Выбор и расчет оборудования для очистки дымовых газов котла производительностью 120 т/ч

Газоходы перед и после золоуловителей, их компоновкa должны обеспечивать равномерную раздачу дымовых газов по аппаратам при минимальном сопротивлении газового тракта и исключать отложения в них золы.

Сухие золоуловители при улавливании золы, склонной к схватыванию или налипанию на стенках, должны иметь теплоизоляцию, обеспечивающую температуру стенок бункеров не менее, чем на 15єС выше точки росы дымовых газов.

Мокрые золоуловители могут применяться при температурах от 130 до 200°С. Температура дымовых газов за мокрыми золоуловителями при любых режимах работы котлов должна превышать температуру точки росы газов по водяным парам не менее чем на 15°.

Электрофильтры могут применяться для очистки дымовых газов с температурой, превышающей температуру точки росы на 5°С и до 250°С.

Температура и влагосодержание дымовых газов, поступающих, в электрофильтры, должны обеспечивать возможность высокоэффективной очистки газов от золы сжигаемого топлива с учетом ее электрофизических свойств.

Одним из перспективных путей снижения вредных веществ в атмосферу с дымовыми газами от котельных, работающих на твердом топливе, является совмещение процессов сжигания топлива с процессом улавливания серы и понижения концентрации окислов азота в одном устройстве. Таким устройством является котлоагрегат с псевдоожиденным слоем, работающий при низких температурах до 900-950°С, именуемый топкой кипящего слоя. Важной особенностью указанного метода сжигания является то обстоятельство, что его можно использовать как в новом строительстве, так и при реконструкции действующих котельных. В топках кипящего слоя возможно сжигание низкокачественных углей, таких как донецкий АШ ухудшенного качества, экибастузский, подмосковный, канскоачинский, кузнецкий тощий.

3.2 Очистка от соединений серы

В связи с отсутствием в настоящее время промышленного опыта по очистке дымовых газов котельных от оксидов серы дать однозначные рекомендации не представляется возможным.

Снизить выбросы соединений серы можно двумя путями: очисткой от соединений серы продуктов сгорания топлива или удалением серы из топлива до его сжигания.

К числу достоинств первого способа следует отнести его значительную эффективность (удаление до 90-95% серы) и универсальность его применения для топлив всех видов, к числу недостатков - высокие капитальные вложения и эксплуатационные расходы. Наиболее перспективными в промышленном отношении являются известковый, аммиачно-циклический и магнезитовый метод. После обработки по известковому методу образуется шлам, состоящий из сульфита кальция, летучей золы и не прореагировавших компонентов.

После обезвоживания шлам удаляется в отвал. Степень улавливания серы до 90%. Отсутствие выхода товарной продукции и большое количество шлама - основной недостаток указанного способа, препятствующий даже применению его на ТЭЦ.

Значительные перспективы имеет двухцикличный щелочной способ очистки газов от окислов серы. В основе этого метода лежит скрубберный процесс очистки дымовых газов осветленным слабым раствором солей натрия или аммиака с последующей обработкой известью или известняком. В результате образуется шлам, содержащий CaSО₃, идущий в отвал, и щелочной раствор, который используется для скрубберного процесса. Эффективность процесса составляет до 90-95%. Преимуществами способа являются умеренная стоимость, минимальная коррозия оборудования, недостатком - удаление большого количества шлама.

При магнезитовом методе (используется МО - магнезий) при поглощении SO₂ образуется сульфит магния MgSО₃, который после обжига образует исходные продукты: МgО, который снова используется в процессе очистки, и SО₂, который может быть переработан в твердую серную кислоту. Использование конечных продуктов является главном преимуществом данного метода. Выбор способа очистки от оксидов серы следует проводить на основании технико-экономических расчетов. Необходимо иметь в виду, что при всех предложенных способах сероочистки весьма значительно возрастают капитальные и эксплуатационные затраты на сероочистные устройства и возникают трудности при эксплуатации.

За рубежом наибольшее распространение получили нециклические методы поглощения окислов серы адсорбентами на основе известняка или извести - мокрый и сухой известняковый и мокрый известковый методы и метод распылительной адсорбции (мокро-сухой), которые позволяют очищать дымовые газы на 70-90%.

