Коик = чистая выручка от реализации / (стоимость собственного капитала + долгосрочные обязательства)

Коик= 702484 / (99674,5+157623,5) = 2,7

Коик= 419823 / (86613,5+ 188332) = 1,5

Из расчетов видно, что коэффициент оборачиваемости инвестиционного капитала в 2009 году уменьшился на 1,2 пункта по сравнению с 2008 годом. Из этого следует, что скорость оборота долгосрочных инвестиций предприятия, включая инвестиции в собственное развитие в 2009 году снизилась и составила 1,5 раза за период.

На основе финансовых и хозяйственных показателей были сделаны выводы об эффективности работы предприятия. Из анализа финансово - хозяйственного состояния ОАО «Тверьстеклопластик» можно сделать следующий вывод: финансовое состояние предприятия достаточно не устойчивое, так как не выполняется ни одно из всех условий ликвидности на данном предприятии не выполняются, все коэффициенты оборачиваемости на ОАО «Тверьстеклопластик» в 2009 году уменьшились примерно в 2 раза.

Таблица 6 Показатели эффективности производства на предприятии ОАО «Тверьстеклопластик» на 2008 - 2009 года

Показатель	2008	2009	Отклонения (+,-)
Материалоотдача, тыс. м/п.	1,7	1,6	-0,1
Материалоёмкость, тыс.руб.	0,58	0,62	0,04
Фондоотдача	2,24	1,23	-1,01
Фондоёмкость, тыс.руб.	0,45	0,82	- 0,37
Зарплатоемкость	0,3	0,32	0,02

Для характеристики эффективности производства рассчитаем ряд показателей:

Материалоотдача = стоимость произведенной продукции / материальные затраты

Материалоотдача = 575663 / 332334 = 1,7

Материалоотдача = 322870 / 199645 = 1,6

Расчеты говорят о том, что с каждого рубля потребленных материальных ресурсов в 2009 году произведено на 0,1 тыс. м/п. продукции меньше.

Обратная величина - материалоёмкость = материальные затраты / стоимость произведенной продукции

Материалоёмкость= 332334 / 575663 = 0,58

Материалоёмкость = 199645 / 322870 = 0,62

Из данных расчетов можно сделать вывод, что в 2009 году по сравнению с 2008 годом на единицу продукции было затрачено на 0,04 тыс.руб. больше.

Фондоотдача = выручка от реализации / среднегодовая стоимость основных фондов

Фондоотдача = 702484 / 314125 = 2,24

Фондоотдача= 419823 / 342391 = 1,23

Из данных расчетов видно, что эффективность использования всех основных фондов предприятия в 2009 году снизилась по сравнению с 2008 годом на 1,1.

Обратная величина - фондоёмкость = среднегодовая стоимость основных фондов / выручка от реализации

Фондоёмкость= 314125 / 702484 = 0,45 тыс.руб. Фондоёмкость= 342391 / 419823 = 0,82 тыс.руб. Из расчетов можно сделать вывод, что в 2009 году на одну денежную единицу выпущенной предприятием продукции приходится на 0,37 тыс.руб. больше чем в 2008 году стоимости основных производственных фондов. Зарплатоемкость рассчитывается по формуле:

ЗПе = P / V,

где P - это затраты на оплату труда;

V - объем производства. Зарплатоемкость= 211510 / 689591 = 0,3 Зарплатоемкость= 131558 / 411632= 0,32 Из расчетов видно, что зарплатоемкость в 2009 году увеличилась на 0,2, что составило 0,32. Это говорит о том, что затраты на оплату труда при производстве 1 рубля продукции составляют в 2009 году 0,32.

2.2 Анализ организации производства продукции на ОАО «Тверьстеклопластик»

Ориентиры для деятельности любой организации задают её планы: план производства и продаж производимых товаров, план развития и т.д. Производственная программа - это основной раздел годового и перспективного бизнес - плана развития предприятия. При разработке производственной программы учитываются потребности отечественного и мирового рынков в товарах предприятия, общая рыночная ситуация, состояние конкурентных организаций и отраслей.

В условиях ограниченных производственных возможностей и неограниченном спросе на первое место определяют объем производства товаров. По мере насыщения рынка и усиления конкуренции не производство определяет объем продаж, а наоборот, возможный объем продаж является основой разработки производственной программы. Предприятие должно производить только те товары и в таком объеме, которые оно может реально продать.

В настоящее время ОАО «Тверьстеклопластик» является специализированным предприятием химической промышленности и представляет мощный производственный комплекс. Предприятие обладает современной технологией получения стекловолокна, обеспечивающей выпуск современной продукции более 100 наименований. Основными видами продукции выпускаемых ОАО «Тверьстеклопластик» являются изделия из стеклопластиков (67%), прессование (пластмассы) (5%), изделий из стекловолокна (21%). Объем продаж выпущенной продукции за 2009 год в действующих ценах составил 420 млн. рублей, что составляет 65,58% к уровню 2008 года.

Приоритетными направлениями деятельности ОАО « Тверьстеклопластик» в 2009 году являлось увеличение объемов продаж и производства, повышение рентабельности продаж, развитие новых направлений и новых продуктов.

При анализе организации планирования производства продукции на предприятии необходимо проанализировать производственный бюджет предприятия. В состав производственного бюджета принято включать следующие операционные бюджеты: бюджет производства (производственная программа), бюджет (смета) прямых материальных затрат (бюджет закупок и запасов основных материалов), бюджет прямых затрат труда, бюджет (смета) общепроизводственных расходов. В конкретных условиях этот перечень может быть расширен.

После того как составлен бюджет продаж, и бюджет запасов готовой продукции начинается подготовка бюджета производства (производственной программы). Он составляется только в количественных показателях и входит в сферу ответственности руководителя производства, соответствующего подразделения. На основе бюджета производства определяются затем соответствующие затраты в стоимостных показателях.

