Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению
Расчет количественной схемы дробления, грохочения и измельчения. выбор основного оборудования для обогащения руды. Особенности проведения расчетов данных и выбора грохота, дробилки, мельниц и спиральных классификаторов для работы обогатительной фабрики.
| Рубрика | Геология, гидрология и геодезия |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 26.06.2011 |
| Размер файла | 190,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
20
19
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Кузбасский государственный технический университет»
Кафедра обогащения полезных ископаемых
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по курсу:
Дробление, измельчение и
подготовка сырья к обогащению
Междуреченск 2009
Вариант 8
Производительность цеха дробления и измельчения - 14500 т/с
Диаметр максимального куска в исходной руде - 700 мм
Крупность питания мельниц - 12 мм
Содержание материала -200 меш в сливе классификатора - 68 %
Содержание материала -200 меш в питании мельниц - 12 %
Таблица 1. Характеристика крупности исходных данных
|
Классы крупности в долях Dmax |
Выход классов по крупности, % |
|
|
-Dmax + 0.75 Dmax |
8 |
|
|
-0.75 D max + 0.5 Dmax |
12 |
|
|
-0.5 Dmax + 0.25 Dmax |
17 |
|
|
0.25 Dmax + 0.125 Dmax |
20 |
|
|
-0.125 Dmax |
43 |
|
|
Итого |
100 |
Таблица 2. Характеристика крупности руды после дробилок 1, 2 и 3 стадий
|
Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S |
Выход классов по крупности дробленного продукта (после 1 и 2 стадии) |
Выход классов по крупности дробленного продукта (после 3 стадии) |
|
|
+ 2S |
4 |
8 |
|
|
-2S + 1.5S |
8 |
9 |
|
|
-1.5S + S |
23 |
17 |
|
|
-S + 0.75S |
20 |
11 |
|
|
-0.75S + 0.5S |
15 |
15 |
|
|
-0.5S + 0.25S |
16 |
24 |
|
|
-0.25S |
14 |
16 |
|
|
Итого |
100 |
100 |
Технологическая схема операции дробления и измельчения
Определяем общую степень дробления для цеха дробления:
i n = Dmax/dmax,
где i n - общая степень дробления;
Dmax - диаметр максимального куска в исходной руде;
Dmax - диаметр максимального куска в питании мельниц;
i n =700/12=58.3
2.2 Подбираем степень дробления для каждой стадии:
i n = i 1 i 2 i 3 ,
где i n - общая степень дробления для каждой стадии:
i 1 i 2 i 3 - степени дробления в 1, 2, 3 стадиях дробления, соответственно.
i 1 = 4 ; i 2 = 8
i 3 =
2.3 Расчет первой стадии дробления
2.3.1. Расчет и выбор дробилок
Ширина приемного отверстия дробилки должна быть на 15 - 20% больше диаметра наибольшего куска материала, поступающего в дробилку, т. е.