3.3 Подавление образования окислов азота

Особенностью образования окислов азота является малая зависимость от вида и состава топлива, но большая зависимость от режима горения и организации топочного процесса. Существенное влияние на образование окислов азота оказывает также концентрация кислорода, определяемая избытком воздуха в топке.

В топочной камере образуется в основном окись азота. При перемешивании дымовых газов с атмосферным воздухом после выхода из дымовой трубы происходит превращение окиси азота в более токсичную двуокись азота. В расчетах условно принимается, что в дымовых газах содержится только двуокись азота.

Снижение выбросов окислов азота должно решаться путем внедрения специальных технологических мероприятий (первичные мероприятия), направленных на подавление образования окислов азота в процессе сгорания топлива в топках котлов и путем разложения образовавшихся окислов азота - в специальных установках, встроенных в тракт котла (вторичные мероприятия) - очистка газов. Технологические методы в 5-6 раз дешевле устройств очистки газов и они могут быть учтены непосредственно в конструкции котла и не требуют химических добавок. Поэтому система очистки газов (вторичные мероприятия) должна осуществляться только после выполнения на котле всех технологических мероприятий по подавлению образования окислов азота.

Основные технологические мероприятия по подавлению образования окислов азота в топках котлов:

1) уменьшение избытка воздуха (L=1,02-1,03) топке до минимальной величины при условии полного сгорания топлива;

2) уменьшение температуры подогрева воздуха, поступающего в топку в пределах, допустимых по условиям эффективного его сжигания;

3) рециркуляция дымовых газов в топку, при этом понижаются температурный уровень и концентрация кислорода в зоне горения. Наибольший эффект снижения окислов азота получается (по данным И. Я. Сигала) при вводе дымовых газов непосредственно в горелочные устройства (подмешивая приблизительно 20% дымовых газов, удается снизить концентрацию окислов азота на 40%);

4) двухстадийное сжигание топлива, когда в нижний пояс горелочных устройств подается все топливо и часть воздуха, необходимого для его сжигания (0,8-0,9 теоретически необходимого количества). При этом происходит частичная газификация топлива при пониженной температуре в ядре факела по сравнению с полным сжиганием. Далее в верхний пояс подается остальное количество воздуха для дожигания продуктов неполного сгорания;

5) ввод воды вместо пара в мазутные форсунки в количестве 8-10% массы топлива позволяет уменьшить концентрацию оксидов азота на 20-30%.

Применение впрыска приводит к снижению к.п.д. котла с увеличением расхода "сухого" топлива на 0,7%. Впрыск воды в зону горения следует применять на котельных, расположенных в городах и промышленных центрах с высоким уровнем загрязнения атмосферного воздуха, или на котельных, расположенных в курортных зонах в периоды повышения концентраций вредных выбросов выше санитарных норм, установленных Минздравом, в периоды неблагоприятных метеоусловий;

6) установка специальных по конструкции горелочных устройств, обеспечивающих пониженный выход окислов азота (МосгазНИИпроект);

7) повышенная степень экранирования.

К вторичным мероприятиям глубокой очистки дымовых газов от окислов азота следует отнести высокотемпературный гомогенный метод и каталитический.

При высокотемпературном гомогенном методе аммиак вводится в тракт дымовых газов с температурой 850-1100°С, ВТИ им. Дзержинского впервые проведены исследования данного метода на экспериментальном газоходе и на опытно-промышленной установке Кироваканской ТЭЦ. Степень очистки газов от окислов азота данным методом составляет около 70%.

При каталитическом методе аммиак, разбавленный воздухом, вводится в газоход котла перед каталитическим реактором, расположенным в зоне температур дымовых газов 350-450°С. Могут использоваться катализаторы пластинчатой и сотовой формы с малым аэродинамическим сопротивлением, пригодные также для очистки запыленных газов. Но данный метод не нашел широкого применения в связи с тем, что отечественная промышленность не выпускает катализаторы с малым аэродинамическим сопротивлением, катализаторы дороги и требуют периодической регенерации.

Способ очистки дымовых газов котельных от окислов азота, в связи с отсутствием в настоящее время промышленных установок, должен решаться на основе тщательной предварительной проработки и технико-экономического расчета.

