Проектирование обогатительной фабрики для обогащения флюоритовых руд Волдинского месторождения

Q_n - количество продукта;

R_n - весовое отношение жидкого к твердому по массе, численно равное массе воды на одну тонну твердого (или м³/т твердого).

Объем пульпы находим по формуле:

, т/сут.

Отношение жидкого к твердому

Содержание твердого, %

Результаты расчета заносим в таблицу 10.1.

Таблица 10.1 Результаты расчета вводно-шламовой схемы

Наименование операции и продуктов	Количество твердого Q т/сут	Разбавление R	Содержание твердого Ттв%	Объем пульпы V м3/сут	Объем жидкого Wм3/сут
Поступает: 1 Исходная руда 5 Пески классификатора Свежая вода	1200 2400	0,03 0,25	97 80	437 1400 -	37 600 -
Итого:	3600	0,17	0,84	1837	637
Выходит 3 Измельченный продукт	3600	0,17	0,84	1837	637
Итого:	3600	0,17	0,84	1837	637
Классификация Поступает: 3 Измельченный продукт Свежая вода	3600	0,17	0,84	1837 3563	637 3563
Итого:	3600	0,16	46,15	5400	4200
Выходит: 4 Слив классификатора 5 Пески классификатора	1200 2400	3 0,25	25 80	4000 1400	3600 6000
Итого:	3600	0,16	46,15	5400	4200
Основная флотация Поступает: 4 Слив классификатора 16 Концентрат контрольной флотации	1200 387,132	3 2,1	25 32	4000 942,021	3600 812,977
Итого:	1587,132	4	30	4942,021	4412,977
Выходит 6 Концентрат основной флотации 7 Промпродукт основной флотации	530,544 1056,588	1,94 3,2	34 23,8	1206,103 3735,918	1029,255 3383,722
Итого:	1587,132	4	30	4942,021	4412,977
Контрольная флотация Поступает 7 Промпродукт основной флотации	1056,588	3,2	23,8	3735,918	3383,722
Итого:	1056,88	3,2	23,8	3735,918	3383,722
Выходит 16 Концентрат контрольной флотации 17 Отвальные хвосты	387,132 669,456	2,1 3,8	32 20,7	942,021 2799,897	812,977 2570,745
Итого:	1056,588	3,2	23,8	3735,918	3383,722
I перечистка поступает: 6 Концентрат основной флотации	530,544	1,94	34	1206,103	1029,255
11 Промпродукт II перечистки Свежая вода	377,796	3,7	21	1544,7 53,05	1418,768 53,05
Итого:	908,34	2,7	26,6	2803,853	2501,073
Выходит 8 Концентрат I перечистки 9 Отвальные хвосты	794,676 113,664	1,86 9	35 10	1742,989 1060,864	1478,097 1022,976
Итого:	908,34	2,7	26,6	2803,853	2501,073
II перечистка Поступает: 8 Концентрат I перечистки 13 Промпродукт III перечистки Свежая вода	794,676 228,826	1,86 3,9	35 20,3	1742 973,61 76,47	1478,097 897,334 76,47
Итого:	1023,504	2,4	29,4	2793,069	2451,901
10 Концентрат I перечистки 11 Промпродукт I перечистки	645,708 377,796	1,6 3,7	38 21	1248,369 1544,7	1033,133 1418,768
Итого:	1023,504	2,4	29,4	2793,069	2451,901
III перечистка Поступает: 10 Концентрат I перечистки 15 Промпродукт IV перечистки Свежая вода	645,708 128,268	1,6 3,9	38 20,1	1248,369 551,079 64,57	1033,133 508,323 64,57
Итого:	773,976	2	32,5	1864,018	1606,026
Выходит: 12 Концентрат II перечистки 13 Промпродукт III перечистки	545,148 228,826	1,3 3,9	43 20,3	890,408 973,61	708,692 897,334
Итого:	773,976	2	32,5	1864,018	1606,026
IV перечистка 12 Концентрат III перечистка Свежая вода	545,148	1,3	43	890,408 299,887	708,692 299,887
Итого:	545,148	1,3	43	1190,295	1008,579
Выходит 14 Концентрат СаF2 15 Промпродукт IV перечистки	416,88 128,268	1,2 3,9	45 20,1	639,216 551,079	500,256 508,323
Итого:	545,148	1,3	43	1190,295	1008,579
Сгущение: Поступает: 14 Концентрат IV перечистки	416,88	1,2	45	639,216	500,256
Итого:	416,88	1,2	45	639,216	500,256
Выходит: 18 Сгущенный продукт 19 Слив сгустителя	416,88	0,45	50	326,556 312,66	187,596 312,66
Итого:	416,88	1,2	45	639,216	500,256
Фильтрация Поступает 18 Сгущенный продукт	416,88	0,45	45	326,556	187,596
Итого:	416,88	0,45	45	326,556	187,596
Выходит: 20 Кек фильтра 21 Фильтрат	416,88	0,17	85	209,83 116,726	70,87 116,726
Итого:	416,88	0,45	45	326,556	187,596
Сушка Поступает: 20 Кек фильтра	416,88	0,17	85	209,83	70,87
Итого:	416,88	0,17	85	209,83	70,87
Выходит: 22 Концентрат СаF2 23 Пар	416,88	0,01	99	143,129 66,701	4,169 66,701
Итого:	416,88	0,17	85	209,83	70,87

Составляем баланс водопотребления и водоотведения воды по обогатительной фабрике (таблица 10.2)

Таблица 10.2 Общий баланс воды на фабрике

Поступает воды в процесс	м3/с	Уходит воды из процесса	м3/с
1. С исходной рудой 2. В классификатор 3. В I перечистку 4. Во II перечистку 5. В III перечистку 6. В IV перечистку	37 3563 53,05 76,47 64,57 299,887	С отвальными хвостами С отвальными хвостами С концентратом Со сливом сгустителя С фильтром С паром	2570,745 1022,976 4,169 66,701 116,726 312,66
Итого:	4093,977	Итого:	4093,977

Рассчитываем расход воды по фабрике

Дополнительный расход воды на нетехнические нужды

L_доп = 4093,977-37 = 4056,977, берем 10 % от общей суммы и получаем 405,698 м³/т

Общий расход воды по фабрике

11. Выбор основного и вспомогательного оборудования

11.1 Расчет и выбор дробилки крупного дробления

Производительность дробилок Q крупного дробления определяют по их техническим характеристикам с учетом поправочных коэффициентов на условия работы по формуле:

Q = Q_k г K_ш K_w К_кр,

Где Q - производительность дробилки, т/час;

Q_к - производительность дробилки при заданной разгрузочной цели, м³/час;

г - насыпная плотность, т/м³;

K_ш K_w К_кр - поправочные коэффициенты на условия работы

г = 1,7; К_ш = 1,0; К_w = 1; К_кр = 0,985

Q_к = 1200 / 1,7 = 705 / 7 = 100,8 м³/ч

Q = 100,8 ?1,7 ? 1 ? 1 ? 0,985 = 168,86 м³/ч

Принимаем к установке дробилку ШДП - 9 х 12.

