁ = 100

t₂ - время разгрузки (35 сек);

t₃ - время возврата барабана в первоначальное положение (для бетономешалок с наклоняющимся барабаном).

По стендовой схеме производства в большинстве случаев применяется жесткая смесь с водоцементным соотношение 0,3-0,35 в соответствии с этим выбирается и оборудование более однородное перемешивание жестких смесей достигается в бетоносмесителях противоточного принудительного действия.

Для смесителей цикличного действия дозаторы применяются порционные (цикличного взвешивания). Соответственно бывают однофракционные и двухфракционные. Первые служат для дозирования и взвешивания цемента, ССБ и воды, вторые для дозирования песка и щебня.

Техническая характеристика дозатора.

Показтели	Единицы измерения	АВДИ-1200
Нагрузка: Максимальная Минимальная Цена деления циферблатного указателя погрешность отвеса Цикл взвешивания	Кг. % сек	1200 200 2 +-3 45



Дозаторы

Дозатор цемента СВ-71-А Производительность м3 /час Погрешность дозирования, % Потребляемая мощность, кВт Масса, кг Дозатор песка 6.011АД.1600-25П Вместимость бункера м3 Цикл дозирования мин Погрешность дозирования, % Потребляемая мощность кВт Дозатор щебня 6.000 АД - 800 5Ш Производительность м3 /час Вместимость бункера,м3 Цикл дозирования,мин Погрешность дозирования % Потребляемая мощность кВт	4 2,5 1,18 960 1,27 45 2 2,1 2 1,7 30 2 1,9

8. Формовочный цех

Формовочный агрегат состоит из виброплощадки, пустотообразователей (вкладышей), оборудования для ввода и извлечения пустото образователей и вибропригруза. Процесс изготовления состоит из ряда операций, выполняемых в следующей последовательности: форма с уложенной в нее арматурой подается на виброплощадку, закрепляется на ней механическим устройством или электромагнитами. Подводятся к виброплощадке бетоноукладчик, из которого бетонная смесь распределяется в форме ровным слоем. В процессе укладки бетонной смеси производится вибрирование для побуждения истечения смеси между стержнями арматуры, после укладки смеси - последующее уплотнение - вибрирование с вибропригрузом. По окончании вибрирования и заглаживания поверхности с поддона снимают бортовую оснастку, оставляя в нем изделие, которое краном переносится в пропарочные камеры. После тепло-влажностной обработки и приобретения заданной прочности изделие извлекается из камеры и распалубливается. Здесь форму очищают, смазывают и укладывают в нее арматурный каркас, а если изделие преднапряженное, то и - предварительно напряженные стержни.

Изготовление изделия по стендовой технологии. На рабочую поверхность протяженного стенда в одну линию устанавливаются формы, через которые устанавливаются формы, через которые пропускаются струны или пучок струн. Один конец их закрепляется в упоре с помощью цанговых анкеров, второй на гидродомкрате. Гидро домкратом производится натяжение пучка (5-10 струн) с усилием в 60 тонн, после чего второй конец струны закрепляется во втором упоре стенда (формы в зависимости от принятой конструкции могу устанавливаться и после натяжения струн). Затем подводиться бетоноукладчик и заполняет форму бетонной смесью, которая уплотняется вибрированием. Для тепловлажностной обработке форма укрывается брезентом при длинных изделиях, колпаком - при коротких, под укрытие, а так же между стенками формы поступает пар. По окончании тепловой обработки изделие распалубливается, форма очищается, смазывается и подготавливается к следующему формовочному циклу.

При других конструкциях стендов изменяется только способ натяжения арматуры.