Все перечисленные мероприятия оказываются эффективными при сжигании попутного газа и мазута. На твердых топливах не удается достигнуть значительного эффекта по подавлению образования окислов азота, так как большинство из перечисленных выше методов затрудняют воспламенение и горение угольной пыли, что может привести к неполному выгоранию топлива.

Снижение вредных выбросов в атмосферу котельными достигается при проведении следующих мероприятий: демонтаж устаревших котлов с высокой концентрацией вредных веществ в дымовых газах и замена демонтируемых котлов современным оборудованием; установка вместо группы низких индивидуальных труб единой дымовой трубы; увеличение высоты дымовых труб в тех случаях, когда не удается доступными способами обеспечить ПДК в приземном слое снижением выбросов токсичных веществ; своевременная наладка и ремонт золоуловителей, недопущение работ пылегазоочистных систем на форсированных режимах по газу.

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ РЕШЕНИЕ ПОСТАВЛЕННОЙ ЗАДАЧИ

Батарейные циклоны (мультициклоны)

Для очистки газов с запыленностью не выше 50…100 г/м3 (в зависимости от размера частиц и свойств пыли) при температуре газа до 400° вместо циклона большого диаметра применяют несколько циклонных элементов значительно меньшего диаметра. Такие циклоны называются батарейными циклонами, или мультициклонами.

Батарейные циклоны могут применяться для улавливания слабо- и средне слипающихся пылей. Их используют для очистки газов от летучей золы, пыли цемента, доломита, известняка, шамота и др. Для улавливания сильно слипающихся пылей их применять не рекомендуется. Батарейные циклоны широко используются в производстве суперфосфата, калийных и других видов минеральных удобрений.

Целесообразность применения батарейных циклонов объясняется тем, что эффективность циклонных аппаратов малого диаметра выше, чем большого, а также необходимостьюобеспечения большой пропускной способности. Кроме того, габариты батарейного циклона, в частности, по высоте, меньше, чем группы циклонов при той же производительности.

Преимуществами батарейных циклонов являются:

- компактность, простота изготовления и обслуживания;

- низкие капитальные и эксплуатационные затраты;

- улавливание пыли и золы в сухом виде;

- использование для очистки химически активных газов при высоких температурах.

К недостаткам батарейных циклонов относятся:

- более высокий удельный расход металла по сравнению с одиночными циклонами;

- неравномерное распределение очищаемого воздуха между элементами;

- снижение эффективности очистки по сравнению с одиночными циклонами того же диаметра, что и элементы батарейного циклона;

- металлоемкость, составляющую 200 - 500 кг металла на очистку 1000 м³/ч газа, т.е. примерно вдвое большую, чем одиночные циклоны;

- возможность засорения завихривающего устройства при начальной запыленности газа более 100 г/м³;

- возможность перетекания воздуха из элементов в элемент через общий бункер.

Батарейный циклон - представляет собой пылеулавливающий аппарат, составленный из большого числа параллельно включенных циклонных элементов (номинальным диаметром 100, 150 и 250 мм, для специальных целей могут быть изготовлены элементы диаметром 40 и 60 мм), которые заключены в один корпус, и имеющий общий подвод и отвод газов, а также сборный бункер. Принцип работы батарейного циклона показан на рис.4.1.

Обеспыливаемый газ через входной патрубок 4 поступает в распределительную камеру а, откуда он выходит в кольцевые зазоры между корпусами элементов 10 и выхлопными трубами 12. В зазорах установлены направляющие аппараты 11, закручивающие газовый поток таким образом, что создающаяся центробежная сила отбрасывает частицы пыли к стенкам корпусов элементов и пыль ссыпается через пылеотводящие отверстия 14 в сборный бункер 3. Очищенный газ через выхлопные трубы поступает в камеру б. Для крепления корпусов элементов и выхлопных труб служат соответственно нижняя и верхняя трубные доски 7 и 8. Поступившая в бункер пыль отводится по течке 2, на которой установлены разгрузочные устройства, подающие пыль в систему пылетранспорта.

В отличие от обычных циклонов сообщение газовому потоку вращательного движения, необходимого для выделения пыли, в элементах батарейного циклона достигается не подводом к ним газов по касательной, а установкой в каждом элементе направляющего аппарата в виде «винта» или «розетки».

