Технологические решения по отработке карьера цементного сырья "Большевик"

К настоящему времени разработка карьера (с 1896 г) привела к полной трансформации территории, что обусловило изменение местообитаний животных и птиц. Следствием горных работ явилось исчезновение характерных для данной местности видов флоры и фауны на территории зоны прямого воздействия.

Изменение поверхности почвенного покрова в местах ведения открытых горных работ, строительства дорог и отсыпки отвалов уменьшило площадь обитания животных и птиц, населяющих данную территорию.

Дальнейшая разработка карьера существенно не повлияет на среду обитания животных. Уровни воздействия на флору и фауну территории размещения предприятия сохранятся, поэтому расчет ущерба животному миру не производится.

Предусмотренная проектом реконструкции рекультивация всех нарушаемых карьером площадей приведет к частичному или полному восстановлению флоры и фауны.

7. Техника безопасности

7.1 Общие положения

Горные работы на карьере должны производиться в строгом соответствии с настоящим проектом, с соблюдением «Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом» (ЕПБ ОГР), «Единых правил безопасности при взрывных работах» «Правил техники безопасности для предприятий автомобильного транспорта», «Правил движения по дорогам России» и других действующих нормативных документов в области промышленной безопасности.

Однако, учитывая разноплановость карьерных работ и множественность применяемого горнотранспортного оборудования, следует обратить особое внимание на следующие пункты "ЕПБ":

· Горно-транспортное оборудование должно находится в технически исправном состоянии и иметь необходимые защитные устройства, средства пожаротушения и сигнализации.

· Расстояние по горизонтам между экскаваторами, работающими на смежных уступах, должно составлять не менее 1,5 их максимального радиуса черпания.

· Машинисты экскаваторов во время работы должны следить за состоянием забоев и в случае появления опасности, связанной с обрушением, оползнем, сдвигом уступа или отказавших зарядов, должны немедленно прекратить работу и отогнать экскаватор в безопасное место.

· Обслуживающему персоналу запрещается находится в радиусе действия ковша экскаватора.

· При разработке глины уступ, высота которого превышает 13 м, должен понижаться бульдозером ДЗ-94С или буровзрывными работами.

· Допуск к обслуживанию электрооборудования должен производиться по наряду (при напряжении свыше 1000 В) либо с записью в журнале производства работ (при напряжении до 1000 В).

· С целью повышения безопасности работ на карьере линии электропередач выполняются с изолированной нейтралью.

· Общее заземляющее устройство карьера состоит из центрального, расположенного у тяговой подстанции, и местного заземлителей.

· Релейная защита от многофазных замыканий на землю выполняется в двухфазном исполнении и выключается в одни и те же фазы по всей сети напряжением 6 кВ. Токовая защита от однофазных замыканий на землю первой ступени расположена в переключательных пунктах типа ЯКНО-6ЭР (трансформатор тока ТНП-2). Вторая ступень защиты расположена на головной подстанции и включается с выдержкой 0,5 сек.

· Сети напряжением на 1000 В оснащены максимально-токовой защитой и защитой от утечки на землю (УАКИ), расположенных в трансформаторах ТМ6/0,4 кВ.

· Применяемые на карьере бульдозеры снабжены системой запуска из кабины в заводском исполнении.

· Используемые для перевозки горной массы автосамосвалы имеют защитные козырьки и автоматические сигналы заднего хода (звуковые и световые).

· Рабочие, поступающие на предприятие (в том числе на сезонные работы), проходят с отрывом от производства предварительное обучение по технике безопасности в течение 3х дней и сдают экзамены по утвержденной программе. Повторный инструктаж по технике безопасности на предприятиях цементной промышленности производится не реже одного раза в квартал с регистрацией в специальной книге.

Мероприятия по охране труда:

а) обеспечение трудящихся спецодеждой, спецобувью, рукавицами в соответствии с Типовыми нормами и Коллективным договором;

б) обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты глаз - светозащитные очки, органов дыхания - респираторы, от поражения электрическим током - диэлектрические перчатки, боты и т.п;

в) обеспечение работающих на рабочих местах и в помещениях для обогрева кипяченой водой, достаточное освещение рабочих мест и дорог.

