Надрешетный продукт верхнего сита грохота - кр.св. 20 мм - возвращается на конвейерах К-08 и К-10 в конусную дробилку Н 6800-F.

Подрешетный продукт верхнего сита (кр. 10 - 20 мм) объединяется с надрешетным продуктом нижнего сита (кр. 5-10 мм) на конвейере К-12 и транспортируется на склад готовой продукции фр. от 5 до 20 мм.

Подрешетный продукт нижнего сита грохота CS 144 III - кр. от 0 до 5 мм - конвейером К-13 транспортитуется на склад песков из отсевов дробления.

Компоновочная схема ДСУ с роторной дробилкой.

Горная масса 0ч900

Грохот

фр. 20-150 Sx1624 фр. 0-20

фр. 150-900

Щёковая дробилка

JM 1211

фр. 0-230

Конусная дробилка

H 6800

фр. 0-80

Грохот

CS 144 III

фр. 0-5 фр. 5-20 фр. 20-40 фр. + 40

Конусная дробилка

H 6800-F

фр. 0-30

Роторная дробилка

Merlin-VSI-RP107

Грохот

CS 144 III

фр. 0-5 фр.5-10 фр. 10-20 фр. + 20

Схема 2

Основные конструктивно-компоновочные решения

Компоновочные решения

Конструктивно-компоновочные решения определяются набором передвижных агрегатов, которые установлены на открытой площадке на фундаментах.

Нестандартизированное оборудование (узлы перегрузок) выполнено с учетом свойств транспортируемого материала. Конструкция узлов обеспечивает самотечное перемещение материала, исключает забивку или зависание материала, узлы выполнены износоустойчивыми.

Общий вид ДСУ приведён на чертеже 090500-4-ЗУГОР-ДП-8.

Бункеры и склады

В составе ДСУ планируются следующие буферные емкости:

§ загрузочное устройство агрегата I дробления емкостью 65 м³;

§ промежуточный конус продукта кр. 20-230 мм высотой до 13 м;

§ загрузочное устройство агрегата II дробления емкостью 20 м³;

§ загрузочное устройство агрегата III дробления емкостью 20 м³;

§ склад щебня фр. св. 20 (25) до 40 (60) мм;

§ склад щебня фр. от 5 до 20 (25) мм;

§ склад песка из отсевов дробления фр. от 0 до 5 мм;

§ склад карьерных загрязняющих примесей фр. от 0 до 20 мм.

Разгрузка автосамосвалов г.п. 35,5т или 30 т односторонняя. Разгрузочная площадка ограничена у приемного бункера двухъярусной подпорной стенкой из железобетона с высотой подпора грунта 11,25 м. На контакте с приемным бункером по верху подпорной стенки предусмотрено устройство упорного бруса высотой 0,75 м.

Склады готовой продукции открытые конусного типа. Основание складов выполнено из хранимого материала.

Выделенные карьерные загрязняющие примеси фр. от 0 до 20 мм складируются в отвал вскрышных пород, как временно хранящиеся, по мере необходимости используются для хозяйственных нужд (ремонт автодорог предприятия и районных автодорог).

Песок из отсевов дробления фр. от 0 до 5 мм складируется в выработанное пространство карьера «Рыборецкий» и реализуется потребителям по мере возникновения спроса на данный вид продукции.

Конусные и буферные склады готовой продукции

Конусные склады готовой продукции

Готовая продукция складируется на открытых конусных складах. Основание складов выполнено из хранимого материала. Результаты расчета складов приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Наименование	Угол естественного откоса, град.	Высота конуса, м	Емкость, м3	Производительность м3/сут	Запас хранения, сут
Щебень св. 20 до 40 мм	40	8,5	920	842,6	1,1
Щебень св. 5 до 20 мм	40	8,5	920	1824,6	0,5
Песок из отсевов дробления от 0 до 5 мм	40	8,0	1000	1210,2	0,83
Карьерные загрязняющие примеси от 0 до 20 мм	40	5,5	250	174,5	1,5

Готовая продукция с конусных складов отгружается в автомобильный транспорт и отправляется на буферные склады, расположенные в 2-х км от площадки ДСУ. Погрузка готовой продукции в автомобильный транспорт осуществляется с помощью колесного погрузчика «Volvo-220» с ковшом емкостью 4 м³. В период навигации предусматривается транспортировка готовой продукции непосредственно на причал, расположенный в 2,5 км к юго-востоку от ДСУ.

Буферные склады готовой продукции

Для временного складирования готовой продукции в отсутствие навигации на Онежском озере проектом предусматривается устройство буферных складов, которые рассчитаны на хранение щебня фр. св. 20 до 40 мм и фр. от 5 до 20 мм в течение 150 суток (период закрытия навигации).

Формирование буферного склада производится с помощью бульдозера Б-170 и погрузчика «Cat - 980». При сменной производительность бульдозера, составляющей 450 м³/см (по практическим данным), для выполнения максимального годового объема работ на буферном складе необходимо 9250/450 = 20 машино-смены работы бульдозера.

После открытия периода навигации на Онежском озере готовая продукция из буферных складов отгружается в автосамосвалы и транспортируется на причал. Погрузка готовой продукции осуществляется с помощью фронтального пневмоколесного погрузчика «Caterpillar-988» с ковшом 5,7 м³ . Буферные склады готовой продукции - открытые штабельные. Основание складов выполнено из хранимого материала. Запас хранения материала на складах - 150 суток.

Согласно акту выбора и обследования земельного участка для складирования строительного щебня в районе с. Рыбрека выделены два участка площадью 3,3 га и 6,5 га.

Буферные склады рассчитаны на хранение щебня фр. св. 20 до 40 мм и фр. от 5 до 20 мм. Для исключения смешивания фракций проектом принимается складирование готовой продукции на отдельные участки:

Участок 1 площадью 6,5 га - щебень фр. от 5 до 20 мм;

Участок 2 площадью 3,3 га - щебень фр. св. 20 до 40 мм.

4.5.3 Расчёт основного технологического оборудования

Расчёт основного технологического оборудования производим с учётом выбранного режима работы ДСУ по часовым нагрузкам на оборудование с учётом коэффициента неравномерности подачи горной массы К_н = 1,1 и в соответствии с данными п.4.5.1. настоящего дипломного проекта. Производительность оборудования принята по данным завода-изготовителя

Основное технологическое оборудование

Питание перед грохочением

Назначение операции - предварительное питание перед грохочением

Нагрузка на операцию - 385 т/ч

На данной операции применен вибрационный питатель Fx 1542 с лотком 480Ч1500 мм. Наибольшая производительность питателя составляет 400 т/ч

Коэффициент загрузки (К_з ) равен 1

Грохочение перед первичным дроблением

Назначение операции - предварительное грохочение перед первичным дроблением горной массы 0-900 мм с насыпной плотностью 1,8 т/м³

Нагрузка на операцию - 385 т/ч

На данной операции применен колосниковый грохот Sx 1624 с ситами 120 (100) мм (защитное) и 20 (16) мм. Наибольшая производительность грохота составляет 500 т/ч.

