Автоматический элеватор

При эксплуатации в условиях высоких температур окружающего воздуха возможно преждевременное разрушение деталей, изготавливаемых из резины и полимерных материалов,

При значительной запыленности воздуха возрастает износ трущихся поверхностей. Степень абразивного воздействия пыли изменяется в широких пределах и зависит от ее дисперсности, формы, размера и твердости частиц.

Износ различных сопряжений оборудования существенно возрастает при проникновении пыли через уплотнительные устройства к поверхностям трения. Поэтому в условиях большой запыленности качество уплотнений и уход за ними оказывают решающее влияние на ресурс сопряжений оборудования.

Подземное оборудование и внутренние рабочие полости наземного оборудования испытывают воздействие различных жидких и газообразных технологических и эксплуатационных сред. По механизму контактного взаимодействия с конструкционными материалами, используемыми для изготовления различных элементов оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи, разнообразные технологические и эксплуатационные среды могут быть разделены на ряд групп: абразивные, сорбционно-активные, химически активные, электрохимически активные и инертные. Такое деление является условным. Одна и та же среда может быть абразивной, сорбционно-активной, электрохимически активной или химически активной по отношению к одному материалу и инертной по отношению к другому, что в значительной степени определяется свойствами самого материала и условиями его контактного взаимодействия со средой.

Механизм контактного взаимодействия абразивной среды с поверхностями элементов оборудования заключается в режущем или царапающем действии этой среды по отношению к поверхностям оборудования.

Механизм контактного взаимодействия сорбционно-активных сред с конструкционными материалами основан на явлениях адсорбции среды на поверхности материала и ее абсорбции объемом материала, приводящих к изменению прочности и деформационных свойств этого материала.

Адсорбцией называется поглощение поверхностью твердого молекул, атомов и ионов другого вещества, находящихся в ужающей среде.

автоматический элеватор бурильный скважина

3.3.1 Деформация и изломы элементов оборудования

Деформация и излом возникают при чрезмерном увеличении напряжений в материале конструкции, превосходящих соответственно предел текучести или предел прочности. Различают упругие деформации, исчезающие после снятия нагрузки, и пластические, остающиеся после снятия нагрузки. Остаточные деформации приводят к изменению размеров и конфигурации элементов конструкции.

Изломом называют полное разрушение материала элемента конструкции, приводящее к его расчленению. Изломы разделяют в зависимости от характера нагружения на статический, динамический и усталостный.

При кратковременной однократной нагрузке возникают динамический или статический изломы. Динамический излом происходит при высокой скорости приложения нагрузки, например, поверхностный удар. Изломы при однократном действии нагрузки наблюдаются сравнительно редко. Чаще встречаются усталостные изломы, являющиеся следствием действия переменных напряжений в течение определенного интервала времени.

В процессе работы машин их детали испытывают воздействие циклических нагрузок. Под действием циклической нагрузки в материале детали накапливаются необратимые изменения, обусловливающие возникновение макроскопической трещины, постепенное развитие которой приводит к излому.

Процесс постепенного накопления повреждений материала под действием переменных напряжений, приводящий к изменению свойств, образованию трещин, их развитию и разрушению, получил название - усталость, а способность материала сопротивляться усталостному разрушению принято называть выносливостью. Выносливость зависит от свойств самого материала, максимального напряжения и амплитуды цикла Усталостные изломы возникают при напряжениях ниже предела текучести.

Зарождению усталостной трещины способствует наличие микродефектов и концентраторов напряжений. Усталостный излом имеет очаг разрушения, зону стабильного развития усталостной трещины и зону долома.

Усталостные повреждения на первой стадии процесса носят микроскопический и субмикроскопический характер, локализуясь в слабейших зернах, кристаллах и других молекулярных и надмолекулярных образованиях структуры материала. Слиянием субмикроскопических трещин и созданием условий для развития прогрессирующей макроскопической трещины заканчивается первая стадия процесса усталости. Число циклов нагружения, приходящееся на эту стадию, называемую инкубационным периодом, составляет 60-90 % от полного числа циклов до излома. Вторая стадия, заключающаяся в прогрессивном развитии макроскопической трещины, составляет меньшую долю в суммарном числе циклов до излома.

Число циклов напряжений или деформаций, выдержанных изделием до образования усталостной трещины определенной протяженности или до усталостного разрушения, характеризует циклическую долговечность изделия.