г) периодическое медицинское освидетельствование трудящихся на предмет профпригодности в соответствии с действующим законодательством.

Мероприятия по предупреждению травматизма:

1.Систематическое наблюдение за состоянием бортов карьера и откосов уступов:

а) углы откосов уступов не должны превышать принятые рабочим проектом;

б) высота каждого рабочего уступа должна быть не более проектной;

2. Постоянное наблюдение за состоянием дорог и своевременный их ремонт;

3. Для сообщения между уступами должны быть выполнены съезды;

4. Все работы должны осуществляться в соответствии с действующими «Едиными правилами при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом» и Правилами технической документации.

Противопожарные мероприятия:

На экскваторе, автосамосвале, бульдозере, комбайне должны быть углекислотные огнетушители, емкости с песком. Хранение ГСМ предусматривается в закрытой емкости. Должны быть закрытые емкости для сбора промышленной ветоши с периодическим очищением;

Медицинская помощь:

Для оказания пострадавшим первой медицинской помощи на каждом экскаваторе и в помещениях для обогрева находятся аптечки первой помощи, кроме того, каждый работающий должен быть обучен оказанию доврачебной помощи, знать номер диспетчера завода для вызова скорой помощи.

7.2 Безопасные расстояния при ведении взрывных работ

Расчет радиуса опасной зоны по разлету кусков породы при взрывании скважинных зарядов производится согласно "ЕПБ при взрывных работах", 1976 г.

Для данных условий, согласно таблице 8 приложения 9 "ЕПБ при взрывных работах": радиусы опасных зон по разлету кусков породы составляют для людей 300 м, для механизмов 150 м.

Во взрывоопасную 300-метровую зону при работе в западной части карьера попадают сушильное отделение и бытовки помола №3, поэтому их персонал при массовых взрывах должен выводиться.

С учётом сейсмичности воздействия взрывов на газораспределительную станцию и жилой поселок, предельные массы одновременно взрываемых зарядов приводятся в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Предельные массы одновременно взрываемых зарядов

При массе зарядов 1500 кг расстояние до газораспределительной станции должно быть не менее 300 м. Предельные массы зарядов должны взрываться короткозамедленно, с числом групп не менее 4 и замедлением 25 м/сек.

При применении КДЭШ массы зарядов в группе должны составлять не более 1/3 от предельно допустимой массы заряда для данного расстояния, а интервал замедления - не менее 35 мсек. Число групп в этом случае не ограничивается.

8. Переработка полезного ископаемого

Технология получения цемента на заводе -- переработка сырьевых материалов (мел, глина) совместно с водой в мельницах самоизмельчения «Гидрофол», а затем в сырьевых мельницах до требуемой тонкости помола. Откорректированная по химическому составу сырьевая смесь (шлам) влажностью 40-42% поступает во вращающиеся печи для обжига.

Клинкер (продукт обжига) совместно с добавками (гипс и сухая опока) размалывается в цементных мельницах и оттуда пневмотранспортом подаётся в силосы для хранения. Отгружается цемент по железным дорогам, а в период речной навигации используются баржи. Очистка отходящих газов вращающихся печей и аспирации воздуха цементных мельниц осуществляется в электрофильтрах и рукавных фильтрах. Годовая производственная мощность завода - около 1400 тысяч т цемента.

На рис. 8.1 показана технологическая схема производства цемента мокрым способом.

По существующей технологической схеме мел из карьера доставляется железнодорожным транспортом (думпкарами) на сырьевой склад, по предлагаемой - автотранспортом. Глина размучивается в глиноболтушках и насосом перекачивается в вертикальные шлам-бассейны.

Мел пластинчатым питателем подается в мельницу мокрого самоизмельчения «Гидрофол». Туда же подается вода, разжижитель ЛСТ и глиняный шлам. Из «Гидрофола» грубомолотый шлам (фракция не более 20 мм) поступает в мельницу домола. Готовый шлам поступает в вертикальные корректировочные бассейны, где путем смешения с глиняным шламом производится корректировка титра шлама. Откорректированный шлам (влажностью до W=40-42%) хранится в горизонтальных бассейнах (4 бассейна общей емкостью 51000 м3).

