32,5

84,5

84,5

7 1

14,5

100

100

29

85,5

-

-

7,16

27,78

-

-

17,54

4,71

84,5

84,5

Закваска

+Спелая закваска

65

65

64,2

64,2

35,8

35,8

23,27

23,27

41,73

41,73

Выход закваски

356,2

64,2

35,8

81,48

274,72

Количество пшеничной обойной муки на замес теста:

Мпш. 1с. = Мобщ *Qпш.1с./100, кг (27)

где Qпш.1с. - количество пшеничной муки 1 сорта по рецептуре на 100 кг муки, кг.

65*500/100=325 кг

Количество солевого раствора, (Gсол.р-ра, кг):

Gсол.р-ра = Мобщ * Qсол./ Cсол.р-ра, кг (28)

где Qсол - количество соли на 100 кг муки по рецептуре, кг;

Cсол.р-ра - концентрация солевого раствора[25%] .

65*1,5/25=3,9 кг

Результаты расчетов заносим в таблицу 6.

Таблица 6 - Расчет производственной рецептуры на приготовление теста

Сырье	Количество, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ	Влага
			%	кг
Закваска Мука пшеничная обойная Солевой раствор	65 325 3,9	64,2 14,5 75	35,8 85,5 25	23,27 277,8 0,97	41,73 47,12 2,9
Итого Вода	393,9 164,39	- -	- -	302,04 -	91,75 164,39
Выход теста	558,29	45,9	54,1	302,04	256,25

Выход теста определяется по формуле, кг:

Gтеста = Сс.в.*100/100-Wт, кг (29)

где Сс.в.- масса сухих веществ сырья, кг;

Wт- влажность теста, %.(45,9%)

302,04*100/100-45,9=558,29 кг.

Количество воды на замес теста:

Gводы = Gтеста- Сс., л. (30)

где Сс.- масса сырья, кг.

558,29-393,9=164,39 л.

Описание методики приготовления.

В чистую кастрюлю выливаем воду, хмель ,и кипятим 15 минут. Затем охлаждаем, процеживаем, добавляем мед и ржаную муку. Берем 10% готовой закваски на замес теста . Продолжительность брожения 3,5-4 часа .

Замешиваем тесто, постепенно добавляем солевой раствор, пшеничную обойную муку. Замес ведем до получения однородной массы. Тесто бродит 12 часов. Созревшее тесто делим на куски, куски округляем придаем форму ручным способом, и укладываем в форму смазанную растительным маслом. Продолжительность расстойки 30 - 55 мин. Продолжительность выпечки 58-60 мин при температуре 220-260 °С.

Методы контроля полуфабрикатов

1. Определение общей титруемой кислотности по ГОСТ 5670-96.

Отвешивают с точностью до 0,01 г на тарированной алюминиевой пластинке или в фарфоровой чашечке 5 г полуфабриката (теста). Навеску переносят в фарфоровую ступку и растирают с 50 мл дистиллированной воды, добавляют 2 - 3 капель фенолфталеина. Полученную суспензию титруют 0,1 Н раствором щелочи до появления розового окрашивания, не исчезающего в течение 1 минуты. Кислотность вычисляют по формуле:

Х = 2 Ч а Ч К, (31)

где: Х - кислотность, єН;

а - количество раствора щелочи, пошедшее на титрование, мл;

К - коэффициент для приведения раствора щелочи точно к 0,1 Н[19]

2. Определение влажности полуфабриката при помощи прибора К.Н. Чижовой по ГОСТ 21094-75.

В высушенный и взвешенный пакет помещают ровным слоем около 4 г полуфабриката при его влажности до 20% и 5 г при большей влажности, заворачивают пакет, взвешивают и высушивают между двумя пластинками прибора, нагретого до 160°С 10 мин. Высушенные пакеты охлаждают 1-2 мин в эксикаторе и взвешивают. Влажность определяют по формуле.[20]

Контроль качества готовых изделий

Качество хлебной продукции зависит от качества исходного сырья, правильности ведения технологического процесса и контроля за отдельными операциями производства. Контроль качества хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях осуществляют лаборатории и отделы технического контроля.

Анализ готовых изделий проводят через 24 часа.

1. Метод определения кислотности - ГОСТ 5670 - 96.

Берут образец изделия, у которого срезают корки, затем его быстро измельчают в крошку, перемешивают и берут навеску 25 грамм. Навеску помещают в сухую бутылку с пробкой, вместимостью 500 см3 наполняют до метки дистиллированной водой температурой 18 - 25 градусов. Около ј взятой дистиллированной воды переливают в бутылку с крошкой, быстро растирают деревянной лопаткой до получения однородной массы. К полученной смеси добавляют из мерной колбы всю оставшуюся дистиллированную воду. Бутылку закрывают пробкой, смесь энергично встряхивают в течение 2-х минут и оставляют в покое при комнатной температуре в течение 10-ти минут. Затем смесь снова энергично встряхивают в течение 2-х минут и оставляют в покое в течение 8-ми минут. По истечении 8-ми минут отстоявшийся жидкий слой осторожно сливают через марлю в сухой стакан. Из стакана отбирают пипеткой по 50 см3 раствора в 2 конические колбы вместимостью по 100 - 150 см3 каждая и титруют раствором молярной концентрации 0,1 моль/дм3 гидроокиси калия или натрия с 2 - 3 каплями фенолфталеина до получения слаборозового окрашивания, не исчезающего при спокойном состоянии колбы в течение 1 минуты.

Кислотность вычисляют по формуле:

Х = 2V Ч K, (32)

где: Х - кислотность, єН;

V - объем раствора гидроокиси натрия с молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 , израсходованный на титрование исследуемого раствора, см3;

К - поправочный коэффициент приведения используемого раствора гидроокиси натрия к раствору концентрацией 0,1 моль/ дм3.

Определение кислотности считают правильным, если результаты двух параллельных титрований для одного фильтрата полностью совпадают или отличаются для хлеба и хлебобулочных изделий не более чем на 0,3 єН.

За окончательный результат анализа принимают средне арифметическое результатов двух параллельных определений. Результат анализа записывают с точностью до 0,5 єН.[19]

2. Метод определение пористости хлеба ГОСТ 5669 - 96

Из середины изделия вырезают кусок шириной не менее 7 - 8 см. Из куска мякиша на расстоянии не менее 1 см от корок делают выемки цилиндром прибора Журавлева. Острый край цилиндра предварительно смазывают растительным маслом. Цилиндр вводят вращательными движениями в мякиш хлеба.

Заполненный мякишем цилиндр укладывают на лоток так, чтобы ободок, его плотно входил в прорез, имеющуюся в лотке. Затем хлебный мякиш выталкивают из цилиндра деревянной втулкой примерно на 1 см и срезают его у края цилиндра острым ножом. Отрезанный кусок мякиша удаляют. Оставшийся в цилиндре мякиш выталкивают втулкой до стенки лотка и так же отрезают у края цилиндра.

Для определения пористости мякиша делают три цилиндрических выемки, для ржаного хлеба из смеси муки - четыре выемки объемом 27 ± (0,5)см3 каждая и одновременно взвешивают.

