В том случае, если операционный цикл предшествующей операции меньше, чем у последующей, то максимальное совмещение операций достигается путем передачи первой транспортной партии на последующую операцию сразу после окончания работы над ней на предыдущей операции.

Таким образом, обеспечивается непрерывная работа на всех рабочих местах, но возникает перерыв пролеживания у последующих партий между операциями.

№ операции	Кол-во рабочих мест	График организации производства
1 2	2 1

Тпц

Рис. - Технологический цикл при параллельно-последовательном движении предметов труда.

В том случае, если операционный цикл предшествующей операции больше, чем у последующей, то для обеспечения непрерывной работы ориентируются на последнюю транспортную партию.

№ операции	Кол-во рабочих мест	График организации производства
1 2	2 1

Тпц

Длительность цикла при параллельно-последовательном движении предметов труда:

Тцп.п = Тцп - = n / wi) - (n-1) * ;

= (n-1) (tkop / wkop),

где - экономия за счет параллельного выполнения работ на смежных операциях. Рассчитывается по наиболее короткой из двух смежных операций.

Производственный цикл больше технологического на время естественных процессов и перерывов, несовмещаемых с технологическим циклом.

Поэтому:

Тпп = * (

- при последовательном движении;

Тп парал = * ( ( n-1) tmax +

- при параллельном движении;

Тп п-п = * (

- при параллельно-последовательном движении.

К- коэффициент для перевода рабочих дней в календарные:

К = число рабочих дней / число календарных дней в году.

Тсм - длительность смены в часах.

f - коэффициент, учитывающий выполнение нормы (f=1,1, то есть 10%-ное перевыполнение запланированной нормы).

Таким образом, при использовании последовательного вида движения предметов труда:

1) производственный цикл имеет наибольшую длительность;

2) величина производственного цикла пропорциональна размерам партии и нормам времени;

3) достаточно просты планирование и транспортировка партий предметов труда с операции на операцию при одновременном изготовлении в цехе или на участке большой номенклатуры изделий;

4) целесообразно использовать при организации цехов и участков по технологическому принципу;

5) предпочтительно применять в единичном и мелкосерийном производстве с небольшими партиями предметов труда и непродолжительных операций.

При параллельном виде движения партий предметов труда:

1) наиболее короткий производственный цикл, но часто возникают перерывы на рабочих местах, которые снижают эффективность производства;

2) велики транспортные расходы, для сокращения которых рекомендуется использовать этот вид движения при предметном способе организации участков и цехов;

3) как правило, используются на поточных линиях;

4) применяется в серийном и массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном, в условиях гибких автоматизированных систем.

При параллельно-последовательном виде движения партии предметов труда:

1) достигается наиболее полная загрузка рабочих мест;

2) присуща частичная параллельность выполнения отдельных операций, непрерывность обработки всей партии на каждой операции и передача обрабатываемых предметов труда как поштучно, так и частями партии;

3) используется при выпуске одноименной продукции на участке с неравномерной мощностью оборудования и частичной синхронизацией операции;

4) предпочтительно применять в серийном и массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном производстве в условии гибких автоматизированных систем.

13. Расчет и анализ производственного цикла сложного процесса

На большинстве промышленных предприятий изготавливают сложные изделия, то есть изделия, состоящие из ряда элементарных и сложных предметов труда.

Элементарный предмет труда - это предмет, который не может быть разделен на части без его разрушения. Он может состоять из нескольких частей, приведенных в постоянное неделимое состояние каким-либо способом.

Сложный предмет труда состоит из нескольких элементарных предметов труда. Сложные изделия изготавливаются в результате осуществления сложных производственных процессов, представляющих собой совокупность простых процессов.

При изготовлении сложного изделия составляется:

1) сборочная (веерная или иерархическая) схема изделия;

2) цикловой график изготовления изделия в виде ленточной или сетевой диаграммы.

Сборочная схема изделия представляет собой ведомость состава изделия, то есть перечень элементарных и сложных компонентов изделия.