В = (1,5?1,20)Dmax,
где В - ширина приемного отверстия дробилки, мм
Dmax - диаметр максимального куска в исходном материале, поступающем на дробление, мм
В = 1,15?700=805 (мм)
Разгрузочная щель дробилки (S) должна быть на 20% меньше максимального куска в дробленной руде после данной стадии дробления (d1), т.е.:
S = 0.8d1;
d1= (мм)
S = 0.8?175=140 (мм)
Выбираем щековую дробилку ЩДС 12?15 и конусную ККД - 900/140
Таблица 3. Характеристика крупности исходных данных
|
Классы крупности в долях Dmax |
Выход классов по крупности, % |
|||
|
частичный |
суммарный «по минусу» |
суммарный «по плюсу» |
||
|
-700+525 |
8 |
100 |
8 |
|
|
-525+350 |
12 |
92 |
20 |
|
|
-350+175 |
17 |
80 |
37 |
|
|
-175+87,5 |
20 |
63 |
57 |
|
|
-87,5 |
43 |
43 |
100 |
|
|
Итого |
100 |
Определяем массы и выходы второго, третьего, четвертого и пятого продуктов:
Q1 = Q/T,
где Q - заданная производительность фабрики, т/сут
Т - время работы цеха в сутки, ч
Q1 - часовая производительность цеха дробления
Q1 = 14500/18=805,5
Q2 = Q1 в-d1 E1,
где в-d1 - содержание класса -d1 в исходной руде в долях единицы (в-d1=0,5)
Е - эффективность грохочения грохота, в долях единицы (Е = 0,6?0,75)
Q2 = 805,5*0,63*0,6=304,5 (т/ч)
Q3 = Q1-Q2; Q3=805,5-304,5=501 (т/ч)
Q4 = Q3; Q4 = 501 (т/ч)
Q5 = Q1; Q5 =805,5 (т/ч)
г1 = 100; г2 = Q2 100/Q1; г2 =304,5 ? 100/805,5 = 37,5 %;
г3 = 100-г2; г3 = 100-37,8 = 62,2 %;
г4 = г3 =62,2 %;
г5 = г1 = 100%;
q= Q ном S расч / S ном ,
где q - искомая производительность дробилки при требуемой ширине разгрузочной щели, м3 /ч
Q ном - номинальная производительность
S ном - номинальное значение выходной щели, мм
S расч - расчетное значение выходной щели, мм
q щ = 250 ? 140/150 = 233,3 (м3 /ч)
q к =
Количество конусных и щековых дробилок ( n щ , n к ), необходимое для обеспечения заданной производительности находим по формуле :
n щ = Q3 /q щ ; n к = Q3 /q к ;
n щ = 534,9/233,3 = 2,3
n к = 534,9/400 = 1,3
Определяем коэффициент загрузки дробилок (I щ , I к )
I щ = I щ =
I к = I к =
Таблица 4. Сравнение щековой и конусной дробилок для первой стадии дробления
|
Тип дро -билки |
Число дро- билок |
Коэф- фициент загрузки |
Производи тельность дробилки, т/ч |
Число часов работы дробилки, ч |
Масса дробилки в тоннах |
Установочная мощность, кВт |
||||
|
одной |
всех |
одной |
всех |
одной |
всех |
всех |
||||
|
Конусная |
1 |
23,05 |
2320 |
2320 |
18 |
18 |
404 |
404 |
400 |
|
|
Щековая |
2 |
53,9 |
496 |
992 |
18 |
18 |
141 |
282 |
320 |
Выбираем конусную дробилку, т.к она одна
2.3.2 Расчет колосникового грохота
Принимаем один грохот, т.к количество грохотов (в первой стадии) должно совпадать с количеством дробилок.
Размеры колосникового грохота должны удовлетворять двум условиям:
а) обеспечение требуемой производительности;
б) обеспечение продвижения руды по грохоту самотеком.