Коэффициент загрузки (К_з) равен 0,7

Техническая характеристика питателя и грохота приведена в таблице 4.3.

Таблица 4.3

Техническая характеристика агрегата крупного дробления

Наименование	Значение	Примечание
1. Тип агрегата	FSх 1542
2. Емкость загрузочного устройства, м3	65
3. Тип вибрационного питателя	Fх 1542
4. Размеры лотка, мм	4180Ч1500
5. Производительность, т/ч	350-500
Б. Масса, кг	5550
7. Тип колосникового грохота	Sх 1624
8. Количество сит, шт.	2
9. Размеры деки грохота, мм	2400Ч1600
10. Ячейки сита, мм	120 (защитное) ; 20
11. Габаритные размеры грохота, мм - длинаЧширинаЧвысота	2600 Ч2000Ч1600
12. Масса, кг	6580
13. Тип дробилки	JM 1211 НD	щековая
14. Тип качания щеки	сложное
15. Размеры загрузочного отверстия, мм	1200Ч1100
16. Производительность, м3 /ч	355-470
17. Ширина разгрузочной щели, мм	125-250
18. Мощность электродвигателя, кВт	132
19. Габаритные размеры, мм - длинаЧширинаЧвысота	3610Ч2350Ч3510
20. Масса, кг	35400
21. Тип вибрационного грохота	РFU 12,5/23
22. Размер лотка, мм длинаЧширина	2300Ч1250
23. Ширина разгрузочной течки, мм	850
24. Масса, кг	1100
25. Мощность электродвигателя, кВт	2Ч2,3
26. Габаритные размеры конвейера: ширина ленты, мм длина, м	1000 50	К-01
27. Мощность электродвигателя, кВт	30
28. Конвейер ленточный ширина ленты, мм длина конвейера, м	650 20	К-02
29. Мощность электродвигателя, кВт	5,5
30. Установленная мощность, кВт	160
31. Масса агрегата, кг	118230

Выделение материала кр. от 0 до 20 мм

Назначение операции - выделение карьерных загрязняющих примесей кр. от 0 до 20 мм.

Нагрузка на оборудование (нижнее сито грохота) - 87,2 т/ч.

На данной операции установлен колосниковый грохот Sх 1624 площадью 3,8 м² с ситом 20 мм и верхним защитным ситом 120 мм.

Производительность грохота Sх 1624 с учетом коэффициента к = 0,9 на нижнее сито составляет 450 т/ч.

Техническая характеристика грохота приведена в таблице 4.5.

Первичное дробление.

Назначение операции - дробление материала 120 - 900 мм и крупности 0-230 мм.

Нагрузка на операцию - 297,8 т/ч.

На данной операции установлена щековая дробилка JM 1211 HD, работающая со щелью 140 мм. Производительность дробилки 400 т/ч.

Коэффициент загрузки (Кз) равен 0,75.

Питание в туннельном питателе.

Назначение операции - предварительное питание перед вторичным дроблением продукта крупностью 20-230 мм с насыпной плотностью 1,8 т/м³

Нагрузка на операцию - 366,56 т/ч.

На данной операции применена станция туннельного питания TS 29А с питателем PFU 12,5/23 с лотком 2300 Ч 1250 мм. Станция туннельного питания изготавливается из усиленных металлических пластин и предназначена для промежуточного склада с высотой конуса до 22 м. Течка специально сконструирована для увеличения производительности питателя.

Наибольшая производительность питателя составляет 400 т/ч.

Коэффициент загрузки (Кз) равен 0,91

Питание перед вторичным дроблением

Назначение операции - равномерная загрузка продукта крупностью 20-230 мм с насыпной плотностью 1,8 т/м³ в дробилку вторичного дробления.

Нагрузка на операцию - 433,16 т/ч.

На данной операции применен промежуточный бункер-накопитель FP 20 L с вибропитателем PFU 12,5/23, размеры лотка - 2300 Ч 1250 мм. Наибольшая производительность питателя составляет 450 т/ч.

Коэффициент загрузки (Кз) равен 0,96

Вторичное дробление

Назначение операции - дробленеи материала 0 - 230 мм до крупности 0-80 мм

Нагрузка на оборудование- 433,16 т/ч

На данной операции применена конусная дробилка Н 6800 с разгрузочной щелью 32 мм

Производительность дробилки при ширине разгрузочной щели 32 мм составляет 240-670 т/ч

Коэффициент загрузки (Кз) равен 0,8

Таблица 4.4

Техническая характеристика агрегатов среднего и мелкого дробления

Наименование	Значение по дроблению
	среднее дробление	мелкое дробление
1. Тип загрузочного устройства	FP 20 L
2. Емкость загрузочного устройства, м3	20
3. Масса, кг	6000
4. Тип питателя	станция туннельного питания TS 29A с питателем PFU 12,5/23	PF 10/20
5 . Производительность, т/ч	450	450
6. Размеры лотка, мм	2300Ч1250	2500Ч1000
7. Ширина разгрузочной течки, мм	850	500
8. Размеры туннеля, мм длина ширина	3000 2300	-
9. Масса, кг	6900	1200
10. Тип дробилки	Н 6800 ЕС	Н 6800-F
11. Наибольший размер загружаемых кусков, мм	300	75
12 . Производительность, т /ч	240-670	190-220
13. Ширина разгрузочной щели, мм	32	13
14. Мощность электродвигателя, кВт	315	315
15. Габаритные размеры дробилки, мм: - диаметр конуса - высота
	1950
	4220
16. Масса дробилки, кг	23500 14000
17. Конвейер ленточный	К-03	К-08
- ширина ленты, мм	1000	650
- длина конвейера, м	24	5
18. Мощность электродвигателя, кВт	15	4
19. Конвейер ленточный	К-04	К-10
- ширина ленты, мм	1000	650
- длина конвейера, м	24	35
20. Мощность электродвигателя, кВт	18,5	18,5
21. Конвейер ленточный	К-05	К-11
- ширина ленты, мм	1000	650
- длина конвейера, м	47	47
22. Мощность электродвигателя, кВт	2Ч15	18,5

Товарное грохочение после вторичного дробления

Назначение операции - грохочение материала 0-80 мм на грохоте Master Flo CS 144 III с ситами 40, 20 и 5 мм.

Нагрузка на операцию составляет: по ситу 40 м - 433,16 т/ч; по ситу 20 мм - 346,17 т/ч, по нижнему ситу 5 мм - 200,25 т/ч.

Верхнее сито 40 мм.

Производительность по продукту 0-40 мм составляет 530 т/ч.

Коэффициент загрузки сита - 0,82.

Среднее сито 20 мм.

Производительность по продукту 0 - 20 мм составляет 390 т/ч.

Коэффициент загрузки сита - 0,88.

Нижнее сито 5 мм.

Производительность по продукту 0 - 5 мм составляет 215 т/ч.

Коэффициент загрузки сита - 0,93.

Питание перед третичным дроблением

Назначение на операции - равномерная загрузка продукта крупностью 5 -40 мм с насыпной плотностью 1,55 т/м³ в конусную дробилку третичного дробления.

Нагрузка на операцию 257,3 т/ч.