На основании ведомости определяется количество компонентов изделия, которое следует изготовить.

Цикловой график отражает перечень и длительность всех работ, которые выполняются.

Время изготовления изделия

Компоненты	Время изготовления, дни
И	10
С1	5
С2	8
С3	12
Э1	10
Э2	8
Э3	10
С4	5
Э5	3

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связями между ними.

Состав операции зависит от технологии обработки предметов труда и особенностей их сборки.

Как ив простом производственном процессе применяется три вида движения предметов труда:

- последовательный;

- параллельный;

- параллельно-последовательный.

Производственный цикл сложного изделия равен длительности самой продолжительной цепочки взаимосвязанных последовательно выполняемых работ:

Тцсл = , где

m - количество последовательно связанных между собой процессов изготовления компонентов изделия и их сборки;

Тцi - длительность цикла изготовления элементарных изделий или выполнения сборки;

Тмцi - длительность межцикловых перерывов.

Сокращение цикла сложного производственного процесса осуществляется за счет увеличения степени параллельности выполнения работ.

Пути сокращения длительности производственного цикла

1) комплексная механизация и автоматизация технологических, контрольных и транспортных процессов;

2) сокращение длительности естественных процессов;

3) сокращение межоперационных перерывов на основе оптимизации режимов работы, рациональной планировки рабочих мест, ликвидации потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам;

4) снижение трудоемкости основных технологических операций за счет совершенствования конструкций изделия и технологии его изготовления;

5) совершенствование процессов транспортировки, складирования и контроля за счет автоматизации и механизации внутрицехового транспорта, применения статистических методов контроля продукции и методов самоконтроля;

6) совершенствование организации производства за счет роста объемов работ, выполняемых параллельно, а также оптимизации процессов и последовательности запуска предметов труда в обработку с помощью решения оптимизационных задач по правилам Джонсона, Монте- Карло и правилам предпочтения.

14. Организация производственных процессов в пространстве

Организация производственных процессов в пространстве - это способ сочетания основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в рамках территории предприятия. Она определяется расположением оборудования и рабочих мест, местонахождения участков и цехов и зависит, в первую очередь, от вида продукции, объемов производства и технологии изготовления.

При анализе особенностей организации производства в пространстве рассматриваются следующие понятия:

1) генеральный план предприятия;

2) производственная структура цехов и служб;

3) планировка участков;

4) особенности организации рабочих мест.

Генеральный план предприятия

Генеральный план предприятия - это размещение всех основных, вспомогательных, обслуживающих цехов, служб и участков, включая инфраструктурные компоненты.

Оптимальный генеральный план соответствует следующим требованиям:

1) здания основных цехов, складов, сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции должны размещаться по ходу производственного процесса, обеспечивая постоянное направление движения грузопотоков;

2) вспомогательные цехи должны располагаться как можно ближе к цехам и участкам - потребителям их услуг;

3) склады сырья и материалов размещаются со стороны подъездных путей и около заготовительных цехов; склады готовой продукции располагаются у сборочных цехов, а также рядом с подъездными цехами;

4) взаимное расположение зданий и свободных территорий между ними должно удовлетворять санитарно-техническим и противопожарным требованиям;

5) в ряде случаев целесообразно объединение основных и вспомогательных систем в единый блок, что сокращает расстояние и длительность перемещения грузов, уменьшает коммуникационные линии и упрощает управление;

6) размещение производственных помещений не должно препятствовать дальнейшему росту производственных мощностей.

Оптимальность генерального плана оценивается тремя показателями:

1. Коэффициент плотности застройки участка:

Кп.з. = площадь, занимаемая зданиями и крытыми сооружениями

площадь участка, на котором расположено данное предприятие

2. Коэффициент использования площади участка:

К исп.s = площадь, занимаемая зданиями, сооружениями, установками

площадь участка.

Наилучшее использование площади участка достигается:

- при плотном расположении зданий;

- правильной конфигурации и соотношении размеров участка;

- максимально возможной блокировки зданий;

- максимальной этажности зданий.

