Организационно-экономическая характеристика ОАО "Гачевская сельхозтехника"

Данное приспособление позволяет увеличить универсальность шлифовального станка 3А423, так как при небольшом переоборудовании он может использоваться как для расточки подбарабанья, так и для шлифования коленчатых валов и других цилиндрических поверхностей.

Резцовая головка состоит из ступицы на которую с натягом посажен диск, на котором расположены восемь резцов под углом 45⁰. Из них четыре резца расположены вдоль одной прямой, а относительно друг к другу под углом 90⁰. Другие четыре резца смещены вдоль диска на четыре миллиметра и также расположены вдоль одной прямой. Такое расположение резцов позволяет так отрегулировать резцовую головку, что первые четыре резца установлены на один вылет, которые снижают верхний слой металла, а другие четыре резца на другой вылет, которые производят чистовую обработку планок. При такой регулировке резцов мы уменьшаем время, которое необходимо для расточки подбарабанья.

3.3 Расчет шпонки на срез

В данной конструкции шпонка является деталью, на которую действует неравномерная нагрузка. Величина нагрузки зависит от того, с каким усилием действует резец на планку, чем меньше усилие, тем меньше нагрузка на вращение вала 980 об/мин, диаметр вала d_ср = 59,5 мм.

Расчетное напряжение среза равно [16]:

, (24)

где F - сила, действующая на шпонку, Н;

- площадь сечения шпонки, м;

- допустимое напряжение на срез, для стали - кг/см².

Определяем вращающий момент:

, (25)

где Р - мощность, передаваемая электродвигателем, кВт.

Сила, действующая на шпонку определяется по формуле:

(26)

где V - линейная скорость, м/с.

Определяем напряжение среза:

283 < 600.

Напряжение среза удовлетворяет выражению , следовательно, при максимальной нагрузке шпонку не срежет.

3.4 Определение экономической эффективности конструктивной разработки

Конструктивная разработка представляет собой проект модернизации шлифовального станка 3А423 для расточки подбарабанья комбайна типа СК-5 «Нива». Эффект от ее применения выражается в повышении качества ремонтной продукции и расширении технологических возможностей оборудования, в улучшении условий труда.

Для оценки экономической эффективности конструктивной разработки необходимо рассчитать затраты на изготовление конструкции и ее балансовую стоимость, себестоимость единицы ремонтно-обслуживающих работ, удельные приведенные затраты, коэффициент потенциального резерва эффективности конструкции, показатели снижения трудоемкости и роста производительности труда, срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, годовую экономию или дополнительную прибыль.

Затраты на изготовление конструкции определяются по формуле:

(27)

где С_м - стоимость материалов применяемых при изготовлении конструкции, руб.;

С_п.д. - стоимость покупных деталей, руб.;

С_з.п. - заработная плата с отчислениями производственных рабочих, занятых изготовлением и сборкой конструкций, руб.;

С_о.п. - общепроизводственные накладные расходы, руб.

Стоимость основных материалов определяется по выражению:

С_м=М_iЦ_i, (28)

где М_i - масса израсходованного материала i-го вида, кг;

Ц_i - цена одного килограмма материала i-го вида, руб.

Масса материала определяется формуле:

(29)

где М_r - масса готовой детали, кг;

А и n - постоянные, зависящие от вида материала детали, способов и методов ее изготовления, наличия механической обработки.

Затраты на изготовление конструкции приведены в табл. 9.

9. Затраты на изготовление деталей

Детали	Мr, кг	А	n	Цi, руб/кг	N, шт	См, руб
Планшайба Кронштейн Резцовая головка Итого:	7 1 25	2,26 1,58 2,63	0,93 0,98 0,98	3,3 3,3 3,3	2 2 1 5	91,12 10,43 203,45 305

Стоимость покупных деталей определяется по ценам их приобретения с учетом затрат на доставку. Стоимость покупных деталей приведены в табл. 10.

10. Стоимость покупных деталей

Детали	Количество, шт.	Стоимость единицы, руб.	Стоимость, руб.
Болт Шайба Гайка Итого:	34 42 12	2 1 3	68 41 36 145

Заработная плата производственных рабочих рассчитывается по формуле:

(30)

где С_о.з.п - основная заработная плата, руб.;

С_д.з.п - дополнительная заработная плата, руб.;

С_соц - отчисления на социальные нужды, руб.