Рисунок 8.1

Технологическая схема производства цемента мокрым способом

Шлам насосами 6ФШ-7а производительностью 250 т/ч из существующих горизонтальных шламовых бассейнов перекачивается в расходные емкости в отделение фильтр-прессов с предварительным грохочением для отделения включений более 3-х мм. Надситовый продукт возвращается в горизонтальные шламбассейны.

Шлам из указанных емкостей шламовыми насосами подается для заполнения прессфильтров и аэроэжекторных баллонов до определенного уровня и затем они отключаются. После этого в аэроэжекторные баллоны подается воздух давлением 25 атм. Этим давлением осуществляется процесс фильтрации, при котором фильтрат по наклонному ленточному транспортеру под пресс-фильтром собирается в емкость, из которой перекачивается в сырьевое отделение для приготовления шлама.

После окончания процесса фильтрации пресс-фильтр продувается сжатым воздухом для удаления остатков шлама: из подводящего трубопровода и канала прессфильтра и последний при помощи специального механизма начинает разгружаться через разгрузочную воронку и ленточный транспортер в бункер для кека.

Оставшийся фильтрат возвращается в «Гидрофол» для приготовления шлама.

Кек влажностью 20% от одного или нескольких бункеров в заданных весовым устройством ленточного транспортера количествах через качающуюся течку и трехшлюзовый затвор подается в сушилку-дробилку, куда так же подаются горячие газы от второй ступени циклонного теплообменника с температурой до 600°С. Получющаяся сырьевая мука выносится из сушилки-дробилки в осадительный циклон, где отделяется от газов и через ячейковый питатель направляется в циклонный теплообменник и далее в декарбонизатор. Возврат пыли от электрофильтров печи осуществляется при помощи пневмовинтового насоса.

В декарбонизатор предусмотрена подача третичного воздуха из колосникового холодильника. Сырье, декарбонизированное на 80%, обжигается во вращающейся печи 4,5х100 м.

Предусмотрен следующий режим работы: печь работает с производительностью 2150 т/сутки, 74% топлива сжигается в декарбонизаторе, 26% в печи, питание печи сырьевой мукой в основном режиме с сушилкой-дробилкой.

Клинкер с температурой 1100оС охлаждается в колосниковом холодильнике до температуры 80-100оС, а затем клинкерным транспортером подается на клинкерный открытый склад.

С клинкерного склада грейферным краном клинкер и добавки (гипс и сухая опока) подаются в цех помола.

Затем готовый цемент пневмовинтовыми и пневмокамерными насосами транспортируется по цементопроводу в цементные силосы.

Для хранения готовой продукции на заводе имеются 22 силоса, обеспечивающие хранение более 70 тыс. тонн цемента. Продукция потребителям отправляется в специализированных железнодорожных вагонах и автоцементовозах, а в период речной навигации также используются баржи.

Тарирование цемента производится в мягкие контейнеры по 1000 кг и мешки по 50 и 20 кг.

Производимые на заводе марки цемента:

· ПЦ 500-Д0-Н (высокомарочный портландцемент нормированного состава марки 500);

· ЦЕМ II/A-K (Ш-П) 42.5 Н (высокомарочный портландцемент с минеральными добавками);

· ССПЦ 400-Д20 (сульфатостойкий портландцемент марки 400 с минеральными добавками до 20%);

· ЦЕМ II В-Ш 32.5Н (портландцемент с минеральными добавками);

· ЦЕМ II / А-К (Ш-П) (портландцемент с минеральными добавками);

· ПЦТ-I-G-CC-1 (портландцемент тампонажный типа I-G высокой сульфатостойкости (СС-1));

· ПЦТ II-50 (портландцемент тампонажный, типа II).

9. Экономическая часть

карьер отработка цементный месторождение

Общие положения

В данной части дипломного проекта рассматривается экономическая оценка работы предприятия, рентабельность и экономическая эффективность принятых решений на карьере "Большевик".