3. Протяженность транспортных путей, которая зависит от размещения участков и цехов на территории предприятия, а также определяется схемой расположения проездов подъездных путей.

Производственные структуры цехов и служб предприятия

Производственные структуры цехов и служб предприятия - это состав участков, технологических линий, рабочих мест, а также формы взаимосвязи между ними.

Выбор вида производственной структуры цеха определяется:

1) характером выпускаемой продукции, конструкторской сложностью, номенклатурой и объемами выпуска;

2)формами взаимосвязи с другими производственными подразделениями.

Участки, линии и рабочие места могут быть специализированы по предметному, технологическому и смешанному принципу.

Предметная специализация предполагает закрепление за участками, линиями и рабочими местами процессов обработки определенной группы предметов труда или процессов изготовления части изделия.

Предметная форма специализации имеет два направления:

1) формирование предметно-замкнутых участков;

2) формирование предметно-групповых участков.

При предметно-групповой специализации участки организовываются по принципу изготавливаемых предметов труда, независимо от того, для какого изделия они предназначены. Предметно-групповые участки создаются на основе использования групповой технологии обработки предметов труда.

При организации группового производства осуществляются следующие мероприятия:

1) анализируется номенклатура изделия и производственных условий предприятия;

2) классифицируются и кодируются предметы труда с целью определения групп предметов труда, имеющих общие технологические признаки, которые можно совместно изготавливать;

3) группируются предметы труда, укрупненно рассчитывается трудоемкость их изготовления, определяется состав производственных подразделений, которые будут выпускать эти предметы труда;

4) анализ действующих технологических процессов и разработка групповых технологических процессов;

5) определение потребного количества оборудования и рабочей силы, разработка системы оперативно-производственного планирования;

6) проектирование и изготовление средств технологического оснащения (это инструмент, инвентарь и т.д.);

7) опытная эксплуатация и промышленное использование.

Преимущества предметно-групповой специализации:

- минимизация времени на переналадку оборудования;

- упрощение планирования за счет уменьшения внешних связей;

- повышение качества продукта.

На предметно замкнутых участках выполняются все операции, необходимые для полной обработки предметов труда и изготовления части или всего изделия.

В основе организации предметно-замкнутых участков находится классификация сложных и простых предметов труда по определенным признакам и закрепление за каждой классификационной группой определенного количества рабочих мест.

Преимущества:

- сокращаются транспортные перевозки;

- снижается длительность цикла;

- наиболее полно загружается оборудование;

- повышается ответственность исполнителей за продукцию, так как результаты работы оцениваются по готовой продукции.

Схема расположения оборудования на предметно-замкнутом участке

- люди

Технологическая специализация предполагает четкую технологическую обособленность отдельных частей производственного процесса. Участки включают рабочие места и оборудование, предназначенные для выполнения отдельных технологических операций. При размещении оборудования стремятся минимизировать расстояние транспортировки заготовок и максимально загрузить производственные мощности.

Для оценки оптимальности использования размещения оборудования по технологическому принципу используют следующие показатели:

1) выпуск продукции на 1мпроизводственной площади;

2) расстояние перемещения материалов;

3) доля площади, занятой технологическим оборудованием.

Схема расположения оборудования на участках с технологической специализацией

Проезд

. . .

Проезд

Смешанная форма специализации участков предполагает сочетание технологических и предметно-специализированных рабочих мест. В этом случае увеличивается длительность цикла за счет удлинения расстояния транспортировки предметов труда, возникают оборотные заделы и усложняются процессы планирования.

Планировка участка

Планировка участка - это расположение технологического оборудования коммуникационных линий и рабочих мест.

Планировка считается оптимальной, если:

1) соблюдается принцип прямоточности движения предметов труда по рабочим местам;

2) удобные подходы к рабочим местам;

3) имеется необходимая площадь для размещения предметов труда при образовании заделов;

4) имеются участки для выполнения контрольных операций и проведения ремонта оборудования;

5) не допускается возвратное и кольцевое движение предметов труда, которые создают встречные потоки предметов труда;

6) соблюдаются нормы удельной площади на единицу основного оборудования.