На данной операции применен промежуточный бункер - накопитель FP 20 L с вибропитателем PF 10/20, размеры лотка - 2500 Ч 1000 мм. Наибольшая производительность питателя составляет 450 т/ч.

Коэффициент загрузки (Кз) равен 0,57.

Третичное дробление

На данной операции применена конусная дробилка Н 6800-F с разгрузочной щелью 13 мм Производительность дробилки при ширине разгрузочной щели 13 мм составляет 195-350 т/ч.

Коэффициент загрузки (Кз) равен 0,85.

Товарное грохочение

Назначение операции - грохочение материала 0 - 30 мм на грохоте CS 144 III с ситами 20, 10 и 5 мм.

Нагрузка на операцию составляет: по верхнему ситу 20 мм - 257,3 т/ч, по среднему ситу 10 мм - 199,16 т/ч, по нижнему ситу 5 мм - 162,16 т/ч.

Верхнее сито 20 мм.

Производительность по продукту 0 - 20 мм составляет 400 т/ч.

Коэффициент загрузки сита - 0,65

Среднее сито 10 мм.

Производительность по продукту 0 - 10 мм составляет 275 т/ч.

Коэффициент загрузки сита - 0,73.

Нижнее сито 5 мм.

Производительность по продукту 0 - 5 мм составляет 180 т/ч.

Коэффициент загрузки сита - 0,9.

Результаты расчета основного технологического оборудования сведены в таблицу 4.6.

Таблица 4.5

Техническая характеристика агрегатов грохочения

Наименование	Значение	Примечание
1. Тип грохота	Master Flo CS 144 III
2. Количество сит, шт.	3
3. Размеры сит, мм	6000Ч2400
4. Площадь сит, м2	14,4
5. Тип двигателя: - мощность, кВт; - частота вращения, об./мин.	22 2 х 26
Б. Габаритные размеры грохота, мм:
- длина	5000
- ширина	2000
- высота	3200
7. Масса грохота, кг	9980
8 . Конвейер ленточный		К-06
- ширина ленты, мм	650
- длина конвейера, м	40
9. Мощность двигателя, кВт	11
10. Конвейер ленточный - ширина ленты, мм - длина конвейера, м	650 25	К-07
11. Мощность двигателя, кВт	11
12. Конвейер ленточный - ширина ленты, мм - длина конвейера, м	650 20	К-09
13. Мощность двигателя, кВт	5,5
14. Конвейер ленточный - ширина ленты, мм - длина конвейера, м	650 25	К-12
15. Мощность двигателя, кВт	11
16. Конвейер ленточный - ширина ленты, мм - длина конвейера, м	650 20	К-13
17. Мощность двигателя, кВт	5,5

Таблица 4.6

Результаты расчета технологического оборудования

Операция	Выход%	Производит. по схеме, т/ч	Нагрузка на оборудование, т/ч	Оборудование	Производит. оборудования, т/ч	Коэффиц. загрузки
Режим I - основной
Питание перед грохочением	100	350,0	385,0	Вибрационный питатель Fх-1542	400,0	1,00
Грохочение перед I дроблением	100	350,0	385,0	Грохот колосниковый Sх 1624 щель120, 20 мм	500,0	0,70
Выделение материала 0-20 мм	16	56	67,20	Грохот колосниковый Sх 1624 щель120, 20 мм	500,0	0,20
Первичное дробление	59	207	297,8	Дробилка JM-1211 HD щель 140 мм	400,0	0,75
Питание в туннельном питателе	95,21	333,23	366,56	Станция туннельного питания ТS 29А с питателем PFU 12,5/23	400,0	0,91
Питание перед II дроблением	112,51	393,78	433,16	Бункер-накопитель FP 20 L c вибропитателем PFU 12,5/23	450,0	0,96
Вторичное дробление	112,51	393,78	433,16	Дробилка Н 6800 щель 32 мм	500,0	0,80
Товарное грохочение после II дробления	37,90 34,41 17,61	393,78 254,15 182,05	433,16 346,17 200,25	Грохот Master Flo CS 144 III сито 40 мм сито 20 мм сито 5 мм	530,0 390,0 215,0	0,82 0,88 0,93
Питание перед III дроблением	66,83	233,91	257,3	Бункер-накопитель FP 20 L c вибропитателем PF 10/20	450,0	0,57
Третичное дробление	66,83	233,91	257,3	Дробилка Н 6800-F щель 13 мм	300,0	0,85
Товарное грохочение	31,95 28,76 13,36	233,91 181,05 147,42	257,3 199,16 162,16	Грохот Master Flo CS 144 III сито 20 мм сито 10 мм сито 5 мм	400,0 275,0 180,0	0,65 0,73 0,90

Для перемещения материала приняты ленточные конвейеры с углом наклона 19?.

Результаты расчета сведены в таблице 4.7.

Таблица 4.7

Расчёт конвейерного оборудования

Наименование	Ширина ленты, мм	Длина, м	Угол накл., град.	Скорость ленты, м/с	Нагрузка по схеме, т/ч	Технич. Производ. т/ч	Коэфф. загрузки
1. Конвейер К-01	1000	50	16	1,0	366,56	800	0,45
2. Конвейер К-02	650	20	17	1,0	18,44	300	0,10
3. Конвейер К-03	1000	24	17	1,0	366,56	800	0,45
4. Конвейер К-04	1000	24	16	1,0	433,16	800	0,54
5. Конвейер К-05	1000650	47	15	1,0	433,16	800	0,54
6. Конвейер К-06	650	40	16	1,0	66,61	600	0,11
7 . Конвейер К-07	650	25	18	1,0	79,29	500	0,16
8. Конвейер К-08	650	5	5	1,0	257,30	500	0,51
9. Конвейер К-09	650	20	18	1,0	67,79	300	0,23
10. Конвейер К-10	650	35	19	1,0	257,30	500	0,51
11. Конвейер К-11	650	47	14	1,0	257,30	500	0,51
12. Конвейер К-12	650	25	18	1,0	175,60	300	0,58
13. Конвейер К-13	650	20	18	1,0	51,43	300	0,17