Основная цель бюджета продаж - обеспечение объема производства, достаточного для удовлетворения потребительского спроса и поддержания на экономически целесообразном уровне величины товарно-материальных запасов. Решение о структуре производства продукции организация обосновывает прогнозируемым спросом (отраженным в бюджете продаж) и предлагаемым объемом запасов на конец планируемого периода (с учетом ожидаемого запаса). Полный бюджет производства определяется суммированием объема производства по каждому виду продукции в денежных единицах. Бюджет производства на предприятии рассчитывается следующим образом: бюджет продаж + запас готовой продукции на конец периода - запас готовой продукции на начало периода.

Для нашего примера полный бюджет производства организации примет следующий вид:

Таблица 7 Бюджет производства (производственная программа) на 2008 - 2009 года

Показатели	2008 год	2009 год	Отклонения (+,-)	Темп роста в %
Бюджет продаж, тыс.руб.	702484	419823	-282661	59,8
запас готовой продукции на конец периода, тыс.руб.	37801	34528	-3273	91,3
запас готовой продукции на начало периода, тыс.руб.	23247	37801	14554	162,6
Планируемый объем производства, тыс.руб.	717038	416550	-300488	58,1

Из данной таблицы видно, что бюджет продаж в 2009 году сократился почти в 2 раза и составил 419823 тыс. руб. Запас готовой продукции на конец периода в 2009 году снизился на 8,7 %,, на начало периода возрос на 62,6 %. Из этого следует, что планируемый объем производства в 2009 году по сравнению с 2008 годом снизился на 41,9 %.

На основе бюджета производства (производственной программы) составляются бюджеты (сметы) прямых материальных затрат, бюджет закупок основных материалов, бюджет прямых затрат на оплату труда. Данные этих бюджетов дают возможность выразить стоимостную оценку объема производства, так как она является результатом взаимодействия всех видов используемых ресурсов: материальных, трудовых, финансовых.

Проанализируем затраты предприятия по всем элементам затрат.

Таблица 8 Расходы по обычным видам деятельности (по элементам затрат) на ОАО «Тверьстеклопластик»

Показатель	2008 год	2009 год	Отклонения (+,-)	Темп роста, в %
Материальные затраты, тыс.руб.	322334	199645	-122689	61,9
Затраты на оплату труда, тыс.руб.	211510	131558	-79952	62,2
Отчисления на социальные нужды, тыс.руб.	51549	32510	-19039	63,1
Амортизация, тыс.руб.	27888	27207	-681	97,6
Прочие затраты, тыс.руб.	30044	50981	20937	169,7
Итого по элементам затрат	653325	441901	-211424	67,6

Исходя из данных таблицы 8 можно сделать следующие выводы: в 2009 году практически все показатели по элементам затрат сократились, исключение составили прочие затраты, в 2009 году данный показатель возрос на 20937 тыс. руб., что составило 169,7%. Материальные затраты в 2009 году по сравнению с 2008 годом сократились на 122689 тыс. руб., затраты на оплату труда сократились в 2009 году на 79952 тыс. руб., отчисления на социальные нужды в 2009 году составили 63,1% от этого же показателя за 2008 год, амортизационные отчисления сократились незначительно (-681 тыс. руб.) и в 2009 году составили 27207 тыс. руб. В итоге сумма всех затрат в 2009 году составила 441901 тыс. руб., что составляет 67,6% от общих затрат 2008 года.

Проанализируем динамику изменения цен на сырье и материалы для производства продукции на ОАО « Тверьстеклопластик».

Таблица 9 Динамика изменения цен на сырье и материалы

Наименование	2008 год	2009 год	Отклонения (+,-)	Темп роста, в %
Мел, руб/кг.	2,09	2,25	0,16	107,65
Стеклонить полиэфирная, руб./кг.	75,51	90,84	15,33	120,3
Песок кварцевый, руб./кг.	1,08	1,14	0,06	105,55
Пигменты, руб./кг.	96,85	99,99	3,14	103,24
Поливинил ацетат, руб./кг.	154,59	157,72	3,13	102
Ролинг стеклянный, руб./кг.	41,34	58,54	17,20	141,6
Смола, руб./кг.	123,65	143,56	19,91	116,1

Из таблицы 9 видно, что цена по всем наименованиям сырья возросла. Наибольшее увеличение цен на сырье наблюдается у ролинга стеклянного, цена на 2009 год возросла на 41,6 %, цена на стеклонить полиэфирную выросла на 20,3 %. Все остальные цены на сырье выросли незначительно.

Анализ объема производства и продаж начинаются изучения его динамики, расчета индекса роста и прироста. В процессе анализа фактические данные сравниваются с плановыми, с данными предшествующих периодов, при этом проводится полный сравнительный анализ, т.е. рассчитывается процент выполнения плана, абсолютное и относительное отклонение от плановых значений или от показателей периода, принятого за базисный. В таблице 10 приведен анализ темпов роста производства предприятия ОАО «Тверьстеклопластик».

Таблица 10 Темпы роста производства товаров в сопоставимых ценах на ОАО «Тверьстеклопластик»

Год	Объем производства, руб.	Темпы роста, %
		базисные	цепные
2007	743811061,48	100	100
2008	689591586,34	92,7	92,7
2009	411632319,90	55,3	59,7

Из данных таблицы 3 видно, то на основе базисных темпов роста за два года можно судить о том, что объем производства уменьшился на 44,7 %. Цепные темпы роста показывают, что в 2008 году объем производства снизился относительно предыдущего года на 7,3 %, а в 2009 году по отношению к 2008 году снизился на 33 %.

Наглядно эти процессы представлены на рисунке 2.

Рис. 2. Динамика производства.

Анализ « затраты - объем - прибыль» часто называют анализом величин в критической точке. Под критической точкой понимается та точка объема продаж, в которой он равен затратам.

Цель анализа величин в критической точке состоит в нахождении уровня деятельности (объема производства), когда объем продаж становится равным сумме всех переменных и постоянных затрат, причем прибыль организации равна нулю, т.е. это тот объем продаж, при котором организация не имеет ни прибыли, ни убытка. Таким образом, критической является точка, с которой организация начинает зарабатывать прибыль.

