Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Теоретическое введение

2. Выбор и расчёт схемы дробления

3. Выбор и расчёт схемы измельчения

4. Расчёт гидроциклонов

Список литературы

1. Теоретическое введение

Руда - это природное минеральное сырьё, содержащее ценные компоненты в концентрациях и видах, пригодных для промышленного извлечения.

Горная порода - это природная ассоциация минералов, которые характеризуются определённым составом и строением. Горные породы образуются в результате геологических процессов.

Свойства горных пород.

Дробимость - обобщающий параметр механических свойств горных пород, характеризующийся энергоемкостью процесса дробления (удельный расход энергии).

Абразивность - способность горных пород изнашивать при трении рабочие органы дробилок, мельниц и других машин.

Твёрдость - сопротивление местному локализованному разрушению или местной деформации под действием сосредоточенных на небольшом участке поверхности тела сил.

Крупность - усреднённое значение размера куска неправильной формы, характеризующееся средним диаметром.

Плотность (тела) - отношение массы тела к его объёму.

Дробление, измельчение, грохочение и классификация являются подготовительными процессами обогащения.

Задача подготовительных процессов - доведение минерального сырья до крупности, необходимой для последующего обогащения, а в некоторых случаях получения конечных продуктов заданного гранулометрического состава, непосредственно в качестве товарных.

Дробление - процесс предварительного уменьшения крупности руды путём её разрушения под действием внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления, которые связывают между собой частицы твёрдого тела.

Уменьшение крупности тела осуществляется посредством следующих воздействий(рис.1): раздавливание (а), раскалывание (б), истирание (в) и удар (г). Прочные и абразивные материалы дробят преимущественно раздавливанием, прочные и вязкие - раздавливанием с истиранием, мягкие и хрупкие - раскалыванием и ударом.

Рис.1

Раздавливание - разрушение куска путём сжатия его между двумя дробящими поверхностями.

Истирание - одновременное сжатие и перемещение двух дробящих поверхностей.

Раскалывание - усилие сжатия дробящей поверхности, сосредоточенное на очень маленькой площади.

Удар - внезапное приложение к телу внешних сил.

Излом - усилие сжатия дробящей поверхности, сосредоточенное на очень маленькой площади, приложенное в нескольких точках.

Сдвиг - смешение частиц твёрдого тела относительно друг друга.

Эффективность работы дробящих машин оценивается расходом энергии на дробление и выражается в тоннах дроблёного продукта на 1кВт/ч израсходованной энергии:

Удельный расход энергии - величина обратная :

,

где - массовая производительность дробильной машины;

- энергия, затраченная на дробление.

Энергетические законы дробления

При дроблении коэффициент преобразования электрической энергии в механическую . Из всей затрачиваемой энергии на разрушение идёт лишь около 0,1 %

Распределение энергии при дроблении:

1.На упругую и пластинчатую деформацию дробимого материала и рабочих поверхностей машины.

2.На изменение структуры дробимых зёрен.

3.На сообщение кинетической энергии обломкам зёрен, разрушенным кускам.

4.На трение зёрен между собой и трение зёрен с рабочими поверхностями машины.

5.На износ рабочих поверхностей.

6.На безрезультатное нагружение зёрен.

7.На звуковые колебания.

Энергетические законы дробления определяют зависимость работы, затрачиваемой на дробление от результирующей крупности.

Закон Риттингера. Работа дробления прямо пропорциональна вновь образованной поверхности:

,

где - коэффициент Риттингера

Данный закон хорошо описывает процессы тонкого измельчения, когда вновь образованная поверхность очень велика, однако не учитывает увеличение прочности материала по мере уменьшения крупности.

Закон Кирпичёва-Кика. Расход энергии на дробление материала пропорционален объёму или весу дробимого куска:

,

где - напряжение деформации;

V - объём деформируемого тела;

E - модуль Юнга.