Изломы подразделяют на хрупкий и вязкий. Под вязким изломом понимают излом, который происходит при наличии мак-ропластической деформации. Хрупкий излом в отличие от вязкого возникает при отсутствии или при незначительных размерах макропластической деформации. При этом пластичность излома определяют не по средней деформации элемента, а по наличию и степени локальной деформации в прилегающем к излому объеме материала. Часто хрупкими считают и такие изломы, которые образуются при наличии местного сужения гладких образцов менее 5 %.

Причиной хрупкого излома являются низкая пластичность самого материала, мгновенное приложение нагрузки, наличие концентраторов напряжений, хладоломкость материала и др.

3.3.2 Износ элементов оборудования

При подвижном контакте поверхностей элементов конструкций с твердыми телами, жидкостью или газом возникают силы трения.

Процесс постепенного изменения размеров детали при трении, проявляющийся в отделении с поверхности трения материала или его остаточной деформации, получил название 134 изнашивания, а результат этого процесса принято называть износом.

Различают изнашивание следующих видов: механическое и молекулярно-механическое.

Механическое изнашивание определяется явлениями чисто механического характера (резание, выламывание частиц, пластическое деформирование и др.). В свою очередь механическое изнашивание подразделяется по механизму изнашивания на следующие подвиды; абразивное и усталостное.

Абразивное изнашивание - механическое изнашивание материала в результате режущего или царапающего действия твердых тел.

Усталостное изнашивание происходит при повторных, достаточно высоких напряжениях, испытываемых одним и тем же объемом материала, прилегающего к поверхности, в результате чего возникают микротрещины, и происходит местное поверхностное выкрашивание материала. Закономерности протекания этого вида изнашивания такие же, как и при усталостном разрушении.

По условиям изнашивания различают механическое изнашивание следующих подвидов: кавитационное, эрозионное, газоабразивное, гидроабразивное и др.

Кавитационное изнашивание происходит при контакте поверхностей деталей с потоком жидкости в условиях кавитации, т.е. когда в потоке жидкости образуются газовые пузырьки, разрушение которых при контакте с поверхностью детали сопровождается гидравлическими ударами.

Эрозионное изнашивание возникает при подвижном контакте поверхностей деталей с потоком жидкости или газа. При наличии в потоке жидкости или газа твердых частиц происходит соответственно гидроабразивное и газоабразивное изнашивание.

Молекулярно-механическое изнашивание также подразделяется на следующие подвиды; адгезионное и тепловое.

Адгезионное изнашивание происходит вследствие молекулярного взаимодействия между контактирующими поверхностями и проявляется в схватывании материалов этих поверхностей, приводящем к появлению на поверхностях рисок, задиров.

Тепловое изнашивание обусловлено нагревом поверхностных участков трущихся поверхностей до высоких температур, приводящим к структурным изменениям в зоне контакта и контактному схватыванию с последующим разрушением мест схватывания.

Интенсивность изнашивания сопряженных поверхностей деталей машин при их относительном перемещении в значительной степени зависит от условий контактного взаимодействия этих поверхностей и, в частности, от характера смазки, контактного давления, скорости скольжения, качества поверхностей трения.

По характеру смазки различают трение следующих видов: жидкостное, когда поверхности трения совершенно отделены друг от друга слоем смазки; трение при неполной или несовершенной смазке, когда трущиеся поверхности частично соприкасаются своими выступами; твердое (сухое) трение, т.е. трение поверхностей без смазки.

Трение при неполной или несовершенной смазке, в свою очередь, подразделяется на три подвида: полужидкостное, когда слой смазки недостаточен и происходит частично сухое трение; полусухое, когда происходит трение твердых поверхностей, на которых имеется некоторое количество смазки; граничное или молекулярное трение, когда геометрическая форма поверхностей достаточно правильная, а шероховатость незначительная, в результате чего между поверхностями трения образуется молекулярная пленка смазки.

3.4 Хранение оборудования

Каждое предприятие обязано обеспечивать правильное хранение эксплуатируемых объектов. Хранение оборудования представляет комплекс организационно-технологических мероприятий, направленных на сохранение работоспособности оборудования после нерабочего периода.

Способы хранения оборудования классифицируют по условиям, продолжительности, коррозионной активности окружающей среды.

