Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

Экономическое обоснование проекта металлообрабатывающего предприятия

Введение

рентабельность капитальный экономический

В новых экономических условиях, определяемых рыночными отношениями, предприятия организуют производство и сбыт продукции с целью удовлетворения потребностей рынка и получения прибыли. Это становится реальным тогда, когда производитель располагает возможностью систематически корректировать свои научно-технические, производственные и сбытовые планы в соответствии с изменениями рыночной конъюнктуры, маневрировать собственными материальными и интеллектуальными ресурсами.

Данный курсовой проект предназначен для рассмотрения всех этапов создания машиностроительного предприятия, проведения важнейших расчетов, связанных с созданием и нормальным функционированием всех звеньев предприятия, закрепления знаний и умений по курсу "Экономика предприятия".

Задачей курсового проекта является проектирование машиностроительного предприятия, освоение и закрепление методик расчетов, действующих в данное время тарифов и цен, а также всестороннее обоснование экономических показателей, характеризующих эффективность работы предприятия.

В условиях переходного этапа в становлении экономики Украины важную роль играет поднятие промышленности страны, производство качественной, конкурентоспособной продукции, которая соответствовала бы мировым стандартам. Без современной техники и технологии создание такой продукции невозможно. Необходимо внедрять в производственный процесс новое оборудование и приспособления, современные методики производства.

Моё предприятие, проектированием которого я буду заниматься, производит пристенные поручни, весом 80 кг.

Характеристика продукции, которую будет выпускать предприятие.

Комплект - два или более изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих собой набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например: комплект для обработки фотополимерных форм, комплект запасных частей, комплект измерительной аппаратуры, комплект упаковочной тары и т.п.

К комплектам относят также сборочную единицу или деталь, поставляемую вместе с набором других сборочных единиц и деталей, предназначенных для выполнения вспомогательных функций при эксплуатации этой сборочной единицы или детали.

Рассмотрим техническую характеристику изготовляемого пристенный поручня:

Диаметр, мм	42,4
Длинна, м	2,5
Масса, кг	80

Исходные данные:

1. Отрасль: металлообработка

2. Вид продукции: металлические конструкции - Пристенный поручень

3. Районы потребления:

· Донецк

· Дрогобыч

· Запорожье

· Кировоград

· Тернопыль

4. Поставщики:

· Пирятин

· Шостка

· Овруч

· Коростень

· Коростышев

5. Проектная мощность: 98700 шт.

6. Вес изделия (масса изделия): 80 кг.

7. Потребность в материале,%:

чугунное литьё	30
стальное литьё	32
цветное литьё	19
поковки	10
другие материалы	9

8. Удельный вес районов потребления в общем потреблении,%:

Донецк	37
Дрогобыч	27
Запорожье	21
Кировоград	8
Тернопыль	7

9. Коэффициент использования материалов: 0,83

10. Среднерыночные цены на сырьё и материалы, грн. за тонну:

чугунное литьё	770
стальное литьё	890
цветное литьё	670
поковки	740
другие материалы	642

11. Поставщики, их максимальный объём поставок и уровень цены по отношению к средней рыночной (%):

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	87	75	90	120	100
Стальное литьё	200	130	65	117	120
Цветное литьё	160	140	88	118	127
Поковки	120	160	87	82	92
Прочие материалы	75	90	100	80	70

12. Возвратными являются - 72% отходов

13. Реализация отходов осуществляется по цене: 37% (от исходной цены на материал)

14. Перевозки осуществляются железнодорожным транспортом. Наполняемость вагона 87% - от его грузоподъёмности. Грузоподъемность вагона 74т.

1. Расчёт потребности в материалах

рентабельность капитальный экономический

Расчёт потребности в материалах для изготовления готовой продукции (сколько надо привести всего материалов), т:

Р_М = (Q * N) / n_і (1)

где: Р_М - потребность в материалах для изготовления готовой продукции, тонн;

Q - вес изделия, тонн;

N - проектная мощность завода, шт. в год;

n_і - коэффициент использования материалов.

Р_М = 0,080 · 98700 / 0,83 = 9513,253 (т)

Расчёт потребности в материалах по видам, т:

Р_Мі = Р_М * n_і (1.1)

где: Р_Мі - потребность в материалах по і-му виду для изготовления готовой продукции, тонн;

n_і - коэффициент использования материалов.

Таблица 1. Расчёт потребности в і-ом виде материала

Сырьё и материалы	Потребность, тон.
Чугунное литьё	2853,97
Стальное литьё	3044,24
Цветное литьё	1807,52
Поковки	951,33
Прочие материалы	856,20

Пример: Pm (чугунное литьё) = 9513,253 * 0,30 = 2853,97

2. Экономическое обоснование размещения проектируемого предприятия

Экономическое обоснование этого задания, т. е. географического размещения завода, базируется на минимизации затрат на закупку и транспортировку сырья и материалов, необходимых для производства машиностроительной продукции и затрат на транспортировку готовой продукции к потребителю:

З_ОБЩ = З_М-ТР + З_ГП> min (2)

где: З_ОБЩ - суммарные затраты по размещению завода, гр.;

З_М-ТР - затраты на приобретение и доставку материалов і-го вида от k-го поставщика материалов к n-му городу-потребителю, возможному городу размещения машиностроительного завода, гр.;

З_ГП - затраты на транспортировку готовой продукции от возможного места строительства завода к некому городу-потребителю готовой продукции, гр.

Выбор района строительства предприятия осуществляется по этапам:

1)определяются расстояния между пунктами потребления готовой продукции. Так как в данной курсовой работе рассматривается железнодорожный транспорт, то следует использовать «Атлас железных дорог Украины».

2.1 Определение веса готовой продукции

Сколько необходимо отвезти продукции ко всем потребителям, тонн:

Р_ГП = Q * N (3)

где: Р_ГП - готовая продукция;

Q- чистая масса материала;

N - программа выпуска.

Р_ГП = 0,080 * 98700 = 7896 (т)

Определение веса готовой продукции по видам, т:

Р_ГП = Q_і * N (3.1)

где: Р_ГП - готовая продукция;

Q_і - чистая масса материала i-го вида;

N - программа выпуска.

Таблица 2.1.1. Расчёт потребности в і-ом виде материала

Сырьё и материалы	Потребность, тон.
Чугунное литьё	2368,80
Стальное литьё	2526,72
Цветное литьё	1500,24
Поковки	789,60
Прочие материалы	710,64

Пример: Р_ГП(чугунное литьё) = 7896 * 0,30 = 2368,80

2.2 Определение расстояния между пунктами потребления готовой продукции - возможными местами строительства завода, км

Таблица 2.2.1 - Расстояние между городами-потребителями готовой продукции, км

Потребители	Потребители
	Донецк	Дрогобыч	Запорожье	Кировоград	Тернопыль
Донецк	0	1115	215	445	955
Дрогобыч	1115	0	915	670	160
Запорожье	215	915	0	245	770
Кировоград	445	670	245	0	545
Тернопыль	955	160	770	545	0

2.3 Определение количество вагонов, необходимых для каждого потребителя, (шт.)