Основная заработная плата определяется по формуле:

(31)

где Т_из - трудоемкость изготовления элементов изделия, чел-ч;

Т_сб - трудоемкость сборки, чел-ч;

С_ч - часовая тарифная ставка рабочих исчисляемая по среднему разряду, руб.

Трудоемкость изготовления элементов изделия определяется на основе пооперационных расчетов (Т_из = 8,2 чел.-ч).

Трудоемкость сборки конструкции определяется по формуле:

(32)

где К_с - коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки (принимается равным 1,08);

t_сб - трудоемкость сборки отдельных элементов конструкции, чел-ч.

Дополнительная заработная плату можно принять в размере 5...12 % от основной:

(33)

Отчисления на социальные нужды определяются по формуле:

 (34)

где К_от - коэффициент отчислений.

Общепроизводственные расходы вычисляют по формуле:

(35)

где R_оп - процент общепроизводственных расходов, принимается по данным предприятия равным 225%.

Балансовая стоимость модернизированной конструкции определяется по формуле:

(36)

где Б_б - балансовая стоимость конструкции в базовом, исходном варианте, руб.

Полная заработная плата рассчитывается по формуле:

 (37)

где С_о.з.п - основная заработная плата, руб.;

С_д.з.п - дополнительная заработная плата, руб.;

С_соц - отчисления на социальные нужды, руб.

Основная заработная плата определяется по формуле:

(38)

где С_чi - часовая тарифная ставка i-ого разряда, руб.;

_i - количество работников, оплачиваемых по i-му разряду, чел.;

- ритм выполнения операций, шт/ч.

Величина рассчитывается по формуле:

(39)

где - количество рабочих, занятых в операции, чел.;

Т_уд - трудоемкость единицы ремонтной продукции, чел-ч./шт.

- по исходному варианту:

- по проектируемому варианту:



Амортизационные отчисления находятся по формуле:

(40)

где Б - балансовая стоимость конструкций, руб.;

а - норма амортизации, %;

Q - годовой объем работ на данной операции, шт.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание рассчитываются по формуле:

(41)

где r - норма отчислений на ремонт и техническое обслуживание, %.

Стоимость силовой электроэнергии:

Себестоимость единицы ремонтных работ определяется как сумма найденных слагаемых:

(42)

Далее определяется по сравниваемым вариантам удельные капитальные вложения:

(43)

руб./шт.;

руб./шт.

Удельные приведенные затраты определяются по формуле:

(44)

где Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Е_н=0,12.

Полученные по вариантам величины удельных приведенных затрат сравниваем, и при условии I_п < I_б можно сделать вывод, что проектируемый вариант конструкции эффективнее базового.

Расчет коэффициента потенциального резерва эффективности конструкции производится в следующем порядке.

Подсчитываются удельные приведенные затраты на час работы по базовому и проектируемому вариантам по формуле:

(45)

руб./ч.;

руб./ч.

Определяется граница эффективности устройства по соотношению ритмов операции:

(46)

где - удельные приведенные затраты по проектируемому и базовому вариантам, руб./ч.

Подсчитывается фактическое соотношение ритмов операции:

(47)

где - ритмы операций по проектному и базовому вариантам, шт./ч.

Определяем коэффициент потенциального резерва эффективности:

(48)

Полученный коэффициент сопоставляем с нормативным (К_р.э.н > 0,1). Так как К_р.э > К_р.э.н, то мероприятие находится в зоне достаточной эффективности, его можно уверенно внедрять в производство.

Для варианта конструкции, подлежащего к внедрению, дополнительно рассчитываются следующие показатели.

Показатель снижения трудоемкости, %:

(49)

где - трудоемкость единицы ремонтной продукции по базовому и проектируемому вариантам, чел.-ч./шт.



Показатель роста производительности труда, в разах:

(50)

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет:

(51)

Дополнительная прибыль:

(52)

11. Показатели экономической эффективности конструктивной разработки

Наименование показателя	Исходный вариант	Проектируе-мый вариант
Балансовая стоимость, руб. Годовой объем ремонтных работ, шт. Трудоемкость единицы объема работ, чел-ч. Показатель снижения трудоемкости, % Показатель роста производительности труда, раз Себестоимость единицы объема работ, руб./шт. Удельные капитальные вложения, руб./шт. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет. Дополнительная прибыль, руб. Удельные приведенные затраты, руб./шт. Ритм операции, шт./ч. Коэффициент потенциального резерва эффективности конструкции.	4156 150 1,5 -- -- 41,86 20,78 -- -- 45,46 0,67 --	4771,57 200 1,1 26,7 1,4 39,06 23,86 1,1 560 41,92 0,91 0,17

Приведённые экономические показатели показывают, что капитальные вложения в проектируемом варианте снизились на 3 руб., удельные приведённые затраты снизились в проектируемом варианте на 41%. Показатель роста производительности труда 1,4 раза, коэффициент потенциального резерва эффективности 0,17, а срок окупаемости капитальных дополнительных вложений 1,1 года.