Таблица 4.8

Спецификация технологического оборудования

Позиция: по плану ДЗУ	Наименование	Кол-во	Масса, кг	Примечание
1	2	3	4	5
1.	Агрегат I дробления	1	118230
1.1	Устройство загрузочное емкостью 65 м3	1
1.2	Вибрационный питатель Fх 1542	1	5550	2Ч10,8 кВт
1.3	Грохот колосниковый Sх 1624	1	6580	2Ч10,8 кВт
1.4	Дробилка щековая JM-1211 НD	1	35400	132 кВт
1.5	Течка	1
1.6	Конвейер ленточный К-01	1		30 кВт
1.7	Конвейер ленточный К-02	1		5,5 кВт
1.8	Станция туннельного питания TS 29A	1	5800
1.9	Вибропитатель PFU 12,5/23	2	1100	2Ч2,3 кВт
1.10	Течка	1
1.11	Конвейер ленточный К-03	1		15 кВт
1.12	Металлоискатель S 3000/950	1
1.13	Конвейерные весы	1
2.	Гидравлический молот Rammer- Е64/ С400	1
2.1	Сильная конструкция гидромолота	1
3.	Агрегат II дробления	1
3.1	Бункер-накопитель FP 20 L емкостью 20 м3	1	6000
3.2	Питатель вибрационный PFU 12,5/23	1	1100	2Ч2,3 кВт
3.3	Конвейер ленточный К-04	1		18,5 кВт
3.4	Конвейер ленточный К-05	1		2Ч15 кВт
3.5	Дробилка конусная Н 6800	1	23500	315 кВт
3.6	Течка	1
4.	Агрегат грохочения	2	23600
4.1	Грохот Master Flo CS 144 III	2	15000	22 кВт
4.2	Течка	6
4.3	Рама опоры грохота	2	13600
4.4	Конвейер ленточный К-06	1		11 кВт
4.5	Конвейер ленточный К-07	1		11 кВт
4.6	Конвейер ленточный К-08	1		4 кВт
4.7	Конвейер ленточный К-09	1		5,5 кВт
4.8	Конвейер ленточный К-10	1		18,5 кВт
4.9	Конвейер ленточный В-12	1		11 кВт
4.10	Конвейер ленточный В-13	1		5,5 кВт
5.	Агрегат III дробления	1
5.1	Бункер-накопитель FP 20 L емкостью 20 м3	1	6000
5.2	Питатель вибрационный PF 10/20	1	1200	2Ч4,5 кВт
5.3	Дробилка конусная Н 6800-F	1	23500	160 кВт
5.4	Течка	1
5.5	Конвейер ленточный В-11	1		18,5 кВт
5.6	Кабина управления М12 с металлоконструкциями	1

4.5.4 Качество готовой продукции

Дробильно-сортировочная установка в основном режиме производит следующую продукцию:

- щебень фракций 5ч20 мм, 20ч 40 мм, 40-70мм, 0 ч5 мм и 0 ч10 мм (чаще фракции 5ч20 мм и 20ч40 мм) марки «1200» по ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ»;

-песок из отсевов дробления крупностью 0 ч5 мм и 0 ч10 мм марки «1200ч1400» по ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ».

Стабильность установленных стандартами показателей качества готовой продукции обеспечивается следующими мероприятиями:

- оптимизация горных работ для подачи на переработку горной массы стабильного качества;

- выбор рациональной схемы переработки и основного технологического оборудования;

- наличие стадии ударного дробления для получения кубовидного щебня;

- наличие в схеме переработки двух замкнутых циклов дробления с контрольным грохочением;

- достаточная площадь грохочения и правильный подбор отверстий сит;

- постоянный контроль технологического процесса и качества готовой продукции;

- наличие на складах готовой продукции специального основания из хранимого материала.

Контроль качества выпускаемых ДСУ щебня и песка из отсевов дробления производится в соответствии с ГОСТ 8269.0-97 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний». Опробование готовой продукции осуществляется в испытательной лаборатории предприятия, которая расположена непосредственно на площадке карьера. Взятие проб производится не менее двух раз в сутки при нормальной работе оборудования - планово, и после каждого изменения режима работы или существенного ремонта, например: замены броней конусных дробилок, замены сит грохотов, и др. Пробы отбираются вручную с остановленной конвейерной ленты или со складов готовой продукции с помощью ковша-пробоотборника.

Кроме систематического контроля качества готовой продукции в лаборатории периодически определяются параметры промежуточных продуктов технологической схемы (производительность и гранулометрический состав), размеры щелей дробилок и сит грохотов.

Испытательная лаборатория обеспечена оборудованием и приборами для выполнения определений проб, а также имеет аттестат, выданный ФГУ «Тест-С.Петербург».

Режим и периодичность опробований приведены в таблице 4.9.

Показатели качества готовой продукции приведены в таблицах 4.10. и 4.11.

Таблица 4.9

Вид испытания	Контроль качества на предприятии
	ежедневный	периодический
Щебень
1. Определение зернового состава щебня данной фракции	+	-
2. Определение содержания в щебне пылевидных, илистых и глинистых частиц отмучиванием или пипеточным методом	+	-
3. Определение содержания в щебне глины в комках	-	+
4. Определение содержания в щебне пластинчатых (лещадных) и игловатых зерен	-	+
5. Определение дробимости щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре	-	+
6. Определение истираемости щебня в полочном барабане	-	+
7. Определение сопротивления щебня удару на копре ПМ	-	+
8. Определение морозостойкости щебня	-	+
9. Определение содержания в щебне зерен слабых пород	+	-
10. Определение содержания органических примесей в щебне (гравии)	-	+
11 . Определение объемной массы исходной горной породы и зерен щебня	-	+
12 . Определение объемной насыпной массы для перевода количества поставляемого щебня из весовых единиц в объемные	-	+
13. Определение пустотности щебня	-	+
1 4 . Определение влажности щебня	-	+
15. Определение стабильности показателей качества щебня: содержание зерен в щебне с размерами более Днаиб; Днаим и пылевидных и глинистых частиц статистическим методом	-	+
16. Определение группы щебня по форме зерен	-	+
Песок из отсевов дробления
17. Определение зернового состава и модуля крупности песка	+	-
18. Определение содержания глины в комках	+	-
19. Определение содержания пылевидных, илистых и глинистых частиц отмучиванием или пипеточным методом	+	-
20. Определение объемной насыпной массы: для перевода количества поставляемого песка из весовых единиц в объемные в стандартном неуплотненном состоянии	-	+
21. Определение влажности песка	-	+
22 . Определение морозостойкости дробленых песков	-	+
23. Определение стабильности показателей качества песка: модуля крупности и содержания пылевидных и глинистых частиц статистическим методом	-	+

Таблица 4.10

Наименование	Значение
	ГОСТ 8267-93	Проект
1. Исходньй материал	горные породы со средней плотностью от 2,0 до 3,04 г/см3	3,04
2. Крупность фракций, мм	от 5 (3) до 10; св. 10 до 20; св. 20 до 40; св. 40 до 80 (70); смесь фракций от 5 (3) до 20	5 ч10; 10 ч15;15ч 20; 20 ч40; 5 ч 20; 25 ч60
3. Зерновой состав - полные остатки 3.1 Зерен крупнее "д" 5 мм 20 мм	на ситах, % от 90 до 100 от 90 до 100	90-100 90-100
3.2 Зерен крупнее 0,5(д+Д) 10 мм 30 мм	от 30 до 80 от 30 до 80	35-75 35-75
3.3 Зерен крупнее "Д" 20 мм 40 мм	до 10 до 10	0-5 0-5
3.4 Зерен крупнее 1,25Д 25 мм 50 мм	до 0,5 до 0,5	0 0
4. Форма зерен - содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, %	1 группа - до 10 вкл. 2 группа - 10ч15 3 группа - 15ч25 4 группа - 25ч50	фр. 5ч20 - 1 группа фр. 20ч40 - 2 группа
5. Марка по дробимости	1400, 1200, 1000, 800, 600	1200
6. Марка по истираемости	И1, И2, ИЗ, И4	И1
7. Содержание зерен слабых пород, %	для марки 1400, 1200, 1000 -не более 5 для марки 800, 600, 400 более 10	фр. 5ч20 мм 4,5-5 фр. 20ч40 мм 4-4,5
8 . Содержание пылевидных и глинистых частиц, %	из изверженных и метаморфических пород - не более 1	0,1-0,2
9 . Морозостойкость	F15, F25, F50, F100, F150, F200, FЗОО, F400	F1ОО
10. Обеспеченность установленных стандартом значений показателей качества щебня по содержанию зерен менее "д" и более "Д" и содержанию пылевидных и глинистых частиц, %	не менее 95	95
11. Насыпная плотность, т/м3	не нормируется	1,37-1,40
12. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, Бк/кг	I класс - до 370 - строительство жилых и общественных зданий; II класс - св. 370 до 740 -дор. ст-во и ст-во производств. зданий	109