Пористость вычисляют по формуле:

П = 100 Ч (V - m / p) / V , (33)

где П - пористость, %

V - общий объем выемок хлеба, см3

m - масса выемок, г

p - плотность беспористой массы мякиша

Плотность беспористой массы p принимают для хлебобулочных изделий:

1,31 - из пшеничной муки высшего и первого сорта;

1,26 - из пшеничной муки второго сорта;

1,21 - из пшеничной обойной муки.[21]

3. Метод определения влажности хлеба ГОСТ 21094 - 75

Сущность метода заключается в высушивание навески изделия при определенной температуре и вычисления влажности.

Отделяют мякиш от корок и тщательно измельчают ножом, перемешивают и тот час же взвешивают в заранее посушенной и тарированных металлических бюксах с крышками две навески по 5 г каждая, с погрешностью не более 0,01 г.

Навески в открытых бюксах с крышками помещают в предварительно подогретый СЭШ - 3М. Температура в шкафу при этом быстро падает. В течении 10 мин ее доводят до 130 єС и при этой температуре продолжают высушивать в течении 45 мин. Высушивание проводится при полной загрузке шкафа.

После высушивания бюксы закрываются крышками и переносятся в эксикатор для охлаждения (20 мин). Охлажденные бюксы снова взвешивают и по разности между массой до и после высушивания определяют количество испарившейся воды из 5 г хлеба.

Влажность вычисляют по формуле:

W = 100 Ч (m1- m2) / m , (34)

где m1 - масса бюкса с навеской до высушивания, г

m2 - масса бюкса с навеской после высушивания, г

m - масса навески, г

Влажность вычисляется с точностью до 0,5 % причем доли до 0,25 включительно отбрасывают, доли свыше 0,25 и до 0,75 включительно приравнивают к 0,5; свыше 0,75 приравнивают к единице.[20]

4. Метод определения органолептических показателей - ГОСТ 5667 - 65

Внешний вид изделия (форму, поверхность, цвет) определяют, осматривая его при дневном рассеянном свете или при достаточном искусственном. Результаты осмотра сравнивают с описанием в стандартах.

Для определения состояния мякиша изделие разрезают по ширине и определяют поперечно, прикасаясь кончиками пальцев к поверхности мякиша в центре изделия. У пропеченных изделий мякиш сухой, у недостаточно пропеченных изделий - влажный, сырой. Промесс и пористость устанавливают сравниванием с описанием в стандартах.

При определение вкуса пробу 1 - 2 г, разжевывают в течение 3 - 5 с и вкусовые ощущения сравнивают с описанием в стандарте.

Запах определяют путем 2 - 3 разового глубокого вдыхания воздуха через нос как можно с большей поверхности в начале целого изделия, а затем после его разрезания. Запах хлеба сравнивают с описанием в стандарте [22].

2.4 Результаты экспериментов

В ходе эксперимента в полуфабрикатах и готовых изделиях определяли органолептические и физико-химические показатели по методам ГОСТ.

Результаты анализа по кислотности теста и хлеба ржано-пшеничного из обойной муки приведены в таблице 7.

Таблица 7 - Кислотность полуфабрикатов и хлеба ржано-пшеничного из обойной муки

Варианты	Тесто, єН	Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки, єН
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки на хмелевой закваске	11,2	9,8
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки с полной заменой воды в питательной смеси на капустный рассол	7,4	5,6
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки с заменой 50% воды в питательной смеси на капустный рассол	6,8	4,4

Из данной таблицы можно сделать вывод, что по результатам исследований кислотность полуфабриката для хлеба ржано-пшеничного из обойной муки на хмелевой закваске 11,2 єН , что на 0,2 єН выше чем по рецептуре ( ГОСТ); кислотность хлеба ржано-пшеничного из обойной муки на хмелевой закваске 9,8 єН ,что по показателям ГОСТ является нормой ( не более 11 єН). Кислотность полуфабриката для хлеба ржано-пшеничного из обойной муки с полной заменой воды в питательной смеси на капустный рассол 7,4 єН, что на 2,1 єН ниже чем по рецептуре (ГОСТ); кислотность хлеба ржано-пшеничного из обойной муки с полной заменой воды в питательной смеси на капустный рассол 5,6 єН, что по показателям ГОСТ является нормой ( не более 11 єН). Кислотность полуфабриката для хлеба ржано-пшеничного из обойной муки с заменой 50% воды в питательной смеси на капустный рассол 6,8 єН, что на 2,6 єН ниже чем по рецептуре(ГОСТ); кислотность хлеба ржано-пшеничного из обойной муки с заменой 50% воды в питательной смеси на капустный рассол 4,4 єН, что по показателям ГОСТ является нормой( не более 11 єН).

Результаты анализа по пористости, влажности хлеба ржано-пшеничного бездрожжевого из обойной муки приведены в таблице 6.

Таблица 8 - Пористость и влажность хлеба ржано-пшеничного из обойной муки

Варианты	Пористость, %	Влажность, %
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки на хмелевой закваске	72	40,4
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки с полной заменой воды в питательной смеси на капустный рассол	53	41,2
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки с заменой 50% воды в питательной смеси на капустный рассол	49	41,3

По результатам исследований пористость хлеба ржано-пшеничный из обойной муки на хмелевой закваске 68%, а влажность 40,4%, что по показателям (ГОСТ) считается нормой, т.к по физико-химическим показателям пористость должна быть не менее 50%, а влажность не более 49%. Пористость хлеба ржано-пшеничного из обойной муки с полной заменой воды в питательной смеси на капустный рассол 53%, а влажность 41,2 % что по показателям (ГОСТ) считается нормой, т.к по физико-химическим показателям пористость должна быть не менее 50%, а влажность не более 49%. Пористость хлеба ржано-пшеничного из обойной муки с заменой 50% воды в питательной смеси на капустный рассол 49%, на 1% ниже чем по показателям(ГОСТ), а влажность 41,3 что по показателям (ГОСТ) является норомой.

Органолептические исследования приведены в таблице 9

Таблица 9 - Органолептические исследования.