Циклонный элемент состоит из корпуса, выхлопной трубы и направляющего аппарата. Газ из распределительной камеры поступает в элементы по оси. Лопатки направляющего аппарата сообщают газу вращательное движение, и он направляется по нисходящей в сторону отверстия для спуска пыли.

Рисунок 4.1 - Батарейный циклон: а - газораспределительная камера; б - камера очищенного газа; в - бункер для сбора пыли; 1 - кожух; 2 - опорный пояс; 3 - бункер; 4 - диффузор входа газа; 5 - конфузор выхода газа; 6 - крышка; 7 - верхняя опорная решетка; 8 - нижняя опорная решетка; 9 - циклонный элемент; 10 - корпус элемента; 11 - направляющий аппарат; 12 - выхлопная труба; 13 - просеянный шлак; 14 - пылеотводящие отверстия

Частицы пыли приобретают центробежное ускорение и перемещаются к периферии вращающегося потока. В результате концентрация пыли в верхних слоях газа, движущихся у стенок корпуса элемента, возрастает, а в областях, расположенных ближе к оси элемента, снижается. Частицы пыли, сконцентрировавшиеся на внутренней поверхности корпуса, движутся вместе с вращающимся потоком и поступают в сборный бункер. При этом в бункер поступает также небольшая часть газов из нисходящего вихря, которая у нормально работающего элемента полностью всасывается через центральную часть отверстия для спуска пыли, давая начало внутреннему восходящему вихрю чистого газа. Частицы пыли отделяются от входящих в бункер газов под действием силы инерции, возникающей при изменении направления движения на 180°. По мере движения этого потока вверх (в сторону нижнего отверстия выхлопной трубы) к нему постепенно присоединяются порции газа, отделяющиеся от внутренней части нисходящего вихря. Это явление незначительно увеличивает пылеунос в выхлопную трубу, так как поток воздуха движется со скоростью, недостаточной для противодействия движению частиц к периферии элемента из-за распределения по значительной высоте.

Корпус и бункер батарейного циклона изготовляют сварными из листовой стали. Корпус батарейного циклона часто выполняется секционированным, что позволяет сохранять оптимальную скорость движения газов в циклонных элементах при переменных нагрузках. Кроме того, секционирование уменьшает возможности заметного ухудшения степени очистки газов за счет их перетока из одних элементов в другие через пылевой бункер. Это может происходить из-за разного гидравлического сопротивления отдельных элементов (неодинакового их изготовления и неравномерного распределения газа по отдельным элементам). Для ограничения перетекания газов из одних элементов в другие пылевой бункер часто разделяют на две части перегородкой, располагаемой перпендикулярно движению газов. Для обеспечения равномерного распределения газа по всем элементам газораспределительная камера корпуса может быть выполнена клиновидной. Корпус обычно имеет прямоугольную форму, реже - цилиндрическую.

Рисунок 4.2 - Элементы батарейных циклонов: а - с направляющим аппаратом типа «винт»; б - с направляющим аппаратом типа «розетка»; в - с направляющим аппаратом типа «розетка» с безударным входом

Циклонные элементы с направляющим аппаратом типа «винт» устанавливаются так, чтобы верхние кромки лопастей были расположены по ходу газа; направляющие аппараты типа «розетка» по отношению к потоку устанавливаются произвольно.

Однако все направляющие аппараты в одной секции батарейного циклона обязательно должны иметь одно и тоже направление вращения газ.

4.1 Выбор и расчет оборудования для очистки отходящих дымовых газов котельной, производительностью 120 т/ч

Необходимо рассчитать батарейный циклон для котла производительностью 120 т пара в час, сжигающего тощий уголь марки «Т» в пылевидном состоянии с недожогом в летучей золе около 25%. Пылеприготовление в шаровых мельницах. Расход угля 13,0 т/час.

Объем нормального газа на 1 кг рабочего топлива перед батарейным циклоном 10,356 нм³/кг (коэффициент избытка воздуха 1,5).

Объем водяных паров на 1 кг рабочего топлива 0,607 нм³/кг . Температура газа 180°. Требуется обеспечить очистку газа от летучей золы не менее чем на 85%.

Допускаемый перепад давления в батарейном циклоне не выше 60 мм вод. ст. Площадь в плане, отводимая на установку батарейного циклона, равна 20*3=60м².