В = Р_ГП * a_n / G * Z (4)

где: Р_ГП - готовая продукция;

a_n - коэффициент потребности n-го города-потребителя в готовой продукции;

G - грузоподъёмность, т;

Z- коэффициент наполняемости вагона.

Пример:

В (чугунное литьё) = 2368,80 * 0,30 / 64,38 = 11 шт.

Сырьё и материалы	Количество вагонов, шт.
Чугунное литьё	11
Стальное литьё	13
Цветное литьё	5
Поковки	2
Прочие материалы	1

2.4 Соответственно тарифам вычислим затраты на транспортировку готовой продукции, грн.

З_{ТР ГП} = t * R * S_ГПn (6)

где: t - тариф за 1 км перевозки готовой продукции, грн.;

R - расстояние между городами потребителями, записанное в таблице 2, км.

Если материалы закупаются в одном городе:

Таблица 2.4.1

Потребители	Потребители
	Донецк	Дрогобыч	Запорожье	Кировоград	Тернопыль
Донецк	0	1115	215	445	955
Дрогобыч	1115	0	915	670	160
Запорожье	215	915	0	245	770
Кировоград	445	670	245	0	545
Тернопыль	955	160	770	545	0

Тарифы на железнодорожные перевозки в 1 вагоне грузоподъёмностью 74т (Тр_i)

км.	грн.
160	375
215	390
245	415
445	570
545	645
670	715
770	745
955	805
1115	855

Таблица 2.4.2. - Затраты на транспортировку готовой продукции от возможного места строительства завода до потребителей, грн

Потребители Потребители	Донецк	Дрогобыч	Запорожье	Кировоград	Тернополь	Итого:
	45 вагонов	48 вагонов	28 вагонов	15 вагонов	14 вагонов
Донецк	0	53520	6020	6675	13370	79585
Дрогобыч	50175	0	25620	10050	2240	88085
Запорожье	9675	43920	0	3675	10780	68050
Кировоград	20025	32160	6860	0	7630	66675
Тернополь	42975	7680	21560	8175	0	80390

2.5 Определяем расстояние между поставщиками и потребителями, км

Таблица 2.5.1 - Расстояние между k-ым поставщиком сырья и возможным i-ым производителем готовой продукции, км

Потребители	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Донецк	500	575	785	785	720
Дрогобыч	370	790	465	430	440
Запорожье	220	515	635	620	550
Кировоград	525	420	425	400	320
Тернопыль	630	640	325	280	280

2.6 Вычисляем количество вагонов необходимых для транспортировки сырья и материалов от поставщиков до возможного места строительства завода, шт.

Материалы и сырьё могут быть полностью куплены у одного из поставщиков или могут закупаться по видам у разных поставщиков.

В _МАТi (общее) = Р_М / G * Z (4)

где: В _МАТi (общее) - общее количество вагонов

Р_М - потребность в материалах для изготовления готовой продукции, тонн;

G - грузоподъёмность, т;

Z- коэффициент наполняемости вагона.

В _МАТi (общее) = 9513,253 / 74 * 0,87 = 9513, 253 / 64,38 = 150 шт.

В _МАТi = Р_М / G * Z (4.1.)

где: В _МАТi- общее количество вагонов

Р_Мі - потребность в материалах по і-му виду для изготовления готовой продукции, тонн;

G - грузоподъёмность, т;

Z- коэффициент наполняемости вагона.

Пример:

В (чугунное литьё) = 2853,97 / 64,38 = 45 шт.

Таблица 2.6.1

Сырьё и материалы	Количество вагонов, шт.
Чугунное литьё	45
Стальное литьё	48
Цветное литьё	28
Поковки	15
Прочие материалы	14

2.7 Вычислить отпускные цены у каждого поставщика, грн.

Ц mij = Ц ср. * % откл. (5)

Ц mij - отпускная цена

Ц ср. - среднерыночные цены на сырьё и материалы, грн. за тону

% откл. - процент отклонения от среднерыночной цены в районах поставщика

Для этого используем параметры (10) в «Исходных данных»

Пример: поставщик - Пирятин, материал - чугунное литьё

Ц = 770грн. * 101% / 100% = 777,70 грн

Таблица 2.7.1 - Определение цен на сырьё у каждого поставщика, грн.

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	777,70	770,00	800,80	666,20	739,20
Стальное литьё	836,60	943,40	818,80	783,20	872,20
Цветное литьё	636,50	703,50	609,70	643,20	710,20
Поковки	599,40	710,40	651,20	725,20	799,20
Прочие материалы	494,34	603,50	507,20	642,00	642,00

2.8 Вычислить затраты на закупку сырья у каждого поставщика, грн.

З_М = Ц mij * Р_Мі (9)

Пример: З_{М(чугун.литьё)} = 777,7 * 2853,97 = 2219532,47 грн. (по Пирятину)

Таблица 2.8.1 - Затраты на закупку сырья у каждого поставщика, грн.

Поставщики Сырьё и материалов	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Корос-тышев
Чугунное литьё	2219532,47	2197556,90	2285459,18	1889898,94	2109654,63
Стальное литьё	2546811,19	2871936,02	2492623,71	2384248,77	2655186,13
Цветное литьё	1150486,48	1271590,32	1102044,95	1162235,36	1283700,71
Поковки	570227,20	675824,83	619506,10	689665,20	760302,94
Прочие материалы	423253,91	516716,70	434264,64	549680,40	549680,40
Итого:	6910311,25	7533624,77	6933898,58	6675728,67	7358524,81

2.9 Вычисляем затраты на транспортировку материалов от поставщиков до возможного места строительства завода, грн.

Зтр = В * Тр (10)

В - общее количество вагонов;

Тр - тариф в зависимости от километража.

Таблица 2.9.1 - Вычисление затрат на транспортировку материалов от городов-поставщиков до возможного места строительства завода, грн.

Потребители	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Донецк	90000	99000	113250	113250	109500
Дрогобыч	108750	113250	87750	83250	83250
Запорожье	76500	92250	104250	102000	96750
Кировоград	58500	81000	83250	78750	69000
Тернополь	94500	104250	71250	64500	64500

Если материалы доставляются из нескольких городов-поставщиков для каждого города-потребителя:

Пример: поставщик - Пирятин, потребитель - Донецк

Зтр(чугунное литьё) = 45 * 600 = 27000

Таблица 2.9.2 - Вычисление затрат на транспортировку материалов в Донецк из всех городов-поставщиков, грн.