Первое условие требует, чтобы площадь каждого колосникового грохота была не меньше определяемой по формуле
где а - ширина щели между колосниками грохота, мм
n - количество дробилок, а следовательно грохотов, шт
Q1 - производительность цеха дробления, т/ч
F - площадь просеивающей поверхности колосникового грохота, м2
Второе условие требует, чтобы ширина грохота превышала диаметр максимального куска в 2-3 раза:
В = (2?3) Dmax,
В = 3 ? 700 = 2100 (мм)
Длина грохота:
L = 2 ? B = 2 ? 700 = 4200
Площадь грохота:
F = B ? L = 4.2 ? 2.1 = 8.82
К установке принимаем F = 14,6 м2
2.4 Расчет второй стадии дробления
2.4.1 расчет и выбор дробилок
Ширина загрузочного отверстия:
где B2 - ширина приемного отверстия дробилки, мм;
d1 - диаметр максимального куска в руде, поступающего в дробилку второй стадии
В2 =1,2 ?175 = 210 (мм)
Ширина выпускной щели:
S2 = d2/2.5,
где
S2 = 21,9/2,5 = 8,76 (мм)
Выбираем дробилку конусную КСД - 1750 Гр/Т
Таблица 5. Характеристика крупности 4-го продукта
|
Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S1 = 140 |
Выход классов крупности, % |
|||
|
частичный |
суммарный «по минусу» |
суммарный «по плюсу» |
||
|
+280 |
4 |
100 |
4 |
|
|
-280 + 210 |
8 |
96 |
12 |
|
|
-210 + 140 |
23 |
88 |
35 |
|
|
-140 + 105 |
20 |
65 |
55 |
|
|
-105 + 70 |
15 |
45 |
70 |
|
|
-70 + 35 |
16 |
30 |
86 |
|
|
-35 |
14 |
14 |
100 |
|
|
Итого |
100 |
Таблица 6. Расчет характеристики крупности продукта 5
|
Классы крупности, мм |
Кумулятивные выходы или содержание классов по минусу в долях единицы |
Суммарные выходы по плюсу продукта 5,% (1-в5-d1)100 |
|||||
|
Продукт 1 в1-d1 |
Продукт 2 в2-d1 |
Продукт 4 в4-d1 |
Продукт 5 |
||||
|
доли в5-d1 |
Проценты в5-d1 100 |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
0 -175 |
0,63 |
0,99 |
0,79 |
0,87 |
87 |
13 |
|
|
0 - 140 |
0,57 |
0,90 |
0,65 |
0,74 |
74 |
26 |
|
|
0 - 105 |
0,48 |
0,76 |
0,45 |
0,57 |
57 |
43 |
|
|
0 - 70 |
0,37 |
0,59 |
0,30 |
0,41 |
41 |
59 |
|
|
0 - 35 |
0,22 |
0,35 |
0,14 |
0,22 |
22 |
78 |
где Е1 - эффективность грохочения колосникового грохота в долях единицы
Q2 -масса второго продукта, т/ч
;
Определяем массу и выходы продуктов 6, 7, 9
Q6 = Q5 в5-d2 E2 ; Q6 = 805,5?0,15?0,85 = 102,7 ;
Q7 = Q5 - Q6 ; Q7 = 805,5 - 102,7 = 702,8
Q8 = Q7 = 702,8 ; Q9 = Q5 =805,5 ;
где в5-d2 - содержание класса -d2 в продукте 5 в долях единицы;
Е2 - эффективность грохочения перед второй стадией дробления в долях единицы (Е = 0,8?0,85)
г6 = Q6 100/Q5 = 102,7?100/805,5 = 12,7 % ;
г7 = 100 - г6 = 100 - 12,7 = 87,3 % ;
г8 = г7 = 87,3 % ;
г9 = г5 = 100 % ;
где Q6, Q7, Q8, Q9 - массовые выходы продуктов 6, 7, 8, 9, т/ч
г5, г6, г7, г8, г9 -выходы продуктов 6, 7, 8, 9, в процентах
Количество дробилок во второй стадии:
n = Q7 /q2 ,
где q2 - производительность одной дробилки по каталогу, т/ч
n2 = 702,2/300=2,34
Выбираем две дробилки КСД - 1750 Гр/Т
2.4.2 Расчет грохота второй стадии дробления
Общая площадь грохочения:
где q - производительность грохота, м3/чм
q, b, k, m, n, o, p - поправочные коэффициенты
где d1 и d2 - ближайшее меньшее и большее значение размера отверстий сита;
q1 и q2 - соответствующее значение производительности;
qрасч - расчетная удельная производительность;
dрасч - расчет размер отверстий.