4. Разработка технологического процесса восстановления подбарабанья

4.1 Сведения о дефектах и предполагаемой программе восстановления

К основным дефектам подбарабанья относят изгиб планок в горизонтальной и вертикально плоскостях, изгиб и разрыв прутков, деформацию направляющего щитка и гнезда эксцентрика подвески, разрушение сварных швов, изнашивание планок по высоте и скругление их рабочих граней.

Изнашивание планок подбарабанья по высоте и вертикальный изгиб происходят неравномерно по длине, плавно возрастая от концов к середине, что приводит к нарушению зазоров на входе и выходе молотильного аппарата. Неплоскосность планок легко обнаружить, открыв противоположные мочки в панелях молотилки. Численное значение неплоскостности можно определить, замерив щупом зазоры по концам и в средней части молотильного аппарата или вычитая величину износа рифов. При непрямолинейности планок, равной 4 мм, подбарабанье ремонтируют. Также определяют суммарную величину неравномерности износа и прогиба бичей и планок по их длине, которая не должна превышать четыре миллиметра.

Подвеску подбарабанья с деформированным гнездом эксцентрика снимают и нагревают. Вводят оправку и ударами молотка придают ей начальную форму.

Другие дефекты устраняют при снятом подбарабанье. Техническое состояние деталей подбарабанья и надставки должно соответствовать параметрам, приведенным в табл. 20 [10].

Направляющий щиток с изгибом пять миллиметров и более снимают и выправляют ударами молотка на правочной плите.

Изогнутые прутки выправляют ударами молотка по специальной надставке, а порванные заменяют. Прутки изготавливают из проволоки диаметром пять миллиметров или используют от выбракованного подбарабанья.

Неплоскостность планок в горизонтальном направлении (по ходу движения хлебной массы) устраняют при помощи рычажного (ОПР-1780А) или гидравлического (ОР-6739) приспособлений.

При скруглении планок более 1,5 мм их обрабатывают различными приспособлениями, устанавливаемые на строгальные или токарные станки.

Нарушение кривизны рабочей поверхности каркаса надставки или подбарабанья проверяют специальным шаблоном. Если зазор между шаблоном и рабочей поверхностью планок больше 2 мм, каркас правят. Ручная правка каркаса - трудоемкая операция, требующая определенного навыка, и в мастерских хозяйств ее, как правило, не выполняют. Поэтому при деформации каркаса подбарабанья или надставки, а также при и скруглении у них граней планок выше допустимых пределов эти узлы следует направлять на специализированное предприятие, где имеется соответствующее оборудование.

Отремонтированное подбарабанье устанавливают относительно молотильного барабана без перекосов, изменением длины болтов подвесок.

4.2 Восстановление поперечных планок подбарабанья

Исходные данные.

Номер по каталогу - 54-2-15-1Е

Масса, кг - 54,3

Материал - полоса БСт5Гпс-1

Износ рабочих кромок планок Радиус рабочих кромок более 1,5 мм

Подефектная технология восстановления.

Разработка маршрутной карты

После выбора организационной формы восстановления подбарабанья (подефектная), и рационального способа его восстановления с разработкой ремонтного чертежа намечается план устранения дефекта и разрабатывается маршрутная карта.

Маршрутная карта предназначена для описания технологического процесса восстановления детали.

Маршрутная карта представлена на девятом листе графической части и включает следующие операции:

005 моечная

010 дефектовочная

015 токарная

Моечная проводится в ванной ОМ-1316 и включает в себя следующие операции: подготовка моечного раствора (сода кальцинированная); установка подбарабанья в ванну и выдержка; промывка водой подбарабанья.

Дефектовочная операция включает в себя проверку износа рабочих кромок приспособлением РШ-1 (шаблон радиусный).

Токарная проводится на станке 3А423 и включает в себя следующие операции:

1. установить деталь и закрепить;

2. точить поверхности выдерживая размеры d и i резцом 2103-0057 Т15К6;

3. снять деталь.