Наименование	Внешний вид	Состояние мякиша	Вкус	Запах
Контроль	Форма соответствующая хлебной форме в которой производилась выпечка без боковых выплывов. Цвет от светло-коричневого до темно-коричневого	Пропеченный, не липкий, не влажный на ощупь, эластичный, без комочков и следов не промеса	Свойственный данному виду изделия без посторонних привкусов	Свойственный данному виду изделия без посторонних привкусов
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки на хмелевой закваске	Форма соответствующая хлебной форме, цвет темно-коричневый	Пропеченный, не влажный на ощупь	С легким хмелевым оттенком	С легким хмелевым оттенком
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки с полной заменой воды в питательной смеси на капустный рассол	Форма соответствующая хлебной форме, цвет темно-коричневый, поверхность не ровная с разрывами	Не до конца пропеченный, липкий на ощупь, затянутый	Присутствует горечь	Пресный
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки с заменой 50% воды в питательной смеси на капустный рассол	Форма соответствующая хлебной форме, цвет темно-коричневый, поверхность не ровная с разрывами	Не до конца пропеченный, липкий на ощупь, затянутый	Присутствует горечь	Пресный

По результатом органолептических исследований видно, что хлеб ржано-пшеничный из обойной муки на хмелевой закваске больше соответствует показателям(ГОСТ), чем хлеб ржано-пшеничный из обойной муки с полной заменой воды в питательной смеси на капустный рассол и хлеб ржано-пшеничный из обойной муки с заменой 50% воды в питательной смеси на капустный рассол

Таблица 10 - рецептура хлеба ржано-пшеничного бездрожжевого из обойной муки

Наименование сырья	Количество сырья, кг
1
Мука ржаная обойная	32,5
Мука пшеничная обойная	325
Соль	3,9
Хмель	0,052
Мед	0,015

Расчет энергетической ценности

Расчет энергетической ценности готового изделия производится на 100 г съедобной части в зависимости от состава и расхода сырья в соответствии с рецептурами [51].

Пищевая и энергетическая ценность готовых изделий приведена в таблице 11.

Таблица 11 - Пищевая и энергетическая ценность готовых изделий

№ варианта	Количество
	Белков, г	Жиров, г	Углеводов, г	Ккал
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки на хмелевой закваске	7,5	1,3	48,80	243,0

Пищевая и энергетическая ценность хлеба ржано-пшеничного из обойной муки на хмелевой закваске 243,0 Ккал, белков 7,5 г, жиров 1,3 г, углеводов 48,8 г.

По данным физико-химических и органолептических исследований можно сделать вывод что хлеб ржано-пшеничный бездрожжевой из обойной муки по всем показателям получается лучше на хмелевой закваске. В дальнейшем в ходе работы будем продолжать использовать только хмелевую закваску.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Характеристика продукции и описание технологической схемы

Физико-химические показатели хлеба ржано-пшеничного простого из обойной муки, массой 0,5 кг по ГОСТу 2079-59 указаны в таблице 12.

Таблица 12 - Характеристика ассортимента изделий

Наименова-ние изделия	ГОСТ, ТУ	Ориентировочный выход, %	Физико-химические показатели.
			Влажно- сть, % не более	Кислотность, град не более (°H)	Пористость, % не менее	Массовая доля пересчете на сухое вещество, %
						ССахара	ЖЖира
1	2	3	4	5	6	7	8
Хлеб ржано-пшеничный простой из обойной муки, массой 0,5 кг	2079-59	159-160	49,0	11	50,0
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки на хмелевой закваске		175	49,0	11	50,0

Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки массой 0,5 кг длина 23-25см; ширина 9-11 см.[55]

Рецептура хлеба ржано-пшеничного из обойной муки (в килограммах на 100 кг муки), показана в таблице 13.

Таблица 13 Рецептура хлеба ржано-пшеничного из обойной муки (в килограммах на 100 кг муки)

Наименование сырья	Количество сырья, кг
1	2
Мука ржаная обойная	60
Мука пшеничная обойная	40
Соль	1,5
Закваска	10
Масло растительное	0,15
ИТОГО СЫРЬЯ	111,65

3.2 Описание аппаратурно-технологической схемы производства изделия

Аппаратурно-технологическая схема производства хлеба ржано-пшеничного из обойной муки включает в себя следующие стадии:

1) Хранение и подготовка сырья к производству.

2) Приготовление закваски.

3) Приготовление теста.

4) Разделка и формовка теста.

5) Расстойка.

6) Выпечка.

7) Хранение готовых изделий.

Мука ржаная обойная, ГОСТ Р 52809-2007 и мука пшеничная обойная, ГОСТ Р 52189-2003, W = 14,5%. Хранят на складах, при температуре не ниже 8 оС, относительной W воздуха не более 70 - 75%. Муку хранят отдельно от всех видов сырья, продолжительность хранения 7 суток. Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией. Перед поступлением муки на производство, очищают от металломагнитных примесей. Мука на предприятие привозится с мельзаводов, доставляется в автомуковозах и через приемный щиток ХЩП-2 по системе трубопроводов поступает в силос ХЕ-160. Из силоса мука поступает в просеиватель «Бурат», который ее очищает от сора и металлопримесей. Затем мука направляется в производственный бункер и дозируется на производство [2].

Соль поваренная пищевая, ГОСТ 13830-97.W = 3,5 %. Условия хранения: 15 суток. На предприятии соль используется в производстве в виде солевого раствора концентрацией 25% по массе, что соответствует плотности раствора 1,18г/см3.Растворимость зависит от температуры воды.

Масло растительное по ГОСТ Р 52465-2005,хранят при температуре 19±2 оС, в закрытых темных помещениях, пропускают через сито.

Хмель по ГОСТ 21948-76.W=13%, хранят в чистых предварительно продезинфицированных темных складских помещениях, не имеющих посторонних запахов с температурой 0-2 ос, хранят хмель 7 мес.

Мед по ГОСТ 19792-74. W= не более 21%,срок хранения меда в емкостях, флягах от 25 кг и выше -- до 8 месяцев с момента проведения экспертизы; - срок хранения меда, фасованного в герметично укупоренную стеклянную тару, тару из полимерных материалов -- не более одного года от даты выработки.

Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки готовят используя жидкую закваску с завариванием части муки. Готовую закваску в количестве 10% отбирают на замес теста. В оставшуюся часть подают питательную смесь. Продолжительность брожения 3,5-4 часа [56].

Готовая закваска должна иметь следующие показатели:

Влажность, % - 78-85

Температура, 0С - 28-29

Кислотность, град - 13-14

Подъемная сила, мин - 17-25

Приготовления теста:

Целью замеса теста является получение однородной массы с необходимой структурой и физическими свойствами, которые обеспечивают его рациональное деление, формование, расстойку, выпечку и высокое качество готовых изделий. В период замеса наибольшее значение имеют физико-механические, коллоидные и биохимические процессы [59].

Замес теста состоит из смешивания закваски с оставшемся сырьем по рецептуре. При замесе теста происходит повышение температуры, при этом биохимические и коллоидные процессы протекают интенсивнее, продолжительность образования теста уменьшается [2].

Замес теста проводят в течение 15мин. Продолжительность брожения теста 60 минут.

Разделка теста включает: деление на куски, формование кусков теста. Деление теста производится куски массой по 440г. Тестовые заготовки сразу укладываются в формы. В процессе формования кусков теста из них почти полностью удаляется диоксид углерода. Для получения хлеба с хорошо разрыхленным мякишем сформованные куски подвергают расстойке

Повышенная температура воздуха в расстоечном отделении ускоряет процесс брожения, а повышенная влажность предотвращает образование на поверхности теста высохшей корки пленочки. Высохшая пленка в процессе расстойки или выпечки разрывается из-за увеличения объема, что приводит к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин. Готовность кусков теста к расстойке определяется органолептических, объективных методов нет. Относительную влажность воздуха не следует поднимать выше 85%, так как это может привести к прилипанию кусков теста к Температура в камере 40о С, влажность 78%, продолжительность расстойки 30-55 минут. Используют расстоечный шкаф «Бриз-П» [52].