Принимаем грохот ГИТ 51
Количество грохотов во второй стадии:
n = F/f ,
где f - площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, м2
n = 10,05/6,125=1,6
Принимаем 2 грохота , для облегчения конструктивного решения
2.5 Расчет третьей стадии дробления
2.5.1 Расчет и выбор дробилок
Разгрузочная щель дробилки:
Таблица 7. Характеристика крупности 8-ого продука
|
Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S2=24 |
Выход классов по крупности,% |
|||
|
частичный |
суммарный "по минусу" |
суммарный "по плюсу" |
||
|
+48 |
4 |
100 |
4 |
|
|
-48+36 |
8 |
96 |
12 |
|
|
-36+24 |
23 |
88 |
35 |
|
|
-24+18 |
20 |
65 |
55 |
|
|
-18+12 |
15 |
45 |
70 |
|
|
-12+6 |
16 |
30 |
86 |
|
|
-6 |
14 |
14 |
100 |
|
|
Итого |
100 |
Выход продукта Q определяется по формуле:
Q'12 = Q9 (1 - E3 в9-d3),
где в9-d3 -содержание класса -d3 (подрешетный продукт) в продукте 9, в долях единицы;
где Е3 - эффективность грохочения в третьей стадии (Е = 0,8?0,85), в долях.
Таблица 8. Расчет характеристики крупности продукта 9
|
Классы крупности, мм |
Кумулятивные выходы или содержание классов по минусу в долях единицы |
Суммарные выходы по плюсу продукта 9, % (1-в9-d2)100 |
|||||
|
Продукт 5 в5-d2 |
Продукт 6 в6-d2 |
Продукт 8 в8-d2 |
Продукт 9 |
||||
|
доли в9-d2 |
проценты в9-d2100 |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
0-22 |
0,15 |
1,0 |
0,58 |
0,63 |
63 |
37 |
|
|
0-17,6 |
0,12 |
0,8 |
0,44 |
0,49 |
49 |
51 |
|
|
0-13,2 |
0,10 |
0,66 |
0,29 |
0,34 |
34 |
66 |
|
|
0-8,8 |
0,06 |
0,4 |
0,215 |
0,24 |
24 |
76 |
|
|
0-4,4 |
0,03 |
0,2 |
0,10 |
0,11 |
11 |
89 |
Характеристика 6-ого продукта:
где Е2 - эффективность грохочения во второй стадии, в долях единицы
Q6 - масса шестого продукта, т/ч
Q'12=805,5?(1-0,31?0,85)=593,25
Выбираем дробилку конусную КМД - 1200 Гр/Т
Количество дробилок находим по формуле:
n3 = Q12 / q3 ,
где q3 - производительность дробилки, выбранная по каталогу, м3/ч
n3 = 593,25 / 300 = 1,97
Принимаем две дробилки
2.5.2 Расчет грохота третьей стадии дробления
Количество руды, поступающее на грохочение:
Q10 = Q9 + Q13 ,
Q9 = Q5 = Q1 ,
Q10=805,5 + 1057,5 = 1863
где в13-d3 - определяется по характеристике продукта 13 при -d3
в13-d3 = 0,65
Таблица 9. Характеристика крупности 13-ого продукта
|
Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S3=12 |
Выход классов по крупности, % |
|||
|
часичный |
суммарный "по минусу" |
суммарный "по плюсу" |
||
|
+24 |
8 |
100 |
8 |
|
|
-24+18 |
9 |
92 |
17 |
|
|
-18+12 |
17 |
83 |
34 |
|
|
-12+9 |
11 |
66 |
45 |
|
|
-9+6 |
15 |
55 |
60 |
|
|
-6+3 |
24 |
40 |
84 |
|
|
-3 |
16 |
16 |
100 |
|
|
Итого |
100 |
Выход продукта 10:
г10 = г9 + г13 = 100+141 = 241 %
Выход продукта 13:
Таблица 10. Расчет характеристики крупности продукта 10
|
Классы крупности, мм |
Кумулятивные выходы или содержание классов по минусу в долях единицы |
Суммарные выходы по плюсу продукта 10,% (1-в10-d3)100 |
||||
|
Продукт 9 в9-d3 |
Продукт 13 в13-d3 |
Продукт10 |
||||
|
доли в10-d3 |
проценты в10-d3100 |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
0-12 |
0,31 |
0,66 |
0,51 |
51 |
49 |
|
|
0-9,6 |
0,26 |
0,57 |
0,44 |
44 |
56 |
|
|
0-7,2 |
0,19 |
0,42 |
0,32 |
32 |
68 |
|
|
0-4,8 |
0,12 |
0,30 |
0,22 |
22 |
78 |
|
|
0-2,4 |
0,06 |
0,12 |
0,09 |
9 |
91 |
Рассчитываем по формуле кумулятивные содержания классов по минусу от 0 до d3
где в9-d3 , в10-d3, в13-d3 - соответственно кумулятивные по минусу в продуктах 9, 10, 13.