Нормы проектирования стендов

Наименование	Единицы измерения	Норма Госстроя
Максимальный угол отклонения крайней проволоки от оси пакета:
на нормальных стендах	град	6
на протяжных стендах	»	15
Максимальный угол отклонения напряженного стержня от концевой диафрагмы к упору...	»	3
То же, прядевой арматуры	»	4
Максимальный перепад между температурой упоров стенда, воспринимающих усилия от напряженной арматуры, и максимальной температурой бетонной смеси при тепловой обработке.	»	60
Оборачиваемость линий стендов длиной 100 м при изготовлении панелей всех видов	сут.	Не более 1,5
То же, линейных изделий .	--	Не более 2,0
То же, подкрановых балок	»	Не более 3,0
Продолжительность выдержки изделий в цехе перед вывозкой на склад в зимнее время...	ч	4
Хранение изделий перед тепловой обработкой на 1 mz площади цеха:
ребристых панелей	м3	0,4
линейных изделий	»	1,0
Вес металлических форм, приходящихся на 1 м2 площади складирования	т	0,7
Расход смазки на 1 mz развернутой _аар_и ческой поверхности	кг	0,4
Запасы арматурных сеток и каркасов у стен дов	ч	3
Бес арматуры, размещаемой на 1 м2 площади цеха	т	0,3
Отходы и потери бетонной смеси	%	Не более 1,5
Продолжительность естественного твердения изделий на полигонах при t = 15° (до снятия с поддона)	сут.	4
Электропрогрев изделии на полигонах: в летнее время	»	2,5
в зимнее время	»	4,0

Условно - расчетная программа двухниточного стенда

Производительностью15000 м³ год изделий

Наименование изделия	Расчетный типоразмер	Объем бетона на ед. продукции, м3	Расчетный цикл формования, сут.	Количество формовочных циклов в год.	Производи- тельность в год
					шт.	м3
Ригели под полезную нагрузку 500, 750, 1000 кг/м	РС - 24 - 1	1,65	2,0	141	9097	15000

Рабочая длина стенда определяется по формуле:

L=n*l+m*a+2b

Где L- длина стенда, м;

n- число формуемых изделий, укладываемых в одну линию;

а- расстояние между изделиями, а = 0,2-0,3 м.;

l - длина изделия, м.;

m - количество промежутков на линии;

b - расстояние от детали до упора; принимается b= 1,5-2,5 м.

Для производства ригеля длиной 11,95 необходима длина стенда 100 м.

Расчет производства

Наименование изделия

Расчетный Типоразмер

Габаритные Размеры, см

Характерис- тика расчет- ного типоразмера

Расчетный цикл Формования, сут

Хар-ка линии

Количество формовочных циклов в год

Производительность

Количество линий при 305 рабочих днях

В год

В сутки

Объем Бетона,м3

Вес,т

Марка бетона

Количество изделий год, шт

Объем Бетона, м3

шт.

м3

шт.

м3

Ригели под Полезные нагрузки 500, 750, 1000 кг/м

РС- 24,1

1195*40*35

1,65

2,0

400

2,0

8

13,4

1875

9097

15000

50

21,42

Одна

В состав оборудования протяжного стенда входят: бетонораздатчик, гидродомкраты для натяжения струн диаметром 5 мм.(каждый гидродомкрат малогабаритный с усилием натяжения 80Т), оборудования для протаскивания арматуры с усилием протаскивания 0,5 т оснастка стенда для проволочной и стержневой арматуры и вибраторы.

Техническая характеристика бетонораздатчика типа 6578С

Производительность, м3 /час Объем бункера, м3 Скорость ленты питателя м/сек Ширина ленты мм. Скорость передвижения бетонораздатчика, м/мин Угол поворота питателя вокруг вертикальной оси, град Максимальный угол подъема стрелы питателя, град Ширина колеи, мм Установленная мощность электродвигателя, кВт Габаритные размеры, мм Радиус поворота Ширина нижний части Высота Вес, кг	10 1,8 0,1 500 12 340 15 1000 10,7 4040 1300 4250 5300

Тепловая обработка ЖБИ на протяжном стенде осуществляется за счет тепла, передаваемого от паровых рубашек формы, установленных на стенде.