Данный закон хорошо описывает область крупного и среднего дробления.

Когда степень дробления мала и энергией затрачиваемой на образование новой поверхности можно пренебречь.

Закон Бонда. Полная работа дробления включает работу деформации (закон Кирпичёва-Кика) и работу по образованию новой поверхности (закон Риттингера) и пропорциональна среднему геометрическому объёму и площади поверхности разрушаемого зерна:

,

где К_Б - коэффициент Бонда

По теории Бонда работа дробления пропорциональна длине вновь образованных при разрушении трещин.

Закон Ребиндера. Работа, затрачиваемая на измельчение материала, складывается из работ на его деформацию и на образование новой поверхности.

,

где К - коэффициент пропорциональности, равный работе, затрачиваемой на деформацию единицы деформируемого объёма зерна;

V - изменение объёма деформируемого зерна;

А₀ - работа, затрачиваемая на образование единицы новой поверхности;

S - площадь поверхности, вновь образованной при измельчении.

Выбор и расчёт схемы дробления

Сравнительная таблица процессов дробления и измельчения
Аппаратура
Дробилки	Мельницы
Силы
Раздавливание	Истирание
Классификация
Грохочение	Классификация
Виды процессов
В основном сухие	В основном мокрые

1100 мм>дробление>5-25 мм>измельчение>до 0,044 мм

Цель подготовительных процессов - раскрытие минералов в результате разрушения сростков полезных минералов с пустой породой или сростков одних ценных минералов с другими ценными минералами и образовании механической смеси частиц и кусков различного минерального состава.

Подготовительные процессы занимают большую долю затрат в структуре затрат на обогащение, дробление - 19,6 %; измельчение - 28,4 %. В целом - до 50% затрат фабрики. Затрата металла: от 1 до 15 кг на тонну руды. При строительстве обогатительной фабрики 50% затрат идёт на отделение дробления. Отсюда золотое правило: «не дробить ничего лишнего».

Подготовка руды к обогащению и обогащение резко можно завершить в одну стадию, ограничения накладываются, главным образом, оборудованием.

В подготовительных процессах различают стадии подготовки в зависимости от числа последовательных операций: одно-, двух-, трёх-, четырёхстадиальные схемы дробления. Аналогичная терминология применяется и для процессов измельчения.

За одну стадию дробления крупность можно уменьшить в 3-8 раз.

Крупное дробление: 500?1500 мм

Среднее дробление: мм.

Мелкое дробление: мм.

Число стадий дробления определяется начальной и конечной крупностью дробимого материала.

При горных работах крупность кусков горной массы лежит в широких пределах и зависит от физических свойств руды и способа её добычи (открытый способ - до 1100 мм, шахтный - до 500 - 600 мм). Размеры зёрен полезного минерала не превышают 0,1 - 0,2 мм (тонкие минеральные выделения), а в большинстве случаев составляют сотни и тысячи долей мм. Поэтому горные массы необходимо подвергать подготовительным процессам.

Размер максимального куска исходной руды устанавливается проектом горной части. Крупность максимального куска руды, поступающей на измельчение, определяется возможностями применяемых в последней стадии дробления конусных дробилок мелкого дробления.

Степень дробления - количественная характеристика процессов уменьшения крупности, которая представляет собой отношение максимальной крупности куска до дробления к максимальной крупности куска после дробления.

Грохочение - процесс разделения смеси зёрен минералов и пустой породы на классы крупности, путём их рассева на просеивающих поверхностях или ситах. Операции предварительного грохочения применяются для сокращения количества материала, поступающего в дробление (за счёт отсева мелочи), и увеличения подвижности материала в рабочей зоне дробилки, что обеспечивает уменьшение забивания рудной мелочью.

Введение в схему дробления операций предварительного грохочения приводит к увеличению капитальных затрат и усложняет цех дробления. Поэтому предварительное грохочение следует применять при достаточно высоком (20-30 %) содержании отсеиваемого класса в исходном материале, а также при высокой влажности этого класса (чтобы не уменьшить производительность дробилки).