5. Охрана труда

5.1 Анализ состояния охраны труда в мастерской

В условиях роста механизации и интенсификации сельскохозяйственного производства особую актуальность приобретает проблема охраны труда рабочих. Забота об охране здоровья трудящихся о безопасности работы и условиях труда постоянно находится в центре внимания нашего правительства и рассматривается как одна из важнейших задач.

Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда и производственной санитарии, проведение всей практической работы в целом по отрасли механизации возложена на главного инженера. В мастерской эту задачу выполняет заведующий центральной ремонтной мастерской.

Основной задачей главных специалистов является обеспечение здоровых и безопасных условий труда на рабочих местах. Они руководят работой подчиненных им специалистов, направляя ее на предупреждение несчастных случаев, аварий, на улучшение условий труда и его безопасности.

Для уменьшения несчастных случаев, производственных травм и заболеваний, в дальнейшем полного отсутствия, должно уделяться больше внимания со стороны главного инженера и заведующего мастерской.

С работниками мастерской должны проводиться следующие виды инструктажа: вводный, первичный, на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой.

Ознакомившись с состоянием работ по охране труда в мастерской можно отметить ряд недостатков.

На многих производственных участках недоукомплектованы пожарные щиты огнетушителями, не производиться инструктаж и обучение рабочих действиям на случай пожара.

В ремонтной мастерской также имеется ряд недостатков: частые случаи формального отклонения к проведения инструктажей. Спецодежда выдается не вовремя и с большим отклонением от типовых норм; вентиляция помещений, где проводятся окрасочные работы комбайнов находится в неисправном состоянии; техническое освидетельствование кран-балки проводится формально; имеются случаи работы неисправными инструментами и оборудованием; электрооборудование используется без заземления, что не допускается в работе; наблюдается нарушение техники безопасности производственными рабочими, что приводит к травматизму.

Анализируя «Акты о несчастных случаях на производстве», можно сделать выводы, что наибольшее число несчастных случаев наблюдается при выполнении слесарно-монтажных работ. Это происходит из-за нарушений технологий ремонта, отсутствие приспособлений для выполнения некоторых видов работ, а также из-за нарушения техники безопасности.

Средства, отпускаемые на выполнение работ по охране труда очень малы. В хозяйстве нет определенного лица, которое было бы ответственно за освоение выделяемых средств, в результате чего эти средства бывают использованы не полностью, а за частую и не по назначению.

Следует сделать вывод, что работа проводимая по охране труда и созданию нормальных условий работы, работникам мастерской находится на низком уровне.

5.2 Мероприятия по улучшению условий и охраны труда в мастерской

Для улучшения условий и охраны труда в мастерской предлагается выполнить мероприятия.

При приеме на работу в цех по ремонту комбайнов главный инженер должен провести вводный инструктаж по технике безопасности. Задача вводного инструктажа заключается в ознакомлении вновь поступающего работника с общими положениями и правилами техники безопасности.

К ремонту следует допускать лица, прошедшие специальное обучение, получившие инструктаж по технике безопасности и овладевшие практическими навыками безопасного выполнения работ.

Повторный инструктаж по технике безопасности производить на рабочем месте по цеховому графику не реже, чем через 6 месяцев, а на участках повышенной опасности через 3 месяца.

Спецодежда не должна иметь свисающих концов, волосы должны быть убраны под головной убор. Инструмент, приспособления, оснастка, подъемные механизмы и применяемое оборудование должны быть исправны.

Грузоподъемные машины не должны допускаться к работе без регистрации и технического освидетельствования в соответствии с установленными правилами [20].

Открывать двери моечных камер следует не ранее, чем через пять минут после окончания мойки и включения вентиляции.

При наружной мойке машин пароводоструйным очистителем давление в системе при работе в режиме «пар» не должно превышать 12 кгс/см², а без подогрева - 8,5 кгс/см².

При мойке узлов и агрегатов комбайна горячим раствором под давлением пользоваться защитными очками, а также резиновыми перчатками и сапогами.

Разборочно-сборочные работы выполнять исправным инструментом, используя специальные съемники и приспособления.

Работу на токарном, сверлильном, фрезерном, строгальном и других станках поручать только тем рабочим, которые имеют соответствующую квалификацию. На станках установить кожухи, защищающие рабочего от мелкой стружки. Во избежание захватывания одежды, вращающие детали оградить легкими защитными устройствами.