Выпечка - процесс прогрева расстоявшихся тестовых заготовок, при котором происходит переход их из состояния теста в состояние хлеба.

Поверхность тестовых заготовок после помещения ее в пекарную камеру покрывается тонкой пленкой, постепенно переходящей в утолщающуюся корку. Краска корки тестовой заготовки в процессе выпечки непрерывно изменяется, становясь темнее.

Под корочкой по мере протекания процесса выпечки будет наблюдаться образование из теста более утолщающего слоя сравнительно упругого, способного сохранять структуру и сравнительно сухого на ощупь мякиша.

В процессе выпечки хлеба эластичность, прочность структуры и сухость его мякиша на ощупь повышается сначала в слоях, прилегающих к корке, а затем постепенно и в центре хлеба [52].

Для выпечки хлеба используется конвекционная печь «Муссон-турбо». Продолжительность выпечки 60 минут при температуре 220-2600С.

Хранение хлеба является завершающим этапом его производства и технологической схемы. Хранение хлеба осуществляется в хлебохранилищах в течение 6-10 часов и более при температуре равной 18-250С относительной влажности воздуха 75%[2].

3.3 Выбор и расчет печи

Для выпечки используется печь «Муссон-турбо 2,5». Представляет собой компактную универсальную конвекционную печь, предназначенную для высококачественных выпечек; батонов, формовых и подовых сортов хлеба из пшеничной и ржаной муки, мелкоштучных кондитерских изделий. Современная система конвекции обеспечивает абсолютную равномерность выпечки, пароувлажнение позволяет получить глянец на изделиях. Современная полуавтоматическая система управления обеспечивает высокое качество изделий, а также безопасность, надежность в эксплуатации. Печь «Муссон-турбо 2,5» за счет применения циркуляционного диаметрального вентилятора выгодно отличается уменьшинынами размерами [2].

Печь имеет: цельносваренную пекарную камеру и воздуховоды, верхний привод вращающийся стеллажной тележки, оригинальную систему фиксации тележки на поворотной платформе исключает смещение ее во время выпечки, а также позволяет избежать встряски тестовых заготовок при установке тележки в камеру. Используется усиленная комбинированная двухслойная теплоизоляция из комбинированных минеральных плит, надежное уплотнее дверей. В целях безопасности имеет звуковую сигнализацию режимов работы и состояния печи.

Расчет часовой производительности печи осуществляется по формуле:

Рч=А*n*m*60/Т,кг/ч (35)

А- количество люлек в печи или рядов в туннельной печи, шт;

n- количество хлеба на одной люльке,шт;

m- масса штуки хлеба, кг;

Т - продолжительность выпечки, мин

Рч=96*0,5*60/60=48 кг/ч

Расчет сменной и суточной производительности печи, имея в виду, что каждая печь может работать по 23 часа в сутки, а продолжительность одной смены Тсм=7,67ч.

Находим сменную производительность печи по формуле:

Рсм = Рч Ч Тсм, кг, (36)

где: Тсм - продолжительность одной смены в ч., Тсм = (7,67) ч.

Рсм = 48 Ч 7,67 = 368,16 кг.

Рсут= Рч*Тсут, кг/сут (37)

Рсут= 48*23=1104кг/сут

Тсут - продолжительность работы печи в сутки, ч [27]

Один час в течении суток предусматривается на профилактический осмотр и чистку оборудования при передаче смен. Результаты заносим в таблицу 14.

Таблица 14 - Производительность линии

Наименования изделия	Часовая производительность печи, кг/ч	Продолжительность работы печи, ч/сут	Фактическая выработка изделий, кг/сут
Хлеб ржано-пшеничный из обойной муки	48	23	1104

3.4 Расчет выхода готовых изделий

Выходом хлеба называют количество готовой продукции, полученной из 100 кг муки и другого сырья, вносимого в соответствии с унифицированной рецептурой [54].

Нормой выхода хлеба называют минимально допустимое количество хлеба, выработанного из 100 кг муки влажностью 14,5% и другого сырья по рецептуре. Норму выхода для каждого вида изделий определяют согласно инструкции по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности.

Выход хлеба обусловливается выходом теста и технологическими затратами и потерями [2].

Выход хлеба рассчитывают по формуле:

(38)

qхл =195,64-(0,03+0,02+3+0,4+14+0,03+0,05+0,025)=174,08 кг

где: qхл - выход хлеба из 100 кг муки и соответствующих рецептуре количеств других видов сырья, кг;

qт - выход теста из 100 кг муки, кг

К технологическим затратам относятся:

- затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опары, теста и пр.), кг (2-Зкг);

- затраты муки на разделку теста, кг (0,3-0,4 кг);

- уменьшение массы выпекаемых тестовых заготовок при их выпечке - упек, кг (6-14 кг);

- общее уменьшение массы выпеченного хлеба в результате усыхания в период с момента выхода хлеба из печи до завершения его хранения на хлебопекарном предприятии, кг (3-4 кг) [52].

Из приведенного перечня видно, что указанные затраты технологически неизбежны и необходимы для получения хлеба, полноценного по качеству, пищевой ценности, вкусу и аромату. Задачей технологов является производство полноценного по качеству хлеба с наименьшими, необходимыми для этого технологическими затратами [38].

К технологическим потерям относятся:

- потери муки до начала замешивания полуфабрикатов, кг;

- механические потери теста, а также и некоторого количества муки при замешивании и перемещении полуфабрикатов и на стадии разделки теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг;

- потери в виде крошки и лома хлеба, получающиеся при выпечке и транспортировании хлеба в хлебохранилище и укладкё, кг;

- потери от неточности массы штучного хлеба, кг;

- потери при переработке брака хлеба, кг.

Приведенный выше перечень потерь показывает, что они технологически не нужны и не оправданы и вызываются несовершенством или неудовлетворительным состоянием оборудования или его эксплуатации. Поэтому задачей коллективов и технологов хлебопекарных предприятий является сведение этих потерь до минимума, а если это технически возможно, то и до нуля [2].

Выход теста(qт) рассчитываем по формуле:

(39)

где: qт - выход теста из 100 кг муки, кг;

Мс - суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста (из 100 кг муки) по рецептуре хлеба, кг;

Wс - средневзвешенная влажность сырья, %;

Wт - влажность теста после его замешивания, %.

Средневзвешенную влажность сырья(Wс, %) рассчитываем с учетом формулы:

(40)

где: М, Д, С - масса муки, дрожжей, соли и другого сырья, кг;

Wм ,Wд , Wс - влажность муки, дрожжей, соли и др., %.

Расчетный выход готовых изделий не должен отличаться от планового более чем на 0,5-1,0%.

Влажность сырья и содержание сухих веществ определяется по унифицированной рецептуре изделия.[27]

3.5 Расчет необходимого количества сырья

Количество расходуемой муки в сутки рассчитывается по формуле:

Мс=Рсут*100/Схл,кг, (41)

где Рсут -- суточная выработка отдельного сорта хлеба, кг;

Схл - выход изделий, кг.