Таблица 11.1 Техническая характеристика дробилки ЩДП- 9 х12

Параметры
Размеры приемного отверстия, мм ширина длина Наибольший размер кусков исходного материала, мм Производительность при номинальной выходной цели на руде средней крепости с насыпной плотностью 1,6 т/м3, м3/ч Мощность двигателя, кВт Габариты, мм длина ширина высота Масса дробилки, т	900 1200 750 130 180 90 5300 6000 4000 57

11.2 Расчет и выбор дробилки среднего дробления

Производительность конусных дробилок Q среднего и мелкого дробления принимают по их техническим характеристикам с учетом поправочных коэффициентов на условия работы по формуле:

Q = Q_k г K_ш К_кр,

Где Q - производительность дробилки, т/час;

Q_к - производительность дробилки при заданной разгрузочной цели, м³/час;

г - насыпная плотность, т/м³;

K_ш и К_кр - поправочные коэффициенты на условия работы

г = 1,7; К_ш = 1; К_кр = 1.

Q_к = 240 / 1,7 = 141,17 / 7 = 20 м³/ч

Q = 20 ?1,7 ? 1 ? 1 = 34м³/ч

Принимаем конусную дробилку среднего дробления КДС-600

Таблица 11.2 Техническая характеристика КСД-600

Параметры
Диаметр основания дробящего конуса, мм Ширина приемного отверстия на открытой стороне, мм Наибольший размер кусков исходного материала, мм Диапазон регулирования ширины выходной щели в фазе сближения профилей, мм Производительность на материале с временным сопротивлением сжатию 100-150 МПа и влагосодержанием до 4 % в открытом цикле, м3/ч, не менее Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм длина ширина высота Масса дробилки, т	600 75 60 12-35 12-40 30 1600 1500 1465 4,05

11.3 Расчет и выбор дробилки мелкого дробления

Q = Q_k г K_ш К_кр,

г = 1,7; К_ш = 1; К_кр = 1,4

Q_к = 2260 / 1,7 = 1329,41 / 7 = 189,9 м³/ч

Q = 189,9 ?1,7 ? 1 ? 1,4 = 451,962 м³/ч

Принимаем конусную дробилку мелкого дробления КМД-2200 Гр.

Таблица11.3 Техническая характеристика КМД-2200 Гр

Параметры
Диаметр основания дробящего конуса, мм Ширина приемного отверстия на открытой стороне, мм Наибольший размер кусков исходного материала, мм Диапазон регулирования ширины выходной щели в фазе сближения профилей, мм Производительность на материале с временным сопротивлением сжатию 100-150 МПа и влагосодержанием до 4 % в открытом цикле, м3/ч, не менее Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм длина ширина высота Масса , т, не более	2200 140 110 10-20 220-260 250 5500 4300 5900 85

11.4 Расчет и выбор грохота

Для операции грохачения руд на обогатительных фабриках наибольшее распространение получили инерционные грохоты тяжелого типа ГИТ, они устанавливаются перед дробилками среднего и мелкого дробления.

Производительность инерционных грохотов по исходному материалу (Q) определяют по формуле:

Q₁ = F ? q_,баз ? г ? К₁ К₂ К₃ К₄ К₅ К₆,

Где Q₁ - производительность грохота, т/час;

F - полезная площадь сита, м²;

q_баз - базовая удельная объемная производительность на 1 м² поверхности сита, м³ / (м² ч);

г - насыпная плотность;

К₁…К₂ - поправочные коэффициенты на условия работы.

q_баз - определяется по графику в зависимости от размера отверстий сетки, мм; [1, 151].

К₁ - поправочный коэффициент на эффективность грохачения Е (%)

К₂ - поправочный коэффициент на вид просеивающей поверхности, для проволочных: квадратных - 1,0.

К₃ - поправочный коэффициент на несовершенство параметров механического режима грохота, зависящего от амплитуды колебания грохота г (мм) и частоты вращения вала вибровозбудителя n (мин.) [1, 152]

К₄ - поправочный коэффициент на форму зерен и кусков (многогранная (дробленая) руда - 1,0)

К₅ - поправочный коэффициент на положение сети в двухситном грохоте (верхнее сито - 1,0, нижнее - 0,7);

К₆ - поправочный коэффициент на способ грохачения, грохачение с орошением- 1,25 - 1,4.

Перед дробилкой среднего дробления

Принимаем инерционный грохот ГИТ 31.

Таблица 11.4 Техническая характеристика ГИТ 31

Параметры
Длина просеивающей поверхности, м Площадь грохачения, м2 Амплитуда колебаний, мм Частота колебаний, мин.-1 Размеры отверстий просеивающей поверхности, мм Крупность кусков исходного материала, мм Установленная мощность двигателя, кВт Габариты, мм длина ширина высота Масса, т	3,0 3,8 4-6 970;800 10,16,13 150 5,5 3100 1800 900 1,4

Перед дробилкой мелкого дробления

Q₁ = F ? q_,баз ? г ? К₁ К₂ К₃ К₄ К₅ К₆,

Q = 3460 / 7 = 494,28 т/ч

Принимаем 2 грохота марки ГИТ 51 В.

Таблица 11.5 Техническая характеристика ГИТ 51 В

Параметры
Длина просеивающей поверхности, м Площадь грохачения, м2 Амплитуда колебаний, мм Частота колебаний, мин.-1 Размеры отверстий просеивающей поверхности, мм Крупность кусков исходного материала, мм Установленная мощность двигателя, кВт Габариты, мм длина ширина высота Масса, т	4,5 7,9 3-7 970, 730 12, 10 40 18,5 5500 2600 1900 6,0

11.5 Выбор и расчет флотомашин

При выборе флотомашин исходят главным образом из свойств руды, возможностей получения максимальных технологических показателей, минимальных энергетических показателей, простоты регулирования и эксплуатации.