Планировка выполнена правильно, если:

, где

F - площадь по результатам проектирования, кв.м.;

Кгр - количество групп оборудования на участке;

gi - количество станков i-й группы, шт.;

fi - удельная площадь на один станок i-й группы, кв.м/шт.

fi - до 12 - мелкие станки;

до 25 - средние;

до 45 кв.м/шт - крупные.

Виды размещения рабочих мест и оборудования

1. Размещение оборудования по способу «птичья клетка».

Треугольное Прямоугольное

1 1

2 3

4

2 3

Все три в треугольном Все четыре в прямоугольном

Ромбовидное

1 4

2 3

Все четыре в ромбовидном

Наиболее распространенный и самый простой способ расстановки технологического оборудования.

Создается возможность одновременного обслуживания одним рабочим несколько однотипных станков.

Преимущества:

- повышается загрузка рабочего, так как сокращаются его простои во время обработки предметов труда;

- увеличивается производительность.

Недостатки:

- растут запасы предметов труда на рабочих местах;

- усложняются процессы планирования и синхронизации отдельных участков.

2. Расстановка оборудования по типу «изолированные островки».

2

3

2

3 1 1

С -сверлильный станок

Ф - фрезерный станок

Т - токарный станок

Оборудование располагается по ходу технологического процесса таким образом, чтобы рабочий - многостаночник мог обслуживать несколько различных станков.

Преимущества:

- сокращаются межоперационные заделы;

- сокращается время транспортировки;

- сокращается перемещение рабочего между станками.

Недостатки:

- обособление рабочих друг от друга, что приводит к разобщенности членов коллектива, а также нарушает синхронизацию производства;

- сохраняется возможность образования излишних межоперационных заделов между участками;

- усложнение процессов планирования.

3. Линейное размещение оборудования.

Передвижение Передвижение Передвижение Передвижение

Станочника станочника станочника станочника

Различные станки расположены в одну линию. Рабочие-многостаночники совершают переходы от одного станка к другому.

Преимущества:

- организуется непрерывный производственный поток;

- ликвидируются излишние межоперационные заделы.

Недостатки:

- невозможность точного перераспределения операции между рабочими в случае изменения спроса;

- независимость одной линии от другой.

4. U-образное размещение технологического оборудования

Вход станки

линии

Ч Ч Ч

Выход

линии

Ч - человек

Первая и последняя операции производственной линии находятся в одном месте. Линия может иметь вогнутую или круговую форму.

Преимущества:

- входная и выходная операции выполняются одним рабочим, что позволяет поддерживать постоянное количество предметов труда в заделах;

- визуально обнаруживается несинхронность операций;

- проявляется возможность создать узкоспециализированные участки и поточные линии.

Недостатки:

- сложность планирования.

5. Объединение V-образных линий

Основная цель объединения V-образных технологических линий заключается в оптимизации численности.

15. Особенности организации рабочих мест

Рабочее место - это основной структурный элемент участка. Это часть производственного пространства или зона трудовых действий рабочего или группы рабочих, где непосредственно осуществляется трудовой процесс.

Среди элементов организации рабочих мест выделяют:

1) оснащение рабочего места, то есть наличие и распространение средств труда и вспомогательных предметов (транспортное оборудование, защитные средства, средства освещения и вентиляции…);

2) планировка рабочего места, в рамках которого рассматривают расположение рабочих мест на участке, а также размещение в пределах рабочего места работника и оборудования;

3) система обслуживания рабочих мест.

Планировка рабочих мест

Требования к планировке рабочих мест специфичны в различных отраслях промышленности и определяются особенностями технологического процесса. Едиными требованиями являются:

1) экономное использование производственной площади;

2) обеспечение условий для производительного и безопасного труда, то есть выполнение эргонометрических требований;

3) расположение рабочих мест по ходу технологического процесса;

4) увязка расположения оборудования с маршрутами движения рабочего;

5) отделение опасных производств от остальных;

6) учет пространства в трех измерениях;

7) соблюдение принципа объединения сотрудников.