Таблица 11 Показатели, характеризующие выпуск продукции ОАО «Тверьстеклопластик»

Показатель	2008 год	2009 год
	всего	на единицу	всего	на единицу
Объем производства, тыс. м.п.	60526	-	31344	-
Объем продаж, тыс. руб.	702484	11,6063	419823	13,3940
Переменные затраты, тыс. руб.	489314	8,0844	271211	8,6527
Маржинальный доход,тыс. руб.	213170	3,5220	148612	4,7413
Постоянные затраты, тыс. руб.	86349	-	51659	-
Валовая прибыль, тыс. руб.	126821	-	96953	-

Рассчитаем точку безубыточности в денежных единицах:

11,6063 * 24518 = 284563 тыс. руб.

Рассчитаем точку безубыточности в натуральных величинах:

11,6063х = 8,0844х + 86349

3,5219х = 86349

х = 24518 тыс. м/п.

Отсюда видно, что безубыточность продаж продукции в 2008 году достигается при объеме 24518 тыс. м/п.

Рассчитаем точку безубыточности 2009 года в денежных единицах:

13,3940 * 10896 = 145941 тыс. руб.

Рассчитаем точку безубыточности в натуральных величинах:

13,3940х = 8,6527х + 51659

4,7413х = 51659

х = 10896 тыс. м/п.

Отсюда видно, что безубыточность продаж продукции в 2009 году достигается при объеме 10896 тыс. м/п.

Построим график точки безубыточности в 2008 году.

Рис. 3 . График точки безубыточности на 2008 год.

Построим график точки безубыточности в 2009 году.

Рис. 4. График точки безубыточности на 2009 год.

Рассчитаем коэффициент прибыльности предприятия ОАО «Тверьстеклопластик» за 2008-2009 года. Он рассчитывается как отношение чистой прибыли после уплаты налогов к продажам.

Из расчетов видно, что коэффициент прибыльности в 2009 году сократился на 0,0713 и ушел в минус, так как предприятие оказалось в убытке.

Рассчитаем длительность производственного цикла на предприятии ОАО «Тверьстеклопластик». Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Тц = Тврп + Твпр,

где Тврп - время рабочего процесса; Твпр - время перерывов.

На предприятии ОАО «Тверстеклопластик» в 2008 году было беспрерывное производство. Количество рабочих смен было равно 3, время работы оборудования составляло 7,2 ч, время перерывов 40 минут, всего рабочая смена составляет 8 часов. Коэффициент простоя составляет 0,9, он показывает время при котором оборудование не функционировало. Следовательно длительность производственного цикла в 2008 году составит:

часов

В 2009 году объемы производства на предприятии упали почти в 2 раза, что негативно сказалось на всем производственном процессе. Было сокращено много рабочих, в результате сократилось количество смен с 3 до 2. Время работы и перерывов составило такое же значение как и в 2008 году (8 часов). Работа на предприятии перестала быть беспрерывной, то есть стал пятидневный рабочий день. Коэффициент простоя составил 0,9. Следовательно производственный цикл в 2009 году составил:

часов.

Делая вывод из расчетов длительности производственного цикла, можно сказать, что в 2009 году его длительность сократилась на 2628 часов, такое резкое сокращение произошло из-за спада спроса на продукции, что привело к резкому сокращению объемов производства почти в 2 раза, следовательно сокращения смен работы.

Одним из наиболее распространенных показателей - коэффициент ритмичности. Он определяется делением объема производства товаров, который зачтен в выполнение плана по ритмичности, на плановый объем производства. Желательное значение коэффициента ритмичности равно 1.

К = 60526 / 60028 = 1,01

К = 38695 / 32178 = 1,2

Из расчетов видно, что в 2008 году коэффициент ритмичности составил желаемое значение, в то время как в 2009 году коэффициент ритмичности увеличился и составил 1,2, что на 0,2 больше чем в 2008 году, данное увеличение произошло в основном из-за превышения фактического производства над планируемым.

Рассчитаем коэффициент вариации:

Таблица 12 Распределение объема продукции по декадам за 2008 год

Декада	Объем производства план, тыс. кВ. м.	Объем производства факт, тыс. кВ. м.	Структура, %
1	20350	20500	100,7
2	19675	19931	101,3
3	20003	20095	100,5
Итого	60028	60526	101

Рассчитаем среднеквадратичное отклонение:



Рассчитав среднеквадратичное отклонение за 2008 год можно посчитать коэффициент вариации:

, следовательно коэффициент равномерности будет равен: %.

Таблица 13 Распределение объема продукции по декадам за 2009 год

Декада	Объем производства план, тыс. кВ. м.	Объем производства факт, тыс. кВ. м.	Структура, %
1	10385	11568	111,4
2	12157	15284	125,7
3	9636	11843	122,9
Итого	32178	38695	120,3

Рассчитаем среднеквадратичное отклонение:

Рассчитав среднеквадратичное отклонение за 2008 год можно посчитать коэффициент вариации:

, следовательно, коэффициент равномерности будет равен: %

Из данного анализа можно сделать вывод, что коэффициент вариации в 2009 году увеличился на 4,83, в основном это произошло из-за увеличения фактического объема производства над плановым в 2009 году на 6517 тыс. кВ. м. Следовательно и коэффициент равновесия в 2009 году снизился и составил 94,8%.

Рассчитаем коэффициент сменности. В 2008 году производство было беспрерывным, следовательно количество рабочих дней составляло 365.

Таблица14 Показатели необходимые для расчета коэффициента сменности

Показатель	2008 год	2009 год	Отклонения (+,-)	Темп роста, в %
Фактически отработанные станко-часы, станко-час	2946294	1394260	-1552034	47,3
Кольчество станков, шт.	324	324	-	-
Продолжительность одной смены, ч.	8	8	-	-
Коэффициент сменности	1,34	1,01	-0,33	75,4

Из расчетов видно, что коэффициент сменности в 2009 году снизился на 0,33, и составил 1,01.