Мс =1104*100/174,08 = 634,2 кг

Мс =1104*60/174,08=380,5 кг, суточный расход муки ржаной обойной

Мс =1104*40/174,08=253,6 кг, суточный расход муки пшеничной обойной

Запас муки на складе:

М3=МС*n, (42)

где n -- срок хранения запаса муки, сут.

М3 рж обой = 634,2*7=4439,4 кг

М3 пш обой =253,6*7=1775,2 кг

Потребное суточное количество сырья, входящего в рецептуру изделия, определяется по формуле:

КС=Рсут*РР/Схл,кг, (43)

где Рр - количество сырья по рецептуре изделия, кг на 100 кг муки.

Запас сырья:

К3=Кс*n,кг, (44)

где n - срок хранения сырья, сут.

КС = 1104*1,5/174,08=9,51 кг, потребное суточное количество соли;

К3 =9,51*15=142,65 кг запас соли на складе.

Потребное суточное количество хмеля

КС = 1104*0,052/174,08=0,33 кг

К3 =0,33*210= 69,3 кг запас хмеля на складе.

Потребное суточное количество меда

КС = 1104*0,015/174,08=0,09 кг

К3 =0,09*240=21,6 кг запас меда на складе [27]

Результаты расчетов заносим в таблицу 15 .

Таблица15 - Суточный расход и запас сырья, кг

Суточная выработка	Выход	Мука ржаная обойная	Мука пшеничная обойная	хмель
		рец. расход, кг	Сут. Расход,кг	Запас	рец. расход, кг	Сут. Расход,кг	Запас	Рец. расход, кг	Сут. Расход, кг	ЗЗапас
1104	174,08	60	80,5	4439,4	40	53,6	775,2	0,052	0,33	9,3

Продолжение таблицы 15

Соль	Мед
рец.расхо, кг	Сут.расход ,кг	Запас	рец. расход, кг	Сут. расход ,кг	Запас
1,5	9,51	142,65	0,015	0,09	21,6

3.6 Хранение и подготовка сырья к производству

Мука. При бестарном хранении рассчитать количество силосов по формуле:

(45)

где: Мс - суточный расход муки, кг;

n - срок хранения муки, сут;

Qс - полезная загрузка силосов, Qс = V · р, кг;

V - емкость силоса по паспорту, м3;

р - насыпная плотность муки, кг/м3:

Qс = 550*52,8 = 29040 кг- пшеничной обойной

Qc=420*52,8=22176 кг-ржаной обойной

Определить количество просеивателей по формуле:

 (46)

где: Q - производительность просеивателя, кг/ч;

Мч - часовой расход муки: Мч = Рч 100/ Gхл, кг/ч;

Рч - часовая производительность печи, кг/ч.

Мч =48·100/174,08 = 27,57кг/ч

Соль. Обычно применяется мокрое хранение соли.

Запас соли рассчитывается по формуле:

(47)

где: Мс - суточный расход муки, кг;

Р - количество соли в сухом виде на 100 кг муки, кг;

В - количество воды для разжижения 1 кг соли (В=4 кг);

n - срок хранения соли, сут. (n=15 суток).

Объем емкости для хранения солевого раствора (Vсол, дм3) определяют по формуле:

(48)

где: Gi- суточный расход соли, кг;

k - коэффициент увеличения объема емкости [k=1,25];

tхр- срок хранения солевого раствора, сут;

А - концентрация соли, кг/100 раствора;

g - плотность раствора соли, кг/дм3 [27]

3.7 Расчет производственных рецептур приготовления теста

Рецептурой называют перечень и соотношение отдельных видов сырья, используемого для производства определенного сорта хлеба. Производственную рецептуру составляют, исходя из утвержденных унифицированных рецептур (на 100 кг муки) для данного вида изделий. Рецептура включает в себя расход сырья и воды на порцию теста с распределением сырья по видам полуфабриката [2].

Расчет рецептуры принципиально одинаков и начинается с определения общего расхода муки на замес теста. Затем рассчитывают количество растворов, полуфабрикатов, другого дополнительного сырья и воды.

Если тесто готовят в две фазы, сырье распределяют по фазам. На основании исходных данных составляют рецептуру для первой фазы и с ее учетом - рецептуру для замеса теста [59].

При составлении производственной рецептуры и установления режимов технологического процесса пользуются указаниями технологических инструкций, учитывая качественные особенности перерабатываемой муки и местные условия производства [52].

Составление производственной рецептуры сводится к следующему:

а) сделать пересчет всех компонентов рецептуры, установленной на 100 кг муки, на одну минуту при непрерывном способе приготовления или на один замес с учетом емкости тестомесильной машины при порционном способе;

б) определить общее количество воды, требующееся для приготовления теста и получения хлеба стандартной влажности.

в) все сырье, предусмотренное рецептурой, и воду распределить по фазам технологического процесса (из расчета на одну минуту работы при непрерывном или на один замес при порционном приготовлении).

Расход максимального количества муки в деже для приготовление теста, (Мобщ, кг):

Мобщ = Qт*Vд /100, кг (49)

где Qт - норма загрузки муки на 100 л геометрической емкости при приготовлении теста;

Vд - геометрическая емкость дежи, л.

38*330/100=125,4 кг

Количество закваски (10%), идущей на приготовление теста:

Gзак = Мобщ *Сзак/100, кг (50)

где Сзак - количество закваски, идущей на приготовление теста, кг.

125,4*10/100=12,54 кг

Количество муки, идущей на приготовление порции закваски:

Мзак=Gзак *(100-Wзак)/100-Wм, кг (51)

где Wзак - влажность закваски (66,5%);

Wм - влажность муки (14,5%).

12,54*(100-66,5)/100-14,5=4,91 кг

Определить расход питательной смеси:

Мука : Вода : Заварка=10% : 52% : 38%

а) количество заварки;

Gзав = Gзак *Сзав/100, кг (52)

где Сзав - количество заварки, 38%

12,54*38/100=4,76 кг

Количество муки для приготовления порции заварки при соотношении муки и воды 1 : 2.

Мзав = Gзав*См/2, кг (53)

где См- количество муки,

4,76*1/2=2,38 кг

Количество воды для приготовления порции заварки:

Взав = Gзав - Мзав, л (54)

4,76-2,38=2,38 л

б) количество муки в питательной смеси:

Gм = Gзак * См /100, кг (55)

где См. пит - количество муки, 10%

12,54*10/100=1,25 кг

в) количество воды в питательной смеси:

Gводы = Gзак * Своды /100, л (56)

где Своды- количество воды, 52%

12,54*52/100=6,52 л

Результаты расчетов показаны в таблице 15 .