Методы организации производственных процессов

16. Основные понятия

Под методом организации производства понимается способ осуществления производственного процесса во времени и пространстве, а также совокупность средств и приемов его реализации.

Организация производственного процесса во времени определяется особенностями продукции и технологии ее изготовления. Поэтому выделяют дискретную (делимую) продукцию, выпуски которой в производственном процессе прерывны, и неделимую продукцию, получить которую возможно в результате непрерывных производственных процессов.

Для осуществления непрерывных производственных процессов рабочие места располагают по ходу технологического процесса изготовления продукции. Подобный метод организации производства называется поточным. Все остальные методы относят к непоточным.

17. Организация непоточного производства

Характерными признаками непоточного производства являются:

1) обработка на рабочих местах разных по конструкции, структуре и технологии изготовления предметов труда;

2) незначительный выпуск однородных предметов труда;

3) рабочие места размещаются по однотипным группам без определенной связи с последовательностью выполнения операций;

4) предметы труда перемещаются в процессе изготовления продукции сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке и требуются промежуточные склады для хранения предметов труда в период ожидания выполнения следующей операции;

5) как правило, используется универсальное оборудование;

6) разработка технологических процессов для каждого изделия и отдельного предмета труда носит индивидуальный характер;

7) себестоимость продукции значительна в связи со списанием инструментов, приспособлений и оснастки задолго до их физического износа при снятии изделий с производства;

8) не соблюдаются основополагающие принципы рациональной организации производственного процесса.

Схема расстановки оборудования и движения партии предметов труда в цехе непоточного производства при технологической специализации участков.

СГП - склад готовой продукции

ПС - промежуточный склад

СЗ - склад заготовок

1- 12 - группы оборудования

Непоточный метод организации производства используется в единичном и серийном производстве. В рамках непоточного метода организации выделяют единичные и партионный способы организации производственного процесса.

Единичный способ организации имеет следующие особенности:

1) предметы труда и изделия изготавливаются единичными или небольшими (10-15 шт.) неповторяющимися партиями;

2) в качестве партии предметов труда принимается количество их общей потребности;

3) используется в опытном производстве, а также на предприятиях единичного и мелкосерийного производства.

Партионный способ организации производственного процесса имеет следующие особенности:

1) предметы труда и изделия изготавливаются периодически, повторяющимися партиями определенного размера;

2) размер партии предметов труда определяется с учетом конкретных производственных условий;

3) разрабатывается специальный порядок запуска партий предметов труда в производстве;

4) имеется незавершенное производство;

5) используется на предприятиях серийного производства.

Партионное производство характеризуется следующими параметрами:

1) размер партии предметов труда. Оптимальный размер партии предметов труда обеспечивает минимизацию затрат времени и средств на подготовительно-заключительные операции и сокращение объемов незавершенного производства.

затраты

min 3

суммар- 2

ные

затраты

1

n размер партии

1-кривая затрат на подготовительно-заключительные операции

2-прямая затрат, связанных с незавершенным производством

3-суммарная величина затрат

nопт- оптимальный размер партии

n = / С,

N - количество предметов труда данного наименования, изготовляемых в течение планового периода ( лучше всего, когда плановый период равен 1 год);

З - затраты на подготовительно-заключительные операции на одну партию предметов труда;

С - себестоимость единицы продукции.

Эта формула используется на практике редко, так как она не учитывает особенности производственный процессов, поэтому практические расчеты часто ведутся следующим образом:

1) определяется минимальная величина партии предметов труда:

n= , где

tп-з - норма подготовительно-заключительного времени на партию, мин;

tшт - норма штучного времени на 1 предмет труда с учетом коэффициента выполнения норм, мин;

- коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Размер : 0,050,1

2) nmin корректируется, чтобы быть удобным для планирования.