Таблица 4.11

Наименование	Значение
	ГОСТ 8736-93	Проект
1. Исходный материал	Отсевы дробления изверженных горных пород с плотностью от 2,0 до 3,5 г/см3	3,04
2. Группа, модуль крупности, Мк	очень крупный - свыше 3,5; повышенной крупности - от 3,0 до 3,5; крупный - от 2,5 до 3,0; средний - от 2,0 до 2,5; мелкий - от 1,5 до 2,0.	2,8ч3,0
3. Полный остаток на сите 0,63 мм, %	очень крупный - свыше 75; повышенной крупности - от 65 до 75; крупный - от 45 до 65; средний - от 30 до 45; мелкий - от 10 до 30.	50ч60
4.Содржание зёрен, % - свыше 10 мм - свыше 5 мм - менее 0,16 мм	I класс (повышенной крупности, крупный, средний): - не более 0,5 - не более 5 - не более 5	II класс (очень крупный, повышен. крупности): - не более 5 - не более 20 - не более 20	0ч0,5 0ч5 2ч5
5.Содержание пылевидных и глинистых частиц, %, в т.ч.: глины в комках	I класс - не более 3,0 - не более 0,35	II класс - не более 5,0 - не более 2,0	2,0ч3,0 0ч0,3
6.Марка по прочности	1400, 1200, 1000, 800, 600, 400	1200
7.Насыпная плотность	не нормируется	1,4
8.Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, Бк/кг	I класс - до 370 - строительство жилых и общественных зданий; II класс - от 370 до 740 - дорожное строительство в населённых пунктах и строительство производственных зданий; III класс - от 740 до 1350 - дорожное строительство вне населённых пунктов	109

Выводы по качеству - как следует из данных показателей качества, приведённых в таблицах 4.10. и 4.11., получаемая на ДСУ продукция из кварцито-песчаников Рыборецкого месторождения отвечает всем требованиям ГОСТ8267-93 и пригодна во всех видах строительства без ограничений.

4.6 Меры безопасности при работе на ДСУ

Дробильно-сортировочная установка - как составная часть предприятия эксплуатирующего карьер, относится к опасным производственным объектам, на который распространяются требования Федерального законодательства в области эксплуатации опасных производственных объектов и требования ПБ 03-571-03 «Единые правила безопасности при дроблении, сортировки, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов».

Поставленное и смонтированное фирмой «Sandvik» дробильно-сортировочное оборудование прошло сертификацию и экспертизу промышленной безопасности на соответствие требованиям норм и правил, действующих на территории Российской Федерации, о чём имеется заключение Федеральной службы по технологическому надзору и принято в эксплуатацию 10.04.2007 года комиссией Ростехнадзора по Северозападу.

В части контроля за безопасностью эксплуатации на предприятии действует служба производственного контроля, в задачи которой входит:

- разработка мер по безопасной эксплуатации оборудования и контроль за их исполнением;

- контроль за соблюдением обслуживающим персоналом правил техники безопасности и правильным выполнением своих должностных инструкций;

- профилактика профессиональных заболеваний;

- контроль за исполнением законодательства в части охраны труда работников предприятия.

Весь обслуживающий персонал прошёл профессиональное обучение, переподготовку и соответствующий инструктаж в области правильной эксплуатации оборудования ДСУ.

Для борьбы с пылью, как наиболее вредным фактором влияющим на работающих на ДСУ людей, предусмотрены следующие меры:

- максимальная автоматизация технологических процессов;

- блокировка оборудования с системой аспирации;

- управление оборудованием из специальной пыли- и шумоизолированной кабины оборудованной системой принудительной вентиляции с предварительной очисткой воздуха на входе и созданием незначительного избыточного давления в кабине;

- герметизация узлов перегрузки;

- устройство узлов перегрузки таким образом, чтобы уменьшить высоту падения материала в местах перегрузки и его скорости движения;

- глухое укрытие наиболее загруженных и пылящих конвейеров;

- устройство аспирации с очисткой выбрасываемого в атмосферу воздуха (эффективность очистки существующей на ДСУ аспирационной установки составляет 98%);

- гидропылеподавление (увлажнение) перерабатываемого материала в пределах, допускаемых технологическим процессом (до 5%), в период плюсовых температур;

- регулярная уборка площадок и оборудования от вторичной пыли;

- орошение при помощи поливомоечной машины площадки, где установлено оборудование ДСУ и конусов готовой продукции, а также орошение горной массы перед погрузкой в автотранспорт и технологических дорог.

4.7 Расчет экономической эффективности внедрения дробилки «Merlin-VSI-RP 107»

Рассмотрим эффективность принятых в специальной части решений по модернизации производственного процесса с целью повышения качества выпускаемого щебня.

Изначально можно предположить, что экономическая эффективность предложенного решения будет велика, так как мы не меняем существующую схему производства, а следовательно не несём больших капитальных затрат, мы лишь добавляем один узел оборудования в схему переработки, при этом существенно поднимаем качество готовой продукции, а значит и её цену. При этом основные статьи затрат практически не меняются. Проверим данное предположение расчётом.

При расчёте экономической эффективности использованы фактические данные работающего предприятия ООО «Карелкамень», данные фирмы-поставщика оборудования ООО «Интегра», являющимся официальным дилером Шведской фирмы «Sandvik» - производителя оборудования и расчёты раздела специальной части настоящего дипломного проекта.

Основными экономическими моментами при внедрении технических решений специальной части данного проекта являются:

- объём выпускаемой продукции остаётся неизменным;

- число работников, а, следовательно, и фонд оплаты труда остаётся неизменным;

- за счёт повышения качества получаемого готового продукта возрастает цена на него.

Для оценки эффективности принятого в настоящем дипломном проекте решения необходимо определить срок окупаемости Т_ок для вложенных в реализацию капитальных затрат на приобретение и монтаж дополнительного оборудования ( роторной дробилки ударного действия Merlin-VSI-RP 107 и двух ленточных конвейеров с шириной ленты В=650 мм и с бункером-накопителем объёмом 15 м³), который будет являться отношением капитальных вложений в модернизацию производства к приросту стоимости производства. Для определения Т_ок воспользуемся формулой:

Т_ок = КВ / С_эффект ( лет ), (13.1)

где: КВ - капитальные вложения (капитальные затраты), КВ в нашем случае составят:

КВ = К_др.+ К_кон. = 8500 +2720 = 11220 тыс.руб, (13.2)

где: К_др. - капитальные затраты на приобретение, транспортировку и монтаж роторной дробилки. По данным ООО «Интегра» - К_др = 8500 тыс.руб.;

К_кон. - капитальные затраты на приобретение, транспортировку и монтаж двух конвейеров с накопительным бункером по данным ООО «Интегра» - К_кон. = 2720 тыс. руб.;

С_эффект - прирост стоимости от реализации готовой продукции, получаемый в результате введённого изменения в технологию переработки, (дополнительная прибыль).