В первой стадии при больших размерах выпускной щели (>100 мм) мелкая руда свободно проходит через дробилку, и предварительное грохочение имеет значение только для повышения пропускной способности всего узла грохот-дробилка. Поэтому, если дробилка, выбранная по размеру поступающего куска, обеспечивает заданную производительность без установки грохота, то предварительное грохочение не предусматривается. Если же отказ от грохочения предопределяет установку двух дробилок крупного дробления, то следует остановиться на варианте установки одной дробилки с предварительным грохочением, поскольку установка второй дробилки почти удваивает капитальные затраты на строительство отделения крупного дробления.

Измельчение - это процесс раскрытия минералов (руда превращается в механическую смесь зёрен ценных минералов и пустой породы) и доведение их до оптимальной крупности для последующих процессов обогащения.

В процессе измельчения осуществляется:

1) Раскрытие минералов. Руда превращается в механическую смесь зерен ценных минералов и пустой породы.

2) Доведение минералов до оптимальной крупности для последующих процессов разделения.

Измельчение - самый энергоёмкий процесс. Производительность обогатительной фабрики рассчитывается по производительности цеха измельчения. Формально, измельчением считается процесс, в котором происходит уменьшение крупности от 5 мм и менее. Номинальная крупность измельченного продукта измеряется десятками или сотнями миллиметров. Так как при измельчении вновь образованная поверхность очень большая, то измельчение очень хорошо описывается законом Риттингера и иногда законом Бонда. Аппараты измельчения называются мельницами. Основные виды воздействия на измельчаемый материал - удар, раздавливание и небольшое истирание.

В реальных условиях процесс измельчения может осуществляться:

1) в открытом цикле;

2) в замкнутом цикле;

3) в полузамкнутом цикле.

Почти во всех случаях применяется замкнутый цикл с классифицирующими аппаратами. Процессы измельчения чаще всего мокрые (измельчение в водной среде). Разгрузка мельниц - пульпа (60-80 % твёрдого).

Качественная схема дробления.

1. Определение общей степени дробления

2. Определение степени дробления по стадиям

3. Определение условной номинальной крупности продуктов после отдельных стадий дробления

мм

мм

мм

4. Определение ширины загрузочного отверстия дробилки

, где D_i - крупность кусков руды в питании дробилки.

;

;

;

5. Определение ширины разгрузочного отверстия дробилки

,

где D - Диаметр кусков после дробления, мм

Z - коэффициент закрупнения. От I к III стадии Z увеличивается

Возьмём:

;

;

;

Пересчитываем максимальную крупность продуктов после отдельных стадий дробления

;

;

;

6. Предварительный выбор дробилок.

а) выбираем размеры отверстий сит грохотов и эффективность грохочения по стадиям:

I стадия: нет грохота

II стадия: ;

III стадия: ;

б) определяем приблизительные значения масс продуктов (?_i) 1;4 и 7, поступающих на операции дробления, с учётом того, что руда твердая:

?₁=100%; (т.к. нет грохота) Возьмём: ?₁=100%;

?₄=80-85%; ?₄=80%;

?7=150-190%. ?7=150%.

г) найдём производительность фабрики по отделениям:

Q=10000000 т/г

- отделение крупного дробления: режим работы корпуса крупного дробления принимаем без выходных дней, то есть число рабочих дней в году 365, число смен в сутки 3, число рабочих часов в смену 7. Часовая производительность оборудования отделения крупного дробления:

- отделение среднего и мелкого дробления:

По общим условиям проектирования обогатительной фабрики предусматриваем склад крупнодробленой руды, поэтому режим работы корпусов среднего и мелкого дробления принимаем с выходными днями, то есть число рабочих дней в году 305, число смен в сутки 3, число рабочих часов в смену 7.