Принимаем механическую флотомашину марки ФМ-3.2.

Необходимое число камер флотомашин рассчитывали по формуле

;

Где V- объем пульпы м³/сут

t- продолжительность флотации, мин

V_k- геометрической объем камеры, м³

k- коэффициент заполнения камеры равный полезному объему камеры к геометрическому K=-0,65-0,8

Пример расчета:

1. Основная флотация

Принимаем 9 камер

2. Контрольная флотация

Принимаем 6 камер

3. I перечистка

Принимаем 3 камеры

4. II перечистка

Принимаем 3 камеры

5. III перечистка

Принимаем 2 камеры.

6. IV перечистка

Принимаем 1 камеру.

Таблица 11.6 Техническая характеристика ФМ-3,2

Параметры
Вместимость камеры Мощность электродвигателя привода аэратора на камеру, кВт, не более Объем воздуха, подаваемого в аэратор на меру, м3/мин., не менее Масса двухкамерной секции с электродвигателем (без футеровки), т., не более	3,2 15,0 2,3 4,3

11.6 Выбор и расчет мельниц

Расчет мельниц по удельной производительности.

Выбираем эталонную мельницу

, т/м³ч,

Где q - удельная производительность Кл. 0,074 мм, т/м³ час

Q - часовая производительность, т/ч

в_к - содержание расчетного класса крупности в продукте (сливе классификатора)

в_u - содержание расчетного класса в исходном дробленом продукте, поступающего на измельчение

Д - диаметр барабана, м

L - длина барабана, м

0,15 -толщина футеровки

За эталонную мельницу принимаем МШР 2700 х 2100.

Принимаем мельницы МШР 2100 х 3000

МШР 2700 х3600

МШР 3200 х 3100

Удельная производительность мельницы по Кл. 0,074 мм с учетом поправочных коэффициентов для проектируемых мельниц.

, т/м³ час

- коэффициент учитывающей различие в измельчаемости проектируемых эталонных мельниц =1

- коэффициент учитывающей различие в крупности в исходном и конечном продуктах измельчения для проектируемой эталонной мельницы. М_эт = 1

К_д - коэффициент, учитывающий различия в диаметре проектируемой и эталонной мельниц

К_т - коэффициент учитывающий различия в типах мельниц

К_L - коэффициент, учитывающий различия в длинах проектируемой и эталонной мельниц

- коэффициент учитывающий различие объемного заполнения измельчающей средой проектируемой и эталонной мельницы.

; =1

- коэффициент учитывающий различие в V вращения проектируемой и эталонной мельницах

; =1

1. МШР 2100 х 3000

q_пр = 3,31 х 1 х 0,91 х 0,8 х1,1 х 0,95 х 1 х 1 = 2,5т/м³час

2. МШР 2700 х 3600

q_пр = 3,31 х 1 х 0,91х 1 х 1,1 х 0,92 х 1 х 1 = 3 т/м³ час

3. МШР 3200 х 3100

q_пр = 3,31 х 0,91х 1х 1,1х 0,94 х 1 х 1 = 3,1 т/м³ час

Определяем производительность мельниц по руде, т/час

=

Определяем число мельниц

Технические характеристики мельниц приведены в таблице 11.7.

Таблица 11.7 Технические характеристики шаровых мельниц с разгрузкой через решетку (МШР)

Параметры	МШР 2100 х 3000	МШР 2700 х 3600	МШР 3200 х 3100
Внутренние размеры барабана (без футеровки), мм: диаметр длина Номинальный объем барабана, м3 Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм: длина ширина высота Масса, т	2100 3000 8,5 200 8850 4800 3750 44,9	2700 3600 17,5 400 9700 6400 5050 77	3200 3100 22 630 9600 6300 5050 92,6

Проверяем пропускную способность выбранной мельницы

т/м³ час, где

Q₀- производительность мельниц вместе с циркулирующей нагрузкой

Q₀ = Q₁ + Q₅

V - объем, м³

Выбираем мельницу МШР 2700 х 3600

Q_о = 50/ 17,5 = 2,8 ? 12 т/м³ час

По сопряжению к этой мельнице подходит двухспиральный классификатор 2 КСН24.

Рассчитываем производительность классификатора по сливу

Где m - число спиралей;

К_р - коэффициент, учитывающий плотность руды;

К_L - коэффициент, учитывающий угол наклона ванны классификатора;

К_с - коэффициент, учитывающий разжижение слива.

Q_с = 21,4 ? 2 ? 1,11 ? 1 ? 0,81 = 38,48 т/с

Проверка по пескам

Q_n = 5,45 ? 2 ? 1,11 ? 1 ? 2,4³ ? 2 = 334,5 т/с

Выбираем два двухспиральных классификатора 2400х 9200, т.к. один, даже 2-х спиральный классификатор с производительностью 50 т/ч не справляется.

38,48 + 38,48 = 76,96 > 50 т/ч

Техническая характеристика двухспирального классификатора 2КСН24 приведена в таблице 11.8.

Таблица 11.8

Техническая характеристика двухспирального классификатора 2 КСН 24

Параметры
Диаметр спирали, мм Длина ванны, мм Угол наклона, градус Число спиралей Частота вращения спирали, мин-1 Мощность электродвигателя привода спирали, кВт Габариты, мм: длина ширина высота Масса, т	2400 9200 0-18 2 3,6 22 11750 5600 4000 39,60

11.7 Расчет бункера

Приемные бункера предназначены для разгрузки доставляемого на фабрику сырья. Распределительные бункера служат для равномерного распределения продукта по нескольким аппаратам.

Принимаем прямоугольный бункер.

11.8 Выбор и расчет контактных чанов

Сода кальцинированная 600 г/т, концентрация 10 %. Жидкое стекло 150 г/т, концентрация 5 %.

Рассчитываем два контактных чана. Один для растворения, второй для готового раствора.

Выбираем контактный чан К_ч - 12,5

Объем - 12,5 м³

Мощность электродвигателя- 7,5 кВт

Масса - 3,7 т

Выбираем контактный чан КЧ-6,3

Объем -6,3 м³

Мощность электродвигателя - 5,5 кВт

Масса - 1,8 т.

11.9 Расчет сгустителя

Для расчета сгустителя выбирали удельную производительность при сгущении флюоритового концентрата

q=2 m/м²сут

Для выбранной удельной производительность q площадь сгущения S и число сгустителей n определяем по формуле

;

Где Q- производительность по твердому в сгущенном продукте, т/сут

S_c- площадь зеркала сгустителя, м²

По проведенным расчетам выбираем одноярусный сгуститель Ц-18.