Важным показателем при анализе планирования организации производства является коэффициент использования рабочего периода. Он рассчитывается как средняя фактическая продолжительность рабочего периода к средней максимально возможной продолжительности рабочего периода. Максимально возможный фонд рабочего времени представляет собой максимальное количество времени, которое может быть отработано в соответствии с трудовым законодательством. Величина его равна календарному фонду за исключением числа человеко-дней ежегодных отпусков и человеко-дней праздничных и выходных:

182500 - 56500 - 9000 = 117000 чел.-дней.

Средняя фактическая продолжительность дня определяется как отношение числа отработанных человеко-дней в течение изучаемого периода к среднесписочной численности рабочих за данный период.

Таблица 15 Показатели для расчета коэффициента использования рабочего времени

Показатель	2008 год	2009 год	Отклонение (+,-)	Темп роста, в %
Среднесписочная численность рабочих, чел.	1195	792	-403	66,3
Число отработанных человеко-дней	112864	86583	-26281	76,7
Максимально возможный фонд рабочего времени, человеко-час	117000	117000	-	-
Коэффициент использования рабочего времени	96,48	74,01	22,47	76,7

Средняя продолжительность рабочего периода 2008 = 112864 / 1195 = 94,45 дня;

Средняя продолжительность рабочего периода 2009 = 86583 / 792 = 121,95 дня;

Максимальная продолжительность рабочего периода 2008 = 117000 / 1195 = 97,9 дня;

Максимальная продолжительность рабочего периода 2009 = 117000 / 792 = 147,7 дня. Таким образом, коэффициент использования рабочего периода составит:

или 96,48 %

или 82 %

Отсюда следует, что коэффициент использования рабочего времени в 2009 году составил 82 %, что на 14,48 % ниже чем в 2008 году. Такие изменения связаны с кризисным состоянием предприятия, сокращением рабочих и снижением отработанных станко - часов. Рассчитаем коэффициент загрузки оборотных активов. Данный показатель рассчитывается как отношение средней стоимости оборотных активов за период к выручке от реализации продукции. Следовательно,

Из расчетов можно сделать следующий вывод, в 2009 году коэффициент загрузки оборотных активов на 0,41 пункта больше чем в 2008 году, отсюда следует, что в 2009 году на 1 рубль выручки от реализации приходится на 0,41 оборотных активов больше.

Также необходимыми показателями для анализа планирования производства являются показатели рентабельности производства и рентабельности продукции (норма прибыли).

Рентабельность производства составляет:

Данные показатели показывают, что в 2009 году предприятие имело на 0,08 рубля прибыли с каждого рубля затраченного на производство больше чем в 2008 году. Сделаем по факторный анализ рентабельности производства.

Таблица 16 Показатели факторного анализа рентабельности производства

Показатель	2008 год	2009 год	Отклонения (+,-)	Темп роста, в %
Прибыль от реализации, тыс.руб.	126821	96953	-26868	76,44
Затраты на производство, тыс.руб.	575663	322870	-252793	56,08
Рентабельность производства	0,22	0,3	0,08	136,36

Рентабельность производства на 2008 год составляет:

Рентабельность продукции на 2008 год пересчитанный на сумму прибыли от реализации за 2009 год составляет:

Рентабельность производства на 2009 год составляет:

Проверка: (1,6-0,22) + (0,3-0,16) = -0,06 + 0,14 = 0,08

В результате изменения показателей затрат на производство (-252793 тыс. руб.) и прибыли от реализации (-26868 тыс. руб.) показатель рентабельности производства в 2009 году увеличилась на 0,08. За счет увеличения затрат на производство рентабельность производства сократилась на 0,14. Рентабельность продукции составляет:

Из данных расчетов можно сделать вывод, что продукция в 2009 году была не рентабельна.

Произведем анализ номенклатуры выпускаемой продукции. Основные виды изделий представлены в таблице 16.

Таблица 17 Номенклатура выпускаемой продукции ОАО «Тверьстеклопластик»

Наименование	2008 год	2009 год	Отклонение +,-	Темп роста, %
Производство и переработка стеклошариков, тыс. м.	1980	1244	-736	62,8
Ткачество, тыс. м.	4250	3079	-1171	72,4
Холсты, тыс. м.	1060	779	-281	73,5
Многослойные ткани, тыс. м.	47025	30856	-16169	65,6
Премикс	2971	1132	-1839	38,1
Бандажная лента, тыс. м.	1795	1080	-715	60,2
Протяжка, тыс. м.	952	525	-427	55,1
Итого объем производства, тыс. м.	60526	38695	-21831	63,9

Проанализируем таблицу 15. Наблюдается снижение производства по всем основным номенклатурным направлениям. Объем производства продукции в 2009 году снизился на 21831 тыс. м. и составил 38695 тыс. м. Производство и переработка стеклошариков в 2009 году сократилась на 736 тыс. м. по отношению к 2008 году. Ткачество сократилось на 1171 тыс. м. и в 2009 году составило 3079 тыс. м. Производство холстов сократилось на 281 тыс. м. Производство многослойных тканей в 2008 году составляло 47025 тыс. м., что на 16169 тыс. м. больше чем в 2009 году.

2.3 Оценка уровня планирования производства продукции на ОАО «Тверьстеклопластик»

Исходными моментами для разработки плана производства и реализации продукции являются: перспективный план развития предприятия; мероприятия по повышению эффективности производства и наращиванию производственных мощностей; договоры о поставках продукции, данные от предприятий-потребителей и сведения о спросе на нее; данные об обеспечении предприятия сырьем и исходными материалами; сведения о наличии нереализованной продукции на начало и конец планируемого периода.

Необходимым элементом планирования производства продукции является сравнение плановых показателей с фактическими и выявления отклонений. В данном разделе проанализируем плановые и фактические показатели планирования производства за 2009 год.

Проанализируем объем производства 2009 года по плановым и фактическим показателям. В таблице 16 приведен анализ темпов роста производства предприятия ОАО « Тверьстеклопластик» по фактическим показателям, в таблице 17 по плановым показателям.