Приводные механизмы пневматического молота, установленного в кузнице, оснастить защитными устройствами и приспособлениями.

При выполнении кузнечно-прессовых работ горные печи снабдить вытяжными зонтами, а рабочие места - приточно-вытяжной вентиляцией.

К сварочным работам допускать лица, сдавшие экзамен и получившие право на выполнение этих работ.

Сварочный стол заземлить. Стул сварщика следует изолировать от пола, под ноги положить резиновый коврик.

Рабочее место сварщика оборудовать вентиляцией. Места, где ведутся электросварочные работы, ограждать переносными щитами.

При газосварочных работах в помещениях, где находятся ацетиленовые генераторы, нужно точно выполнять все указания по зарядке и обслуживанию генераторов.

Во избежание взрыва от обратного удара пламени между ацетиленовым генератором или баллоном и газосварочной горелкой следует установить предохранительный затвор.

Кислородные баллоны нужно размещать вне помещения в закрытых шкафах. Замерзший редуктор отогревать только горячей водой или воздухом.

Если кислородные баллоны необходимо хранить в помещении мастерской, то их закрепить в вертикальном положении и установить на расстоянии не ближе 1 м от электрических приборов и не менее 5 м от открытого огня.

Окрасочные работы должны быть безопасны на всех стадиях: очистка поверхностей под окраску, нанесение лакокрасочных материалов. При окрасочных работах должны быть предусмотрены меры, устраняющие условия возникновения взрывов и пожаров в покрасочных камерах, а также оборудовать вентиляцией.

Металлические части электрооборудования, корпуса электродвигателей, генераторов и ручного инструмента, каркасы распределительных щитов, кожухи распределительных сборок, трансформаторов и измерительных приборов, кожухи рубильников, магнитных пускателей, выключателей, детали осветительной аппаратуры, металлическая изоляция кабелей, трубы, в которых расположены провода, металлические оболочки проводов, не находящиеся под напряжением, но могущие оказаться под в следствии неисправности детали или элементов установок, надежно заземлить.

Электропроводку и арматуру силовой и осветительной сети в цехе необходимо надежно изолировать, защитить от влияния высокой температуры, механических повреждений и химического воздействия.

Пожарная безопасность объекта должна быть обеспечена:

- системой предотвращения пожара;

- системой противопожарной защиты;

- организационно-техническими мероприятиями.

Должны быть назначены лица ответственные за пожарную безопасность по участкам.

В определенном месте мастерской должна быть установлена аптечка с необходимым набором медикаментов. На рабочих местах вывесить плакаты, предупредительные надписи по технике безопасности и противопожарным мероприятиям. В местах, представляющих повышенную опасность, вывесить знаки безопасности [21].

Исходя из предложенных мероприятий, можно сделать вывод, что все это будет способствовать улучшению условий труда, снижению производственного травматизма и заболеваемости среди работников мастерской, что, несомненно, скажется на повышении производительности труда.

5.3 Расчет вентиляции

При окрасочных работах комбайнов, агрегатов и деталей покрасочные камеры должны быть оборудованы вентиляцией, для чего необходимо произвести расчет, который включает в себя следующее:

1. Выбрать конфигурацию сети, которая должна обслуживать вентиляторную установку.

Рис. 1. Схема механической приточно-вытяжной вентиляции:

1 - устройство для забора воздуха; 2 - воздуховод; 3 - фильтр; 4 - калорифер; 5 - центробежный вентилятор; 6 и 7 - приточные и вытяжные насадки; 8 - устройство для удаления воздуха; 9 - вентиль; 10 - соединительный воздуховод.

2. Рассчитать воздухообмен по количеству выделяющихся вредных веществ:

(53)

где - количество вредного вещества, выделяющегося в помещении, мг/ч;

- допустимое содержание вредного вещества в воздухе помещения, = 200 мг/м² [21];

- содержание вредного вещества в приточном воздухе, мг/м².

Количество вредного вещества, паров и растворителей выделяющихся при окрасочных работах определяется по формуле:

(54)

где S - площадь окрашиваемой поверхности изделий, м²;

m_р - доля летучих растворителей в красках, m_р = 25% [20];

q_р - расход лакокрасочного материала на 1 м² окрашиваемой поверхности (при распылении q_р = 60…90 [19]).