Закрытый способ. Машины хранят в закрытых помещениях (гаражах, сараях) Это уменьшает трудовые затраты как при подготовке машин к хранению, так и в процессе его проведения, исключает необходимость строительства складских помещений для снимаемых сборочных единиц, но такой способ требует наиболее больших капитальных вложений на хранение одной машины, что ограничивает повсеместное применение закрытого способа.

Открытый способ. Машины хранят на открытых оборудованных площадках. Капитальные затраты на хранение одной машины небольшие.

Комбинированный способ. Сложные и дорогие машины хранят в закрытых помещениях, а более простые - под навесом или на открытых площадках. Соотношение и виды машин, хранящихся открытым и закрытым способами, зависят от местных климатических условий, наличия закрытых помещений и в каждом отдельном случае определяются техническим руководством предприятия.

Межсменное хранение. Машины хранят с перерывом в использовании до 10 дн. Территориально его организуют на площадях сектора хранения машин предприятия, пунктов межсменного хранения машин строительных участков или непосредственно на месте проведения работ.

Машины на межсменное хранение устанавливают непосредственно после окончания работ комплектно без снятия с них сборочных единиц и деталей. При подготовке машин к этому виду хранения выполняют ЕТО, закрывают все отверстия, щели и полости, через которые могут попасть атмосферные осадки во внутренние полости машин, устанавливают рычаги и педали механизма управления в положение, исключающее произвольное включение в работу машины и ее составных частей, и отключают аккумуляторные батареи. В холодное время года дополнительно сливают воду из системы охлаждения.

Кратковременное хранение. Машины, которые не используются от 10 дн до 2 мес, хранят на площадях сектора хранения, принадлежащего конкретному предприятию.

Машины устанавливают непосредственно после окончания работ комплектно без снятия с них сборочных единиц и деталей. При подготовке машин к кратковременному хранению, в процессе его проведения и при снятии машин с кратковременного хранения проводят техническое обслуживание. Техническое обслуживание при подготовке к кратковременному хранению включает очистку и мойку, доставку машин на закрепленные места хранения, герметизацию отверстий, щелей и полостей от проникновения влаги и пыли, консервацию составных частей, установку машин на подставки или прокладки и отключение аккумуляторных батарей. При кратковременном хранении машин при низких температурах или свыше 1 мес транспортерные ленты (полотняные и прорезиненные) и аккумуляторные батареи снимают и сдают на склад.

Техническое обслуживание в процессе кратковременного хранения и при снятии машин с него такое же, как и при длительном хранении.

Длительное хранение предусматривает хранение машин с перерывом в использовании более 2 мес. Территориально его организуют на площадях сектора хранения машин предприятия. Перед постановкой машин на длительное хранение проверяют их техническое состояние и при необходимости устраняют дефекты. На длительное хранение машины ставят только в исправном состоянии.

Условия хранения каждого типа машин устанавливаются требованиями эксплуатационной документации. В зависимости от содержания в атмосфере коррозионно-активных агентов и размещения машин условия хранения подразделяются на следующие категории: А - легкие, В - средние, С - жесткие и D -очень жесткие, которые выбирает сам потребитель. Условия межсменного или кратковременного хранения определяются категорией А. Межсменное и кратковременное хранение машин возможно на месте их эксплуатации и на базе предприятия, где они числятся на балансе, длительное же хранение - в основном на базе предприятия. На межсменное и кратковременное хранение машины ставят сразу после прекращения их эксплуатации, а на длительное - не позднее 10 сут с момента прекращения эксплуатации.

При подготовке машин к длительному хранению, в процессе его и при снятии машин с длительного хранения проводят специальное техническое обслуживание.

Техническое обслуживание машин при подготовке к длительному хранению включает очистку и мойку, доставку на закрепленные места хранения, снятие с машин и подготовку сборочных единиц, подлежащих хранению на специально оборудованных складах, герметизацию отверстий, щелей и полостей от проникновения влаги и пыли, консервацию машин и их составных частей, восстановление поврежденного лакокрасочного покрытия и установку машин на подставки или подкладки.

Герметизации подлежат отверстия, образовавшиеся после снятия составных частей машин, а также различные щели и полости (заливные горловины баков и редукторов, заслонки карбюраторов и вентиляторов, отверстия сапунов, выхлопные трубы двигателей и др.). При этом их плотно закрывают крышками, пробками, заглушками и другими специальными приспособлениями. Для свободного выхода воды из систем охлаждения и конденсата сливные устройства оставляют открытыми. Капоты и двери кабин плотно закрывают и опломбировывают.