Таблица 11.9

Техническая характеристика одноярусного сгустителя Ц-18

Параметры	Ц-18
Диаметр чана, м Глубина чана в центре, м Наименьшая площадь осаждения м2 Потребленная мощность привода скребков, кВт не более Габариты, м не более длина высота Масса; m, не более с металлическим чаном без чана	18 3,6 250 4 20 10 - 20

11.10 Расчет вакуум-фильтров

Для обезвоживания продуктов обогащения и гидрометаллургии широко используют вакуум-фильтры (дисковые и барабанные) и фильтр прессы

При известной производительности концентрата, флюоритового Q=17,37 т/ч определяем общую площадь фильтрования

Где q- удельная производительность т/м²ч

q=0,15 м³/m ч, Q= 416,88 / 24 = 17,37 т/ч

Рассчитываем число фильтров n, необходимое для установки,

Где S_ф- площадь фильтра, м²

S_ф = 17,37 / 0,15 = 155,8 м²

n = 115,8 / 706,5 = 0,16

Выбираем дисковый вакуум- фильтр Д 160-3,75.

Таблица 11.10

Техническая характе6ристика дискового вакуум-фильтра Д-160-3,75

Параметры	Д-160-3,75
Поверхность фильтрования, м2 Число дисков Установочная мощность электродов, кВт Габариты, мм Длина Ширина Высота Масса, м	160 10 15 7700 4400 4600 24

11.11 Расчет сушилок

Для сушки концентратов принимают барабанные прямоточные и противоточные сушилки

Общая масса влаги, выделяемой при сушке концентрата при известной влажности осадка S_и и требуемой влажности высушенного продукта S_k:

где W_в- производительность по удельной влаги, кг/г;

Q- производительность по сухому концентрату, т/ч.

R_и и R_к- отношение ж : т в исходном и конечном продукте сушки;

R_и =0,17 R_к=0,1

кг/ч

Требуемый объем сушилок V при известном напряжении объем сушилки по испаренной влаге A; Определяем по таб. 4.12 [1] стр. 174

;

V = 2279,2 / 50= 55,584 м

Число сушилок

где V_c-объем сушилки, м³

n = 55,584 / 61 - 0,9

Выбираем барабанную прямоточную сушилку с размерами Д х L 2,2 х 16 м³месторождение дробление руда обогащение оборудование

Таблица 11.11

Техническая характеристика прямоточной сушилки Д х L 2,2 х 16

Параметры
Размеры барабана, и диаметр длина Мощность эл.двигателя, кВт Объем барабана, м3 Масса, т Габариты, мм длина ширина высота	2,2 16 53 61 39,3 18/50 3950 3750

12. Вспомогательные службы

12.1 Реагентное хозяйство

В состав реагентного хозяйства обогатительной фабрики входят склады сухих и жидких реагентов, реагентное отделение, предназначенное для приготовления растворов реагентов требуемой концентрации дозированная площадка, размещающая вблизи флотационного цеха с расходными бачками для растворов и питателями реагентов. Погрузочно-разгрузочные работы и транспорт внутри реагентного склада механизируется автопогрузочниками и мостовыми кранами.

При проектировании реагентного отделения руководствовались следующими приложениями:

- приготовления растворов организовано в одну смену для уменьшения числа рабочих;

- при приготовлении реагентов вместимость чанов для готовых растворов запроектирована, равной суточному расходу реагента;

- для каждого реагента запроектированы два чана-один, оборудованный мешалкой, для растворения реагентов и другой, расходный для чанового раствора.

Реагентное отделение расположено на верхней площадке обогатительной фабрики, выше главного корпуса.

12.2 Ремонтно-механическая служба

Поддержание устойчивости непрерывной работы оборудования является главной задачей ремонтно-механической службы фабрики. В составе фабрики предусмотрены ремонтно-механические мастерские общего и специализированного назначения по ремонту узлов машин-грохотов, насосов, флотационных машин, роликоопор и других задач.

Ремонтно-механические мастерские расположены в непосредственной близости к фабрике, чтобы максимально упростить транспортные связи. Ремонтно-монтажные площадки (РМП) и ремонтные пункты запроектированы во всех производственных корпусах обогатительной фабрики. Они размещены в пролетах, где установлено наиболее тяжелое оборудование, и обслуживается мостовым краном.

12.3 Производственный дренаж полов

Во всех корпусах обогатительной фабрики осуществляется система дренажа полов. Назначения ее - избежать потерь руды при переливах и разрыхливании пульпы и при просыпании сухого материала. Для сбора переливов устраивается система дренажных канав, а полы делаются наклонными по направлению к этим канавам. Для надежного стола переливов в дренажные канавы и облегчения смыва в дренажные канавы и облегчения смыва с полов и канав принят угол 3-4⁰ (уклон 5-7 %). Максимальный угол наклона пола в местах нахождения людей 6⁰ (уклон 10 %).

Ширина дренажных канав принята 250-500 мм. Стоки и смывы с полов по канавам стекают в специальные сборники (дренажные или аварийные зумпфы), вместимость которых достаточна для приема пульпы, выпускаемой из машин. В проекте предусмотрен самотечный (аварийный) дренаж нижних уступов зданий фабрики, траншей, зумпфов. Самотечный дренаж позволяет устранить опасность затопления этих помещений при выходе из строя или перегрузке дренажных насосов и насосов оборотной воды.

12.4 Подъемно-транспортные устройства

В проекте приняты подъемно-транспортные эксплуатационные и ремонтно-монтажные устройства. К подъемно-транспортным устройствам отнесены: тельферы с грейферами для разгрузки дренажных отстойников и зумпфов, тельферы для доставки концентратов с шарами к мельницам, мостовые краны с подвижными магнитами для погрузочно-разгрузочных операций с шарами.

Ремонтно-монтажные подъемно-тренажерные устройства установлены под машинами, имеющими сменные части массой более 50 кг. Тип грузоподъемного устройства выбран в зависимости от числа и расположения обслуживаемых машин, принятого способа ремонта и требуемой грузоподъемности.

12.5 Хранение и отгрузка концентратов

В дробильном отделении перед крупным дроблением запроектирована приемная воронка вместимостью 100 т. Доставка руды осуществляется автомобильным транспортом.

В отделении измельчения запроектирован бункер дробления руды прямоугольной формы вместимостью 1800 т/сут. Объем бункера выбран в соответствии с нормами проектирования, предусматривающими создание полуторасуточного запаса руды.