Таблица 18 Темпы роста производства товаров в сопоставимых ценах на ОАО «Тверьстеклопластик» фактические

Год	Объем производства, руб.	Темпы роста, %
		базисные	цепные
2007	743811061,48	100	100
2008	689591586,34	92,7	92,7
2009	411632319,90	55,3	59,7

Таблица19 Темпы роста производства товаров в сопоставимых ценах на ОАО «Тверьстеклопластик» плановые

Год	Объем производства, руб.	Темпы роста, %
		базисные	цепные
2007	750348000	100	100
2008	717038000	95,5	95,5
2009	416550000	55,5	58

Таким образом, при сравнении базисных и цепных темпов роста по плановым и фактическим показателям можно сделать вывод, что планируемый объем производства за 2009 год больше чем фактический, базисный темп роста различается не значительно, отклонение от планового показателя составляет -0,2%. По цепным темпам роста фактический темп роста больше планового на 1,7 %.

Рассчитаем длительность планового и фактического производственного цикла на предприятии ОАО «Тверьстеклопластик» за 2009 год. Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Тц = Тврп + Твпр,

где Тврп - время рабочего процесса; Твпр - время перерывов.

На предприятии ОАО «Тверстеклопластик» в 2009 году было по плану предусмотрено трех сменная работа. Время работы оборудования в смену составляло 7,2 ч, время перерывов 40 минут, всего рабочая смена составляет 8 часов. Коэффициент простоя составляет 0,9, он показывает время при котором оборудование не функционировало. Следовательно длительность производственного цикла в 2008 году составит:

часов

В 2009 году объемы производства на предприятии упали почти в 2 раза, что негативно сказалось на всем производственном процессе. Было сокращено много рабочих, в результате сократилось количество смен с 3 до 2. Время работы и перерывов составило такое же значение как и в 2008 году (8 часов). Работа на предприятии перестала быть беспрерывной, то есть стал пятидневный рабочий день. Коэффициент простоя составил 0,9. Следовательно производственный цикл в 2009 году составил:

часов.

Делая вывод из расчетов длительности производственного цикла, можно сказать, что в 2009 году фактическая длительность производственного цикла сократилась на 1800 часов, такое резкое сокращение произошло из-за спада спроса на продукции, что привело к резкому сокращению объемов производства почти в 2 раза, следовательно, сокращения смен работы.

Произведем анализ номенклатуры выпускаемой продукции по факту и плану. Основные виды изделий представлены в таблице 18.

Таблица 20 Номенклатура выпускаемой продукции ОАО «Тверьстеклопластик» на 2009 год

Наименование	план	факт	Отклонение (+,-)	Темп роста, в %
Производство и переработка стеклошариков, тыс. м.	1164	1244	80	106,9
Ткачество, тыс. м.	2769	3079	310	111,2
Холсты, тыс. м.	872	779	-93	89,3
Многослойные ткани, тыс. м.	24693	30856	6163	125
Премикс	1134	1132	-2	99,8
Бандажная лента, тыс. м.	762	1080	318	141,7
Протяжка, тыс. м.	491	525	106	106,9
Итого объем производства, тыс. м.	32785	38695	5910	118

Проанализируем таблицу 20. Наблюдается увеличение производства по пяти основным номенклатурным направлениям, по оставшимся двум видно небольшое снижение. Фактический объем производства продукции в 2009 году увеличился на 5910 тыс. м. и составил 38695 тыс. м. Производство и переработка стеклошариков в 2009 году по факту увеличилось на 80 тыс. м. по отношению к плановым показателям. Ткачество увеличилось на 310 тыс. м. и в 2009 году фактический объем составил 3079 тыс. м. Производство холстов сократилось на 93 тыс. м. Производство многослойных тканей в 2009 году по факту составляло 30856 тыс. м., что на 6163 тыс. м. больше чем в 2009 году по плану. Производство премикса в 2009 году составило 99,8 % от планового производства в 2009 году. Объемы производства бандажной ленты увеличилось на 41,7% по отношению к плану, а производство протяжки на 6,9 %.

Рассчитаем коэффициент сменности на предприятии ОАО «Тверьстеклопластик» по плановым и фактическим показателям. В 2009 году производство перестало быть беспрерывным так как сократился спрос на продукцию, а следовательно и объемы производства, следовательно количество рабочих дней в 2009 году составило 250. По плану было рассчитано, что в 2009 году должно быть три смены, но из за снижения спроса количество смен сократилось до двух.

Таблица 21 Показатели необходимые для расчета коэффициента сменности 2009 года

Показатель	план	факт	Отклонения (+,-)	Темп роста, в %
Отработанные станко-часы, станко-час	2061957	1394260	-667697	67,6
Кольчество станков, шт.	324	324	-	-
Продолжительность одной смены, ч.	8	8	-	-
Коэффициент сменности	1,06	1,01	-0,05	95,3

Из расчетов видно, что фактический коэффициент сменности в 2009 году снизился на 0,05, и составил 1,01.

Рассчитаем коэффициент использования рабочего времени на 2009 год АО плановым и фактическим показателям.

Таблица 22 Показатели для расчета коэффициента использования рабочего времени на 2009 год ОАО «Тверьстеклопластик»

Показатель	План	Факт	Отклонение (+,-)	Темп роста, в %
Среднесписочная численность рабочих, чел.	1043	792	-251	75,9
Число отработанных человеко-дней	101621	86583	-15038	85,2
Максимально возможный фонд рабочего времени, человеко-час	117000	117000	-	-
Коэффициент использования рабочего времени	86	82	-4	95,34

Средняя продолжительность рабочего периода 2009 года плановый = 101621 / 1043= 97,43 дня;

Средняя продолжительность рабочего периода 2009 фактический = 86583 / 792 = 121,95 дня;

Максимальная продолжительность рабочего периода 2009 плановый = 117000 / 1043 = 112,17 дня;

Максимальная продолжительность рабочего периода 2009 фактический = 117000 / 792 = 147,7 дня. Таким образом, коэффициент использования рабочего периода составит:

или 86 %

или 82 %

Отсюда следует, что фактический коэффициент использования рабочего времени в 2009 году составил 82 %, что на 4 % ниже чем плановый коэффициент году. Такие изменения связаны с кризисным состоянием предприятия, сокращением рабочих и снижением отработанных станко - часов.