Таблица15 - Расчет рецептуры на приготовление закваски на заварке

Сырье	Количество, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ	Влага
			%	кг
Заварка Мука Вода	4,76 2,38 6,52	71 14,5 -	29 85,5 -	1,38 2,03 -	3,4 0,34 6,52
Закваска +Спелая закваска	12,54 12,54	66,5 66,5	33,5 33,5	4,20 4,20	8,34 8,34
Выход закваски	38,74	66,5	33,5	11,81	26,93

Количество пшеничной муки 1 сорта на замес теста:

Мпш. 1с. = Мобщ *Qпш.1с./100, кг (57)

где Qпш.1с. - количество пшеничной муки 1 сорта по рецептуре на 100 кг муки, кг.

125,4*40/100=50,16 кг

Количество ржаной сеяной муки, идущей на замес теста:

Мт= Мобщ - Мпш. 1с.- Мзак -Мзав - См. пит, кг (58)

125,4-50,16-2,9-2,38-1,25= 68,71кг

Количество солевого раствора, (Gсол.р-ра, кг):

Gсол.р-ра = Мобщ * Qсол./ Cсол.р-ра, кг (59)

где Qсол - количество соли на 100 кг муки по рецептуре, кг;

Cсол.р-ра - концентрация солевого раствора, %.

125,4*1,5/25=7,5 кг

Результаты расчетов заносим в таблицу 16.

Таблица16 - Расчет производственной рецептуры на приготовление теста

Сырье	Количество, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ	Влага
			%	кг
Закваска Мука ржаная обойная Мука пшеничная обойная Солевой раствор	12,54 68,71 50,16 7,5	66,5 14,5 14,5 75	33,5 85,5 85,5 25	4,2 58,74 42,88 1,87	8,34 9,96 7,27 5,62
Итого Вода	138,91 55,09	44,5 100	55,5 -	107,69 -	31,19 55,09
Выход теста	194,0	44,5	55,5	107,69	86,31

Выход теста определяется по формуле, кг:

Gтеста = Сс.в.*100/100-Wт, кг (60)

где Сс.в.- масса сухих веществ сырья, кг;

Wт- влажность теста, %.

107,69*100/100-44,5=194,0 кг

Количество воды на замес теста:

Gводы = Gтеста- Сс., л (61)

где Сс.- масса сырья, кг

194,0-138,91=55,09 л

Сводная рецептура и технологические режимы представлены в таблице 17.

Таблица17 - Производственная рецептура и технологический режим приготовления ржаного теста (закваска на заварке)

Наименование сырья и показателей процесса	Заварка	Питательная смесь	Закваска	Тесто
Мука ржаная обойная, кг	2,38	1,25	4,91	68,71
Вода, кг	2,38	6,52	6,52	52,08
Заварка, кг	-	4,76	4,76	-
Питательная смесь, кг	-	-	12,54	-
Закваска, кг	-	-	-	12,54
Мука пшеничная обойная	-	-	-	50,16
Солевой раствор	-	-	-	7,5
Дрожжи прессованные	-	-	-	0,0,7
ИТОГО, кг	4,76	12,53	28,73	191,06
Начальная температура, °С	31-32	30-31	28-29	28-29
Влажность, %	71	-	66,5	45,9
Продолжительность брожения, мин	120	240-280	210-240	50-60
Конечная кислотность, град	9-11	11-13	13-14	9,5-11
Подъемная сила, мин	-	10-12	20-25	17-25

3.8 Расчет оборудования для приготовления теста

На предприятии средней и малой мощности для выработки хлеба устанавливают тестомесильные машины «Стандарт» с дежами емкостью 330 литров.

Расчет дежей и тестомесильных машин ведут по каждому сорту изделий в отдельности, а затем суммируют полученные результаты в соответствии с графиком работы печей [2].

Определить часовой расход муки:

Мч=Рч*100/Схл,кг/ч; (62)

где Рч - часовая производительность печи, кг/ч;

Схл - выход изделий, кг.

48*100/174,08=27,57 кг/ч

Определить максимальное количество муки в деже для приготовление теста:

Мт=Qт*Vд/100,кг (63)

где Qт - норма загрузки муки на 100 л геометрической емкости при приготовлении теста;

Vд - геометрическая емкость дежи, л.

38*330/100=125,4 кг

Определить часовое количество дежей для теста:

Дч.т.=Мч/Мт,шт (64)

27,57/125,4=1шт

Определить ритм замеса теста:

Rт=60/Дч.т,мин (65)

60/1=60 мин

Определить количество дежей, занятых под брожением закваски и теста при одинаковых ритмах:

Дбр.=(tбр..т.+t.бр.зак.)/Rт,шт. (66)

где t бр..т. - продолжительность брожения теста, мин

t .бр.зак - продолжительность брожения закваски, мин

(60+240)/60=5 шт

Определить количество тестомесильных машин:

Nт.м=(tзам.т.+t.зам..зак.)/Rт,шт (67)

где t зам..т. - продолжительность замеса теста, мин

t .зам.зак - продолжительность замеса закваски, мин

(15+20)/60=1шт

Заварку применяется для приготовления жидкой закваски.

Количество машин для приготовления заварки типа ХЗ-2М-300 определяется по формуле:

Nз.маш.=Мзав.*Т*(1+Хi.)/p*60*V,шт (68)

М зав - часовой расход заварки, кг;

Т - время занятости заварочной машины (загрузка, заваривание, разгрузка), равное 60-90 мин

(1+Хi.) - коэффициент, учитывающий форму массы при работе лопастей, равный 1,25-1,5;

V - рабочая вместимость машины, дм3 (V=200);

P - плотность заварки, кг/дм3 , ( p=1,05).

2,38*60*(1+1,5)/1,05*60*200=1 шт

3.9 Расчет тесторазделочного оборудования

Разделка ржаного теста включает: делению его на куски, формирование кусков теста и одну (окончательную) расстойку тестовых заготовок [26].

Расчет производится в зависимости от часовой производительности печи, типа линий и входящих в них машин.

Размеры тесторазделочного отделения определяются мощностью пекарни, количеством устанавливаемого оборудования, рабочих мест и проходов. Для расчетов принимаются следующие размеры: проходы - не менее 1,5 м, расстояние между конвейерными шкафами должно быть не менее 1,25 м, между шкафом и печью при ручной посадке изделий в печь - 1,5 м, в том числе на рабочее место - 0,8 м [59].

Расчет тестоделительных машин производится по количеству тестовых заготовок, необходимых для производства каждого сорта хлебобулочных изделий.

Рассчитывается потребность в тестовых заготовках (nn, шт./мин):

nn=Pч/m*60 (69)

где Рч - часовая производительностъ печи по выработке хлеба определенного сорта, кг;

m - масса тестовой заготовки, кг

Последняя определяется па формуле:

m=m1/(1-Зуп/100)*(1-Зус/100),кг (70)

m1 - масса изделия, кг;

Зуп -- затраты сухих веществ при выпечке,

Зус -- суммарные затраты при остывании и усыхании хлеба, % от выхода теста расчетного.

m = 0,5/(1-10/100)/*(1-3/100)=0,46 кг

nn =48/0,49*60=1шт/мин

Количество тестоделительных машин (N, шт.) для заданного ассортимента определяются:

N=nn*К/nq (71)

где nq - производительность тестоделителя, кусков в минуту;

К - коэффициент, учитывающий остановку делителя и брак кусков (при ручной укладке К- 1,05).