Подача пара в паровую рубашку формы производиться через перфорированную, трубку

Расположенную внизу внутренней плоскости паровой рубашки. Пар из магистрали с давлением 3-4 ат. Поступает в форму после редукционного клапана с давлением 0,5 ат.

Контроль и регулирование процессом тепловой обработки ЖБИ осуществляется при помощи приборов автоматики.

Основные теплотехнические показатели

Наименование	Единицы измерения	Протяжной стенд
		РС-24-1
Цикл тепловой обработки	ч.	13
Подъем темпер.	-	4
Изотермический процесс	-	6
Снижение температуры	-	3
Удельный расход пара	кг/м3	123
Максимальный часовой расход пара	кг/м3	865

Склад готовой продукции.

Склад готовой продукции принимает изделие по мере поступления из формовочного цеха в две смены. Отгрузка изделий на местные предприятия производится по режиму работы завода.

Фонд рабочего времени на открытых складах составляет: для рабочих - 307 дн; для оборудования - 290 дн или 4060 ч.

Крановое оборудование на складах выбирается по максимальному весу изделия в пролете, но не менее 5т.

Наиболее выгодными экономически являются башенные краны.

Производительность крана определяется по формуле

П = 60*q/(2*h/v₁ + 4*l/v₂ +(t_п + t_р)

=60*8/(2*23/30+4*100/32+(20+20)=70,1т.

Где П- техническая производительность крана, Т/ч;

q- вес груза, Т;

h- высота подъема или спуска или спуска крана;

v₁ - скорость подъема или опускания груза, м/мин;

l - расстояние перемещения, м;

v₂ - средняя скорость перемещения крана, м/мин

tр - время на установку, мин

tп - время на прицеп и отцеп груза, мин.

Данные взяты из технической характеристики башенного крана М-3-5-5П

Численность инженерно - технических рабочих и служащих

№ п/п	Профессия рабочего	Количество рабочих в смену	Длительность смены	Количество смен в сутки	Количество рабочих в сутки
1 2 3 4 5 6 7 8 9	Общая численность персонала заводского управления: Директор Главный инженер Отдел кадров Производственно - плановый отдел Лаборатория ОТЛ Отдел снабжения и сбыта Бухгалтерия	22 1 1 1 5 3 2 3 6	8 8 8 8 8 8 8 8	1 1 1 1 1 1 1 1	1 1 1 5 3 2 3 6

Свободная ведомость рабочих

№ п/п	Категория рабочих	Количество рабочих в смену	Длительность смены	Количество смен в сутки	Количество рабочих в сутки
1 2 3	Основные рабочие Вспомогательные Рабочие ИТР	27 9 4	8 8 8	2 2 2	54 17 8
	ВСЕГО:				79

Трудоемкость производства продукции определяют делением годового количества человеко-часов на годовую производительность предприятия по основному виду продукции.

Производительность труда - это количество продукции, приходящейся в год на одного списочного рабочего, в натуральном или ценностном выражении.

Пт = Пгод./Кс = 15000/79 = 190 м³/чел (13)

Где Кс - списочное количество рабочих.

Энерговооруженность - мощность в кВт всех электродвигателей технологического оборудования, отнесенная к 1 рабочему.

Объем продукции с 1 м (С) производственной площади составляет:

С=Пгод./S = 15000/5000=3 (14)

Где S - суммарная площадь производственных помещений на всех уровнях, м².

Список использования литературы

И.И. Родин, В.Ф. Иванов «Основы проектирования заводов железобетонных изделий» 1966 г.

Панов А.Б. «Технология строительного производства» ВСГТУ, Улан-Удэ 2001

Е.В. Гончикова «Расчет состава бетона», ВСГТУ, Улан-Удэ 2001.

В.Г. Цителаури «Заводы железобетонных изделий»

Борщевский А. М.

Размещено на Allbest.ru