Полный объемный расход влажного газа, приведенного к нормальным условиям

Q_o= (10,356+0,607) 13000- 142500 нм³/ч

Давление газа при входе в батарейный циклон принимаем 99308,5 Па.

Содержание водяных паров (удельный вес водяного пара равен 0,804 кг/нм³):

m = 0,607/10,356x0,804 = 0,0586 кг/нм³ сухого газа.

Содержание золы в газе Z_вx = 20 г/нм₃

Удельный вес золы у_п = 2,2 г/см³

Удельный вес газа при нормальных условиях у₀= 1,32 кг/нм³

Для очистки газов выбираем систему очистки отходящих дымовых газов по каталитическому методу (рисунок 4.3).



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.3 -- Система очистки дымовых газов по каталитическому методу 1 и 2- батарейный циклон и электрофильтр; 3 и 4 дымососы; 5-промывная башня; 6-барботер; 7-брызгоулавливатель; 8-дымовая труба; 9-сборник кислоты; 10-клад извести; 11-гаситель извести; 12-сборник известкового молока; 13-нейтрализатор; 14-сборник суспензии пиролюзита; 15-пиролюзит;16-мельница пиролюзита

Характерной особенностью каталитического метода является высокое сопротивление аппаратов при пропуске газов.

Дымовые газы после очистки в электрофильтре при t = 450-500°С поступают в верхнюю часть реактора, где происходит во с становление оксидов азота до N0₂, С0₂ и Н₂0, в нижней части реактора происходит окисление сернистого ангидрида в серный с последующим образованием серной кислоты. Улавливание сернистого ангидрида достигает 90 %.

1. Рассчитываем коэффициент очистки газа циклонных элементов с направляющим аппаратом «Винт» диаметром 250 мм для каждой фракции данной золы. Для этого составляем таблицу 4.1

Таблица 4.1 - Коэффициент очистки газа циклонных элементов с направляющим аппаратом «Винт»

Диаметр частиц м	Состав Фi, по весу %	зфр.%	Фi, зфрi/100%
0-5	13,2	28,4	3,7
>5-10	10,8	74,0	8,0
>10-15	7,0	83,0	5,8
>15-20	6,0	88,2	5,3
>20-30	10,5	94,1	9,9
>30-40	10,0	96,5	9,7
>40-60	20,5	97,6	20,0
>60-90	22,0	98,5	21,6
	100,0		84,0

2. Определяем производительность различных циклонных элементов для заданных условий (таблица 4.2)

P/y_t = 75,5 м

Таблица 4.2 - Производительность циклонных элементов

	"Винт"а =25	" Розетка1'
Диаметр элемента, мм	254	100, 150,254
gp, м3/ч	760	112, 256,760

3. Исходя из заданного расхода рабочего газа, вычисленного по формуле:

Q_p- Q_o(1+t/273) 760/В=142500 (1 + 180/273) 760/745=241000м³/ч

дымовой газ очистка окружающий

Таблица 4.3 - Необходимое количество циклонных элементов

	«Винт»б=25	«Розетка» б=25
Диаметр элемента, мм	254	100,150,254
Общее число элементов N	318	2150.940.330

4.Тип и размер элемента принимаются с учетом условий компоновки батарейного циклона.

Определяем габариты установки. Исходя из того, что предельное число рядов элементов по глубине не должно быть больше 10, рассчитываем ширину, глубину и площадь в плане (по внутренним размерам, без учета толщины стенок). Найденные размеры приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Размеры батарейного циклона

Тип элемента	Диаметр элемента, мм	Ширина общая, м	Глубина общая, м	Площадь в плане, м2
«Розетка»	100	27,9	1,36	37,1
«…»	150	17,0	1,86	31,3
«…»	254	9,5	2,86	27,2
«Винт»	254	8,8	2,86	25,2

5. На основании проведенных расчетов выбирается тип и размер элемента. Согласно заданию коэффициент очистки газа в батарейном циклоне должен быть не ниже 85%. Этому требованию удовлетворяют элементы с направляющим аппаратом "Розетка" диаметром 100, 150 и 250 мм. Однако элемент диаметром 100 мм, как указывалось, не обеспечивает эксплуатационной надежности. Кроме того, установка элементов диаметром 100 мм превышает заданные габаритные размеры по ширине (20 м), а установка секций в 2 ряда невозможна из-за малой глубины (3 м). Поэтомупринимаем решение установить элементы типа «Розетка» с углом 25°. диаметром 250 мм. При таком коэффициенте очистки концентрация золы после батарейного циклона (на выходе) будет равна:

Z_вых = Z_вх (1 -з/ 100) = 20x0,119 - 2,4 г/нм³

Общий часовой унос золы от одного котла составит:

142500x0,0024 = 350 кг/ч

Число элементов с «Розеткой» диаметром 254 мм по таблице 4.3 составляет 330 штук.