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	27000	29700	33975	33975	32850
Стальное литьё	28800	31680	36240	36240	35040
Цветное литьё	16800	18480	21140	21140	20440
Поковки	9000	9900	11325	11325	10950
Прочие материалы	8400	9240	10570	10570	10220

Таблица 2.9.3 - Вычисление затрат на транспортировку материалов в Дрогобыч из всех городов-поставщиков, грн.

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	32625	33975	26325	24975	24975
Стальное литьё	34800	36240	28080	26640	26640
Цветное литьё	20300	21140	16380	15540	15540
Поковки	10875	11325	8775	8325	8325
Прочие материалы	10150	10570	8190	7770	7770

Таблица 2.9.4 - Вычисление затрат на транспортировку материалов в Запорожье из всех городов-поставщиков, грн.

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	22950	27675	31275	30600	29025
Стальное литьё	24480	29520	33360	32640	30960
Цветное литьё	14280	17220	19460	19040	18060
Поковки	7650	9225	10425	10200	9675
Прочие материалы	7140	8610	9730	9520	9030

Таблица 2.9.5 - Вычисление затрат на транспортировку материалов в Кировоград из всех городов-поставщиков, грн.

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	17550	24300	24975	23625	20700
Стальное литьё	18720	25920	26640	25200	22080
Цветное литьё	10920	15120	15540	14700	12880
Поковки	5850	8100	8325	7875	6900
Прочие материалы	5460	7560	7770	7350	6440

Таблица 2.9.6 - Вычисление затрат на транспортировку материалов в Тернополь из всех городов-поставщиков, грн.

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	28350	31275	21375	19350	19350
Стальное литьё	30240	39360	22800	20640	20640
Цветное литьё	17640	19460	13300	12040	12040
Поковки	9450	10425	7125	6450	6450
Прочие материалы	8820	9730	6650	6020	6020

2.10 Вычисление затрат на закупку и транспортировку материалов от поставщиков до возможного места строительства завода, грн.

З_М-ТР = З_М + З_ТР (11)

где: З_М - затраты на закупку материалов;

З_ТР - затраты на транспортировку материалов.

Если все материалы везутся из одного города, заполняем таблицу:

Таблица 2.10.1 - Вычисление затрат на закупку и транспортировку материалов от поставщиков до возможного места строительства завода - города-потребителя, гр. (Данные для таблицы взяты из соответствующих клеток таблицы 7 + столбик «Всего» из таблицы 6)

Потребители	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Донецк	2309532,47	2296556,90	2398709,18	2003148,94	2219154,63
Дрогобыч	2655561,19	2985186,02	2580373,71	2467498,77	2738436,13
Запорожье	1226986,48	1363840,32	1206294,95	1264235,36	1380450,71
Кировоград	628727,20	756824,83	702756,10	768415,20	829302,94
Тернопыль	517753,91	620966,70	505514,64	614180,40	614180,40

Если все материалы закупаются в нескольких городах, составляем 5 аналогичных таблиц 2.10.2-2.10.6.

Пример: поставщик - Пирятин, потребитель - Донецк

Змтр (чугунное литьё) = 2219532,47 + 27000 = 2246532,50

Таблица 2.10.2 - Вычисления затрат на закупку и транспортировку материалов в Донецк (Данные взяты из соответствующих клеток таблицы 6 и таблицы 7.1)

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	2246532,47	2227256,90	2319434,20	1923873,94	2142504,63
Стальное литьё	2575611,20	2876217,90	2528863,71	2420488,77	2690226,13
Цветное литьё	1167286,50	1290070,32	1123184,95	1183736,87	1304140,71
Поковки	579227,20	429980,83	630831,10	701229,52	771252,94
Прочие материалы	431653,91	525956,70	444834,64	560250,40	559900,40
Минимальные затраты:	6329182,40

Таблица 2.10.3 - Вычисления затрат на закупку и транспортировку материалов в Дрогобыч (Данные взяты из соответствующих клеток таблицы 6 и таблицы 7.2)

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	2252157,47	2231531,90	2311784,18	1914873,94	2134629,63
Стальное литьё	2581611,20	2908176,02	2520703,71	2410888,77	2681826,13
Цветное литьё	1170786,48	1292730,32	111424,95	1178136,87	1299240,71
Поковки	570227,20	687149,83	628281,10	698229,52	768627,94
Прочие материалы	433403,91	527286,70	442454,64	557450,40	557450,40
Минимальные затраты:	5440818,77

Таблица 2.10.4 - Вычисления затрат на закупку и транспортировку материалов в Запорожье (Данные взяты из соответствующих клеток таблицы 6 и таблицы 7.3)

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	2242482,47	2225231,90	2316734,18	1920459,20	2138679,62
Стальное литьё	2571291,19	2901456,02	2525983,71	2416888,76	2686146,13
Цветное литьё	1164766,48	1288810,32	1121504,95	1181636,86	1283700,70
Поковки	577877,20	685049,83	629931,10	700104,51	530217,94
Прочие материалы	430393,91	525069,84	443994,64	559200,40	558710,40
Минимальные затраты:	6419464,76

Таблица 2.10.5 - Вычисления затрат на закупку и транспортировку материалов в Кировоград (Данные взяты из соответствующих клеток таблицы 6 и таблицы 7.4)

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	2237082,47	2221856,90	2310434,17	1913523,93	2130354,63
Стальное литьё	2565531,19	2897856,01	2519263,71	2409448,76	2677266,13
Цветное литьё	1161406,46	1286710,32	1117584,94	1177296,86	1296580,71
Поковки	576077,20	683924,83	627831,09	697779,52	767202,94
Прочие материалы	428713,91	524276,70	442034,64	557030,40	556120,40
Минимальные затраты:	6458669,47

Таблица 2.10.6 - Вычисления затрат на закупку и транспортировку материалов в Тернополь (Данные взяты из соответствующих клеток таблицы 6 и таблицы 7.5)

Сырьё и материалы	Поставщики
	Пирятин	Шостка	Овруч	Коростень	Коростышев
Чугунное литьё	2247882,47	2228831,90	2306834,17	1909248,93	2129004,62
Стальное литьё	2577051,19	2911296,02	2515423,71	2404888,77	2675826,13
Цветное литьё	1168126,48	1291050,32	1115344,94	1174636,86	1295740,70
Поковки	579677,20	686249,83	626440,83	696354,52	766752,93
Прочие материалы	432073,91	526446,70	434929,64	555700,40	555700,40
Минимальные затраты:	6441233,75

2.11 Вычисление общих затрат:

З_ОБЩ = З_М-ТР + З_ГП (12)

Если все материалы поставляются из одного города, заполняем следующую таблицу:

Таблица 2.11.1 - Вычисление общих затрат

Производители	Зм-тр	Згп	Зобщ
Донецк	6329182,40	79585	6408767,40
Дрогобыч	5440818,77	88085	5528903,77
Запорожье	6419464,76	68050	6487514,76
Кировоград	6458669,47	66675	6525344,47
Тернополь	6441233,75	80390	6521623,75

Предприятие следует строить в Дрогобыч, а материалы везем из:

Чугунное литьё - из Коростень;

Стальное литьё - из Коростень;

Цветное литьё - из Овруч;

Поковки - из Шостка;

Прочие материалы - из Пирятин.