Часовая производительность оборудования отделения среднего и мелкого дробления:

Рассчитаем насыпную плотность:

Итак, ;

;

.

Таблица 1.Технологические характеристики дробилок

Показатели	Стадия дробления
	I	II	III
Крупность кусков в питании, мм	1000	314	79
Ширина приемного отверстия, мм	1294	369	93
Ширина разгрузочного отверстия , мм	196	34	6
Требуемая производительность,

Таблица 2.Технологические характеристики выбранных дробилок

Показатели	Стадия дробления
	I	II	III
Типоразмер	ККД-1500/180	КСД-3000Т	КМД-3000Т
Ширина приёмного отверстия, мм	1500	475	95
Ширина разгрузочного отверстия, мм	200	25-50	6-20
Производительность при запроектированных целях, м3/ч	1300	850	440
Количество дробилок n*, шт.	1	1	4

* - .

7.Окончательный расчёт и выбор дробилок

Произведём расчёт производительности по каждому потоку

;

;

,

где - содержание класса меньше размера отверстий сит грохота II стадии в разгрузке дробилки крупного дробления;

- содержание класса меньше размера отверстий сит грохота II стадии в исходной руде;

- содержание класса больше размера разгрузочной щели дробилки крупного дробления в исходной руде;

- содержание класса меньше размера отверстий сит грохота II стадии в разгрузке дробилки крупного дробления.

;

;

,

где - содержание класса меньше размера отверстий сит грохота III стадии в разгрузке дробилки мелкого дробления;

- содержание класса больше размера отверстий сит грохота II стадии в разгрузке дробилки среднего дробления;

;

;

Рассчитаем циркуляционную нагрузку:

8.Расчёт практической производительности дробилок и коэффициента загрузки

,

где - коэффициент, учитывающий крепость руды ();

- коэффициент, учитывающий крупность руды ();

- коэффициент, учитывающий влажность руды ();

- коэффициент учитывающий плотность руды ();

- коэффициент загрузки дробилки

, где n-количество дробилок.

I стадия:

II стадия:

III стадия:

Таблица 3.Результаты окончательного расчёта дробилок

Стадия дробления	I	II	III
Вид схемы дробления	Дробление в открытом цикле	Дробление с предварительным грохочением	Дробление с предварительным и поверочным грохочением
Производительность отделения дробления, м3/ч	953	671	961
Марка дробилки	ККД 1500/180	КСД-3000Т	КМД-3000Т
Производительность дробилки, м3/ч	1300	850	440
Крупность кусков, мм	исходная	1100	314	79
	конечная	314	79	15
Ширина отверстия, мм	приёмного	1500	475	95
	разгрузочного	200	25-50	6-20
Количество дробилок, шт.	1	1	4
Масса дробилки, т	403	208	220
Суммарная масса дробилок, т	403	208	880
Мощность электродвигателя одной дробилки, кВт	400	400	400
Суммарная мощность электродвигателей дробилок, кВт	400	400	1600
Коэффициент загрузки	0,65	0,70	0,64

Вывод: для заданных исходных данных подходят:

для первой стадии дробления дробилка ККД 1500/180 1 шт.;

для второй стадии дробления дробилка КСД-3000Т 1 шт.;

для третьей стадии дробления дробилка КМД-3000Т 4 шт.

2. Выбор и расчет грохотов

Расчёт потребляемой площади грохочения:

,

где - удельная производительность грохочения;

- насыпной вес;

- коэффициент, зависящий от содержания в питании класса меньше половины отверстия грохота;

- коэффициент, зависящий от содержания питания грохота крупнее отверстия грохота;

- коэффициент, зависящий от эффективности грохочения;

- коэффициент, зависящий от формы зерен материала;

- коэффициент, зависящий от влажности;

- коэффициент, зависящий от способа грохочения.