Для одного и того же изделия размеры партий на смежных стадиях производственного процесса должны быть равны или кратны. Корректировка осуществляется обратно ходу производственного процесса.

2) периодичность запуска - выпуска предметов труда в обработку. Определяется по следующей формуле:

Rз-в = , где

n- размер партии предметов труда после корректировок;

N - среднесуточная потребность в данном предмете труда.

На практике используют следующие периоды запуска- выпуска:

1-3-6месяцев (через каждые 1-3-6 месяцев повторяется выпуск предметов труда);

1-2-4-6-8-12 дней (так как число рабочих дней в месяце при планировании принимается равным 24).

3) заделы:

а) цикловые - партии предметов труда, которые находятся в процессе обработки;

б) складские - партии предметов труда, которые уже прошли обработку на предыдущих стадиях технологического процесса и ожидают обработки на последующих. Состоят из оборотных и страховых заделов.

Оборотные заделы возникают, если различаются размеры партий - n или периодичность запуска- выпуска - Rз-в на отдельных стадиях технологического процесса.

Страховые создаются для компенсации в случае перебоев.

Важнейшей проблемой непоточного метода организации производства является определение последовательности выполнения заказов и отдельных операций.

Целью установления оптимального порядка выполнения производственного задания используют:

1) «Правило приоритетов запуска работ в рабочие центры»;

2) «Правило критического отношения»;

3) правило Джонсона;

4) метод Петрова - Соколицына.

«Правило приоритетов запуска работ в рабочие центры» позволяет минимизировать среднее время протекания процессов, среднее время завершения изготовления заказов, а также среднее число работ в системе.

Возможно использование следующих правил:

а) «Первый пришел - первый обслужил» - обозначает, что первый оформленный заказ выполняется первым;

б) «Ранняя работа по дате исполнения» - обозначает, что заказ с ранней датой завершения выполняется первым;

в) «Кратчайшее время исполнения» - обозначает, что самый короткий по длительности заказ выполняется первым;

г) «Наиболее продолжительное время исполнения» - обозначает, что самый длинный и большой заказ выполняется первым.

Для оценки эффективности используемого правила выполнения заказов применяют следующие показатели:

1. Среднее время завершения работы =

суммарное фактическое время выполнения всех заказов

число заказов .

2. Среднее число работ в системе =

суммарное фактическое время выполнения всех заказов

суммарная длительность производственного цикла .

3. Среднее опоздание заказа =

сумма запаздывания

число заказов.

Реальные данные свидетельствуют о том, что ни одно из правил не достигает превосходства по всем критериям. Правило «кратчайшее время исполнения» обычно является наилучшим методом с точки зрения производителя, но может вызывать конфликты с потребителями заказов с длинным производственным циклом.

Задача.

Участок механической сборки получил 4 заказа - А, В, С, D.

Заказ	Длительность производ- ственного процесса, дн.	Запланированный срок выпол- нения заказа, дн.
А В С D	5 10 4 8	12 24 9 15

Работы обозначены буквами в порядке их прибытия на участок обработки.

Расчет по правилу «Первый пришел - первый обслужил»:

Последова- тельность выполнения заказа	Длительность производ- ственного цикла	Фактическое время выполнения заказа	Запланирован- ный срок выполнения заказа	Запазды-вание
А В С D	5 10 4 8	5 15 19 27	12 24 9 15	0 0 10 12
Итого	27	66		22

Тср = 66/4 =16,5 дн.; Nср = 66/27 = 2,4 работ; Тср.ож. = 22/4 = 5,5 дн.

По правилу «Ранняя работа по дате исполнения»:

Последова- тельность выполнения заказа	Длительность производ- ственного цикла	Фактическое время выполнения заказа	Запланирован- ный срок выполнения заказа	Запазды-вание
А В С D	4 5 8 10	4 9 17 27	9 12 15 24	0 0 12 3
Итого	27	57		5

Тср = 57/4 = 14,3 дн.; Nср = 57/27 = 2,1 работ; Тср.ож. = 5/4 = 1,25 дн.