Под бункером предусмотрено расположение выпускных отверстий через каждые 2 м с ленточными питателями. Разгрузка руды осуществляется на два конвейера, расположенным под бункером, и один конвейер подающий руду в мельницу.

Бункер в соответствии с нормами проектирования предусмотрен для создания запаса руды, ее усреднения по химическому и гранулометрическому составу, и обеспечение равномерной загрузки цикла измельчения.

Бункер силосного типа.



С бункеров предусмотрена разгрузка пневмонасосами в специализированный транспорт, для перевозки сухого порошкового материала (цементовозы). Одновременно предусмотрена погрузка и перевозка высушенного концентрата в мягкой таре (полиэтиленовые мешки различной емкости).

13. Специальная часть

Автоматизация процесса флотации

Основные задачи промышленности состоят в том, что бы получать эффективность производств, его технический уровень, улучшить структуру, систематически и быстро внедрять новые технологии с выпуском новой продукции более высокого качества, повысить технологический уровень производства с тем, что бы полнее обеспечить все отрасли народного хозяйств более современными средствами производства - высокопроизводительными машинами, оборудованием и приборами.

Выполнение производительной задачи требует не только совершенствования технологических процессов и модернизации оборудования, но и все более широкого применения систем автоматического контроля и регулирования.

Экономическая эффективность внедрения мероприятий по автоматизации обогатительных фабрик проявляется через следующие производственные факторы:

- общую стабилизацию технического процесса обогащения и автоматическое поддержание его в заданном режиме;

- повышение уровня основных технологических процессов по извлечению полезных металлов или металлов в концентрат;

- сокращение простоев технологического оборудования и повышение эффективности его использования;

- снижение удельных расходов основных и вспомогательных материалов, реагентов, шаров и т.д.;

- снижение всех видов энергетических затрат на единицу готового продукта;

- создание контрольных условий работы технологического оборудования и, тем самым, увеличивая межремонтных циклов;

- относительные сокращения численности трудящихся и повышение производительности труда на этой основе.

Работа флотомашин характеризуется производительностью и качеством продуктов обогащения. Изменение качества, количества и консистенции исходной пульпы нарушает условия, необходимые для получения оптимальных технико-экономических показателей флотации.

Автоматизация процесса флотации обеспечивает повышение извлечения полезного компонента в концентрат, снижает его потери в хвостах, уменьшает численность обслуживающего персонала, а также обеспечивает снижение расхода флотационных реагентов при подаче их в процесс.

В настоящее время автоматизация процесса флотации чаще всего сводится к стабилизации некоторых параметров: плотность пульпы, объемного расхода и температуры пульпы, рН пульпы расхода реагентов и т.п.

На проектируемой обогатительной фабрике предусмотрено применение установки автоматического дозирования флюоритов. Эта установка работает в режиме следящих систем и обеспечивает частоту подачи реагентов в процесс, пропорциональную мгновенному значению расхода руды (АДФР-О).

Получение информации о количестве перерабатываемой руды обеспечивается измерителем расхода типа ИР-502, который встраивается в стандартный вторичный прибор типа ЭПИД или ДКР, измеряющие содержание твердого в пульпе. Сигнал в виде напряжения переменного тока поступает на размножители сигналов типа РС-503, откуда выпрямленное напряжение, пропорциональное расходу пульпы, подается на регулятор скорости типа РСМ-521. Для плавного регулирования работы реагентных питателей служат электромагнитные приборы типа МЭС-520 М.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 13.1 Блок-схема автоматической дозировки флотореагентов

14. Экологичность и безопасность проекта

14.1 Экологичность проекта

В соответствии с требованиями природоохранного законодательства, проектом предусмотрено восстановление (рекультивация) земель. Для этого предусмотрены следующие мероприятия: создание сенокосов, пастбищ, посадка лесонасаждений.

С учетом розы ветров обогатительная фабрика спроектирована так, чтобы выбросы (технологические) были направлены в противоположную сторону от поселка.

Оборотное водоснабжение фабрики сокращает сброс сточных вод и потребление свежей воды, что очень важно для проектируемой фабрики, расположенной в засушливом районе. Поэтому проектом предусмотрено оборотное водоснабжение, которое осуществляется следующим образом: слив со сгустителя осветляется для удаления тонкодисперсных частиц путем флокуляции. В качестве флокулянта используется 0,1%-й раствор реагента ДПИ 49/37,производства Англии. Расход реагента составляет 1 грамм раствора на куб.м воды. Очищенная от взвешенных частиц вода насосом подается в оборот. Оборотное водоснабжение обеспечивает 65-70 % потребностей технической воды.

На фабрике предусмотрено строительство хвостохранилища, которое расположено в 300 м от застроенных территорий, а борта и ложе хвостохранилища заделаны противофильтрационным экраном из полиакриламида, что исключает возможность просачивания фильтрата в грунтовые воды.

14.2 Охрана труда и техника безопасности

В соответствии с «Едиными правилами безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов», утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.06.2003 предусмотрено выполнение всех мероприятий по технике безопасности и охране труда.

Дробильное отделение расположено в отдельном изолированном помещении.

Длительное воздействие шума отрицательно сказывается на организм работающего, поэтому для уменьшения шума проектом предусмотрены шумопоглощающие прокладки, также на оборудование и механизмы надеваются кожухи, если этого недостаточно, рабочие одевают специальные наушники.

При работе дробилок, мельниц, грохотов и другого оборудования фабрики возникают вибрации. Для предупреждения распространения вибраций на места нахождения обслуживающего персонала и устранения их вредного действия проектом предусмотрено: рабочие места, имеют амортизацию обеспечивающую снижение вибраций до предельно допустимых норм, оборудования и механизмы установлены на специальные фундаменты, которые снабжены виброизоляцией. В качестве виброизоляции применены прокладки из резины, войлока, дерева.

Для борьбы с пылью на обогатительной фабрике предусмотрены следующие меры: применение вытяжной вентиляции, очистка запыленного воздуха, приточная вентиляция, гидрообеспыливание, обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты. Для очистки воздуха от пыли применены циклоны, пылеуловители, фильтры (тканевые, зернистые).

В соответствии с едиными правилами безопасности защита людей от поражения электрическим током проектом предусмотрено защитное заземление металлических частей оборудования, проложены резиновые коврики. На ограждениях, установленных в распределительных устройствах, прикреплены предупреждающие плакаты.