Вторая стадия дробления:

при отверстии сита 50 мм,

при

при

при

По площади грохочения нам подходят грохот типа ГСТ62.

Третья стадия дробления:

при отверстии сита 12 мм,

при

при

при

По площади грохочения нам подходят 4 грохота типа ГСТ62.

Таблица 4.Технические характеристики выбранных грохотов

Типоразмер или марка	Количество	Длина просеивающей поверхности, мм	Площадь грохочения, м2	Амплитуда колебаний, мм	Частота колебаний, мин-1	Размеры отверстий просеивающей поверхности, мм	Крупность кусков исходного материала, мм	Установочная мощность двигателя, кВт	Масса, т	Суммарная масса дробилок, т
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
ГСТ62	1	5000	10	5-6	700-735	8;10;15; 20;30;40;50	120	22	10	10
ГСТ62	4	5000	10	5-6	700-735	8;10;15; 20;30;40; 50	120	22	10	40

Вывод: для заданных исходных данных подходят:

для первой стадии дробления дробилка ККД 1500/180 1 шт.;

для второй стадии дробления дробилка КСД-3000Т 1 шт.;

для третьей стадии дробления дробилка КМД-3000Т 4 шт.;

грохоты :

для второй стадии дробления ГСТ62 1 шт.;

для третьей стадии дробления ГСТ62 4 шт.

Расчет схемы измельчения

3. Расчёт мельницы для первой стадии измельчения

Таблица 5.Технические характеристики шаровых мельниц

Марка мельницы	Внутренние размеры мельницы (без футеровки), мм	Рабочий объем, м3	Частота вращения барабана, мин-1	Приводной электродвигатель	Масса мельницы без двигателя и шаров, т
	диаметр	длина			мощность, кВт	частота вращения, мин-1
1 стадия
МШР 3600?5000	3600	5000	45,0	18,12	1250	187	165,3
МШР 4000?5000	4000	5000	55,0	17,18	2000	150	261,5
МШР 4500?5000	4500	5000	71,0	16,66	2500	150	300

1.Определяем удельную производительность по вновь образованному классу -0,074 мм

За работающую мельницу принимается мельница МШР-32-31, у которой удельная производительность по вновь образованному классу равна q_эт = 1,03 т/м³ч.

2.Определяем значение коэффициента

,

где - относительная производительность мельницы по расчетному классу для руды, проектируемой к обработке, при заданной крупности исходного и конечного продуктов:

;

- относительная производительность мельницы по расчетному классу для руды, перерабатываемой на действующей фабрике:

3.Определение значения коэффициента для сравниваемых мельниц

4.Определение значения коэффициента К_u и К_Т

Так как на действующей обогатительной фабрике работает мельница с разгрузкой через решетку, и на проектируемой фабрике предполагается установка того же типа мельниц, то .

К_u =1и К_Т =1

5.Определяем производительность мельниц по вновь образованному классу -0,074 мм

Удельная производительность проектируемой мельницы по вновь образованному расчетному классу определяется по формуле:

,

где - удельная производительность проектируемой мельницы по вновь образуемому расчетному классу;

- удельная производительность рабочей мельницы по тому же классу;

- коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости руды, проектируемой к переработке и перерабатываемой руды;

- коэффициент, учитывающий различие в крупности исходного и конечного продуктов измельчения на действующей и на проектируемой обогатительных фабриках;

- коэффициент, учитывающий различие в диаметрах барабана и работающей мельниц;

- коэффициент, учитывающий различие в типе проектируемой и работающей мельниц;

1) МШР 3600?5000

2) МШР 4000?5000

3) МШР 4500?5000

6.Определение рабочих объёмов барабанов мельниц

1) МШР 3600?5000

2) МШР 4000?5000

3) МШР 4500?5000

7.Определение общего объема мельниц

,

, для крупности руды, поступающей на измельчение, 15 мм;

, для крупности руды после 1 стадии измельчения.