3. Определяем производительность вентилятора, мг³/ч:

(55)

где k_з - коэффициент запаса (1,3…2,0) [19].

м³/ч.

4. Расчет для приточной вентиляции:

а) Рассчитать потери напора на прямых участках труб по формуле:

(56)

где ?_т - коэффициент, учитывающий сопротивление труб (для железных труб ?_т = 0,02 [1]);

V_ср - средняя скорость воздуха на рассчитываемом участке воздушной сети (8…12м/с - для прилегающих к вентилятору участков, 1…4м/с - для удаленных [19]);

?_т - длина участка трубы, м (1; 1,5; 1; 8);

d_т - принятый диаметр трубы на участке, м (0,2).

б) Рассчитываем местные потери напора в переходах, коленах:

(57)

где ?_т - коэффициент, учитывающий потери в переходах [19];

в) Определим суммарные потери напора Н_у.ч (Па) на участке в целом на линии Н_л по формуле:

(58)

(59)

где Н_в - напор вентилятора.

г) По номограмме выбираем вентилятор, безразмерное число А [19].

Номер вентилятора - №4.

Безразмерная величина А = 3000.

КПД - ?_в = 0,6.

д) Определив величины А и N, рассчитываем число оборотов вентилятора по формуле:

(60)

е) Рассчитываем мощность Р_дв электродвигателя для центробежного вентилятора по формуле:

(61)

где Н_в - полное давление вентилятора, Па;

?_п - КПД передачи (0,9…0,95).

Выбираем электродвигатель 4АА50А4У3 с мощностью Р_дв = 4,0 кВт.

Трехфазный асинхронный короткозамкнутый двигатель серии 4А (при синхронной частоте вращения 750 об/мин.) климатического исполнения У, категории 3 по ГОСТ 15150-69, общего применения предназначен для продолжительного режима работы от сети переменного тока с частотой 50 Гц.

5. Расчет для вытяжной вентиляции:

а) Рассчитать потери напора на прямых участках труб:

?_т = 1; 2,5; 8 м;

d_т =0,2 м.

б) Рассчитываем местные потери напора в переходах, коленах:

в) Определим суммарные потери напора Н_у.ч (Па) на участке в целом на линии Н_л:

г) По номограмме выбираем вентилятор, КПД, безразмерное число А[1].

Номер вентилятора - №3.

Безразмерная величина А = 4500.

КПД - ?_в = 0,6.

д) Определив величины А и N, рассчитываем число оборотов вентилятора:

е) Рассчитываем мощность Р_дв электродвигателя для центробежного вентилятора:

Выбираем электродвигатель 4АL150А7У3 с мощностью Р_дв = 5,0 кВт.

Трехфазный асинхронный короткозамкнутый двигатель серии 4А (при синхронной частоте вращения 1500 об/мин.) климатического исполнения У, категории 3 по ГОСТ 15150-69, общего применения предназначен для продолжительного режима работы от сети переменного тока с частотой 150 Гц.

Таким образом, спроектированная система вентиляции в окрасочной камере является мощным средством регулирования чистоты и микроклиматических параметров воздуха и способствует улучшению самочувствию работающих и повышению производительности труда.

6. Экономическое обоснование проекта совершенствования процесса ремонтно-обслуживающего производства

Экономическая оценка проектных решений по совершенствованию технологии и организации производственного процесса в ремонтной мастерской производится на основе сравнения показателей работы предприятия при существующей технологии производства и проектируемой.

Стоимость основных производственных фондов по исходному варианту:

(62)

где - балансовая стоимость здания, руб.;

-- - стоимость оборудования, руб.;

- стоимость приспособлений и инструмента, руб.

Стоимость основных производственных фондов по проекту определяется по выражению:

(63)

где - дополнительные капитальные вложения в оборудование, руб.;

-- - дополнительные капитальные вложения в инструменты, руб.;

- балансовая стоимость разработанной проектантом конструкции, руб.

Дополнительные капитальные вложения в оборудование определяются по формуле:

, (64)

где - балансовая стоимость приобретаемого оборудования, руб.;

- балансовая стоимость заменяемого оборудования, руб.

Аналогично рассчитывается дополнительные капитальные вложения в инструменты:

(65)

где - балансовая стоимость приобретаемого инструмента, руб.;

- балансовая стоимость заменяемого инструмента, руб.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих определяется по формуле:

- по исходному варианту:

(66)

где С_ч - часовая тарифная ставка, исчисленная по среднему разряду, руб.;

К_д - коэффициент начислений дополнительной зарплаты (К_д = 0,36);

К_от - коэффициент отчислений на социальные нужды;

З_т.б - затраты труда производственных рабочих, чел.-ч.