Консервации подвергают внутренние поверхности топливных насосов, форсунок, топливных баков, двигателей, гидросистем, частей трансмиссии и ходовой части, а также наружные поверхности рабочих органов, деталей и механизмов передач, узловения и трансмиссий, штоков гидроцилиндров, шлицевых соединений, карданных валов, подшипников, звездочек, цепных передач, винтовых и резьбовых соединений и внешне сопрягаемые механически обработанные поверхности машин.

Внутренние поверхности составных частей машин заполняют консервационными или специальными маслами с последующей проработкой механизмов или проворачиванием движущихся частей, а также прокачиванием масел через консервируемые системы. Срок защитного действия указанных масел до 1,5 лет.

Рабоче-консервационные масла готовят в отдельных емкостях, тщательно смешивая рабочие масла и маслорастворимые ингибиторы коррозии при температуре не выше 60 °С до получения однородной смеси. Перед консервацией внутренних поверхностей по возможности полностью выливают рабочие масла из картеров и масляных систем.

Для консервации топливных баков применяют ингибиторы коррозии, помещая мешочек с ингибитором коррозии внутрь бака, а для наружных металлических поверхностей - микровосковой состав на водной основе и на органической основе, консервационную смазку, битум нефтяной строительный, консервационные масла или солидол синтетический. Перечисленные материалы наносят кистью или распыляют.

Срок защитного действия микровосковых составов при открытом хранении до 12 мес. Консервационную смазку используют в чистом виде или в смеси с обезвоженным отфильтрованным минеральным маслом (моторным, веретенным) в соотношении 1:1 или 1:2. Смазывают в нагретом до 80-90 °С состоянии. Срок защитного действия при открытом хранении до 1,5 лет. Битум растворяют в любом неэтилированном бензине в соотношении 1:2 или 1:3 и добавляют 1-2 % олифы. Срок защитного действия при открытом хранении 10-12 мес. Срок защитного действия консервационных масел при закрытом хранении до 1,5 лет, а при открытом - до 2 мес. Синтетический солидол наносят кистью или тампоном. Срок защитного действия при закрытом хранении до 12 мес, а при открытом - до 6 мес.

Поверхности пневматических шин, рукавов, шлангов, приводных ремней и других резиновых изделий для защиты от светового действия покрывают алюминиевыми или мелоказеиновыми составами. Алюминиевые составы представляют собой смесь алюминиевой пудры со светлым масляным лаком или алюминиевой пасты с уайт-спиритом в соотношении 1:4 или 1:5. Наносят их так же, как и масла. Срок защитного действия при открытом хранении до 1,5 лет. Мелоказеиновый состав - это смесь мела (75 % по массе), казеинового клея (20 %), гашеной извести(4,5 %), кальцинированной соды (0,25 %) и фенола (0,25 %). Смесь (1 кг) растворяют в 2,5 дм теплой воды и наносят кистью. Срок защитного действия при открытом хранении до 4 мес.

Поврежденные лакокрасочные покрытия подкрашивают. Перед окраской поверхности металлических деталей очищают от ржавчины, жировых пятен и старой поврежденной краски. Очищенные поверхности обезжиривают и затем окрашивают в тот же цвет.

Техническое обслуживание во время хранения машин включает проверку правильности установки машин на подставках или подкладках; комплектности (с учетом снятых составных частей машины, хранящихся на складе); надежности герметизации отверстий, щелей и полостей; состояния антикоррозионных покрытий и состояния защитных, устройств (целостность и прочность крепления). Все обнаруженные дефекты устраняют.

Техническое обслуживание при снятии машин с хранения включает снятие их с подставок, очистку и при необходимости расконсервацию; снятие герметизирующих устройств и установку их на машины; регулировку составных частей и машины в целом, а также очистку, консервацию и сдачу на склад подставок, заглушек, чехлов, бирок и т.п.

Сектор хранения машин размещают на территории машинного двора предприятия. В нем располагают закрытые помещения, навесы и открытые оборудованные площадки для хранения машин, а также для сборки и регулировки машин и комплектования сборочных единиц; склад для хранения составных частей, снимаемых с машин; площадки для списанных и подлежащих списанию машин; оборудованные посты очистки и мойки машин, а также для нанесения антикоррозионных покрытий; грузоподъемное оборудование, механизмы, приспособления и подставки для установки машин и снятия их с хранения; противопожарное оборудование и инвентарь, освещение и ограждение.