;

1) МШР 3600?5000

;

2) МШР 4000?5000

;

3) МШР 4500?5000

;

8.Определяем необходимое число мельниц

1) МШР 3600?5000

2) МШР 4000?5000

3) МШР 4500?5000

Таблица 6. Выбор мельниц

Марка мельницы	Количество	Суммарная масса, т	Суммарная мощность, кВт
МШР 3600?5000	8	1700	1287
МШР 4000?5000	6	2197	16800
МШР 4500?5000	4	1500	12500

Технические характеристики шаровых мельниц

Таблица 7. Расчёт мельницы для второй стадии измельчения

Марка мельницы	Внутренние размеры мельницы (без футеровки), мм	Рабочий объем, м3	Частота вращения барабана, мин-1	Приводной электродвигатель	Масса мельницы без двигателя и шаров, т
	диаметр	длина			мощность, кВт	частота вращения, мин-1
2 стадия
МШЦ-3600?5500	3600	3600	49	18,12	1250	187	161
МШЦ 4000?5500	4000	5500	60,0	17,18	2000	150	250
МШЦ 4500?6000	4500	6000	82,0	16,7	2500	150	310

1.Определяем удельную производительность по вновь образованному классу -0,074 мм

За работающую мельницу принимается мельница МШР-32-31, у которой удельная производительность по вновь образованному классу равна q_эт = 1,03 т/м³ч. горный порода дробление гидроциклон

2.Определяем значение коэффициента

,

где - относительная производительность мельницы по расчетному классу для руды, проектируемой к обработке, при заданной крупности исходного и конечного продуктов:

;

- относительная производительность мельницы по расчетному классу для руды, перерабатываемой на действующей фабрике:

3.Определение значения коэффициента для сравниваемых мельниц

4.Определение значения коэффициента К_u и К_Т:

Так как на действующей обогатительной фабрике работает мельница с разгрузкой через решетку, и на проектируемой фабрике предполагается установка того же типа мельниц, то .

К_u =1и К_Т =1

5.Определяем производительность мельниц по вновь образованному классу -0,074 мм

Удельная производительность проектируемой мельницы по вновь образованному расчетному классу определяется по формуле:

,

где - удельная производительность проектируемой мельницы по вновь образуемому расчетному классу;

- удельная производительность рабочей мельницы по тому же классу;

- коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости руды, проектируемой к переработке и перерабатываемой руды;

- коэффициент, учитывающий различие в крупности исходного и конечного продуктов измельчения на действующей и на проектируемой обогатительных фабриках;

- коэффициент, учитывающий различие в диаметрах барабана и работающей мельниц;

- коэффициент, учитывающий различие в типе проектируемой и работающей мельниц;

1) МШЦ 4500?8000

2) МШЦ 4000?5500

3) МШЦ 4000?6000

6.Определение рабочих объёмов барабанов мельниц

1)МШЦ 4500?8000

2) МШЦ 4000?5500

3) МШЦ 4500?6000

7.Определение необходимой производительности мельниц по руде

,

, для крупности руды, поступающей на измельчение, 15 мм;

, для крупности руды после 2 стадии измельчения.

1)МШЦ 4500?800

2)МШЦ 4000?5500

3)МШЦ 4500?6000

8.Определяем необходимое число мельниц

1) МШЦ 4500?8000

2) МШЦ 4000?5500

3) МШЦ 4500?6000

Таблица 8. Выбор мельниц

Марка мельницы	Количество	Суммарная масса, т	Суммарная мощность, Вт
МШЦ 3600?5500	6	1350	9450
МШЦ 4000?5500	4	1167	9333
МШЦ 4500?6000	3	1163	9375

Вывод: при заданных исходных данных

для первой стадии измельчения подходит мельница МШР 4500?5000 4шт.;

для второй стадии измельчения подходит мельница МШЦ 4500?6000 2 шт.