В летнее и дневное время проектом предусмотрено естественное освещение с помощью оконных проемов, а в зимнее и ночное время искусственное с помощью люминесцентных ламп. В случае отключения или аварии освещение производится аккумуляторными светильниками.

В соответствии с нормами по противопожарной безопасности на фабрике в каждом цехе и во всех подсобных помещениях установлены огнетушители, по всей территории предприятия размещен противопожарный трубопровод с гидрантами. В цехе флотации рабочим выдаются спец.одежда, резиновые перчатки для работы с реагентами. Установлены умывальники с водой. В цехе находятся аптечки с противоядиями. Подача жидких реагентов подается насосами по трубопроводу.

На каждом рабочем месте имеются инструкции по безопасности ведения работы.

15. Экономическая часть

15.1 Режим работы, графики сменности, баланс рабочего времени

Режим работы - это продолжительность рабочего процесса в сочетании с временем труда и отдыха работающих. Его характеризуют: время работы предприятия в течение года и недели, число рабочих смен в сутки, длительность смен, распределение по дням и сменам отдельных работ, а также наличие и длительность перерывов между сменами.

Рабочий фонд времени равен:

Т_раб = Т_кал - Т_рем, дн.

Где Т_раб - количество рабочих дней в году или рабочий фонд времени, дн.;

Т_кал - календарный фонд времени (Т_кал = 365 дн.);

Т_рем - время на ремонтное обслуживание.

Т_раб = 365 - 35 = 330 дн.

Таблица 15.1 Плановый баланс рабочего времени на одного среднесписочного рабочего

№	Наименование	Дни
1 2 3 4 5	Календарное время Число выходных и нерабочих дней по графику сменности Номинальный фонд рабочего времени Невыходы на работу по уважительным причинам (очередные и дополнительные отпуска, болезни, отпуск в связи с родами), 4 % от 2 Эффективный фонд рабочего времени	365 115 250 4,6 245,4

15.2 Производственная мощность, производственная программа и товарная продукция фабрики

Производственная мощность - это максимально возможный в конкретных условиях технически и экономически обоснованный выпуск продукции необходимого качества при минимальных затратах производства и наиболее эффективном использовании оборудования.

Производственная мощность определяется по формуле:

М_с = А (Т_кал - Т_пер) N_т,

Где М_с - производственная мощность цеха, участка, т/год;

А - число одинаковых ведущих агрегатов;

Т_кал - календарное время, дн.

Т_пер - время планируемых перерывов (праздничные, выходные, планово-предупредительные ремонты), дн.;

N_т - техническая норма производительности одного ведущего агрегата в сутки по сырью в натуральном выражении, т.

N_т = 30 ? 24 = 720 т/с

М_с = 1? (365-35) ? 720 = 237600 т/с = 78408000 т/год.

Производственная мощность по концентрату:

Где б - содержание металла в исходном сырье;

в - содержание металла в концентрате;

Е - извлечение металла в концентрат

Показатели использования производственной мощности:

1) коэффициент экстенсивности

К_э = Т_раб / Т_кал

К_э = 330 / 365 = 0,9

2) коэффициент интенсивности нагрузки

К_и = N_пр / N_т

К_и = 1200 / 1400 = 0,85

3) интегральный коэффициент нагрузки на оборудование

К_ин = К_э ? К_и

К_ин = 0,9 ? 0,85 = 0,76

Где Т_раб - рабочий фонд времени, дн.:

N_пр - проектная производительность агрегата.

Производственная программа по сырью ПП_с и по концентрату ПП_к

ПП_с = М_с ? К_ин = 78408000 ? 0,76 = 59590080

ПП_к = М_к ? К_ин = 80784 ? 0,76 = 61395,84

Товарная продукция

,

Где ВП - выпуск продукции (количество концентрата), т;

Ц - цена 1 т концентрата, р.;

n - количество видов концентратов.

ТП = 137280 ? 4200 = 576576000 т/с

15.3. Численность трудящихся

Явочная численность трудящихся рассчитывается по формуле

Ч_яв = Н_чис ? А ? С чел.,

Где Ч_яв - явочная численность трудящихся, чел.;

Н_чис - норматив численности или количество человек в смену, необходимых для обслуживания 1 агрегата, чел.;

А - количество обслуживаемых агрегатов, шт.;

С - количество рабочих смен.

Таблица 15.2 Расчет списочного состава рабочих фабрики

Профессия	Норматив численности, чел.	Количество агрегатов, шт.	Количество смен, шт.	Явочная численность, чел.	Списочная численность, чел.
Дробильщик Дробильщик Мельник Флотатор Раб.цеха обезвож. Фильтровальщик Рабочий для отгр. к-та Вспомогат. раб. 40 % Итого:	0,3 0,1 0,13 0,12 0,11 0,15 0,05 0,408 1,02	2 3 1 12 1 2 1 - 22	1 1 3 3 1 1 1 1	1 1 6,625 4,625 0,41 0,41 0,41 5,796 21	1,49 1,49 9,87 6,8 0,6 0,6 0,6 8,6 31

15.4 Производительность труда

Производительность труда характеризует количество продукции, приходящейся на одного человека за определенный промежуток времени.

При натуральном методе исчисления производительности труда определяют количество продукции, приходящейся на одного человека.

П_т = ВП / Ч_сп, т/чел.см.

П_т 137280 / 31 = 4428,39 т/чел.см

При стоимостном методе определяется объем валовой или товарной продукции на одного человека

П_т = ТП / Ч_сп,т/чел.см,

Где ВП - выпуск продукции, т;

ТП - товарная продукция, р.;

Ч_сп - списочная численность работников, занятых на производстве в течение определенного времени, чел.

П_т = 57657600 / 31 = 1859922,58 т/чел.см.

15.5 Заработная плата

Фонд заработной платы включает прямую заработную плату за фактически отработанное время по сдельным расценкам, тарифным ставкам, а также доплаты: по сдельно-прогрессивной системе, районным коэффициентам, за работу в ночное время, праздничные дни, премии рабочим и др.

Порядок расчета:

1. З_тг = З_тд ? Т_эф ? Ч_сп,

Где З_тд - дневная тарифная ставка рабочего соответствующего разряда;

2. З_р = З_тг ? К_р,

Где К_р - районный коэффициент;

3. П = З_р ? d_n,

Где d_n - размер премии;

4. Д₁ = З_р ? d_н,

Где d_н - размер доплат за работу в ночное время, %;

5. Д₂ = З_тд ? К_р ? n ? Ч_яв,

Где Ч_яв - явочная численность рабочих в праздничные дни;

n - количество праздничных дней в году.