Общая площадь грохочения:
где q - производительность грохота, м3 /чм
q, b, k, l, m, n, o, p - поправочные коэффициенты
где d1 и d2 - ближайшее меньшее и большее значения размера отверстий сита;
q1 и q2 - соответствующие значения производительности;
qрасч - расчетная удельная производительность;
dрасч - расчетный размер отверстий.
Принимаем грохт ГСТ 61 - 253 Гр
Количество грохотов в третьей стадии:
n = F /f ,
где f - площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, м2
n = 39,6 / 10 = 3,96
Принимаем 4 грохота, для облегчения конструктивного решения
2.6 Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации
2.6.1 Выбор мельниц
Расчетная производительность цеха измельчения:
где Qim - производительность проектируемой мельницы по вновь образованному классу, т/ч
qi - удельная производительность проектируемой мельницы т/м3 ч
Vi - объем проектируемой мельницы соответствующего размера, м3
в16-200 - содержание материала -200 меш. в сливе классификатора, %
в11-200 - содержание материала -200 меш. в питании мельниц, %
q = q зад Ки Кк Кд Кт ,
где Ки = Кк =1
qзад - удельная производительность эталонной мельницы, qзад = 0,9 т/м3 ч
Кт = 1,15
Кд - коэффициент, учитывающий различия диаметров мельниц, проектируемых и работающих на фабрике
D - 3,3 м, внутренний диаметр действующей мельницы;
D1,2,3 - внутренние диаметры проектируемых мельниц. М
q1 = 0,9*1*1*1.1*1.15=1.14
q2 = 0.9*1*1*1.1*1.15=1.14
q3 = 0.9*1*1*1.2*1.15=1.24
п1 = 604,2/78=7,75
п2 = 604,2/95=6,36
п3 =604,2/133=4,54
Рассчитываем коэффициент запаса ( ki ) :
k1 = n1'/ n1 = 8 / 7,75 = 1,03
k2 = n2' / n2 = 7 / 6,36 = 1,10
k3 = n3' / n3 = 5 / 4,54 = 1,10
Таблица 11
|
№ пп |
Тип мельницы |
Основные размеры мельниц |
Коэффи циент запаса |
Количество мельниц |
Произво дительность |
Масса мельниц |
Установочная мощность |
|
|
1 |
Шаровая с разгрузкой через решетку |
3600 ? 5000 |
1,03 |
8 |
1014 |
165,0 |
16250 |
|
|
2 |
Шаровая с разгрузкой через решетку |
4000 ? 5000 |
1,10 |
7 |
1045 |
258,0 |
22000 |
|
|
3 |
Шаровая с разгрузкой через решетку |
3600 ? 5000 |
1,10 |
5 |
1064 |
300,0 |
20000 |
Выбираем мельницу МШР 3600 ? 5000 ( 8 шт )
2.6.2 Выбор спиральных классификаторов
Число классификаторов может равняться числу мельниц. Производительность одного классификатора по сливу:
Qсп = Q / n
обогащение руда дробление
Qсп - суточная производительность классификатора по твердому в сливе, т/ч;
Q - производительность фабрики, т/24ч;
n - число классификаторов.