1*1,05/40=1 шт.

Тестоделительная машина А2-ХТ1-Н

Расчет конвейерного шкафа оканчательной расстойки. Его производительность зависит от числа изделий, их размеров и продолжительности расстойки. Производительность шкафа и печи взаимосвязаны. Длина люльки шкафа, как правило, равна ширине пода печи, а ширина люльки - длине или ширине буханки хлеба (или места с заготовками) [26].

При расчете шкафов окончательной расстойки для печи определяют:

1. Необходимую вместимость расстойного шкафа (Z, шт.)

Z=Pч*Тр/(m*60) (72)

где Тр -- продолжительность расстойки, мин

48*60/0,46*60=104 шт

3.10 Расчет оборудования для хранения готовых изделий

Ориентировочная площадь хранилища и экспедиций принимается в среднем 50 - 60 м2 на 1 т хранимой продукции, в том числе для экспедиции - 20% [55].

Экспедиция предназначена для подготовки партий хлеба к отправке; здесь производится оформление документов на передачу хлебобулочных изделий в торговую сеть [70].

Готовые хлебобулочные изделия в зависимости от массы и сорта хранят на предприятиях от 6 до 14 часов. Для перевозки хлебобулочные изделия укладывают на деревянные лотки, которые устанавливают на вагонетки или контейнеры [70].

При расчете хлебохранилища определяют массу хлеба, подлежащего хранению, количество лотков, контейнеров, вагонеток и другого оборудования. Масса хлеба зависит от графика работы печей и перерыва в выходе продукции (с 20 до 4 часов) [55].

Масса хлеба, подлежащего хранению (Мобщ, кг)

Мобщ=Рч*Т,кг (73)

где Рч - производительность печей, вырабатывающих хлеб в рассматриваемый период времени, кг/ч;

Т - время выработки по графику хлеба за период с 20 до 4 часов.

48*10=480 кг

Часовое количество лотков для хранения отдельного сорта хлеба (Л, шт.) определяется по формуле:

Л=Р/n*m,шт (74)

где n - число изделий на лотке, шт;

m - масса изделия, кг

48/10*0,5=10шт

Количество контейнеров, (N, шт.)

N=Л/Кк, (75)

где Кк - количество лотков в контейнере, шт

10/14=1шт

3.11 Контроль качества изделий

Целью контроля технологического процесса является предотвращение выпуска продукции не соответствующей требованиям стандарта, выполнения норм выхода готовой продукции.

Контроль технологического режима производства хлебобулочных изделий и качества полуфабрикатов представлен в таблице 18.

Таблица 18 - Схема контроля технологического режима производства булочек и качества полуфабрикатов

Полуфабрикат или стадия технологического процесса	Контролируемые показатели	Периодичность и момент контроля
Приготовление закваски	Точность дозирования сырья, кислотность	По мере необходимости
Раствор соли	Плотность раствора	Перед подачей в емкости 2 - 3 раза в смену
Тесто	Кислотность, подъемная сила	Перед разделкой
	Влажность	Перед замесом
	Содержание спирта	По мере необходимости
	Продолжительность брожения	По мере необходимости
Разделка	Масса куска	После разделки
Расстойка	Продолжительность расстойки, температура и относительная влажность в расстоечном шкафу	По мере необходимости
Выпечка	Продолжительность выпечки, температура по зонам печи, подача пара в печь, давление пара на пароводе	При выпечке
	Равномерность опрыскивания заготовок, готовность хлеба	На выходе из печи
	Температура центра мякиша, определение упека	По мере необходимости
Хранение	Правильность укладки в тару	При укладке
	Определение усушки	По мере необходимости

Болезни хлебобулочных изделий.

Болезни хлеба вызываются развитием в нем некоторых микроорганизмов. Наиболее часто встречается картофельная болезнь хлеба и плесневение. Очень редко хлеб поражают возбудители меловой болезни и покраснения мякиша. Все виды болезней делают хлеб непригодным к употреблению [70].

Картофельная болезнь вызывается развитием в хлебе спороносных бактерий -- картофельной, или сенной, палочкой (Вас. mesentericus). Эти бактерии, широко распространенные в природе, находятся на поверхности зерна (особенно если зерно произрастало в жарком климате). Споры картофельной палочки при помоле переходят в муку. Термоустойчивые споры сохраняют свою жизнедеятельность и при выпечке хлеба. В процессе хранения хлеба споры при благоприятных условиях образуют бактериальные клетки, которые своими ферментами разлагают мякиш хлеба.

Различают четыре степени заболевания хлеба:

- первоначальное, при котором образуется легкий посторонний запах и отдельные нити, тянущиеся при разламывании изделия;

- слабое -- запах заметный, нитей становится больше;

- среднее -- наряду запахом и тянущимися нитями возникает липкость мякиша;

- сильное -- мякиш темный и липкий, с неприятным запахом.

Снижение температуры в хлебохранилище до 25 °С задерживает развитие картофельной болезни на 24--30 ч [40].

Меловая болезнь вызывается особыми дрожжеподобными грибами, которые попадают в хлеб с мукой. В результате их развития на корке и в мякише хлеба образуются белые сухие пятна, напоминающие мел. Меловая болезнь встречается очень редко, для здоровья человека она не опасна, однако заболевший ею хлеб не годен для употребления [46].

Плесневение хлеба возникает при длительном хранении хлеба. Оно происходит в результате попадания спор плесени из окружающей среды на выпеченный хлеб. Оптимальные условия для развития плесени -- температура 25 -- 35 °С и относительная влажность воздуха 70 -- 80 %. Плесневые грибы сначала поражают корку хлеба, а затем и мякиш. Ферменты плесени разлагают мякиш хлеба, портят его вкус и запах. Некоторые виды плесени образуют ядовитые вещества. Заплесневевший хлеб не пригоден к пище.

Плесневение особенно опасно для хлеба, имеющего длительный срок хранения. Чтобы предупредить плесневение, поверхность такого хлеба обрабатывают этиловым спиртом или сорбиновой кислотой (оба вещества являются консервантами), а затем упаковывают в мягкую тару. Можно добавлять химические консерванты (сорбиновую кислоту или уксуснокислый кальций) и в тесто. Хлеб с длительным сроком хранения, обработанный консервантами, сохраняется без порчи в течение нескольких месяцев [70].

Дефекты хлебобулочных изделий:

Разрыв корки. Возникает из-за избыточного пара в пекарной камере, препятствующей испарению влаги с поверхности изделия. Хлеб получается низким с плотным мякишем.

Дефект устраняют путем выпечки хлеба в сухой камере при соответствующей температуре.

Дефект хлеба, выпеченного из крепкого теста. Мякиш хлеба у крепкого теста имеет недостаточную пористость, причем поры сплющены в вертикальном направлении. Мякиш такого хлеба сухой и быстро черствеет.

Для устранения дефекта в крепкое тесто добавляют воду. Она придает тесту соответствующую консистенцию.