Для нашего случая С_эффект определяется как:

С_эффект = (Ц_н - Ц_стар) Ч Q _год - (СС_стар - СС_нов) Ч Q _год = (Ц_н - Ц_стар) Ч Q _год -

?СС Ч Q _год = = (360 - 330)Ч455,621 - 2,64Ч455,621 = 13668,63 -

1202,839 = 12465,791 тыс.руб/год, (13.3)

где: Ц_н - новая отпускная (оптовая) цена на полученную в результате модернизации продукцию;

Ц_стар - старая отпускная (оптовая) цена на продукцию до введённых изменений.

В результате совершенствования технологии вместо щебня фракции 5ч20 III категории по лещадности получаем щебень фракции 5ч20 I категории. По данным коммерческого отдела ООО «Карелкамень» отпускная цена на щебень фракции 5ч20 III категории составляет 330 руб./т, на щебень фракции 5ч20 I категории составляет

360 руб./т данные сведём в таблицу в таблицу 13.1.

Таким образом, получили, что

Ц_н = 360руб/т, Ц_стар = 330руб/т;

Q _год - годовой объём выпуска щебня, Q _год = 455,621 тыс.т/год- по данным таблицы 4.12;

СС_стар - себестоимость до преобразований;

СС_нов - себестоимость после преобразований;

?СС - разница между себестоимостью до и после преобразования технологического процесса. Себестоимость производства продукции складывается из эксплуатационных затрат, амортизационных отчислений и заработной платы работников, приведённых к производству единицы продукции.

?СС = ?З _эк.ед. + ?З _ам.ед. + ?ЗП _ед. = 0,95 + 3,06 + 0 = 4,01руб./т, (13.4)

где:

?З _эк.ед.- дополнительные эксплуатационные затраты на получение одной тонны щебня,

?З _эк.ед. = З _эк.год. / Q _год. = 435 : 455,621 = 0,95 руб./т , (13.5)

где: З _эк.год. - годовые зксплуатационные затраты, по данным поставщика оборудования приблизительно составят :

З _эк.год. = З _эк.мес. Ч N = 43,5 Ч 10 = 435 тыс. руб./год, (13.6) где:

З _эк.год. = 43,5 тыс. руб. - месячные эксплуатационные затраты на дополнительное оборудование (роторную дробилку Merlin-VSI-RP107 и два конвейера Р-58 и Р-59), включающие стоимость расходных материалов, запчастей, горюче-смазочных материалов и др.;

N = 10 - количество месяцев работы оборудования карьера в году;

Q _год. = 455,621 тыс. т/год - годовая производительность предприятия по щебню, по данным табл.7.1.

?З _ам.ед. - дополнительные затраты на амортизационные отчисления, приведённые к единице продукции (1 т щебня),

?З _ам.ед. = (К_др. / n_др. + К_кон. / n_др.) / Q _год. = (8500 : 7 + 2720 : 15) : 696,08 =

(1214,3 + 181,3) : 455,621= 3,06 руб./т, (13.7)



где:

К_др. - капитальные затраты на приобретение, транспортировку и монтаж роторной дробилки. По данным ООО «Интегра» - К_др = 8500 тыс.руб.;

К_кон. - капитальные затраты на приобретение, транспортировку и монтаж двух конвейеров с накопительным бункером по данным ООО «Интегра» - К_кон. = 2720 тыс.руб.;

n_др. - срок службы дробилки. По данным завода изготовителя срок службы роторной дробилки Merlin-VSI-RP107 составляет 7 лет;

n_др. - срок службы конвейеров. По данным завода изготовителя срок службы конвейеров составляет 15 лет.

?ЗП _ед. - дополнительная заработная плата рабочих, занятых на обслуживании оборудования. Так как приобретаемое оборудование составит незначительную долю в общей массе оборудования ДСУ, то для его обслуживания не планируется увеличение штата или какие-либо дополнительные прибавки к зарплате обслуживающего персонала, другими словами - годовой фонд оплаты труда не зависит от вносимых изменений, он останется прежним. Таким образом -?ЗП _ед. = 0,0.

Таблица 4.12

Показатели	Наименование
	Щебень фр. 5ч20	Всего щебень
1. Количество выпускаемого щебня в год Qгод , тыс.т/год	455,621	455,621
2. Выход фракции в процентах от общего количества, %	100	100,0
3. Категория по лещадности до совершенствования технологии	III категория
4. Усреднённая цена на продукцию до совершенствования технологии Цстар, руб/т	330	330
5. Категория по лещадности после совершенствования технологии	I категория
6.Цена на продукцию после совершенствования технологии, руб/т	360,0
7. Усреднённая цена на продукцию после совершенствования технологии Цн , руб/т	360	351,5
8. Прирост усреднённой цены ?Ц, руб/т	30,3	30

Подставив полученные значения в формулу (13.1), имеем:

Т_ок = 11220 : 12465,791 = 0,9 лет.

Вывод: Срок окупаемости капитальных затрат, вложенных в совершенствование (модернизацию) технологического процесса переработки полезного ископаемого кварцито-песчаников на дробильно-сортировочной установке с целью получения кубовидного щебня по нашим расчётам составляет меньше одного года. Это говорит о высокой эффективности предложенного в дипломном проекте технического решения.



5. Дополнительные разделы проекта

5.1 Генеральный план

В состав действующего предприятия входят следующие объекты:

- карьер;

- внешний отвал вскрышных пород;

- площадка дробильно-сортировочной установки (ДСУ);

- площадка карьера со вспомогательными зданиями и сооружениями;

- буферные склады готовой продукции;

- подъездная автодорога;

- внутриплощадочные автодороги;

- автодорога на причал;

- карьерные автодороги;

- пруды-отстойники;

- причальный комплекс.

Основным производственным сооружением является дробильно-сортировочная установка (ДСУ) открытого типа, состоящая из стационарных агрегатов. ДСУ монтируется из агрегатов, выполненных в металлоконструкциях полного заводского исполнения. В агрегатах совмещены технологические и строительные функции.

Основанием для ДСУ с конусными складами готовой продукции является площадка с абсолютной отметкой +76 м, которая пройдена в скальном массиве и примыкает к южной границе контура подсчёта запасов месторождения.

Для временного складирования готовой продукции на период закрытия навигации предусмотрено устройство буферных складов, которые размещаются на расстоянии двух километров от карьера в сторону Онежского озера за пределами горного отвода.

К вспомогательным зданиям и сооружениям относятся блок мастерских и складов, а также блок-контейнер для переодевания рабочих горно-дробильного цеха и административный блок-контейнер. Данные объекты расположены на площадке карьера в пределах горного отвода в юго-восточной части земельного отвода предприятия.