Qсп =
Диаметр спирали классификатора с погруженной спиралью:
где Q - суточная производительность классификатора по твердому в сливе, т/ч;
m - число спиралей классификатора
k1 - коэффициент, учитывающий плотность руды, k1 = 1
k2 - коэффициент, учитывающий крупность слива,k2 =1,6
Выбираем классификатор с погруженной спиралью 2КСП - 12
Проверяем его по пескам:
Qпес = 135 m k1 n Di3 ,
Qпес - суточная производительность классификатора по пескам, т/сут
n - число оборотов спирали
Qпес - 135?1?2?8,3?1,23 = 3872,4
Условие выполняется: Qпес ? Q17
Список используемой литературы
1. Евменова Г.Л., Иванов Г.В. Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов дневной и заочной формы обучения специальности 090300 «Обогащение полезных ископаемых». Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению. Кемерово 1998г.
2. Перов В.А., Андреев С.Е., Биленко Л.Ф. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: Учеб. Пособие для вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 1990. - 301 с.
3. Шилаев В.П. Основы обогащения полезных ископаемых: Учеб. Пособие для вызов. - м..: Недра, 1986. - 296 с.
4. К.А. Разумов, В.А. Перов. Проектирование обогатительных фабрика. Москва «Недра» 1982 г.
Размещено на Allbest
Подобные документы
Характеристика вещественного состава руд Волдинского месторождения. Выбор и обоснование технологической схемы обогащения, дробления и измельчения руды. Выбор основного и вспомогательного оборудования: дробилок, грохота, флотомашин, мельниц и сушилок.
дипломная работа [231,4 K], добавлен 16.08.2011Проектирование подготовительного отделения обогатительной фабрики: выбор и обоснование технологической схемы рудоподготовки, расчет дробилок, мельниц и грохотов, анализ компоновочных решений. Мероприятия по технике безопасности и промышленной санитарии.
курсовая работа [49,3 K], добавлен 13.01.2012Анализ рудоподготовительного процесса в горнодобывающей промышленности. Методы обогащения полезных ископаемых. Основные понятия и назначение операций грохочения. Особенности процессов дробления, измельчения. Выбор технологии и оборудования дробления руды.
курсовая работа [738,4 K], добавлен 14.05.2014Изучение вещественного состава руды. Требования к качеству концентрата. Расчет качественно-количественной и водно-шламовой схем. Выбор и расчет мельниц для измельчения, гидроциклонов и флотационных машин. Затраты на строительство обогатительной фабрики.
курсовая работа [279,0 K], добавлен 27.12.2012Условия применения и эффективность подземного механического дробления руды. Характеристика оборудования дробильных комплексов. Механизация дробления в условиях Горно-Шорского филиала ОАО "Евразруда". Выбор дробилки, классификация и область применения.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 01.11.2015Свойства горных пород. Энергетические законы дробления. Расчёт потребляемой площади грохочения. Технические характеристики шаровых мельниц. Основные стадии измельчения и расчёт гидроциклонов. Определение необходимой производительности мельниц по руде.
курсовая работа [346,9 K], добавлен 08.01.2013Назначение процессов подготовки руды. Характеристика крупности исходной и дробленой руды. Разработка проекта отделений рудоподготовки с обоснованием и расчетом схемы используемого оборудования. Выбор грохотов и дробилок для разных стадий дробления.
курсовая работа [515,9 K], добавлен 26.06.2011Характеристика коренных золотосодержащих руд. Исследование обогатимости руды месторождения "Мурунтау". Расчет схемы дробления с выбором оборудования. Материальный баланс выщелачивание руды цианистым раствором. Расчёт рентабельности продукции и прибыли.
дипломная работа [273,1 K], добавлен 29.06.2012Ознакомление с вещественным составом и физико-механическими свойствами руды Олимпиадинского месторождения. Рассмотрение аппаратурных схем и характеристика основного оборудования, применяемого для подачи, дробления и транспортировки сульфидной руды.
отчет по практике [2,0 M], добавлен 26.09.2014Геологическая характеристика месторождения. Анализ работы обогатительной фабрики. Изучение состава руды, технология ее переработки. Проектирование водоснабжения и хвостового хозяйства. Автоматизация системы контроля и управления технологическим процессом.
курсовая работа [70,3 K], добавлен 23.01.2014