Экономическая оценка осуществляется на основе совокупности технико-экономических показателей, к которым, главным образом, можно отнести следующие:

· капитальные вложения;

· удельные капитальные вложения (на 1 тонну добытого полезного ископаемого);

· полная себестоимость добычи полезного ископаемого;

· стоимость основных производственных фондов;

· производительность труда;

· фондоотдача;

· валовая прибыль;

· уровень рентабельности;

· прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия;

· чистая прибыль;

· рентабельность капитальных вложений;

· срок окупаемости удельных капитальных вложений.

Перечень и стоимость имеющегося и приобретаемого карьерного оборудования

Удельные капитальные вложения определяются отношением капитальных затрат на строительство предприятия, приведенных в сводной смете, к годовой производственной мощности карьера по полезному ископаемому:

Куд = К / Vц.г., руб/т,

где Vц.г. - годовая производственная мощность карьера по полезному ископаемому, 3 892 000 т;

1) для базового варианта:

Куд = 7 976 500 000 / 3 892 000 = 2049, 5 руб/т;

2) для предлагаемого варианта:

Куд = 7 500 000 000 / 3 892 000 = 1927 руб/т.

9.2 Основные производственные фонды предприятия

Общая сумма основных производственных фондов определяется укрупнено и принимается равной затратам, определенным в сводной смете капитальных вложений, уменьшенным на величину возвратных сумм по временным зданиям и сооружениям. В табл. 9.3 приведена величина возвратных сумм.

Таблица 9.3

Величина возвратных сумм

Основные производственные фонды предприятия составят:

Фосн = К - Вз, млн. руб.,

где К - суммарные капитальные вложения;

Вз - величина возвратных сумм;

1) для базового варианта:

Фосн = 7976,5 - 36,3 = 7940,2 млн. руб.;

2) для предлагаемого варианта:

Фосн = 7500 - 28 = 7472 млн. руб.

9.3 Полная себестоимость полезного ископаемого

Под себестоимостью продукции понимают выраженные в денежной форме эксплуатационные затраты на производство и реализацию единицы продукции.

Производственная себестоимость - это все производственные затраты на выпуск единицы продукции по данному предприятию, включающие затраты по всем производственным цехам и участкам предприятия и общепроизводственные расходы.

Согласно «Положению о составе затрат, включенных в себестоимость продукции» от 5.08.1992 г затраты необходимо сгруппировать в соответствии с экономическими содержаниями по элементам:

· затраты на оплату труда с учетом отчислений ЕСН;

· затраты на запасные части;

· затраты на вспомогательные материалы;

· затраты на электроэнергию;

· затраты на горюче-смазочные материалы;

· амортизационные отчисления;

· затраты на взрывные работы;

· прочие неучтенные затраты.

Определение затрат по перечисленным выше элементам производится далее.

Затраты на оплату труда

Явочный состав рабочих определяется в соответствии с количеством оборудования и нормой обслуживания рабочих мест или машин. Явочная численность рабочих, занятых на основных технологических процессах по добыче и транспортированию горной массы, рассчитана в соответствии с действующими отраслевыми нормами по труду исходя из проектных объемов того или иного вида работ и в соответствии с рабочим парком оборудования.

Переход от явочной численности производственного и ремонтного персонала к списочной производится путем применения переходного коэффициента от явочного состава к списочному. В таблице 9.4 приводится расчет затрат на оплату труда рабочих для базового и предлагаемого варианта.

Формула для расчёта оплаты труда:

Фонд оплаты труда (ФОТ):

ФОТ=Nспис·З/Пср.мес·12, тыс.руб./год,

где Nспис - списочное число рабочих;

З/Пср.мес - среднемесячная заработная плата рабочих.

Социальные отчисления = ФОТ·ЕСН; тыс. руб./год,

где ЕСН = 30 %.

Издержки на персонал = ФОТ + социальные отчисления.