3. Определение состава оборудования, его мощности, площади и численности работающих механосборочного цеха

Механосборочный цех - основное производство. Расчёт по нему проводится по двум отделениям: механическому и сборочному. При расчёте по механическому отделению цеха следует определить его производственную и общую площадь, количество оборудования и численность работающих.

3.1 Определение состава оборудования и количества станков

1) Рассчитаем количество станков по каждому виду оборудования по следующей формуле:

Nc_i= Q_гп / Q_удi *C*K_з*254 дня (13.1.1)

где: Q_гп - масса готовой продукции, выпускаемой за год, т;

Q_удi - съем готовой продукции с одного станка при работе в одну смену, т;

С - число смен работы станков = 254 дня;

К_з - коэффициент загрузки станков = 0,85

Пример: 7896 / 43,6 * 0,85 * 254 = 0,838818515

Табл.3.1. Количество станков по каждому виду оборудования

Выпускаемые станки	Выпуск на единицу оборудования, т	Количество станков по каждому виду оборудования
		Расчетное количество	Принятое количество
Токарно-винторезные, вальце-токарные, специальные, агрегатные	43,6	0,838818515	1
Горизонтально- и координатно-расточные	48	0,761926818	1
Токарно-револьверные	51	0,717107593	1
Резьбошлифовальные, чевячно- и зубо-шлифовальные	18	2,031804848	3
Шлифовальные	18,9	1,935052236	2
Зубообрабатывающие	37	0,988445601	1
Долбежные	18	2,031804848	3
Сверлильные	16,8	2,176933766	3
Расточные	22,4	1,611122787	2
Токарные автоматы	17,5	2,089856415	3
Тяжелые токарные и др.	58,5	0,625170722	1
Мелкие токарные	33	1,108257189	2

2) общее количество станков:

N_общ = Nc_i (13.1.2)

N_общ = 1+1+1+3+2+1+3+3+2+3+1+2= 23 станков

3) количество станков в отдельных группах в станочном парке:

Табл.3.12

Виды станков	Удельный вес	Расчетное количество	Принятое количество
Токарные и расточные станки	41%	9,43	9
Сверлильные станки	14%	3,22	3
Строгальные, долбежные, протяжные, фрезерные станки	20%	4,6	5
Специальные станки	10%	2,3	2
Шлифовальные станки	12%	2,76	3
Прочие	3%	0,69	1
Проверка:			23 станков

Определение площадей цеха

Механосборочный цех

Общую площадь цеха подразделяют на производственную, вспомогательную и обслуживающих помещений.

Производственная площадь - площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарём, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов. Для определения производственной площади оборудования в зависимости от мощности разбивают на группы и по удельной площади на один станок определяют площадь станочного отделения.

1) по группам станков оцениваем мощность входящего в них оборудования:

Табл.3.21

Станки	Мощность, л.с.	Состав, %	Удельная площадь, м2	Станки, шт.	Общая площадь по группам, м2
			Расчет	Принято	Расчет	Принято
Малые	До 2	25	7-10	10	5,75	6	6*10=60
Средние	До 4	30	10-20	15	6,9	7	7*15=105
Крупные	До 7	30	20-60	30	6,9	7	7*30=210
Особо крупные	Свыше 7	15	70-170	120	3,45	3	3*120=360

Мощность станков = (6*2)+(7*4)+(7*7)+(3*10) = 119 л.с.

2) общая площадь механического отделения механосборочного цеха:

S_{механическое отделение} = 60 + 105 + 210 + 360 = 735 м²

Вспомогательная - площадь, занимаемая складами, железнодорожными путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментально-раздаточная кладовая, ремонтный и заточной участки).

Площади вспомогательных отделений вычисляют следующим образом: площадь цехового склада совместно с заготовительным отделением рассчитывается в процентах по станочной площади.

3) площадь вспомогательных отделений:

S_{склада цеха и заготовительного отделения} = 735*0,17=124,95 м² (площадь заготовительного отделения и склада цеха равна 15-20%, мы принимаем 17%)

N_{заточных станков} = 23 * 0,06 = 1,38 = 2 станка (общее количество заточных станков составляет 4-6%, мы принимаем 6%)

N_{доводочных станков} = N_{заточных станков} * 0,5 = 2 * 0,5 = 1 станок (количество доводочных станков равно 50% от количества заточных)

S_{заточного отделения} = (1+2)*9 = 27 м² (общая удельная площадь на 1 станок отделения составляет 8-10 м², мы принимаем 9м²)

4) площадь ремонтного отделения:

N_{ремонт. станков} = 23 * 0,02 = 0,46 =1 станок (количество станков ремонтного отделения принимается в пределах до 2% производственного оборудования цеха)

S_{ремонтных станков} =1*12=12 м² (удельная площадь на 1 станок ремонтного отделения 10-12 м², мы принимаем 12 м²)

5) площадь инструментально-раздаточной кладовой, м²/станок:

Удельная площадь для хранения инструментов - 0,3-0,4 (берем 0,4);

S₁= 23 * 0,4 = 9,2 м²

Удельная площадь для хранения абразивов с учетом только шлифовальных, заточных и доводочных станков - 0,4 (берем 0,4);

S₂ = (3+2+1) * 0,4 = 2,4 м²

Удельная площадь для хранения приспособлений - 0,1-0,2 (берем 0,2);

S₃ = 23 * 0,2 = 4,6 м²

Площадь контрольного участка составляет - 4-5% площади станочного отделения:

S = 735 * 0,05 = 36,75 м² (приняли 5%)

Мастерская по ремонту приспособлений: число станков составляет 1,5-3% (принимаем 3%) станочного парка, удельная площадь на один станок в мастерской составляет 10-12 м² (принимаем 12 м²)

N = 23 * 0,03 = 0,69 = 1 станок

S_{мастерской} = 1 * 12 = 12 м²

S_{инструментально-раздадочной кладовой} = 9,2 + 2,4 + 4,6 + 36,75 + 12 = 64,95 м²

Вспомогательная площадь составляет 64,95 +27 + 12 + 124,95 = 228,9 м²

Механическая площадь - сумма производственной и вспомогательной площадей. Она составляет 735 + 228,9 = 963,9 м².