Глава 3. Пути улучшения организации планирования производства продукции на ОАО «Тверьстеклопластик»

3.1 Совершенствование планирования организации производства продукции за счет создания нового цеха по выпуску геосинтетических материалов

Совершенствование планирования организации производства продукции за счет создания нового цеха по выпуску геосинтетических материалов ОАО «Тверьстеклопластик», оснащенного передовым европейским оборудованием и прогрессивными технологиями производства, велась на протяжении полутора лет. Объем инвестиций в новый проект будет составлять 260 миллионов рублей. Производственная мощность новой технологической линии -- 17 миллионов квадратных метров геоматериалов в год, что обеспечит предприятию 30 % всего рынка российских геосинтетических материалов. На предприятии дополнительно будет создано 65 рабочих мест.

Геосинтетические материалы широко применяются в дорожном строительстве для устройства откосов повышенной крутизны, усиления оснований дорожных насыпей, а также для защиты конусов путепроводов, армирования асфальтовых покрытий, разделения конструкционных слоев дорожной одежды и в качестве элементов дренажных систем. Они используются также для гидроизоляции подземных сооружений, для организации гидроизоляционных экранов водохранилищ, прудов, водоемов, плотин или дамб. Существует и множество других областей применения геосинтетических материалов, -- например, устройство «зеленых крыш», спортивных площадок, зеленых парковок и т. п.

ОАО «Тверьстеклопластик» начало свою производственную деятельность в 1965 году. С тех пор производство от небольшого участка стеклопластиков расширилось до мощного современного комплекса с новейшим оборудованием и передовыми технологиями. Ассортимент продукции, выпускаемой ОАО «Тверьстеклопластик», насчитывает более 400 наименований. Продукция завода отвечает самым высоким требованиям качества и производится в соответствии с действующими ГОСТами и стандартами. На заводе создан и работает научно-технический центр, в задачу которого входит разработка и внедрение в серийное производство новых конкурентоспособных материалов и продуктов.

Электро- и теплоизоляция, кровельные ленты, рубленное стекловолокно, геосинтетические полимерные материалы - десятки наименований продукции. Она инновационная, высокотехничная, используется для различных хозяйственных нужд. В первую очередь для дорожного строительства.

Один из путей развития ОАО «Тверьстеклопластик» - производство стеклопластиковых насосных штангов.

Стеклопластиковые насосные штанги гарантируют:

Повышение объема добычи за счет применения запатентованной технологии использования стеклопластиковых штанг;

Оптимизацию работы качалок, включая:

- снижение веса штанговой колонны;

- увеличения числа качаний и длины хода насоса без увеличения нагрузки на редуктор и систему передач;

- снижение потребления электроэнергии на единицу добываемой продукции (в среднем на 30%);

- повышение до 100% эффективности работы существующего насоса;

- исключение отложений парафинов;

- высокую коррозионную стойкость;

- исключение обрывов;

- повышение надежности и срока службы установок;

К числу основных преимуществ использования стеклопластиковых штанг можно отнести следующие:

1. Модуль эластичности стеклопластиковых штанг в 4 раза меньше, чем у стальных, поэтому возможность растянуть примерно в 4 раза выше. Увеличение длины хода плунжера при использовании стеклопластиковых штанг способствует увеличению дебита до 40 процентов на одной скважине.

2. Вес стеклопластиковых штанг приблизительно на 70 процентов меньше, чем металлических, поэтому уменьшается нагрузка на редуктор и систему передач. Мощность редуктора поднять жидкость ограничена весом используемой системы колонны штанг, поэтому, если вес колонны при использовании стеклопластиковых штанг может быть уменьшен, то мощность редуктора поднимать жидкость будет увеличена.

3. Снижение веса колонны штанг в 2 и более раза ведет к экономии электроэнергии до 30 процентов, расчетная потребляемая мощность так же уменьшается на 20-25 процентов.

4. За счет снижения нагрузок на редуктор и систему передач увеличивается количество качаний, что увеличивает объем добываемой жидкости.

5. Применение колонн из стеклопластиковых штанг позволяет осуществлять добычу в скважинах с глубиной подвески до 5000 м.

6. Высокая стойкость к химическому воздействию продукта скважин, в том числе H2S и СО2 способствует увеличению срока службы колонны штанг и, следовательно, увеличению межремонтного периода.

7. Снижение количества ремонтов скважин по причине отказов штанг и превышения срока службы СК за счет уменьшения тяговых нагрузок. Нагрузка на головку балансира СК уменьшается в среднем на 25-30 процентов.

Как показывает опыт, оптимальным считается использование комбинированной колонны из 60-80 процентов стеклопластиковых штанг, расположенных в верхней части колонны и утяжеленного низа, состоящего из 40-20 процентов металлических штанг.

Окончательный вариант компоновки определяется с помощью компьютерной программы расчета, в которую закладываются существующие параметры работы станка качалки (количество качаний, длина хода, глубина установки насоса, диаметр НКТ, существующая компоновка штанговой колонны и т.п.) и характеристики данной конкретной скважины (глубина скважины, обводненность, температура и т.п.).

При положительном рассмотрении вопроса по использованию стеклопластиковых штанг в условиях вашего производства, на проведение шеф-монтажных работ будут приглашены специалисты из США для обучения специалистов работе со стеклопластиковыми штангами.