4. Расчёт гидроциклонов

Первая стадия измельчения.

1. Определяем частный выход слива

На основании практики действующих обогатительных фабрик в первой стадии измельчения за оптимальную циркулирующую нагрузку можно принять С=200% , а во второй С=300-350%.

Для первой стадии циркулирующую нагрузка С = 200%.

Пропускная способность мельниц:

выход слива:

выход песков:

2. Определяем содержание твердого в сливе

3. Определяем номинальную крупность слива

Разжижение песков:

, где

-содержание класса -0.074 мм в сливе гидроцеклона

- плотность руды

содержание твердого

- выход слива

4. Расчет водно-шламовой схемы двухстадиального измельчения с поверочной классификацией в первой стадии и совмещенной предварительной и поверочной классификацией во второй стадии:

Таблица 9. Расчет гидроциклонов

Операция / продукт	Выход	R	% тв.	W,	V,
	%	т/ч			м3/ч	м3/ч
I стадия измельчения
поступает:
исходная руда	100,00	417,00	0,05	95,00	21,95	160,95
пески I классификации	200,00	834,00	0,25	80,00	208,50	486,50
вода					305,70	305,70
ИТОГО	300,00	1251,00	0,43	70,00	536,14	953,14
выходит:
разгрузка мельницы I стадии	300,00	1251,00	0,43	70,00	536,14	953,14
ИТОГО	300,00	1251,00	0,43	70,00	536,14	953,14
I классификация
поступает:
разгрузка мельницы I стадии	300,00	1251,00	0,43	70,00	536,14	953,14
вода					27,58	27,58
ИТОГО	300,00	1251,00	0,45	68,94	563,72	980,72
выходит:
слив I классификации	100,00	417,00	0,85	54,00	355,22	494,22
пески I классификации	200,00	834,00	0,25	80,00	208,50	486,50
ИТОГО	300,00	1251,00	0,45	68,94	563,72	980,72

Для расчета предварительно выбираем гидроциклоны: ГЦ - 710, ГЦ - 1000, ГЦ-1400, ГЦ-500

Таблица 10. Расчет гидроциклонов

I классификация	ГЦ-1400	ГЦ-1000	ГЦ-710	ГЦ-500
D, м	1,40	1,00	0,71	0,50
Давление на входе, МПа	0,1	0,1	0,1	0,1
Wг/ц, м3/ч	933	444	265	181
dэ, м	0,300	0,210	0,150	0,130
dс, м	0,380	0,250	0,200	0,150
dп, м	0,250	0,200	0,150	0,096
Количество	1,1	2,2	3,7	5,4
dн, мкм	243,5	183,5	156,3	138,4
qп, т/(ч м2)	16171	12033	12761	21317

5.Определяем производительность гидроциклона по исходной пульпе

, где

- поправка на угол конусности гидроциклона

- поправка на диаметр гидроциклона

- диаметр питающего отверстия

- диаметр шламового отверстия

- рабочее давление пульпы на входе в гидроциклон

Необходимое давление на входе в гидроциклон :

МПа

Нагрузка на песковое отверстие :

q = Q/(0,785* n) =1411,8/(0,785*14² *10) = 0,92 т/см²*ч

6. Проверяем номинальную крупность слива, которая может обеспечить выбранный гидроциклон

- плотность твердого

- плотность жид.фазы

В_и - содержание твердого в исх.пульпе

D - диаметр гидроциклона

Вторая стадия измельчения

7. Определяем частный выход слива

Для второй стадии циркуляционная нагрузка С =350%.