По правилу «Кратчайшее время исполнения»:

Последова- тельность выполнения заказа	Длительность производ- ственного цикла	Фактическое время выполнения заказа	Запланирован- ный срок выполнения заказа	Запазды-вание
С А D В	4 5 8 10	4 9 17 27	9 12 15 24	0 0 2 3
Итого	27	57		5

По правилу «Наиболее продолжительное время исполнения»:

Последова- тельность выполнения заказа	Длительность производ- ственного цикла	Фактическое время выполнения заказа	Запланирован- ный срок выполнения заказа	Запазды-вание
В D А С	10 8 5 4	10 18 23 27	24 15 12 9	0 3 11 18
Итого	27	78		32

Тср = 78/4 = 19,5 дн.; Nср = 78/27 = 2,9 работ; Тср.ож. = 32/4 = 11,5 дн.

« Правило критического отношения»

Критическое отношение - показатель, характеризующий отношение планового времени оставшегося до окончания срока выполнения заказа нормативному оставшемуся времени на его исполнение:

Ко =

Показатель рассчитывается на любую дату. Если Ко < 1, то исполнение заказа отстает от расписания и поэтому этот заказ имеет наивысший приоритет. Требует внимания и наделения дополнительными ресурсами. Если Ко = 1, то работа выполняется в соответствии с планом. Если Ко > 1, то работа опережает расписание.

Задача.

Сегодня 14.01. Определить состояние производственного процесса.

Процесс (работа)	Дата выполнения	Нормативное остающееся время на вы- полнение процесса	Критическое отношение	Приори- тетность
А В С D	25.01 18.01 29.01 20.01	3 5 8 2	(25-14)/3=3,7 (18-14)/5=0,8 (29-14)/8=1,8 (20-14)/2=3	4 1 2 3

Использование критического отношения позволяет эффективно корректировать производственные процессы и регулировать распределение ресурсов.

«Правило Джонсона» (расписание работ на 2 обрабатывающих центра)

Правило используется для сокращения продолжительности выполнения заказов и минимизации простоев оборудования путем нахождения рациональной последовательности выполнения работ.

Расчет выполняется в 4 этапа:

1) перечисляются все работы и сроки их выполнения;

2) выбирается работа с кратчайшей длительностью обработки;

Если это кратчайшее время приходится на первый рабочий центр, то работа записывается первой, если на второй центр, - то последней. При равенстве времени обработки очередность определяется на основе экспертной оценки.

3) Записанная работа исключается из рассмотрения;

4) 2-й и 3-й этапы выполняются для оставшихся работ.

Задача. Определить последовательность обработки предметов труда, если известно, что в соответствии с маршрутной картой работы последовательно выполняются на зуборезном и шлифовальном станках. Время выполнения заказа должно быть минимальным.

Партия предметов труда	Продолжительность обработки, ч
	зуборезный станок	шлифовальный станок
А В С D	3 2 5 7	6 4 2 1

Зуборезный станок 2 3 5 7

Шлифовальный станок 4 6 2 1

0 2 5 10

Зуборезный

станок

В А С D

Шлифовальный

станок

В 6 А 12 С 14 17 D 18

простой

Существуют правила составления расписаний n-работ на 3 центра и n-работ на n центров. Расчеты выполняются в этом случае с помощью компьютеров.

Метод Петрова-Соколицына

Используется для нахождения оптимальной последовательности выполнения заказов с одинаковыми технологическими маршрутами.

Сформулированы правила очередности, обеспечивающие минимальную длительность производственного цикла:

1) предметы труда (заказы) должны обрабатываться в порядке уменьшения суммарной трудоемкости обработки от второго до последнего центра обработки;

2) предметы труда должны обрабатываться в порядке увеличения суммарной трудоемкости обработки от первого до последнего центра обработки;

3) предметы труда должны обрабатываться в порядке уменьшения разности трудоемкости обработки партии на последнем и первом центрах обработки кроме предметов труда первого и последнего наименования.