Затраты труда рассчитывают по формуле:

(67)

где n_п - число рабочих занятых на участке, чел.;

Ф_г - годовой фонд рабочего времени, ч.

- по проектируемому варианту:

Исчисление себестоимости единицы ремонтной продукции:

(68)

где С_зп - заработная плата производственных рабочих, руб.;

С_зч - затраты на запасные части, руб.;

С_р - затраты на ремонтные материалы, руб.;

С_оп - общепроизводственные (цеховые) накладные расходы;

N_б - объем выполненных ремонтных работ, ед.

Трудоемкость продукции:

(69)

где Т_уд.б - трудоёмкость единицы ремонтной продукции, чел.-ч./ед.

Показатель производительности труда можно рассчитать по формуле:

(70)

чел.- ч / шт;

чел.- ч / шт.

6.1 Экономическая оценка проекта

Определяются удельные капитальные вложения по исходному и проектируемому вариантам:

 (71)

где - стоимость основных производственных фондов, руб.;

N - годовой объем ремонтных работ, ед.

Удельные приведенные затраты по вариантам:

(72)

где - номинальный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений ();

- себестоимость единицы ремонтной продукции с поправкой, руб.

(73)

где - отпускная цена по проекту, руб.;

- базовая отпускная цена, руб.

при этом:

(74)

где - коэффициент изменения межремонтного ресурса.

 (75)

где - межремонтный ресурс деталей по проектному и базовому вариантам, у.э.га.

По проектному варианту:

(76)

Коэффициент потенциального резерва эффективности проекта рассчитывается в следующем порядке.

Ритмы ремонтного производства по исходному и проектному вариантам определяются по формуле:

(77)

где Ф - фонд рабочего времени, ч.

Удельные приведенные затраты на час работы мастерской подсчитывается по формуле:

(78)

руб.шт/ч.

руб.шт/ч.

Границу эффективности проекта по соотношению ритмов ремонтного производства находят по выражению:

(79)

Фактическое соотношение ритмов производства:

(80)

Коэффициент потенциального резерва эффективности определяется по формуле:

(81)

Полученный коэффициент сопоставляем с нормативным (). Так как >, мероприятие находится в зоне достаточной эффективности.

Трудоемкость единицы ремонтной продукции по проекту рассчитывается по формуле:

(82)

где - затраты труда производственных рабочих по проектному варианту, чел.-ч.

чел.-ч/шт.

Показатель роста производительности труда, в разах:

(83)

раза.

Показатель снижения трудоемкости, %:

(84)

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений (лет) определяется по формуле:

(85)

.

Коэффициент экономической эффективности дополнительных капитальных вложений определяется как величина, обратная сроку окупаемости:

(86)

Дополнительная прибыль подсчитывается по формуле:

(87)

Прибыль от реализации продукции:

(88)

где R - выручка от реализации продукции, руб.;

- себестоимость всей реализованной продукции, руб.



Уровень рентабельности, %:

(89)

Норма прибыли, %:

(90)

Данные расчетов приведены в табл. 12.

12. Экономическая эффективность проекта технологии и организации производства в ремонтной мастерской

Наименование показателя	Значение показателя для варианта
	исходного	проектируемого
Стоимость основных производственных фондов, руб. Производственная площадь, м2 Число производственных рабочих, чел. Годовой объем работ, шт. Трудоемкость единицы объема работ, чел-ч. Показатель снижения трудоемкости, % Себестоимость единицы ремонтной продукции, руб. Удельные капитальные вложения на единицу ремонтной продукции, руб. Удельные приведенные затраты, руб. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет. Дополнительная прибыль, руб. Уровень рентабельности, %. Норма прибыли, %. Коэффициент потенциального резерва эффективности проекта	1188534 2160 15 100 310,5 -- 119202 11885,34 149236,7 -- -- 20 200 --	3157368 2160 25 200 258,8 16,6 116601 15786,84 118495,4 1,5 47 349 0,26

Приведённые экономические показатели показывают, что снизились удельные приведённые затраты на 30741,3 руб., при этом коэффициент потенциального резерва составил 0,26, снижение трудоёмкости составило 16,6%, уровень рентабельности увеличился на 27 %. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений 1,5 года.