Технические характеристики стеклопластиковых насосных штангДиаметр штанг,дюйм 7/8" 1" 11/8" 11/4"

Диаметр тела (стержня), мм 21,56 24,77 27,71 31,12

Длина стержня, метр 11,43 11,43 11,43 11,43

Размер резьбы по API мм 19,05 22,23 25,40 25,40

Диаметр концевого соединения (муфты), мм 38,10 41,28 50,80 50,80

Максимальная рабочая нагрузка, кг 10433 13636 17046 22273

Максимальное рабочее напряжение, МРа 277 277 277 277

Максимальная кратковременная нагрузка, кг 19790 22727 28258 31818

Вес стержня, кг/м 0,885 1,19 1,71 1,87

Создание условий сервисного обслуживания «под ключ» включающие:

- компьютерное моделирование колонны штанг на основе данных заказчика по конкретной скважине и существующему оборудованию по предоставленным данным, согласно опросного листа

- предоставление заказчику данных на каждую скважину с указанием необходимого соотношения стальных и стеклопластиковых штанг и обоснованному прогнозу увеличения добычи

- шеф-монтаж штанг на объекте, обучение персонала, техническое и программное сопровождение во время эксплуатации

3.2 Совершенствование планирования организации производства продукции за счет выбора наиболее рентабельной продукции ОАО «Тверьстеклопластик»

На ОАО «Тверьстеклопластик» стеклопластиковые трубы и фасонные изделия изготавливаются согласно ТУ 2296-011-26598466-96.

Российские ТУ приведены в соответствие с международными стандартами ISO и API (Американского института нефти), требованиями российских нормативных документов.

Российскими производителями стеклопластиковых труб предлагается разработать проект национального стандарта Российской Федерации на стеклопластиковые трубы и фасонные изделия, предоставив в технический комитет по стандартизации предварительный проект документа. В стандарте предполагается предусмотреть требования к проектированию и контролю качества стеклопластиковых труб и соединительных деталей, обеспечивающих необходимый уровень безопасности, надежности и долговечности трубопроводных коммуникаций. Введение документа обусловлено отсутствием единого стандарта регламентирующего требования к производству и качеству стеклопластиковых труб, что позволяет выходить на рынок производителям с заведомо не качественной продукцией, дезориентирующих потребителей. Сейчас проект документа проходит процедуры согласования, в соответствии с правилами проведения процесса стандартизации.

В мире стеклопластиковые трубы изготавливаются по следующим стандартам:

* ASTM;

* AWWA;

* BSI;

* DIN;

* ISO;

* KN.

При производстве, стеклопластиковые трубы проходят квалификационные и контрольные испытания, а также тестируются на химическую устойчивость.

1) Квалификационные испытания

Стандарты ASTM и AWWA применимы для различных труб из стекловолокна, в том числе для труб, транспортирующих питьевую воду, бытовые и производственные сточные воды. Общность этих стандартов состоит в том, что они являются основными документами, регламентирующими качество. Это значит, что в них подробно определены требуемые характеристики и процедуры испытаний труб.

Стандарт ASTM

Существует несколько стандартов ASTM, распространяющихся на стеклопластиковые трубы разного назначения. Все стандарты применимы к трубам диаметром от 80 до 4000 мм с применением гибких соединений при проведении гидростатического испытания в контуре (по ASTM D4161), имитирующем превышение параметров последующей эксплуатации. Эти стандарты включают много строгих квалификационных испытаний и тестов по контролю качества. Трубы СПТ сконструированы на соответствие всем требованиям стандартов ASTM.

ASTM D3262 - самотечная канализация

ASTM D3517 - трубы под давлением

ASTM D3754 - напорная канализация

Стандарт AWWA С950

AWWA С950 - наиболее исчерпывающий из всех стандартов на стеклопластиковые трубы. Для напорных труб этот стандарт содержит обширные требования к трубам и соединениям, сосредоточен на контроле. Подобно ASTM это стандарт качества продукции. Трубы СПТ удовлетворяют требованиям этого стандарта. AWWA недавно выпустила новое руководство М-45, включающее несколько глав по стеклопластиковым трубам для подземного и надземного монтажа.

AWWA С950 Напорные трубы GRP

AWWA М-45 Руководство по конструированию труб GRP

Другие стандарты

Другими органами стандартизации, такими как BSI и DIN, также опубликованы требования к качеству стеклопластиковых труб. Трубы СПТ, соответствуют требованиям этих стандартов, если они не противоречат стандарту AWWA 950.DIN 16868 Трубы GRP (стеклопластиковые)

BSI 5480 Трубы и фитинги для воды и сточных вод

Стандарты ISO и KN

Международная организация по стандартизации (ISO) и Европейский комитет нормирования (EN) активно пополняют существующие документы новыми стандартами на продукцию и соответствующими методами испытаний. СПТ участвует в разработке этих стандартов, следует их требованиям, обеспечивает производство надежной продукции.

Общим для всех стандартов является требование к производителям труб обеспечить соответствие выпускаемой продукции минимуму стандартов, характеризующих ее качество. В случае стеклопластиковых труб в этот минимум входят как начальные, так и долговременные требования. Самыми важными из них являются требования к соединениям, начальная и долговременная деформация, долгосрочная способность выдерживать давление и долговременная коррозионная стойкость. Трубы СПТ строго тестируются для подтверждения их соответствия требованиям стандартов ASTM D3262, ASTM 33517, AWWA C950 и DIN 16868.

Коррозионные испытания

Для стеклопластиковых труб, используемых в самотечной канализации, химические испытания в напряженных условиях являются уникальным и важным требованием. Коррозионные испытания в напряженных условиях проводятся в соответствии с ASTM D3681 и предписывают подвергать, как минимум, 18 кольцевых образцов труб различной степени деформации при постоянной экспозиции. Внутреннюю поверхность нижней части колец выдерживают в 1,0 N растворе (5% по весу) серной кислоты. Считается, что это имитирует условия подземной канализации. Такое испытание соответствует самым худшим условиям в канализационном коллекторе, в том числе обнаруженным на Среднем Востоке, где в настоящий момент успешно эксплуатируются стеклопластиковые трубы СПТ.

Измеряют время появления повреждения (течи) каждого испытуемого образца. Минимальное время повреждения для каждого класса прочности экстраполируют на срок 50 лет регрессионным анализом с использованием метода наименьших квадратов. Полученное значение затем соотносится к конструкции трубы, чтобы иметь возможность предсказать ограничения, обеспечивающие надежность работы канализационного трубопровода из стеклопластиковых труб. Обычно долговременное отклонение диаметра трубы для подземного трубопровода составляет 5%.