Таблица 9.4

Расчет затрат на оплату труда рабочих

Затраты на запасные части

Условно затраты на запасные части можно принять как 10% стоимости оборудования в год. Тогда затраты составят:

Ззап = Соб·10% , млн. руб.

где Соб - общая стоимость оборудования.

1) для базового варианта:

Ззап = Соб·10% = 801,5 млн. руб. ·10% = 80,15 млн. руб.

2) для предлагаемого варианта:

Ззап = Соб·10% = 378,1 млн. руб. ·10% = 37,81 млн. руб.

Затраты на вспомогательные материалы

Издержки на вспомогательные материалы составляют 10 % от стоимости запасных частей.

Звсп = Ззап·10%

1) для базового варианта:

Звсп = Ззап·10% = 80,15 млн. руб.·10% = 8 млн. руб.

2) для предлагаемого варианта:

Звсп = Ззап·10% = 37,81 млн. руб.·10% = 3,8 млн. руб.

Затраты на электроэнергию

Расчет затрат на электроэнергию производится по тарифу 4 рубля за 1 кВт.ч. Расчет производится на установленную мощность трансформаторов и электродвигателей высокого напряжения, а также за фактически потребляемые кВт. ч активной электроэнергии.

Общая сумма затрат может быть определена по следующему выражению:

, руб./год

где a - тариф за 1 кВ установленной мощности или за 1 кВ максимальной мощности двигателей (100 руб.);

b - тариф за 1 кВт. ч потребляемой энергии (4 руб.);

- установленная мощность трансформаторов и высоковольтных двигателей с максимальной нагрузкой, кВт;

, кВт,

где - номинальный коэффициент мощности (0,9);

Мн - номинальная мощность сетевых двигателей, кВт;

здв - КПД двигателя при средней его загрузке (0,85);

W - фактически потребленная электроэнергия за определенный период времени, кВт. ч.;

, кВт. ч

где Мн - номинальная мощность сетевых двигателей;

- число часов работы оборудования (буровые станки работают по 8 ч в день 175 смен в год);

- коэффициент использования мощности двигателей;

для экскаваторов - 0,5; для освещения - 0,6;

для остального - 0,9;

с - надбавка или скидка за электроэнергию, можно принять равной 0.

Данные расчетов и итоговые значения по базовому и предлагаемому варианту представлены в табл. 9.5.

Таблица 9.5

Расчет затрат на электроэнергию

Затраты на горюче-смазочные материалы

Расход топлива для автосамосвалов:

1) базовый вариант:

Расстояние транспортирования пород до пунктов разгрузки составляет от 1 до 3 км: 1 км для глины и 3 км для опоки на завод, 2 км для вскрышных пород.

Инвентарный парк автосамосвалов с учетом производственной мощности карьера составляет 3 а/с БелАЗ-7526. Число рейсов автосамосвалов при транспортировке глины, опоки и вскрышных пород - 54750 рейсов в год.

Тогда годовой пробег автосамосвалов составит 109,5 тыс. км/год.

2) предлагаемый вариант:

Расстояние транспортирования пород до пунктов разгрузки составляет от 1 до 3 км: 1 км для глины и 3 км для опоки на завод, 1,5 км для мела, 1 км для вскрышных пород.

Инвентарный парк автосамосвалов с учетом производственной мощности карьера составит 12 единиц: 3 а/с БелАЗ-7526 и 9 а/с БелАЗ-7540. Число рейсов автосамосвалов БелАЗ-7540 при транспортировке полезного ископаемого (мел) составит 183960 рейсов в год, автосамосвалов БелАЗ-7526 при транспортировке глины, опоки и вскрышных пород - 54750 рейсов в год (всего 238710 рейсов в год). Тогда годовой пробег автосамосвалов составит: 368 тыс. км/год + 109,5 тыс. км/год = 477,5 тыс. км/год.