6. З_общ = З_р + П + Д₁ + Д₂

7. Д_о = З_общ / m,

Где m - число месяцев работы (m = 11);

8. Д_пр = З_общ ? d_пр,

Где d_пр - прочие доплаты (d_пр = 7 %);

9. Д = Д_о + Д_пр

10. Общий фонд заработной платы

З = З_общ + Д

Таблица 15.4 Фонд заработной платы трудящихся

	Зар.плата	За год
Директор Гл.инженер Зам.директора Гл.энергетик Ст.механик Ст.инженер Инженер Технолог Мастер Нач.цеха	12000 10000 9000 8000 8000 8000 7500 7500 7500 9000	144000 120000 108000 96000 96000 96000 90000 90000 90000 108000
Итого:		1038000

15.6 Основные фонды

15.6.1 Стоимость зданий и сооружений

Необходимо определить стоимость зданий и сооружений с учетом их строительно-монтажных работ, исходя из стоимости 1 м³ объема помещения. Результаты расчета сводятся в таблицу 15.5.

Таблица 15.5 Стоимость зданий и сооружений

Наименование	Объем помещения	Сметная стоимость 1м2
Здания Главный корпус Корпус дробления Склад реагентов Административно-бытовой корпус Хим.лаборатория Другие здания	10000 7000 610 18 6 12	5192,39 4429,33 3000 12000 3000 1500	51923785,9 31005335,4 18000 216000 18000 18000
Итого:	84	40500	83199121,3
Сооружения Приемный бункер Галерея Другие бункеры Хвостохозяйство Объекты цехового хозяйства Другие сооружения	6 12 12 18 18 12	6000 6000 6000 6000 6000 6000	36000 72000 72000 108000 108000 72000
Итого:	78	36000	468000
Неучтенные 15%	11,7	54000	70200
Всего:	89,7	41400	538200
Итого:	83737321,3

15.6.2 Стоимость оборудования

В соответствии с принятой технологической схемой обогащения необходимо определить стоимость выбранного оборудования, а результаты ввести в таблицу 15.6.

Таблица 15.6 Стоимость оборудования

Наименование оборудования	к-во шт	Сметная стоимость	Общая стоимость, руб.
		единицы оборудования	Монтаж 15%	Транспорт 20%
1. Дробилка ШДП 2.Дробилка КСД, КМД 3.Грохоты 4.Мельница 5.Классификатор 6.Флотомашина 7.Сгуститель 8.Фильтр 9.Сушилка 10.Кран 11.Неучтенное оборудование (3%)	1 2 2 1 2 12 1 1 1 5 25	391400 558000 276900 193300 19020 232380 34184 32195 35146 53163 1369266	58770 41535 28995 2853 34857 5127,6 4829,25 5271,9 7974,45 273853,2	78280 111600 55380 38660 3804 46476 6836,8 6439 7029,2 10632,6 365137,6	528390 753300 373815 260955 25677 313713 46148,4 43463,25 47447,1 71770,05 2464678,7

15.6.3 Амортизация

Суммарные годовые амортизационные отчисления определяем по формуле:

где Н_А - норма амортизации, %

Ф_Л - первоначальная стоимость объекта или оборудования с учетом индексации цен на расчетный период

А_год =3048605,84

15.6.4 Структура промышленно-производственных фондов

Таблица 15.7

Структура промышленно-производственных фондов

Основные фонды	Удельный вес	Амортизация
	%	тыс. руб.	%	тыс. руб.
Здания Сооружения Передаточные устройства Силовые машины и оборудование Измерит. и регулир. приборы Транспортные средства Инструмент Инвентарь Прочие	31 17 7 16 8 10 4 4 3	83199121,3 538200 108000 2464678,7 108000 36000 36000 108000 36000	3 5 20 18 10 25 50 15 18	2495973,64 26910 21600 443642,16 10800 9000 18000 16200 6480
Итого:	100	86633800		3048605,84

15.6.5 Эффективность использования основных фондов

а). Фондоотдача

Ф_отд = ТП/О_осн

где О_осн - среднегодовая стоимость основных фондов, руб

Ф_отд = 576576000/86202000 = 6,6

б). Фондоемкость

Ф_см = 1/Ф_отд

Ф_см = 1/6,6 = 0,15

в).Фондовооруженность

Ф = О_осн/Ч_сп

Ф = 86202000/31 = 2780709,7

15.7 Оборотные фонды

Оборотные фонды - это часть производственных фондов предприятия (материалы, топливо, электроэнергия и т.д.), которая полностью потребляется в каждом производственном цикле.

Оборотные фонды по всем элементам затрат рассчитываются по расходу на 1 т руды и заносятся в сводную таблицу 15.8.

Таблица 15.8 Состав оборотных фондов

Наименование	Ед. изм.	Расход на 1 т руды	Расход в год р.	Цена единицы материала, р.	Стоимость, р.
Реагенты	кг	0,1	13728	20	274560
Футировка	кг	20	2745600	1000	27456000
Фильтроткань	м2	2	274560	200	54912000
Топливо	кг	5	686400	15	10296000
Электроэнергия	кВт	20	2745600	1,20	3294720
Пар	м3	2	2745600	10	27456000
Вода	м3	3	411840	1	411840
Прочее	-	-	-	-
Итого					124101120

15.8 Себестоимость

Себестоимость - совокупность затрат в денежном выражении на обогащение руды.

Таблица 15.9 Калькуляция себестоимости переработки руды

№ п/п	Статьи затрат Объем переработки	На 1 т руды, р	В год, тыс. р.
1	Оборотные фонды		124101120
2	Основные фонды		862020000
3	3 п. ППП		1223500
4	3 п. ИТР + служ.		1038000
5	Ед. соц.налог (35,6 %)		45433011,92
6	Амортизация		3048605,84
7	Итого:		264624466,1
8	Прочие расходы (10 % от ст.8)		26462446,61
9	Цеховая себестоимость		291086912,7
10	Общезаводские расходы		8732607,378
11	Себестоимость перераб.		299819520
	Итого:		1151772190

15.9 Прибыль и рентабельность

Прибыль валовая:

П_в=ТП-С

где С - полная себестоимость реализованной продукции, р.

П_в = 576576000 - 461260800= 115315200 р.

Чистая прибыль:

П_ч=П_в-(П_бН_н)/100,

где П_б - балансовая прибыль, р.

