Завод с цехом железобетонных изделий, выпускаемых по конвейерной технологии

Упрочнение арматурной стали может производиться также термическим способом -- путем закалки. В этих случаях арматуру нагревают электрическим током до 900... 1000°С и быстро охлаждают в воде. Для снятия внутренних напряжений в нагретой армат туре ее вновь нагревают до температуры 300... 400°С и охлаждают на воздухе. Упрочнение арматуры термическим способом осуществляют на специальных установках (желательно непосредственно на металлургических заводах в процессе проката стали). Термически упрочненная сталь имеет механическую прочность в 2...2,5 раза больше прочности аналогичной неупрочненной арматуры. Арматуру для железобетонных конструкций применяют в виде отдельных стержней, сварных сеток, плоских и пространственных каркасов, прядей, канатов и закладных, деталей.

Основные технологические операции при изготовлении арматуры: механическая обработка арматурной стали (правка, резка, гнутье), упрочнение (преимущественно для предварительно напряженных конструкций), изготовление арматурных сеток, каркасов. Для правки, резки, гнутья арматуры и изготовления арматурных элементов железобетонных изделий необходим выбор станков, сварочных машин и другого оборудования.

Процесс подготовки арматуры протекает в такой последовательности: Арматурная сталь (проволока) с мотка разматывается и протягивается с помощью тянущих ремней через вращающийся вокруг горизонтальной оси барабан.

В отверстиях цилиндра установлены плашки, которые при вращении барабана выправляют протягиваемую через него арматуру. После выпрямления арматура подаётся на механизм резки, который оборудован диском с резательными ножницами а затем поступают в приемное устройство (стеллаж). Станок СМЖ-353 (сетка шириной 3,2мм и диаметром 12мм).

Как было отмечено, термическое упрочнение должно применяться для напрягаемой арматуры периодического профиля классов А-П и А-1П. При электротермическом способе упрочнения стержней диаметром 10... 14 мм используют установку ЭТУ-1, которая позволяет производить натяжение 600 стержней в смену при их длине 6...6,5м.

Соединение арматуры между собой производится с помощью контактной точечной сварки. В зависимости от количества одновременно свариваемых точек применяют одноточечные и многоточечные сварочные машины. На одноточечных сварочных машинах сваривают арматурные сетки и каркасы шириной до 1200 мм. При ширине более 1200 мм сварку на одной машине выполняют в два приема с поворотом сетки на 180°. Наибольшее распространение получила организация работы сварочного поста с передвижными арматурными элементами и стационарной сварочной машиной.

Арматурные сварочные машины являются более автоматизированными и производительными. Многоточечные сварочные машины находят применение при больших объемах арматурных работ на крупных предприятиях сборного железобетона. Эти машины позволят автоматизировать подачу арматуры, включение и выключение сварочного тока и другие процессы. Многоточечные машины бывают полуавтоматического (типа МТМС) и автоматического (типа АТМС) действия. Полуавтоматические машины от автоматических отличаются тем, что в первых машинах подача поперечных прутков под электроды производится вручную, а во втором случае пруток захватывается механизмом, автоматически укладывается под электроды сварочных головок. Различают жесткие и мягкие режимы точечной сварки. Более выгодный жесткий режим характеризуется потреблением большой электрической мощности (плотность тока 120 ...300 А/мм2) и коротким режимом разогрева [3]

6. Склад готовой продукции

Склад предназначен для приема и хранения отгрузки изделий потребителю. Выполняется в виде крановых эстакад с отметкой кранового пути соответствующего главного корпуса или выше.

При компоновке склада принимается несколько пролетов по 18 м или 24 м, примыкающие к торцу главного корпуса.

В состав склада входят деревянные или металлические кассеты хранения крупных изделий, прокладки и подкладки.

При раскладке на складе необходимо соблюдать требования:

-изделия хранят в том положении, в котором они предназначены под

расчетную нагрузку;

-все места складирования должны иметь свободные проходы или проезды;

Площадь склада готовой продукции:

Sгп = Qизд * Тхр * К1/q , (6.1)

где Qизд.- количество изделий поступающих на склад за сутки;

Тхр- продолжительность хранения 10-12 суток;

К1- коэфициент, увеличивающий площадь склада (для башенного крана равен 1,5);

q - нормативный объем хранения изделий на м?.

Sгп = 20 * 10 *1,5 /1,2 = 250 м?.

Количество эстакад определяется

n=250/18= 13,9 ? 14

7. Организация контроля качества при производстве бетона и железобетонных изделий

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него и включает контроль свойств исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразования и твердения бетона и свойств готового материала или изделия.

Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, в параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического контроля свойств бетона.

Для управления производством и качеством бетона используют вычислительную технику и автоматизированные системы управления. Для их работы требуется соответствующее математическое обеспечение, в частности, использование математических моделей, которые связывают свойства бетона с качеством используемых материалов, составом бетона и условиями производства.

Управление качеством бетона осуществляется на основе пооперационного контроля производства. Для его проведения используют экспресс-методы, позволяющие быстро оценить свойства материала или параметры процесса, разрабатываются специальные полуавтоматические и автоматические средства, а также используется выборочная проверка объектов контроля. Дня оценки свойств цемента предложены рентгенографические и другие методы экспресс-анализа его минералогического состава и способы быстрого определения удельной поверхности цемента. По их результатам прогнозируется возможное влияние качества цемента на свойства приготовляемой бетонной смеси и бетона и при необходимости производятся изменения состава бетона и режима технологических операций. Необходимое быстродействие обеспечивается обработкой результатов на ЭВМ по специальной программе.

Таблица 7.1

Производственный контроль на заводе сборного железобетона

Список литературы:

1.Баженов Ю. М. Технология бетона./ Ю. М. Баженов.- М.: Изд-во АСВ, 2009.-500с.

2.Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона./ Г. И. Цителаури. - М.: Высш. шк., 2008.-312с.

3.Производство сборных железобетонных изделий. Справочник./ Под редакцией К.В. Михайлова и К. М. Королева.- М.: Стройиздат., 2007.-447с.

4.Тимофеев А. И., Безбородов В.А., Коледин В.В. Проектирование предприятий сборного железобетона для районов Сибири и Крайнего Севера: Учебное пособие./А. И. Тимофеев, В.А. Безбородов, В.В. Коледин.- Новосибирск. НИСИ, 1991.-80с.

5.Коледин В.В Проектирование предприятий сборного железобетона: Учебное пособие /В.В. Коледин. - Новосибирск: НГАСУ,1998.-100с

Размещено на Allbest.ru