Высота цеха 4,5-6 м, мы берем 6м. Объем механосборочного цеха будет равен:

V_цеха = 963,9 * 6 = 5783,4 м³

Площадь сборочного отделения в серийном производстве 30-40% от площади механического отделения (мы принимаем 35%):

S_{сборочного отделения} = 963,9 * 0, 35 = 337,365 м²

V_{сборочного отделения} = 337,365 * 6 = 2024,19 м³

S_{механо-сборочного отделения} = 963,9 + 337,365 = 1301,265 м²

V_{механо-сборочного отделения} = 1301,265 * 6 = 7807,59 м³

Эффективный годовой фонд рабочего времени - это номинальный фонд времени за вычетом неизбежных потерь (различного рода отпуска и неявки, разрешённые законодательством). Он рассчитывается по следующей формуле:

Ф_эф.р.=Ф_ном. * (1-а) (13.2.1.)

где: а - процент потерь рабочего времени. Он составляет 11%.

Фэф.р.= 254 * 8 (1 - 0,11) = 1808,48ч.

Рассчитаем эффективный фонд времени работы станка по данной формуле, исходя из того, что номинальный фонд времени составляет 254 дня, количество смен - 1, длительность смены - 8

Ф_эф.ст.=Ф_ном. * (1-b) (13.2.2.)

где: b - процент простоя оборудования при ремонте. Он составляет 5,5%.

Фэф.ст. = 254 * 8 * (1-0,055) = 1920,24ч.

Необходимо вычислить численность рабочих:

R_мех = Ф_эф.ст.*С * N_мех / Ф_эф.р* К_мс* К_вн (13.2.3.)

где: Ф_эф.ст - эффективный годовой фонд времени работы 1 станка;

С - число смен работы - 1 дня;

N_мех- принятое количество станков;

Ф_эф.р - эффективный фонд рабочего времени 1 рабочего;

К_мс - коэффициент многостаночного обслуживания 1,1;

К_вн - коэффициент выполнения норм выработки равен 1,15

Рассчитаем численность основных производственных рабочих:

R_мех = 1920,24*1*23/1808,48*1,1*1,15 = 19,3 = 20 человек

Вспомогательные рабочие составляют 25-40% от количества основных производственных рабочих (35%):

R_{вспомогательных рабочих} = 20 * 0,35= 7 человек

R_{количество рабочих механосборочного цеха} = 20 + 7 = 27 человека

Руководители, специалисты и служащие составляют 15% от общего количества рабочих:

R_{руководители, специалисты и служащие} = 27 * 0,15 = 4,05 = 4 чел

Необходимо вычислить численность рабочих сборочного отделения:

Количество слесарей принимается равным 100 - 120% количества станочников (110%):

R_слес = 20 * 1,2 = 24 человек

Вспомогательные рабочие составляют 25-40% от количества рабочих-слесарей (30%):

R_{слес вспомогат} = 24 * 0,3 = 7,2 = 8 человек

Руководители, специалисты и служащие составляют 15% от общего количества рабочих:

(24 + 8) * 0,15 = 32 * 0,15 = 4,8 = 5человека

Термический цех

Термические цехи по своему назначению могут быть разделены на две группы: в первую группу входят цеха по обработке отливок, во вторую - цеха по обработке деталей после механической обработки.

Объем работ для цехов первой группы или их отделений равен 40-50% массы выпускаемого литья (45%), второй группы или их отделений -40% массы деталей, обрабатываемых в механосборочном цехе:

Группа	Объем работ, т
вторая	7896 * 0,4 = 3158,4

После определения объема работ нужно рассчитать численность работающих термического цеха.

Количество основных рабочих термического цеха может быть выведено по показателям выработки на одного рабочего в тоннах. Этот показатель установлен отдельно для цехов первой и второй групп:

Группа	Объем работ, т	Выпуск на одного основного рабочего, т	Численность рабочих, чел.
вторая	3158,4	96	3158,4/96 = 32,9 = 33

Рабочих основных всего: 33 человек

Остальные категории трудящихся термического цеха определяются в процентном отношении к основным рабочим и к общей численности рабочих.

Вспомогательные рабочие составляют 15-20% (18%) от числа основных рабочих:

33 * 0,18 = 5,94 = 6 человек

Руководители, специалисты, служащие - 14-19% (19%) от общего количества рабочих:

(33 + 6) * 0,19 = 7,41 = 8 человек

Площади термического цеха находятся по показателям съема продукции с одного квадратного метра площади. Эти показатели также приводятся отдельно для цехов первой и второй групп:

Группа	Объем работ, т	Выпуск продукции с 1м2 площади, т	Площади термического Цеха, м2
Вторая	3158,4	5-9 (7 т)	3158,4/7=451,2

Площадь термического цеха: 451,2м²

Вспомогательная площадь составляет 10-15% от производственной площади - 15%:

451,2* 0,15 = 67,68 м³

Площадь термического цеха: 451,2+ 67,68 = 518,88

V _тер = 518,88 * 6 = 3113,28

Инструментальный цех

Инструментальные цеха, входящие в состав машиностроительных заводов, являются вспомогательными. Каждый цех изготавливает, ремонтирует и восстанавливает специальный режущий, мерительный и вспомогательный инструмент; ремонтирует и восстанавливает нормальный инструмент; изготавливает и ремонтирует приспособления, штампы, металлические модели; ремонтирует пневматические инструменты и приборы.

При укрупненном проектировании количество станков инструментального цеха можно определить по процентному отношению к количеству станков в основных цехах. Это процентное отношение (24%) принимается в зависимости от вида и размера основного производства (мелкосерийное), характера и сложности выпускаемой продукции:

23 * 0,24 = 5,52 = 6 станков

Площадь цеха определяется по показателям удельной станочной площади на один станок - 22-28 м² (26 м²): 26 * 6 = 156 м²

Вспомогательных помещений на 1 станок - 4-5м² (4 м²): 5 * 6 = 30 м²

При укрупненном расчете численность основных рабочих в инструментальном цехе определяется по числу рабочих на один станок, а прочие категории работающих в процентном отношении от общего числа рабочих.