Н_н - ставка налога на прибыль (24%).

П_ч=115315200 - (2998195,2 ? 24 %) / 100 = 115308004,4

Рентабельность к себестоимость:

R=П_ч/С100, %

R = 24,9 %

15.10 Определение платы за загрязнение окружающей среды и размещение отходов

Плата за размещение отходов

П_но=К_индС_нiвM_iв при M_iв <M_нiв,

где К_инд - коэффициент индексации платы;

К_инд=1

С_нiв - ставка платы за выброс одной тонны загрязняющего вещества в границах предельно допустимых нормативов сбросов, р/т.

M_iв - фактический сброс загрязняющего вещества, т.

M_нiв - предельно допустимый сброс загрязняющего вещества, т.

П_но =1461,25=261 р/сут =86130 р/год

П_лв=К_индС_лiв(M_iв-M_нiв) при М_нiв<M_iв<M_лiв ,

где С_лiв - ставка платы за сброс 1 тонны загрязняющего вещества в пределах установленного лимита, р/т.

M_лiв - предельно допустимый сброс одной тонны загрязняющего вещества, т.

П_лв = 14(61,25-22,18)=172,28 р/сут =56852,4 р/год

Общая плата П_но+ П_лв= 86130 + 56852,4 = 142982,4 р/год.

15.11 Показатели экономической эффективности

1. Средне годовой доход:

Д_г=ТП-О_об,

где О_об - стоимость среднегодовых оборотных фондов.

Д_г= 5765676000 - 124101120 = 452474880

Среднегодовые капитальные затраты

К_г=К_в/t_c,

где К_в - общие суммарные капитальные вложения

t_c - время строительства предприятия

К_г= 86202000 / 5 = 17240400

3. Рассчитываем коэффициенты дисконтирования для величин годового дохода (А_д) и капитальных затрат (А_к):

А_д=[(1+E)^t-1]/(1+E)^TE,

где t - время эксплуатации;

Е - ставка банка в долях единицы (0,15);

Т - общее время движения денежных потоков, Т=t+t_c.

А_д = [(1 + 0,15)⁵ - 1] / (1 + 0,15)²⁵ ? 0,15 = 1,3 / 5,67 = 0,23

А_к=[(1+E)^t-1]/(1+E)^tcE,

А_к=[ (1 + 0,15)²⁰ - 1 ] / (1 + 0,15)²⁵ ? 0,15 = 17,8 / 5,67 = 3,1

4. Рассчитывается чистый дисконтированный доход

Д_д=Д_гА_д-К_гА_к,

Д_д= 452474880 ? 0,23 - 17240400 ? 3,1 = 50623982,4

5. Индекс доходности проекта

И_д=Д_гА_д / К_гА_к,

И_д=452474880 ? 0,23 / 17240400 ? 3,1 = 1,95

15.12 Технико - экономические показатели

Основные технико - экономические показатели, рассчитанные в проекте, сводим в таблицу 15.10.

Таблица 15.10 Технико - экономические показатели

№ п/п	Показатели	Единица измерения	Проект	Факт
1.	Производственная мощность:	т/год
	по сырью	т/год	78408000
	по концентрату	т/год	80784
2.	Численность ППП:	чел.	31
3.	Производительность ППП	т/чел	4428,39
4.	Годовой фонд заработной платы	тыс .р	2261500
5.	Основные фонды	тыс. р	86202000
6.	Оборотные фонды	тыс. р	124101120
7.	Цена одной тонны продукта	р.	4200
8.	Себестоимость одной тонны продукта	р.	3360
9.	Реализуемая продукция	Тыс .р
10.	Чистая прибыль	тыс. р	115308001,4
11.	Рентабельность	%	24,9
12.	Плата за сбросы и размещение отходов	тыс. р	142982,4
13.	Налог с прибыли	Тыс .р
14.	ЧДД	тыс.р	50623982,4
15.	ИД		1,95
16.	Срок окупаемости	лет	7

Заключение

В результате проведенных геолого-разведочных работ Волдинскому флюоритовому месторождению дана промышленная оценка. Разведочными работами выявлено геологическое строение месторождения, установлены его размеры, условия залегания, морфология, вещественный состав и строение рудного тела.

Волдинское месторождение характеризуется благоприятными горно техническими условиями эксплуатации; руды и вмещающие породы достаточно устойчивы. Примерно 17 % запасов может быть отработано штольным способом, остальные запасы подлежат выемке из шахтных выработок.

По данным проведенных технологических исследований в лабораторных и полупромышленных условиях установлено, что руды Ново-Бугутурского, Горинского, Семилетнего, Шахтерского месторождений хорошо поддаются обогащению по единой флотационной схеме с применением обычно используемых промышленностью недефицитных реагентов. По этой схеме обеспечивается получение из руд Волдинского месторождения флотоконцентрата марки ФФ-95А, при извлечении минерала в него 91-94 %.

Волдинское месторождение, как и все остальные месторождения Бугутуро-Абагайтуйской группы занимают весьма благоприятное географо-экономическое положение. Оно находится в обжитом, экономически освоенном районе, вблизи от железной дороги (40 км от ст.Забайкальск). В районе имеется достаточная топливная и энергетическая база, выявлены местные источники технического и питьевого водоснабжения.

По своим запасам Волдинское месторождение занимает третье место в районе и совместно с другими месторождениями Бугутуро-Абагайтуйской группы является надежной базой для крупного горно-обогатительного комплекса.

Компактность в расположении месторождений, идентичность технологических свойств их руд позволяет вести их переработку на одной крупной районной обогатительной фабрике.

В настоящем проекте предпринята попытка проектирования районной обогатительной фабрики для обогащения флюоритовых руд НовоБугутурского, Шахтерского, Горинского, Семилетнего месторождений по единой технологической схеме для обогащения флюоритовых руд Волдинского месторождения.

Список используемой литературы

Ржевский В.В. Открытые горные работы. Учебник для ВУЗов. Часть 1, 2, 4-е издание переработанное и дополненное. М.:Недра. 2007 г.

Единые правила безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом. М.:Недра. 2008 г.

Единые правила безопасности при ведении взрывных работ. М.: НПО ОБТ.-2003г.

Буровзрывные работы на угольных разрезах. Н. Я. Репин, В.П. Богатырёв и др. М. Недра. 2007 г.

Теория и практика открытых разработок. Н. В. Мельников, А. И. Арсентьев, М. С. Газизов и др. М. Недра 2006.

Размещено на Allbest.ru