При выборе места для сектора хранения учитывают направление господствующих ветров для данной местности. Обычно такие места защищают от снежных заносов со стороны ветров лесопосадками из мелколиственных деревьев и кустарников.

Открытые площадки для хранения машин располагают на не-затапливаемых участках. По их периметру создают водоотводные канавы. Поверхность площадок должна быть ровной, с уклоном 2-3° для стока воды, с твердым сплошным или в виде отдельных полос (асфальтовое, бетонное или из местных строительных материалов) покрытием, способным выдерживать нагрузку передвигающихся и находящихся на хранении машин.

Места хранения машин располагаются не ближе 50 м от жилых зданий, складских и производственных помещений и не ближе 150 м от мест хранения топливосмазочных материалов.

Машины хранят на обозначенных местах по группам, видам и маркам, с соблюдением расстояний между ними и рядами. На открытых площадках, обслуживаемых автокранами, минимальное расстояние между машинами в ряду должно быть не менее 0,7 м, а расстояние между самими рядами - не менее 6 м. При хранении машин в закрытых помещениях и под навесами расстояние между машинами в ряду и от машин до стены помещения должно быть не менее 0,7 м, а минимальное расстояние между рядами - 1 М-

Машины размещают на подставки в горизонтальном положении.

Работы по подготовке, установке на хранение и снятию с хранения машин выполняются лицами, за которыми они закреплены, под руководством механика.

Прием машин на хранение и выдача их с хранения оформляются приемо-сдаточными актами или записью в журнале учета. Сдача на склад сборочных единиц и деталей, снятых с машины, а также инструмента производится по описи, прилагаемой к приемо-сдаточному акту. При этом к ним или ящикам, в которых они хранятся, прикрепляют таблички с указанием марки и инвентарного номера машины. Приемо-сдаточный акт и приложения к нему хранят в бухгалтерии предприятия.

Техническое обслуживание машин, находящихся на длительном хранении, осуществляется в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации.

Площади закрытых помещений, навесов, открытых площадок занимают в зависимости от вида, числа и габаритов машин с учетом расстояния между ними и рядами.

3.6 Разборка и сборка оборудования

Автоматический элеватор ЭА-125-3

РАЗБОРКА КОРПУСА

Наименование и содержание операций : Единица ЭА-320 ;

Состав звена: слесарь-ремонтник 3 разряда - 1;

Наименование и содержание операций : Единица ЭА-320 ;

1 . Отсоединить и вытащить клинья с тягами из пазов корпуса ;

2.Разобрать клинья с тягами ;

3.Открепить от корпуса и снять рычажную систему ;

4.Отвернуть гайки тавотницы, выпрессовать пальцы штропов ;

5.Расшплинтовать, отвернуть гайки, снять стопорные шайбы осей ;

6.Выпрессовать оси .

7.Вынуть стакан из корпуса ;

8.Вынуть упорный шарикоподшипник из корпуса ;

9.Разъединить скобу и корпус;

10 .Вынуть и разобрать стопоры скобы ;

11.Отвернуть ушки цеподержателей, снять стопоры с корпуса вместе с цепями .

Увеличенная норма времени:

Состав звена: слесарь-ремонтник 2 разряда - 1 ;

12.Промыть и очистить все детали корпуса элеватора

РЕМОНТ И СБОРКА КОРПУСА ¦

Состав звена: слесарь-ремонтник 4 разряда - 1;

слесарь-ремонтник 3 разряда - 1 ;

1.Собрать и установить стопоры в скобу ;

2.Зачистить сопрягаемые поверхности скобы, стакана и осей ;

3.Вставить скобу в корпус ;

4.Смазать и установить упорный шарикоподшипник в корпус ;

5.Установить стакан в корпус ;

6.Запрессовать оси ;

7.Установить и закрепить стопорные шайбы осей, зашплинтовать болты ;

8.Ввернуть ушки цеподержателей, вставить стопоры в корпус, соединить цепи ;

9.Зачистить сопрягаемые поверхности в отверстиях штропов у траверсы и у пальцев, установить штропы, запрессовать пальцы, завернуть гайки и тавотницы ;

10.Прошприцевать точки корпуса ;

11.Установить и закрепить к корпусу рычажную систему ;