Количество рабочих на один станок при работе в одну смену принимается равным 1,7 чел.:

6 * 1,7 = 10,2 = 11 человек

Количество слесарей составляет 30-35% количества станочников (35%):

11 * 0,35 = 3,85 = 4 человека

На одно рабочее место слесаря-инструментальщика - 4-5 м² (5 м²):

4 * 5 = 20 м²

Число термистов, сварщиков, кузнецов и рабочих по металлопокрытиям в среднем - примерно 8-12% количества станочников(12%):

11 * 0,12 = 1,32 = 2 человек

Количество вспомогательных рабочих составляет 15-20% числа производственных рабочих (16%):

(11 + 4 + 2) * 0,16 = 2,72 = 3 человека

От общего количества производственных рабочих:

ИТР - 10-12% (10%):

(17+3) * 0,10 = 2 человек

СКП - 1,5-2% (2%):

20 * 0,02 = 0,4 =1 человек

МОП - 1-1,5% (1,4%):

20 * 0,014 = 0,28 = 1 человек

Итого: 11+4+2+3+2+1+1=24человек

S_инст = 156 + 24 + 20 = 200 м²

V_инст = 200 * 6 = 1200 м³

Ремонтно-механический цех

В задачу цеха входят производство капитальных ремонтов оборудования завода в соответствии с системой планово-предупредительного ремонта и изготовления запасных частей, а также модернизация оборудования и производство нестандартного оборудования.

Оборудование при укрупненном проектировании рассчитывается в процентном отношении к количеству станков в основных цехах (8%), удельная площадь на 1 станок составляет 25-30м²:

23 * 0,08 = 1,84 = 2 станка

S = 2*30=60 м²

Затем в процентном отношении от нее - площадь остальных отделений цеха:

Отделение	Нормативы площадей,%	Расчетное количество
Демонтажное	15	60 * 0,15 = 9
Слесарно - сборочное	57	34,2
Склад заготовок и металла с заготовительным отделением	6	3,6
Промежуточные склады	8	4,8
Склад запасных частей и вспомогательных материалов	6	3,6
Инструментально - раздаточный склад и заточное отделение	6	3,6
Места мастеров	2	1,2
Итого	100	60

Количество основных рабочих-станочников определяется по той же формуле, что и численность рабочих-станочников механического отделения механосборочного цеха. Численность по остальным категориям работников находится в процентном отношении к основным рабочих и к общему количеству рабочих.

Показатели:

- эффективный фонд времени работы оборудования =1920,24 ч;

- эффективный фонд времени работы рабочего = 1808,48 ч;

- количество смен =1 дня;

- коэффициент загрузки = 1,15.

Коэффициент многостаночного обслуживания принимается на уровне 1,05.

R_рем= Ф_эф.ст.*С*N_общ / Ф_эф.р* К_мс*К_вн

R_рем = 1920,24 *1 * 2 / 1808,48 * 1,05 * 1,15 = 1,68 = 2 человек

Количество слесарей принимается равным 100 - 120% количества станочников (120%):

2 * 1,2 = 2,4 = 3 человека

Вспомогательные рабочие составляют 18-20% числа производственных рабочих (20%):

(2+3) * 0,20 = 1 человек

Руководители, специалисты и служащие - 11,0 - 15,0% общего количества рабочих:

(2+3+1) * 0,15 = 0,90 = 1 человек

Итого: 2+3+1+1 = 7 человек

S_Рем = 60 + 60 = 120 м²

V _Рем = 120 * 6 = 720 м²

4. Расчет себестоимости продукции

В процессе калькуляции себестоимости всей товарной продукции (и единицы продукции) затраты группируются в калькуляционном разрезе. При этом прямые затраты показывают как элементы, а косвенные объединяют в калькуляционные группы.

Калькуляция себестоимости продукции составляется по выпускающему цеху - механосборочному. (Затраты других цехов учитываются через соответствующие статьи калькуляции этого цеха, ремонтно-механического и инструментального цехов - через статью "Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования", термического цеха - через основную заработную плату производственных рабочих, а также через расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, общепроизводственные и общехозяйственные расходы).

При расчёте себестоимости продукции рекомендуется руководствоваться “Типовым положением по планированию, учёту и калькулированию себестоимости продукции (работ, услуг) в промышленности”(1997).

Расчёт производится в следующей последовательности:

4.1 Сырьё и материалы

Затраты на основные и покупные материалы с учётом транспортно - заготовительных расходов рассчитаны в разделе 3 в таблице 3.12. Однако там мы учитывали в стоимости материалов налог на добавленную стоимость (НДС). При расчёте себестоимости затраты на основные и покупные материалы должны быть заложены без учёта НДС. Ставка НДС = 20%

5440818,77/6= 906083,13 грн. - сумма НДС

5440818,77 - 906083,13 = 4534735,64 грн. - сумма без НДС

4.2 Возвратные отходы

Так как коэффициент использования материала равен 0,83, то, следовательно, 83% материалов - расходуется на производство, остальные 17% - отходы. Из всех отходов реализуется только 72%, то есть эта часть отходов - возвратная. Возвратные отходы реализуются по цене, составляющей 25% от рыночной цены материалов. Значит, получим формулу для расчёта стоимости возвратных отходов:

Расчёт стоимости возвратных отходов приведён в таблице 4.1.

Материал	Вес отходов Pм*0,17	Вес реализованных отходов Pм*0,13*0,72	Среднерыночная цена материалов, грн/т. Цср	Цена возвратных отходов, грн/т. (25%) Цср*0,25	Стоимость реализованных отходов, грн.
Чугунное литье	485,18	349,33	770,00	192,5	67246,03
Стальное литье	517,52	372,62	890,00	222,5	82907,95
Цветное литье	307,28	221,24	670,00	167,5	37057,70
Поковки	161,73	116,45	740,00	185,0	21543,25
Прочие материалы	145,56	104,80	642,00	160,5	16820,40
Всего	1617,27	1164,44			225575,33

Вычислим стоимость реализованных отходов без НДС:

225575,33/6 = 37595,89 - сумма НДС грн.

225575,33 - 37595,89 = 187979,44 грн.

Вычислим стоимость сырья и материалов без стоимости реализованной продукции:

4534735,64 - 187979,44 = 4346756,20 грн.

4.3 Основная заработная плата основных производственных рабочих

К этой статье относятся затраты на выплату основной заработной платы основным производственным рабочим, исчисленной согласно принятым предприятием системам оплаты труда, в виде тарифных ставок и сдельных расценок для работников, занятых производством продукции. Расчёт производится по каждому цеху в отдельности для сдельщиков и повременщиков.

Табл.4.3.1.