На предприятии предусмотрено устройство искусственного освещения территории промплощадки ДСУ, площадки карьера, открытых горных работ, а также помещения кабины управления и помещений подсобно-вспомогательного назначения.

Кроме того, на площадке карьера предусмотрены здания инвентарного типа (бытовые вагончики) для обогрева и отдыха работающих, а также туалеты с выгребом.

Обеспечение трудящихся питьевой водой предусмотрено за счёт привозной воды из скважины специально пробуренной на территории рабочего посёлка ООО «Карелкамень».

Санитарно-бытовое обслуживание и питание трудящихся предусмотрено в деревне Рыбрека, где построен бытовой комплекс и имеются необходимые объекты хозяйственно-бытового обслуживания, здание столовой арендуется у Прионежского райпо.

Расположение основных объектов приведено на чертеже 090500-4-ЗУОГР-ДП-3.

5.2 Электроснабжение карьера

Электроснабжение Рыборецкого карьера осуществляется от системы ЮКЭС, через ПС 25П Ф-35х10 кВ. Ф-3 и Ф-7.От Ф-7 осуществляется питание установки ДСУ «Sandvik» по ВЛ-10 кВ, Л25П-7 до Р-1 от него по кабельной линии 10кВ до КТП 2/2 630 кВА 10/0,4 кВ.

Освещение площадки и подъездных путей ДСУ «Sandvik» выполнено при помощи мачты освещения светильниками ИСУ-0,2-5000/к 23-0,1 светильниками ДРЛ-400, ДРЛ-250. освещение рабочих мест выполнено светильниками ДРЛ-400, ИО-100, ИО-500, НПО-200. Уровень освещённости рабочих мест ДСУ «Sandvik» обеспечивается в приделах 200 люкс. Заземление всех электроприёмников осуществляется от общего контура заземления. Заземляющее устройство вынесено за пределы карьера.

От Ф-3 ПС 25п запитаны КТП №1 10/0,4 кВ 400 кВА и трансформатор ТМ-1000 10/6кВ 1000кВА. От КТП-1 запитаны подсобные помещения, помещение электроцеха, сварочный цех, а так же линии освещения территории карьера. Экскаватор ЭКГ-5А запитан кабельной линией КГЭ-3*16+1*10 длиной 100 метров, через ЯКНО и линию ВЛ 6кВ, длиной 800 метров подключённой к ТМ-1000 10/6 кВ.

Передвижные воздушные линии 0,4 кВ выполняются на передвижных деревянных опорах (типовой проект 3.403-7 института «Гипроруда»). На ПВЛ-0,4 кВ подвешиваются фазные провода марки А-50. Ниже фазных проводов предусматривается подвеска магистрального заземляющего провода АС-50/8.

Крепление фазных проводов на опорах ПВЛ-0,4 кВ осуществляется на штыревых изоляторах НФ-18. Количество опор - 44 (в том числе 9-угловых, 26-промежуточных, 2-концевые, 7-осветительные). Опоры устанавливаются в деревянные подножники и засыпаются бутовым камнем (валунником). Подключение передвижных прожекторных мачт осуществляется с помощью ящиков ЯРП II, устанавливаемых на опорах ПВЛ-0,4 кВ в местах подключения гибкого кабеля марки КГ.

Основные показатели электроснабжения приведены в таблице 5.1

Таблица 5.1

Наименование показателей	Ед. изм.	Количество
Напряжение: - линии внешнего электроснабжения - вторичное главной подстанции - силовых токоприемников - освещение	кВ кВ кВ кВ	10 0,4 0,38 0,22
Установленная мощность: - по ДСУ в целом, в том числе - силовых токоприемников - высоковольтных двигателей - электроосвещение	кВ кВ кВ кВ	1089,3 1086,9 - 2,4
3. Максимум ожидаемой нагрузки на шинах высшего напряжения главной подстанции	кВт/кВа	955,35/1062,3
4. Годовое потребление электроэнергии	тыс. кВт. ч	6833,54
5. Коэффициент спроса по предприятию		0,87
6. Коэффициент мощности: - естественный средний на стороне 10 кВ главной подстанции - с учетом компенсации		0,76 0,93
7. Количество трансформаторных подстанций	шт.	2

Основным типом электропривода на ДСУ является асинхронный электродвигатель трёхфазного типа с короткозамкнутым ротором на напряжение 380 В.

ДСУ фирмы «Sandvik» полностью укомплектована пускозащитной аппаратурой и кабельными изделиями. Вся электроаппаратура установлена в специальном контейнере.

Пусковая аппаратура для агрегатов отделения первичного дробления установлена в кабине управления, которая находится на опорной раме щёковой дробилки.

Цепи управления двигателями оборудованы контактором (пускателем) и автоматическим выключателем, и выполнены на 220 В.

В шкафах распределяющих устройств осуществлена тепловая и нулевая защита от коротких замыканий.

Противопожарные мероприятия электрических установок соответствуют требованиям ПУЭ, издание 7, 2002 год, РД 153-34.0-03.150-00 и «Правил пожарной безопасности в Российской Федерации», ППБ 01-03. Все электротехнические помещения карьера оборудованы первичными средствами пожаротушения (пенные и углекислотные огнетушители, ящики с песком, щиты с пожарным инвентарём и др.).

В пожаро- и взрывоопасных зонах применяется оборудование, имеющее степень защиты оболочки по ГОСТ 142554-96 и ПУЭ. Применены кабели и провода с оболочкой из материалов, не распространяющих горение. Кабели по кабельным конструкциям располагаются таким образом, что группы кабелей напряжением 6ч10 кВ уложены выше, чем группы силовых кабелей напряжением 0,4/0,23 кВ.

Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала на предприятии предусмотрены следующие мероприятия:

- для защиты людей от поражения электрическим током при повреждении изоляции, в соответствии с «Правилами устройства электроустановок», проектом предусматривается защитное заземление электроустановок напряжением до и выше 1000 В в сетях с изолированной нейтралью;

- электроустановки до и выше 1000 В в карьере в соответствии с «ЕПБ при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом» ПБ 03--498-02 приняты с изолированной нейтралью, при этом для защиты людей от поражения электрическим током в сетях напряжением до 1000 В предусматривается использование реле утечки, автоматически отключающих сеть при появлении опасных токов утечки;

- кабели прокладываются так, чтобы избежать возможности его повреждения, завала породой, наезда на него транспортными средствами;

- при проведении ремонтных работ на электрооборудовании, пусковая аппаратура должна быть разобрана и вывешены предупреждающие таблички: «Не включать! Работают люди».

В части молниезащиты на предприятии предусмотрены следующие меры:

- защита площадки ДСУ, площадки карьера с объектами подсобно-вспомогательного хозяйства (КТП№1,КТП№2, прожекторные опоры и т.д.) от прямых ударов молний;

- контроль перемещения людей в зоне расположения заземляющих устройств молниезащиты во время грозы;

- в целях снижения опасности шаговых напряжений применяются углубленные и рассредоточенные заземлители в виде колец и расходящихся лучей;

- молниезащита склада нефтепродуктов на промплощадке осуществляется с помощью установки отдельностоящего молниеотвода.