Заключение

В данном проекте рассмотрены вопросы расчета оптимальной программы предприятия, основных параметров процесса ремонта зерноуборочных комбайнов по условиям ремонтной мастерской ОАО Грачевской сельхозтехники, подсчитано количество рабочих, выбрано оборудование и производственные площади для размещения рабочих мест по ремонту комбайнов.

В качестве конструкторской разработки предлагается приспособление к шлифовальному станку 3А423, которое позволяет повысить качество ремонта и увеличить производительность.

Разработан процесс восстановления поперечных планок подбарабанья комбайна, включающий в себя маршрутную карту, ремонтный чертеж, операционные карты и карты эскизов.

Экономические расчеты показывают, что при внедрении проекта в практику дополнительная прибыль составит 520200 руб., коэффициент потенциального резерва эффективности проекта 0,26, а срок окупаемости капитальных вложений составит 1,5 года.

Список использованной литературы

Рогов В.Е., Чернышев В.П. Дипломное проектирование по ремонту машин. - Оренбург, 1996. - 86с.

Серый И.С. и др. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин - М.: Агропромиздат, 1991. - 194с.

Левицкий И. С. Организация ремонтных работ и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. - М.: Колос, 1977. - 240с.

Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. - М.: ВО Агропромиздат, 1990. -350с.

Казанов В.К., Костенко С.И., Черноиванов В.И. Ремонт зерноуборочных комбайнов. - М.: Колос, 1978. - 400с.

Изансон Х.И. Зерноуборочные комбайны «Нива» и «Колос». - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1980. - 416с.

Семеннюк И.М., Гончар И.С., Басаргин В.А. Справочник. Оборудование и оснастка для ремонтных мастерских колхозов и совхозов. - М.: Колос, 1975. - 315с.

Шаткус Д.И. Справочник по комбайнам «Нива» и «Колос». - М.: Колос, 1976. - 208с.

Комбайны зерноуборочные «Нива». Технические требования на капитальный ремонт. - М.: Госнити, 1990. - 199с.

Артемов М.Е., Вишняков А.С. Справочник по ремонту зерноуборочной техники. - М.: Россельхозиздат, 1986. - 207с.

Левицкий И. С. Технология ремонта машин и оборудования. - М.: Колос, 1975. - 560с.

Певзнер Я.Д. Организация ремонта машин в сельском хозяйстве. - Л.: Колос,1970. - 400с.

Каталог оборудования и оснастки для ремонта и технического обслуживания тракторов и специальных уборочных машин. - М.: Госнити, 1986. - 330с.

Фомин С.Ф. Справочник мастера токарного участка. - М.: Машиностроение, 1971. - 240с.

Рогов В.Е., Чернышев В.П. Проектирование технологических процессов при восстановлении деталей и ремонте машин. - Оренбург: ТОО Полиграф, 1993. - 160с.

Чернавский С.А. и др. Проектирование механических передач. - М.: Машиностроение, 1984. - 560с.

Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. В 3-х т. - 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1982.

Матвеев И. А. Пустовалов И. И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979. - 288с.

Канарев Ф.М., Бугаевский В.В., Пережогин М.А. и др. Охрана труда. - 2-е изд. - М.: Агропромиздат, 1988. - 351с.

Шкрабак В.С., Луковников А.В., Тургиев А.К. Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве. - М.: Колос, 2004. - 512с.

Денисенко Г.Ф. Охрана труда: Учебное пособие для инж.-экон. спец. вузов. - М.: Высш. шк., 1985. - 319с.

Рогов В.Е. Методические указания к оформлению дипломных проектов на факультете механизации с.-х. - Оренбург, 1982. - 58с.

Лебедянцев В.В., Рогов В.Е., Хижняк А.А. и др. Дипломное проектирование по ремонту машин. Методическое пособие для высших с.-х. учебных заведений, студентов факультета механизации. - Оренбург: Издательство ОГАУ, 1997.

Лебедянцев В.В. Экономическая оценка эффективности мероприятий по совершенствованию ремонтно-обслуживающего производства в АПК. Методические рекомендации для студентов факультета механизации сельского хозяйства. - Оренбург: ОГАУ, 1996 - 35с.

ССБТ ГОСТ 12.0.004-90. Организация обучения безопасности труда. Общее положение.

ССБТ ГОСТ 12.3.005-91. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.

ССБТ ГОСТ 121.004-85 Пожарная безопасность.