Цеха	численность рабочих
	Основные	Вспомогательные	Руководители, специалисты
Механосборочный:	20	7	4
механическое отделение
сборочное отделение	24	8	5
Термический	33	6	8
Инструментальный	17	3	4
Ремонтно--механический	5	1	1

Тарифная ставка

Ч_{т ср} = Ч_{т н} + [Ч_{т н+1} - Ч_{т н}]*Д /10, (14.1)

где: Ч_{т н} - часовая тарифная ставка низшего разряда;

Ч_{т н+1} - часовая тарифная ставка высшего разряда;

Д - дробная часть разряда

Тарифная заработная плата

ЗП_тар = Ч_{т ср} * R_ст * Ф_эф.р * К_{в н,} (14.2)

где: R_ст - количество рабочих с данным тарифным разрядом;

Ф_эф.р - эффективный фонд времени рабочих;

К_{в н} - коэффициент выполнения норм

Повременщики

Тарифный разряд	Тарифная ставка, коп/ч
3	50,3
4	55,7
5	62,7

Сдельщики

Тарифный разряд	Тарифная ставка, коп/ч
3	53,9
4	59,6
5	67

Табл.4.3.2. Механическое отделение механосборочного цеха

Тарифный разряд	Тарифная ставка, грн.	Кол-во, чел.	Тарифная з/п, грн.	Премии, переработки, грн.	Доплаты, грн.	Основная з/п, грн.
Основные (Сдельщики 4,0)	0,596	20	24 143,93	2 897,27	3138,71	30 179,91
Вспомогательные (4,3)	0,578	7	8 195,16	1 065,37	573,66	9 834,20
АУП		4	1200			4800

Табл.4.3.3. Сборочное отделение механосборочного цеха

Тарифный разряд	Тарифная ставка, грн.	Кол-во, чел.	Тарифная з/п, грн.	Премии, переработки, грн.	Доплаты, грн.	Основная з/п, грн.
Основные (Сдельщики 4,0)	0,592	24	28 778,27	3 453,39	3 741,18	35 972,84
Вспомогательные (4,3)	0,592	8	9 592,76	1 247,06	671,49	11 511,31
АУП		5	1200			6000

Табл.4.3.1.4 Термическое отделение

Тарифный разряд	Тарифная ставка, грн.	Кол-во, чел.	Тарифная з/п, грн.	Премии, переработки, грн.	Доплаты, грн.	Основная з/п, грн.
Основные (Сдельщики 4,0)	0,503	33	33 621,23	4 034,55	4 370,76	42 026,54
Вспомогательные (4,3)	0,503	6	6 112,95	794,68	427,91	7 335,54
АУП		8	1300			10400

Табл.4.3.5. Инструментальное отделение

Тарифный разряд	Тарифная ставка, грн.	Кол-во, чел.	Тарифная з/п, грн.	Премии, переработки, грн.	Доплаты, грн.	Основная з/п, грн.
Основные (Сдельщики 4,0)	0,592	17	20 384,61	2 446,15	2 650,00	25 480,76
Вспомогательные (4,3)	0,592	3	3 597,28	467,65	251,81	4 316,74
АУП		4	1350			5400

Табл.4.3.6. Ремонтно-механическое отделение

Тарифный разряд	Тарифная ставка, грн.	Кол-во, чел.	Тарифная з/п, грн.	Премии, переработки, грн.	Доплаты, грн.	Основная з/п, грн.
Основные (Сдельщики 4,0)	0,557	5	5 641,01	676,92	733,33	7 051,26
Вспомогательные (4,3)	0,557	1	1 128,20	146,67	78,97	1 353,84
АУП		1	1500			1500

4.4 Дополнительная заработная плата

Дополнительная заработная плата начисляется производственному персоналу за труд сверх установленных норм, за трудовые успехи, изобретательство и за особые условия труда. Она включает надбавки, гарантийные компенсационные выплаты, премии. Дополнительная зарплата начисляется в процентах от основной зарплаты.

Дополнительная заработная плата в холодных цехах,%: для основных рабочих 11, вспомогательных - 5; в горячих цехах для основных рабочих - 12, вспомогательных - 6.

Расчёты приведены в таблице 4.4.1

Участок	Основная З/П, грн	Проценты от основной З/П	Дополни-тельная З/П, грн	Итого осн.+ доп.З/П
Механический:
основные	30 179,91	11%	3 319,79	33 499,70
вспомогательные	9 834,20	5%	491,71	10 325,91
Сборочный:
основные	35 972,84	11%	3 957,01	39 929,85
вспомогательные	11 511,31	5%	575,57	12 086,87
Термический:
основные	42 026,54	12%	5 043,19	47 069,73
вспомогательные	7 335,54	6%	440,13	7 775,67
Инструментальный:
основные	25 480,76	11%	2 802,88	28 283,64
вспомогательные	4 316,74	5%	215,84	4 532,58
Ремонтно-механический:
основные	7 051,26	11%	775,64	7 826,90
вспомогательные	1 353,84	5%	67,69	1 421,53
Итого				192 752,39

4.5 Отчисления на социальное страхование

Сюда включаются:

1)отчисления на государственное (обязательное) социальное страхование, включая отчисления на обязательное медицинское страхование - 2.9%;

2)отчисления на государственное (обязательное) пенсионное страхование (в Пенсионный Фонд), а также отчисления на дополнительное пенсионное страхование - 31.8%.

Базой расчёта является сумма основной и дополнительной зарплаты.

1) 192 752,39 * 0,375 = 72282,15

Сумма отчислений - 72282,15 грн.

4.6 Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

В смету “Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования” входят затраты по содержанию, амортизации, текущему ремонту производственного и дорогостоящего инструмента, возмещению износа, содержанию и ремонту инструмента и приспособлений и другие расходы.

Укрупненный расчет данной сметы следует производить по следующим статьям.

Механосборочный цех

Статья 1. "Содержание оборудования, содержание и возобновление инструмента и инвентаря". В нее включается:

основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования; износ инструмента, находящегося в эксплуатации; расходы по заточке и восстановлению этого инструмента и износ инвентаря;

отчисления в фонд социального страхования от заработной платы вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование.

Сумма затрат на одного производственного рабочего-станочника составляет 230-250 грн.(250 грн.)

Табл.4.6.1

Цех	Количество людей, чел.	Сумма затрат, грн.	Отчисления, грн.
Механосборочный	20	5000	1875

Расходы по ст. 1: 5000 грн.

Статья 2. "Энергия, сжатый воздух, вода для производственных целей".

Расход электроэнергии для двигателей цеха:

Р_Э = К_С W_уст Ф_ЭФ.ст.С К_З,

где:

К_С - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку (по мощности) и неодновременность работы электроприёмников, потери в сети и электродвигателях;

W_уст - суммарная установленная мощность оборудования, кВт;

(1 л. с. = 0,736 кВт) (119*0,736)/23 = 3,808

Ф_ЭФ.ст - эффективный годовой фонд времени станка при работе в одну смену, ч;

С -число смен работы;

К_З - коэффициент загрузки оборудования во времени, учитывающий неполноту годового графика потребления энергии.