Защита от прямых ударов молнии вышеуказанных зданий и сооружений должна выполняться отдельно стоящими стержневыми или тросовыми молниеотводами, включающими молниеприемники, токоотводы и заземлители.

Защита от вторичных проявлений молнии обеспечивается за счет следующих мероприятий:

- металлические конструкции и корпуса всего оборудования и аппаратов, находящихся в защищаемом здании, должны быть присоединены к заземляющему устройству электроустановок, или к железобетонному фундаменту здания при условии обеспечения непрерывной электрической связи по их арматуре и присоединения к закладным деталям с помощью сварки;

- в соединениях элементов трубопроводов или других протяженных металлических предметов должны быть обеспечены переходные сопротивления не более 0,03 Ом на каждый контакт.

Молниезащита зданий и сооружений выполнена в соответствии с «Инструкцией по устройству молниезащиты зданий, сооружений и промышленных коммуникаций» (утв. приказом Минэнерго № 280 от 30.06.2003 г.).

Для обеспечения наиболее благоприятных условий труда на промплощадке выполнено устройство искусственного освещения. Нормы освещённости, коэффициент запаса и качественные показатели осветительных установок приняты согласно «Инструкции по проектированию электрического освещения предприятий нерудных строительных материалов», СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение» и «Единым правилам безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковывании руд и концентратов». Напряжение питания сети электроосвещения 380/220 В, 50 Гц.

Освещение дробильно-сортировочной установки осуществляется от светильников, установленных на агрегатах и приобретённых в комплекте с оборудованием ДСУ «Sandvik».

5.3 Охрана окружающей среды

В соответствии с требованиями основных законодательных, руководящих и нормативных документов для охраны окружающей среды на предприятии предусмотрено проведение следующих мероприятий:

- осуществление контроля за содержанием вредных веществ в отработанных газах при ежегодном техническом осмотре оборудования и технологического транспорта органами ГИБДД или Ростехнадзора в соответствии с РД 03-433-02;

- осуществление контроля за содержанием кремниесодержащей пыли в воздухе рабочей зоны;

- наличие на каждую единицу техники санитарно-гигиенического заключения с указанием производителя и года выпуска;

- получение гигиенических сертификатов на готовую продукцию в ЦГСЭН по РК;

- оснащение карьерного оборудования нейтрализаторами выхлопных газов для двигателей внутреннего сгорания;

- проводить очистку поверхностных вод со складов нефтепродуктов в локальных очистных сооружениях, а очистку карьерных и поверхностных вод - в прудах-отстойниках;

- проводить орошение зон экскавации, складов продукции и отвала, поливку карьерных автодорог;

- обеспечить обезпыливание рабочей зоны ДСУ, для чего ввести в работу аспирационную установку, укрыть места перегрузки материала, подвести водяное орошение.

При работе дробильно-сортировочной установки основное загрязнение окружающей среды происходит за счёт образования минеральной пыли, содержащей до 35% свободной двуокиси кремния (SiO₂). Вдыхаемая пыль способна накапливаться в лёгких человека и вызывать профессиональное заболевание - силикоз. Источниками пылевыделения на ДСУ являются дробилки, грохоты, узлы перегрузок.

Для предотвращения выброса минеральной пыли в атмосферу на ДСУ предприятия предусмотрен ряд мер, а именно:

- герметизация узлов перегрузки;

- устройство укрытий пылящих узлов;

- работа системы аспирации;

- установка оборудования для очистки аспирационного воздуха перед выпуском в атмосферу (фактическая эффективность - 98%);

- гидропылеподавление (увлажнение) перерабатываемого материала и устройство водяной завесы (тонкодисперсного распыления) в местах перегрузки материала;

- подвод к кабинам управления, где большую часть времени находится обслуживающий персонал, приточно-вытяжной вентиляции с предварительной очисткой поступающего из атмосферы воздуха и созданием избыточного давления в кабине;

- орошение конусов готовой продукции и площадки ДСУ при помощи поливомоечной машины;

- регулярная уборка оборудования от вторичной пыли.

На сегодняшний день на предприятии рассматривается вопрос о приобретении специальных растворов (на основе хлористого натрия) для поливки ими полотна автодорог, площадок и поверхности складов готовой продукции, так как эти растворы способны на длительное время (до двух недель при отсутствии дождя) связывать пыль на поверхности, что повысит эффективность орошения и высвободит занятую для этих целей поливочную машину.

Другой важной задачей охраны окружающей среды является проведение мероприятий по предотвращению загрязнения вод от деятельности предприятия.

Для борьбы с водной эрозией на карьере проведено строительство водоотводных канав вдоль дорог, площадок карьера и ДСУ, которые выведены к двум прудам-отстойникам. Пруды-отстойники выполнены в пределах земельного отвода предприятия у его границ и с учётом понижения рельефа местности. В прудах-отстойниках производится очистка поверхностных вод перед сбросом их с промплощадки предприятия, карьера и отвала вскрышных пород.

Так как переработка полезного ископаемого производится без промывки (сухим способом), то каких-либо хвостохранилищ на предприятии не предусматривается и водопользование сведено к минимуму. Практически вся вода, удаляемая с территории карьера и промплощадки, имеет атмосферное происхождение.

Наибольшее загрязнение водного бассейна возможно от площадки карьера, в частности от склада дизельного топлива и нефтепродуктов. На данный момент, по результатам проверки и вынесенного предписания инспектором экологического отдела Ростехнадзора, на предприятии находятся в стадии изготовления ёмкости - сборники возможных проливов топлива и масел в местах их хранения и заправки, а также рассматривается вопрос о приобретении и установки на выходе вод их прудов-отстойников локальных очистных сооружений.

В соответствии с п.4.1.4. СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 размер нормативной санитарно-защитной зоны от объектов предприятия составляет:

- площадка карьера и площадка ДСУ (предприятие III класса) - 300 м;

- карьер строительного камня (предприятие II класса) - 500 м.

Ближайшими к предприятию населёнными пунктами являются с. Рыбрека, расположенное в 0,8 км к югу от предприятия, и д. Каккарово, находящаяся в 2,0 км к северу. Населённые пункты в границы санитарно-защитной зоны не попадают.

Водоохранная зона Онежского озера составляет 2,0 км, от ручья - 50,0 м. Непосредственно на участке работ ручьёв, рек и озёр нет. Большая часть санитарно-защитной зоны (СЗЗ) покрыта лесом, поэтому дополнительных мероприятий по её благоустройству не предусматривается.

В целях снижения вредного влияния горных работ на окружающую природную среду, обеспечения безопасного ведения горных работ и охраны недр на предприятии предусмотрено ведение горно-экологического мониторинга посредством информационного обеспечения управления в области рационального использования минеральных ресурсов.

Горно-экологический мониторинг осуществляется организацией ООО «РИНАТ», разработчиком проекта на отработку месторождения и ведущей на предприятии маркшейдерские работы, а также осуществляющей авторский надзор. Горно-экологический мониторинг осуществляется в соответствии с требованиями нормативных правовых документов.