12.Вставить в пазы корпуса клинья и соединить тяги клиньев с рычажной системой, собрать клинья с тягами ;

РАЗБОРКА РЫЧАЖНОЙ СИСТЕМЫ:

Состав звена: слесарь-ремонтник 4 разряда - 1;

1.Открепить и снять прижимные пружины;

2.То же, копир с направляющего патрубка рычажной системы ;

3.Снять наружную каретку в сборе с рычагами и каткамис направляющего патрубка ;

4.Расшплинтовать и отвернуть гайки крепления глухих и сквозных крышек подшипников средних рычагов перемещения клиньев ;

5.Выпрессовать оси и подшипники средних рычагов перемещения клиньев ;

6.Снять внутреннюю каретку в сборе со средними рычагами и звеньями, пружину с направляющего патрубка ;

7.Открепить оси, выпрессовать их и снять направляющие катки с рычагом ;

8.Открепить крышки, выпрессовать подшипники из направляющих катков ;

9.Отсоединить рычаги направляющих катков от наружной каретки ;

10.Отсоединить звенья и средние рычаги от внутренней каретки ;

11.Открепить и снять упорные втулки рычагов направляющих катков ;

12.Расшплинтовать болты, открепить и разобрать защелку;

13.Выпрессовать втулку 200 из направляющего патрубка ;

Увеличенная норма времени :

Состав звена: слесарь-ремонтник 2 разряда - 1 ; ¦

14.Промыть и очистить все детали рычажной системы

Состав звена: слесарь-ремонтник 4 разряда - 1 ;

15.Продефектовать детали рычажной системы ¦Рычажная ¦1,03 ¦

РЕМОНТ И СБОРКА РЫЧАЖНОЙ СИСТЕМЫ:

Состав звена: слесарь-ремонтник 5 разряда - 1;электрогазосварщик 3 разряда - 1 .

1.Заварить трещины втулки 200, зачистить сварочный шов наждаком ;

2.Запрессовать втулку 200 в направляющий патрубок;

3.Собрать защелку, закрепить на корпусе, зашплинтовать болты ;

4.Соединить звенья и средние рычаги перемещения клиньев к внутренней каретке ;

5.Установить пружину и внутреннюю каретку на направляющий патрубок, зафиксировать каретку в нижнем положении защелкой ;

6.Запрессовать подшипники и оси средних рычагов перемещения клиньев ;

7.Смазать подшипники, закрепить глухие и сквозные крышки подшипников, зашплинтовать болты;

8.Запрессовать подшипники в направляющие катки, смазать, поправить пазы шурупов, закрепить крышки катков ;

9.Установить направляющие катки в рычаги, запрессовать оси и закрепить ;

10.Соединить рычаги направляющих катков с наружной кареткой ;

11.Установить и закрепить оси и упорные втулки на рычаги направляющих катков ;

12.Установить наружную каретку в сборе на направляющий патрубок ;

13.Установить копир на направляющий патрубок, закрепить копир штифтами и специальными болтами ;

14.Установить и закрепить прижимные пружины ;

ПРОЧИЕ РАБОТЫ ПРИ РЕМОНТЕ ЭЛЕВАТОРА :

Состав звена: слесарь-ремонтник 3 разряда - 1 ;

1.Высверлить и извлечь обломавшиеся детали элеватора ;

2.Поправить резьбу отверстий метчиком ;

3.Поправить резьбу болта и пальца ;

4.Отремонтировать скобу корпуса .

Список литературы.

1. Баграмов Р.А. Буровые машины и комплексы М., Недра, 1988.

2. Дарищев В.И., Ивановский В.Н.

Методические указания для дипломного проектирования по специальности 17.02.02. «Машины и оборудование для добычи нефти и газа».

Методическое пособие. М.: РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина. 2002.29 с.

2. Калинин А.Т. и др. Бурение наклонных скважин. Справочник. М., Недра, 1990.

3. Протасов В.Н. и др. Эксплуатация оборудования для бурения скважин и нефтедобычи. Учеб. для вузов.- М.: ООО «Недра-Бизнесцентр»,

2004.-691 с.

5. Каталог. Запасные части к нефтяному оборудованию. «Комплекс механизмов АСП-3». «НЕДРА»,1972.

6. Трубы нефтяного сортамента. Справочник. Под ред. А.Е. Сарояна. М., Недра, 1987.

Размещено на Allbest.ru