Водяные кольца. Является типичным для хлеба с повышенной влажностью, в котором часть воды осталась несвязанной, и не смогла испариться.

Дефект можно устранить путем замешивания более крепкого теста, правильного режима выпечки и перемешивания муки разных сортов.

Недостаточная пористость. Появляется при использовании муки грубого помола. Можно устранить смешиванием муки грубого помола с мукой тонкого помола или замесом слабого теста.

Водяные линии. Появляются над нижней коркой у хлеба, выпеченного из муки тонкого помола, или свежей муки, т.к. такая мука впитывает много воды, которая в процессе выпечки частично остается и скапливается в пекарной камере.

Дефект устраняется, поддерживая в печи одинаковую температуру.

Неравномерная пористость мякиша. При безопарном способе приготовления в результате излишнего брожения теста. В результате выпечки невыбраженного теста мякиш хлеба получается неоднородным, пористость неравномерная, поры неправильной формы. Помимо этого, мякиш имеет повышенную влажность.

Невыбраженное тесто при безопарном способе получается в результате использования для теста холодной воды, кратковременного брожения. Дефект устраняют путем использования теплой воды для теста, повышения температуры помещения, где созревает тесто, а также добавления в свежею муку старой муки.

Прочие дефекты хлеба:

Неравномерная пропеченость хлеба, из-за неодинаковой температуры в отдельных частях пекарной камеры.

Недостаточная эластичность мякиша, вызванная повышенной влажностью теста и неправильной клейстеризации крахмала, недобродившем или перебродившим тестом.

Неправильная форма и структура мякиша хлеба в результате использования муки 72.

3.12 Расчет производственных площадей

Для расчета производственных площадей находим по справочной литературе габаритные размеры (длину и ширину) используемого оборудования.

В таблице 19 представлен расчет площадей производственного оборудования.

Таблица 19 - Расчет площадей производственного оборудования

Название оборудования	Количество,шт	Габаритные размеры,мм	Занимаемая площадь, м2
Силос ХЕ-160	2	2100	4.20
Просеиватель «Бурат»	1	29981082	3,08
Солерастворитель Р3-ХТС	1	720*1120	8,06
Машина для приготовления заварки ХЗ-2М-300	1	1900*1000	1,90
Тестомесильная машина «Стандарт»	1	1450*710	10,29
Тестоделитель А2ХТН	1	1140*915	10,41
Производственные столы	2	1200*600	14,4
Расстоечный шкаф Бриз-П	1	1086x1030	1,11
Печь «Муссон-турбо»	1	1250-1040	1,30
Итого			54,75

Площадь производственных помещений учитывает расстояние между оборудованием для его обслуживания.

54,75 мІ - площадь, занимаемая оборудованием.

60% - площадь под проходы и проезды.

54,75 м2 - 100%

х - 60%

м2

32,85 + 54,75= 87,6м2

Требуемая площадь для линии по выпуску хлеба ржано-пшеничного бездрожжевого на хмелевой закваске - 87,6м2

4. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Предприятия хлебопекарной промышленности России ежегодно перерабатывают свыше 18 млн. тонн муки, что может обусловливать загрязнение атмосферного воздуха и, в конечном итоге, влиять на состояние здоровья населения, проживающего в районах их расположения [7].

Мука может быть загрязнена различными металлами и пестицидами вследствие загрязнения пищевого зерна этими веществами непосредственно на полях, главным образом, за счет антропогенной пыли, а также при обработке зерна и емкостей при его перевозке протравителями, антисептиками, инсектицидами, фунгицидами.

Содержание пестицидов в хлебобулочных изделиях зависит от их количества в исходном сырье-муке.

Неблагоприятное ингаляционное воздействие мучной пыли может быть также связано с содержанием в ней микроорганизмов, в том числе микроскопических грибов, способных вызвать аллергические заболевания у человека [44].

Основными процессами производства, при которых мучная пыль может поступать в атмосферу, являются разгрузка муки из автомуковозов или мешкотары, ее складирования в силосы, взвешивание, дозирование, просеивание. При этом источниками выбросов мучной пыли в атмосферу являются системы аэрозольтранспорта муки, просевательно-дозировачное оборудование (бурат-просеиватели, автомукомеры-дозировщики, весы, питательные и распределительные шнеки). Все оборудование оснащено кожухами, посредством которых осуществляется местный отсос запыленного воздуха, подаваемого далее на очистку в рукавные фильтры. Очищенный воздух возвращается в производственное помещение или выбрасывается а атмосферу [65].

Для оценки состояния атмосферного воздуха ГУ НИИЭЧиГОС им. А.Н. Сысина РАМН были разработаны предельно допустимые концентрации мучной пыли, равные: максимальная разовая - 1,0 мг/м3; среднесуточная - 0,4 мг/м3; класс опасности - 4.

Проведенные исследования состояния атмосферного воздуха в районах размещения предприятий хлебопекарной промышленности свидетельствуют, что эти предприятия не являются существенными источниками загрязнения атмосферного воздуха мучной пылью и микрофлорой (бактерии и грибы) [45].

Развитие промышленности и повышение благосостояния населения приводят к значительному увеличению количества сточных вод, что создает большие трудности в сохранении необходимого качества природных вод и как следствие, - сложность в обеспечении питьевой водой нормативных параметров. Постоянно возрастающее количество токсичных соединений, поступающих на городские очистные сооружения с промышленными стоками, вызывает необходимость организации предварительной очистки сточных вод [48].

При исследовании состава сточных вод предприятий хлебопекарной промышленности был выявлен целый ряд типичных загрязнителей, связанных как непосредственно с технологией выпечки хлеба и хлебобулочных изделий, так и наличием загрязнений от смывов с оборудования, хозяйственно-бытовых стоков, стоков автохозяйств и ливневых стоков [9].

К основным типам загрязнителей, устойчивым к микробиологическому разложению, как в природных условиях, так и на станциях аэрации, относятся жиры, нефтепродукты, эфироизвлекаемые и взвешенные вещества, СПАВ и тяжелые металлы. Последние поступают частично из муки, питьевой воды, а также с ливневыми стоками и сточными водами автохозяйств [33].

При решении задач, связанных с удалением из воды грубо-и тонкодисперсных взвесей, нефтепродуктов, коллоидных примесей, оптимально применение последовательной обработки воды в электрокоагуляторе с последующим отстаиванием и электрофлотацией [8].

Анализ опасных производственных факторов:

Для проведения работы использовались растворы щелочи (NaOH). Длительный контакт с этими веществами может вызывать ожоги кожи и слизистых оболочек. Опасная концентрация аэрозоля в ВРЗ для NaOH - 50 мг/м3 [11].

При работе со стеклянной посудой существует опасность получения травм-порезов в случае боя посуды.

В качестве источника энергии в лаборатории используется электрический ток (U = 220 В, частота 50 Гц). При работе с электроприборами существует опасность поражения электрическим током. [64]

Замес образцов теста ведется на лабораторной тестомесильной машине Kitchen Aid с частотой вращения рабочего органа 60-100 об/мин, возможно попадание пальцев рук человека в зону движения рабочего органа и получение травм.