Принимаем решение установить 4-секционный батарейный циклон (рисунок 4.4) с 88 элементами в секции типа ПС-8 , а всего, 88^х4 =352 элемента.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.4 - Компоновка батарейного циклона БЦ-250

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовом проекте была рассмотрена характеристика котельного производства: области применения изделий котельного производства (на железнодорожном и водном транспорте, в горном деле и па металлургических заводах, в электро- и теплотехнике, в гидротехнике, в химической промышленности, в санитарной технике); классификация изделий (только прочные, плотные, прочно-плотные); способы обработки изделий (холодный, горячий и смешанный). В проекте было изучено устройство котельных установок, которые состоят из котельного агрегата и вспомогательного оборудования; классификация котельных (по назначению, по размещению, по виду вырабатываемого теплоносителя).

А также было выявлено воздействие отходящих дымовых газов на окружающую среду. В структуре загрязняющих выбросов в атмосферу рассматривались следующие вещества, образующиеся при сжигании топлив: оксиды азота, сернистый ангидрид, окись углерода, пятиокись ванадия, зола. К загрязнителям атмосферного воздуха относят также водяные пары, выделяющиеся при эксплуатации котельных.

Были проанализированы альтернативные варианты очистки дымовых газов от загрязняющих веществ мокрыми (метод двойного щелочения сульфата натрия, аммиачный, мокрый известняковый и другие) и сухими методами (сухой аддитивный известняковый, метод селективного каталитического восстановления, электронно-лучевой и другие).

Для очистки газов была выбрана система очистки дымовых газов по каталитическому методу. Произведен расчет батарейного циклона для котла производительностью 120 т пара в час. На основании проведенных расчетов был выбран батарейный циклон БЦ-250 с 88 элементами в секции типа 1IC- 8 (всего 352 элемента), который обеспечивает очистку газа от летучей золы более чем на 85 %.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Соколов Б.А. Котельные установки и их эксплуатация, 2007 г.

2. А.В. Гладкий. Абсорбционные методы очистки газов от двуокиси серы. -М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1978г.

3. Е.А. Бойко, И.С. Деринг, Т.И. Охорзина. Котельные установки и парогенераторы (тепловой расчет парового котла). Учебное пособие. Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2005г.

4. Методические указания по курсовому проектированию по дисциплине «Технические основы охраны окружающей среды». Минск, 2008г.

5. Добрынин Б.В. Технология котлостроения. - М., 1978г.

6. Шириков С.И. Котельное производство. - М., 1986г.

7. СНиП 11-35-76. Строительные нормы и правила. Котельные установки.

8. Гусев Ю.Л., Копьев С.Ф. Котельные установки и тепловые сети. - М, 1962г.

9. Внуков А.К. Защита атмосферы от выбросов энергообъектов. - М., 1992г.

16 . Тонконогий А.В. Энергетика и экология. - Алма-Ата, 1985г.

17. Жихар Г.И., Карницкий Н.Б., Стриха И.И. Тепловые электрические станции: укрупнённый расчёт котла, выбор тягодутьевых машин, охрана окружающей среды. - Мн., 2004г.

18. Батарейные циклоны. Руководящие указания по проектированию, монтажу и эксплуатации. Всесоюзный трест химической, механической и электрической очистки промышленных газов «Газоочистка». - М., 1959г.

19. Баранов П.А. Паровые и водогрейные котлы. - Тула, 1981г.

20. Залогин Ч.Г., Шухер С.М. Очистка дымовых газов. - М., 1954г.

21. Двойнишников В.А. Конструкция и расчет котлов и котельных установок. - М., 1988г.

Размещено на Allbest.ru