Пропускная способность мельниц:

выход слива:

выход песков:

8. Определяем содержание твердого в сливе

для слива содержащего 75% класса -0.074 мм

Разжижение песков:

, где

-содержание класса -0.074 мм в сливе гидроциклона

- плотность руды

содержание твердого

- выход слива

Таблица 11. Расчет гидроциклонов

Операция / продукт	Выход	R	% тв.	W,	V,
	%	т/ч			м3/ч	м3/ч
II классификация
поступает:
слив I классификации	100,00	417,00	0,85	54,00	355,22	494,22
разгрузка мельницы II стадии	300,00	1251,00	0,43	70,00	536,14	953,14
вода					1040,82	1040,82
ИТОГО	400,00	1668,00	1,16	46,33	1932,19	2488,19
выходит:
слив II классификации	100,00	417,00	3,35	23,00	1396,04	1535,04
пески II классификации	300,00	1251,00	0,43	70,00	536,14	953,14
ИТОГО	400,00	1668,00	1,16	46,33	1932,19	2488,19
II стадия измельчения
поступает:
пески II классификации	300,00	1251,00	0,43	70,00	536,14	953,14
ИТОГО	300,00	1251,00	0,43	70,00	536,14	953,14
выходит:
разгрузка мельницы II стадии	300,00	1251,00	0,43	70,00	536,14	953,14
ИТОГО	300,00	1251,00	0,43	70,00	536,14	953,14

Для расчета предварительно выбираем гидроциклоны: ГЦ - 500, ГЦ - 710, ГЦ-1000

Таблица 12. Расчет гидроциклонов

II классификация		ГЦ-1000	ГЦ-710	ГЦ-500
D, м		1,00	0,71	0,50
Давление на входе, МПа		0,1	0,15	0,1
Wг/ц, м3/ч		444	325	181
dэ, м		0,210	0,150	0,130
dс, м		0,250	0,200	0,150
dп, м		0,200	0,150	0,096
Количество		5,6	7,7	13,7
dн, мкм		150,5	118,3	119,0
qп, т/(ч м2)		7114	9241	12603

Определяем производительность гидроциклона по исходной пульпе: ГЦ - 1000

, где

- поправка на угол конусности гидроциклона

- поправка на диаметр гидроциклона

- диаметр питающего отверстия

- диаметр шламового отверстия

- рабочее давление пульпы на входе в гидроциклон

ГЦ - 500

необходимое количество гидроциклонов n = 5115,8/197,3 = 26

ГЦ - 710

n = 5115,8/270,4 = 20

Выбираем ГЦ - 500

Необходимое давление на входе в гидроциклон :

МПа

Нагрузка на песковое отверстие :

q = Q/(0,785* n) =2361,5/(0,785*10² *20) = 1,5 т/см²*ч

9. Проверяем номинальную крупность слива, которая может обеспечить выбранный гидроциклон:

- плотность твердого

- плотность жид.фазы

В_и - содержание твердого в исх.пульпе

D - диаметр гидроциклона

Так как номинальная крупность слива меньше, чем необходимая, т. е. заданная, то ГЦ-500 обеспечит необходимую крупность слива.

Таблица 13.Технические характеристики гидроциклонов

Марка	Диаметр гидроциклона D, мм	Объем пульпы, м3/ч	Крупность слива, % - 74 мкм	Расчетное количество гидроциклонов	Установочное количество гидроциклонов
ГЦ-1400	1400	20	60 - 250	6	7
ГЦ-1000	1000	20	70-280	1	2

Вывод: для заданных исходных данных подходят гидроциклоны:

для первой стадии измельчения ГЦ-1400 1шт. и 1шт. запасной на каждую мельницу;

для второй стадии измельчения ГЦ-1000 6 шт. и 1 шт. запасной на каждую мельницу.

Список использованной литературы

1. Андреев С. Е., Перов В. А., БиленкоЛ. Ф. «Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых». Москва, издательство «Недра», 1990.

2. Андреев С. Е., Перов В. А., Зверевич В. В. «Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых». Москва, издательство «Недра», 1980.

3. Коржова Р.В. Учебное пособие. Москва, 1989.

4. Справочник по обогащению руд. Москва, издательство «Недра», 1972.

Размещено на Allbest.ru