Гидростатический проектный базис (HDB)

Другим важным квалификационным испытанием является установление гидростатического проектного базиса (HDB). Этот тест проводится в соответствии с процедурой «В», предусмотренной в ASTM D2992 и требует гидростатических испытаний до разрушения (утечки) нескольких образцов труб при очень высоких значениях постоянного давления. Результаты выражаются в графической зависимости давления (или напряжения сжатия-растяжения) от времени, а затем экстраполируются на 50 лет. Экстраполированное на 50 лет повреждающее давление (напряжение) обозначается как гидростатический проектный базис (HDB), значение которого должно превышать величину, определяющую класс давления, по крайней мере в 1,8 раза (напряжение при установленном давлении).

Другими словами критерий требований к конструкции таков, чтобы «средняя» труба в течение 50 лет выдерживала постоянное давление в 1,8 раз больше максимального рабочего давления. Это квалификационное испытание помогает гарантировать долговечность труб под рабочим давлением в течение всего срока эксплуатации.

Испытания соединений

Квалификационный тест на непроницаемость эластомерных уплотнительных колец проводят на прототипах соединений в соответствии с ASTM D4161. Стандарт объединяет требования к наиболее напряженным соединениям в трубном производстве для труб из любых материалов. ASTM D4161 требует подвергать гибкие соединения гидростатическому испытанию в контуре, который имитирует разъединение соединений при эксплуатации. Используется удвоенное давление и 100 кПа (1 атм.) для самотечных трубопроводов. Контуры включают соединения, расположенные на прямой линии, с максимальным угловым поворотом и с различными смещающими нагрузками. Включены также испытания разрежением и циклическим давлением.

Долговременная деформация

Долговременное (50 лет) отклонение от окружности или устойчивость к радиальной нагрузке GRP труб при экспонировании в воде под постоянной нагрузкой должно соответствовать уровню деформации А, определяемому тестом на начальную деформацию. Требование, выраженное таким образом, содержится только в стандартах, предлагаемых ISO и EN. AWWA С950 требует проведения испытания с предсказанием значения деформации на 50 лет. Трубы GRP тестируются в соответствии с руководством стандарта ASTM D5365 Долговременные кольцевые деформации стеклопластиковых труб СПТ удовлетворяют обоим требованиям.

2) Контрольные испытания

Все производственные предприятия СПТ обеспечены системами контроля качества в соответствии со стандартами ISO 9002 и ISO 9001. Каждое изделие имеет свой номер, что позволяет идентифицировать его относительно использованных исходных материалов, условий производства и результатов проверки партии.

Сырьевые материалы

Сырье поставляется с сертификатом продавца, демонстрирующим его соответствие требованиям качества СПТ. Кроме того, образцы всех сырьевых материалов испытываются перед их использованием. Эти испытания гарантируют, что материалы соответствуют установленным показателям.

Выходные испытания

Все трубы подвергаются следующим контрольным проверкам:

* визуальный осмотр

* поверхностная твердость

* толщина стенки

* длина секции

* диаметр

* опрессовка водой при удвоенном давлении

Выполняются следующие испытания образцов:

* на прочность

* на способность к деформации без повреждений или структурных нарушений

3)Химическое сопротивление

3.3 Совершенствование планирования организации производства продукции за счет увеличения объемов производства

Протяженность железнодорожных путей проложенных по территории предприятия в 5000 метров обеспечивает имеющиеся складские площади возможностью приема и отпуска грузов не только автомобильным, но и железнодорожным транспортом, что увеличило ежемесячный грузооборот до 65000 тн. Децентрализованность складов и распределение на них однородных грузов увеличило возможности по одновременному обслуживанию большего количества прибывающих за продукцией предприятия потребителей. Пристальное внимание и своевременное приобретение появляющихся на рынке новинок в области производства перегрузочных машин не только снижает численность обслуживающего складские комплексы персонала, но и позволяет эффективно обрабатывать увеличившийся грузооборот.

Рабочие места служащих оборудованы последними достижениями компьютерной техники, а постоянное обновление программных продуктов способствует общению в режиме «он-лайн» с таможенными органами и с управлением железной дорогой.

Предприятие располагает большими производственными площадями, технологическим оборудование и стендами по проверке радиотехнических характеристик, позволяющим изготавливать стеклопластиковые детали различных конфигураций и размеров.

Спектр номенклатуры стеклопластиковых изделий разнообразен:

- стеклопластиковые изделия, получаемые методом контактно-вакуумного формирования (носовые обтекатели, закрылки, подкрылки и другие детали машин) на феноло-формальдегидных связующих (ВФТ, ЭДФ, БФ-2ЛБС);

- стеклотекстолитовые изделия, получаемые методом пропитки под давлением в прессформах пуаносом -- матрица (носовые обтекатели и различные конструкционные детали для защиты радиоаппаратуры) на кремнийорганических связующих (К-9-70, ЭДТ-10);

- стеклосотоблоки и стеклосотопанели марки ССП-1 ячейками 2;5 3;5 и 4,2 мм на бакелитовом лаке и связующем марки ЭДФ;

- пенопластовые изделия для корпусов ТПК.

Наличие собственной научно-технической базы и многолетний опыт дает возможность коллективу предприятия решительно и быстро решать вопросы, связанные с разработкой новейших и усовершенствованием существующих марок товара. Устойчивые деловые связи, постоянное совершенствование технологий, современный стиль управления и многое другое определяет рост производства химической промышленности.

Необходимо увеличивать ассортимент химической промышленности: простых полиэфиров, которые используются практически во всех областях промышленности. Продукт постоянного химического и структурного состава с узким молекулярно-массовым распределением применяется для получения пенополиуретанов, в том числе жестких, заливочных и напыляемых с пониженной коррозийной активностью к металлам, а также используется для получения искусственных кож и в качестве пеногасителей при производстве лекарственных препаратов.

Размещено на Allbest.ru