Р_Э = 0,25 * (3,808 * 27) * 1920,24 * 1 * 0,7 = 34550,50

Стоимость электроэнергии для производственных целей равна

С_Э = Р_Э Ц_Э

где Ц_Э - цена 1 кВт. ч энергии, грн. (стоимость 1 кВт/ч электроэнергии равна 8,8 коп.)

С_Э = 34550,50 * 0,088= 3040,45 грн.

Расход воды для производственных целей

q_В No Ф_ЭФ.ст.С К_З

Р_В = --------------------------

1000

где q_В - расход воды на один станок л/ч (часовой расход воды на один станок равен 0,6 л/ч.);

No - количество станков, работающих с охлаждением (80% от всех станков)

Р_В = 0,6 * (27 * 0,8) * 1920,24 * 1 * 0,7/1000 = 17,42 м³

Стоимость воды

С_В = Р_В Ц_В

где Ц_В цена 1 м³ воды, грн.(стоимость 1 м³ воды равна 1,36 грн.)

С_В =17,42 * 1,36 = 23,70 грн.

Расход сжатого воздуха

Р _СЖ.В. = q_СЖ.В. N_СЖ.В Ф_ЭФ.ст.С К_З,

где q_СЖ.В. - расход сжатого воздуха на 1 станок, м³/ч (расход сжатого воздуха на один станок составляет 2,0 м³/ч);

N_СЖ.В. - количество станков, использующих сжатый воздух (составляет 60% производственного оборудования)

Р _СЖ.В. = 2,0 * (27 * 0,6) * 1920,24 * 1 * 0,7 = 43551,05 м²

Затраты на сжатый воздух

С _СЖ.В. = Р _СЖ.В. Ц _СЖ.В.

где Ц _СЖ.В.- цена 1 м³ сжатого воздуха, грн.(стоимость 1м³ сжатого воздуха равна 0,02 грн.)

С _СЖ.В. = 43551,05 * 0,02 = 871,03 грн.

Расходы по ст. 2: 3040,45 + 23,70 + 871,03 = 3935,18 грн.

Статья 3. "Затраты на текущий ремонт оборудования, транспортных средств, дорогостоящего инструмента", в которой затраты определяются в процентах от стоимости оборудования и приспособлений. Если расходы превышают 5% балансовой стоимости, то сумма превышения относится на увеличение балансовой стоимости.

Виды станков	Цена за ед., тыс. у.е.	Кол-во станков	Цена, грн. 1$ = 5,44 грн.	Стоимость, тыс. грн.
Токарные и расточные станки	25	9	136000	1 224 000
Сверлильные станки	10	3	54400	163 200
Строгальные, долбежные, протяжные, фрезерные станки	25,5	5	138720	693 600
Специальные станки	15	2	81600	163 200
Шлифовальные станки	35	3	190400	571 200
Прочие	12	1	65280	65 280
Итого:				2 880 480

Средняя цена на металлорежущие станки = 2 880 480/27 = 106684,50 грн.

Затраты на монтаж и транспортировку оборудования при укрупненных расчетах принимаются в размере 6-10% стоимости оборудования (8%):

106684,50 * 27 * 0,08 = 230438,52 грн.

Стоимость приспособлений составляет 7,5% стоимости оборудования, стоимость инструмента - 5%:

106684,50 * 27 * 0,075= 216036,11 грн.

106684,50 * 27 * 0,05= 144024,08 грн.

Стоимость производственного инвентаря определяется в размере 3% стоимости станочного оборудования:

106684,50 * 27 * 0,03= 86414,45 грн.

Затраты на текущий ремонт оборудования составляют 3-5% его стоимости:

106684,50 * 27 * 0,05= 144024,08 грн.

Затраты на ремонт приспособлений - 5% от стоимости.

216036,11 * 0,05 = 10801,81 грн.

Расходы по ст. 3: 230438,52 + 144024,08 + 10801,81 = 385264,41 грн.

Статья 4. "Вспомогательные материалы", к которым относятся смазочные масла, обтирочные материалы, керосин, бензин, резина и другие материалы для текущего ремонта оборудования.

Затраты на вспомогательные материалы принимаются в размере 135 - 145 грн. на один станок:

140 * 27 = 3780 грн.

Статья 5. "Амортизация", в которую включается амортизация оборудования и дорогостоящего инструмента.

Сумма амортизационных отчислений рассчитывается в процентах от балансовой стоимости оборудования и инструмента.

Амортизация оборудования и инструмента - 15%:

Оборудования - 2 880 480 * 0,15 = 432072 грн.

Инструмента - 144024,08 * 0,15 = 21603,62 грн.

Расходы по механосборочному цеху:

5000 + 3935,18 + 385264,41 + 3780 + 432072 + 21603,62 = 851655,21 грн.

Термический цех

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования по термическому цеху составляют 250% заработной платы основных рабочих данных цеха.

47 069,73 * 2,5 = 117674,33 грн.

Инструментальный цех

Статья 1. "Содержание оборудования, содержание и возобновление инструмента и инвентаря".

Расходы по ст. 1: 11 * 240 = 2640 грн.

Статья 2. "Энергия, сжатый воздух, вода для производственных целей".

Р_Э = 0,25 * (3,808 * 9) * 1920,24 * 1 * 0,7 = 7677,88кВт

С_Э = 7677,88 * 0,088 = 675,65 грн.

Р_В = 0,6 * 9 * 0,8 * 1920,24 * 1 * 0,7/ 1000 = 3,87 м³

С_В = 3,87 * 1,36 = 5,264 грн.

Р _СЖ.В. = 2,0 * 9 * 0,6 * 1920,24 * 1 * 0,7 = 9678 м³

С _СЖ.В. = 9678 * 0,02 = 193,56 грн.

Расходы по ст. 2: 675,65 + 5,26 + 193,56 = 874,5 грн.

Статья 3. "Затраты на текущий ремонт оборудования, транспортных средств, дорогостоящего инструмента", в которой затраты определяются в процентах от стоимости оборудования и приспособлений.

Средняя стоимость станка = 106684,50 грн.

Стоимость станков в инструментальном цехе = 106684,50 * 6 = 640107 грн.

Затраты на монтаж и транспортировку (8%) = 640107 * 0,08 = 51208,56 грн.

Стоимость приспособлений (7,5%) = 640107 * 0,075 = 48008,03 грн.

Стоимость инструмента(5%) = 640107 * 0,05 = 32005,4 грн.

Стоимость производственного инвентаря (3%) = 640107 * 0,03 = 19203,21 грн.