Для автосамосвалов нормируемое значение расхода топлива рассчитывается по следующему соотношению:

Qас = 0,01·Hас·S·(1+0,01·D) + Hz·Z, л.,

где S - годовой пробег автомобиля, км;

Hас - базовая линейная норма расхода топлива самосвала с учетом транспортной работы, Hас=103/100 км;

Hz - дополнительная норма расхода топлива на каждый рейс с грузом при маневрировании в местах погрузки и разгрузки, л (для автосамосвала до 0,2 л жидкого топлива на единицу самосвального подвижного состава);

Z - количество рейсов с грузом, совершенных автосамосвалами в год, Z=238710;

D - поправочный коэффициент (суммарная относительная надбавка или снижение) к норме в процентах. Для районов с умеренным климатом величина надбавок составляет 10%.

Нормируемое значение расхода топлива для общего парка автосамосвалов составит:

1) базовый вариант:

Qас = 0,01·103·109500·(1+0,01·10) + 0,2·54750 = 135 013,5 л/год;

2) предлагаемый вариант:

Оас = 0,01·103·368000·(1+0,01·10) + 0,2·183960 = 453 736 л/год.

Расход топлива для комбайна Wirtgen 2500 SM по предлагаемому варианту:

Расход топлива для комбайна составляет в среднем 191,5 л/час дизельного топлива.

Годовой расход топлива для двух комбайнов составит:

Qк = 2·Нк·Тгод·Kи

где Нк - средний расход дизельного топлива;

Тгод - время работы за год (8700 ч);

Ки - коэффициент использования оборудования (0,8).

Qк = 2·191,5·8700·0,8= 2 665 680 л/год.

Затраты на топливо:

Зт = Ст·Q, тыс. руб./год

где Ст - стоимость 1 тонны дизельного топлива (25 руб.)

1) для базового варианта:

Зт = Ст ·Qас = 135 013,5·25 = 3 375 тыс. руб./год

2) для предлагаемого варианта:

Зт = Ст · ( Qас + Qк ) = 25·(453 736+ 2 665 680) = 77 985,4 тыс. руб./год.

Затраты на смазочные материалы:

Затраты на смазочные материалы принимаем равными 10% от затрат на дизельное топливо:

1) для базового варианта:

Зм = Зт ·0,1 = 3 375 000·0,1 = 337,5 тыс. руб./год

2) для предлагаемого варианта:

Зм = Зт ·0,1 = 77 985 400 ·0,1 = 7 798,5 тыс. руб./год.

Затраты на горюче-смазочные материалы составят:

Згсм = Зт + Зм , тыс. руб./год.

1) для базового варианта:

Згсм = 3 375 + 337,5 = 3 712,5 тыс. руб./год.

2) для предлагаемого варианта:

Згсм = 77 985,4 + 7 798,5 = 85 783,9 тыс. руб./год.

Амортизация основных фондов

Амортизационные отчисления определены по нормам на различные виды оборудования от стоимости основных фондов.

Произведем расчет норм амортизации оборудования по формуле:

,

где n - срок амортизации оборудования, лет.

Срок амортизации для всего горного оборудование составляет 7 10 лет.

Расчет амортизационных отчислений на горное оборудование произведем по формуле:

A = S·NА·Т , тыс. руб.

где S - стоимость горного оборудования, тыс. руб.;

Т - период, на который рассчитываются амортизационные отчисления, лет.

(для базового варианта),

(для предлагаемого варианта).

1) амортизационные отчисления для базового варианта:

A = 801 500·0,1·1= 80 150 тыс. руб./год;

2) амортизационные отчисления для предлагаемого варианта:

A = 378 100·0,1·1= 37 810 тыс. руб./год.

Расчёт затрат на производство взрывных работ

В течение года для удовлетворения потребностей предприятия необходимо взорвать 1317,6 тыс. м3 породы. Для предлагаемого варианта объёмы взорванной породы существенно снизятся за счёт перехода на механическое рыхление мела комбайном выше гор. +69 м и составят 152,3 тыс. м3 (горизонт глины).

Затраты на приобретение ВВ, а также на необходимые средства взрывания и на само взрывание составляют в среднем 45 руб на 1 м3. Тогда затраты на производство взрывных работ можно рассчитать по формуле:

Звр= Vвр·Суд.вр, тыс. руб./год,

где Суд. вр. - удельная стоимость взрывания 1 м3 горной породы;

Vвр - годовой объём взрывных работ.

1) затраты на производство взрывных работ для базового варианта:

Звр= 1 317 600·45 = 59 292 тыс. руб./год;

2) затраты на производство взрывных работ для предлагаемого варианта:

Звр= 152 300·45 = 6 853, 5 тыс. руб./год.

Прочие затраты

Прочие затраты принимаем равными 10% от суммы общих эксплуатационных затрат:

1) прочие затраты по базовому варианту составят:

Зпр = (62,384 + 80,15 + 8 + 145,97 + 3,713 + 80,15 + 59,292)·0,1 = 43,96 млн. руб;

2) прочие затраты по предлагаемому варианту составят:

Зпр = (45,458 + 37,81 + 3,8 + 30,95 + 85, 784 + 37,81 + 6,854)·0,1 = 24,85 млн. руб.

Общие эксплуатационные затраты приведены в табл. 9.6.

Таблица 9.6

Общие эксплуатационные затраты

Эксплуатационные затраты на добычу 1 т полезного ископаемого

Общий объём добычи цементного сырья

Годовая производительность карьера по клинкеру составляет 2 млн. т. в год. На производство 1 т уходит 1525 кг мела и 311 кг глины. Годовая производительность карьера по опоке, используемой в качестве гидравлической добавки, в соответствии с заданием на проектирование - 220 тыс. т/год. Тогда общий объём добываемого цементного сырья составляет:

(1,525 + 0,311)·2 млн. т + 0,22 млн. т = 3,892 млн. т. цементного сырья.

Эксплуатационные затраты на добычу 1 т полезного ископаемого определяются как частное от деления общих эксплуатационных затрат на общий объем добычи цементного сырья:

1) для базового варианта:

Сд = 483,62 млн. руб./3,892 млн. т. = 124,3 руб./т;

2) для предлагаемого варианта:

Сд = 273,32 млн. руб./3,892 млн.т. = 70,2 руб./т.

Эксплуатационные затраты на 1 м3 вскрыши

Эксплуатационные затраты на 1 м3 вскрыши (одинаковы для обоих вариантов):

где V = 56,5 тыс.м3 - годовой объем вскрышных работ;

Зв - общие эксплуатационные затраты на вскрышные работы.

Общие эксплуатационные затраты на вскрышные работы состоят из затрат автосамосвал БелАЗ-7526 и бульдозер ДЗ-27 на базе трактора Т-170, которые работают сезонно в одну 8-ми часовую смену и составляют 3 500 тыс. руб./год.

.

Производственная себестоимость полезного ископаемого (цементного сырья)

Спр = Сд + Кв·Св,

где Кв - текущий коэффициент вскрыши, 0,018 м3/т;

1) для базового варианта:

Спр = 124,3 + 0,018·62 = 125,4 руб/м3;

2) для предлагаемого варианта:

Спр = 70,2 + 0,018·62 = 71,3 руб/м3.

Полная себестоимость полезного ископаемого (цементного сырья)

Полная себестоимость полезного ископаемого - это не только производственные затраты на выпуск продукции, но и внепроизводственные расходы.

Полная себестоимость определяется по формуле:

Сп. = Спр·kвн.пр., руб/м3,

где Спр - производственная себестоимость полезного ископаемого;

kвн.пр. = 1.05 - коэффициент, учитывающий внепроизводственные расходы;

1) базовый вариант:

Спол. = 125,4 ·1,05 = 131,7 руб/т;

2) предлагаемый вариант:

Спол. = 71,3 ·1,05 = 74,9 руб/т.

Производственная себестоимость 1 т цемента

Выход цемента из клинкера со всеми добавками составляет 70%, т.е. в год завод производит 2 млн. т · 0,7 = 1,4 млн. т. цемента.

Затраты на производство 1 т цемента на заводе при обжигании в печи, на примеси и др. составляют 1700 руб./т. Общая себестоимость цемента рассчитывается по формуле:

Сц = ( Зп.и. + Сцз·Qц) / Qц , руб./т