Проветривание подготовительных выработок в процессе проходки предусматривается вентиляторами местного проветривания типа ВМ-6М по нагнетательной схеме. С увеличение длины проходки появляется необходимость дополнительно поставить вентилятор ВШЦ-16 и проветривать забои с использованием сбоек и простых вентиляторных сооружений.



2.6 Система разработки угольных пластов

Под системой разработки пластовых месторождений понимается определенный порядок проведения подготовительных и очистных выработок в пределах выемочного поля, увязанный во времени и пространстве.

На выбор системы разработки в конкретных условиях влияют как геологические, так технические и организационные факторы. К этим факторам относятся:

- форма залегания пластов в недрах;

- мощность и угол падения пласта;

- тип и свойства боковых пород (в первую очередь устойчивость);

- газоносность и водоносность угленосной толщи,

- склонность угля к самовозгоранию;

- склонность массива горных пород к газодинамическим явлениям (внезапные выбросы угля, породы и газа, горные удары и др.);

- пространственное расположение природных трещин;

- число разрабатываемых пластов и расстояние между ними (мощность междупластья);

- глубина ведения горных работ, способы и средства механизации подготовительных и очистных работ и др.

Роль и значение каждого из факторов постоянно меняются, поскольку по мере развития техники и технологии изменяется характер взаимосвязи факторов. Наиболее устойчиво влияние таких природных факторов, как мощность и угол падения пластов.

Системы разработки должны удовлетворять следующим главным требованиям:

· безопасность ведения горных работ;

· экономичность разработки; минимальные потери полезного ископаемого;

· охрана окружающей среды.

Подземная разработка полезных ископаемых сопряжена с природными опасностями в виде обрушений пород, внезапных выбросов угля и газа, горных ударов, возможных взрывов метана и эндогенных пожаров, запыленности атмосферы и др. В связи с этим обеспечение безопасных условий работы требует от систем разработки наличия не менее двух выходов из очистного забоя, возможности надежного и устойчивого проветривания выработок, ограничения числа тупиковых подготовительных выработок.

Экономичность системы разработки определяется достигнутыми при ее применении технико-экономическими показателями: прибылью от эксплуатации разрабатываемого участка месторождения, производительностью труда и потерями полезного ископаемого. Она достигается при условии минимальных трудовых затрат, расхода энергии и материалов на единицу объема (массы) добываемого полезного ископаемого.

Во всех случаях потери в недрах должны быть экономически обоснованы, так как неоправданно высокие потери удорожают стоимость конечной продукции, ведут к сокращению сроков отработки месторождения.

Кроме того, системы разработки должны допускать утилизацию и последующее использование сопутствующих добыче полезного ископаемого компонентов газа, шахтных вод и других, а также исключать по возможности необходимость в рекультивации подработанной земной поверхности.

Принятая для данных горно-геологических условий система разработки должна обеспечивать:

1. Применение комплексной механизации и автоматизации производственных процессов при высокой степени интенсификации и концентрации горных работ;

2. Исключение взаимного влияния подготовительных и очистных работ;

3. Использование рациональных способов охраны и поддержания выработок;

4. Возможность устройства аккумулирующих емкостей; стабильность длины очистного забоя при переменных элементах залегания пласта;

5. Эффективное проветривание очистных и подготовительных забоев;

6. Возможность обнаружения мелкоамплитудных нарушений и уточнения данных геологической разведки участка месторождения.

Классификация систем разработки

Применяемые системы разработки отличаются весьма большим многообразием, что вызвано сложной взаимосвязью влияющих на них факторов. В практике существуют различные классификации систем разработки, в основу которых положен свой классификационный признак, выделяющий любую систему из других.

Одной из таких классификаций является классификация А.С.Бурчакова и Ю.А.Жежелевского, в которой за основной классификационный признак принято наличие или отсутствие разделения пласта на слои при его выемке.

Большое различие в геологических условиях залегания пластов и технологий выемки угля в очистных забоях обусловило многообразие систем разработки и их вариантов. В этой связи возникла необходимость в их классификации.

В качестве классификационного признака при обычной технологии добычи угля выбрано одно характерное отличие, которое выделяет любую систему разработки из группы других. Таким отличием является определенная очередность ведения подготовительных и очистных работ. Основное отличие предопределяет вид системы разработки сплошная, столбовая и комбинированная при применении длинных очистных забоев (лав или полос); камерная и камерно-столбовая при коротких забоях.

Характерным для столбовых систем разработки является то, что до начала очистных работ проводят подготовительные и нарезные выработки, которые полностью оконтуривают запасы в пределах выемочного поля, участка или яруса.

При сплошной системе разработки проведение подготовительных выработок и очистная выемка угля в пределах выемочного поля, участка, яруса или слоя производятся одновременно. Предварительное полное оконтуривание запасов выработками отсутствует, однако для создания благоприятных условий для погрузочных и маневровых работ транспорта забой откаточного штрека может опережать очистной забой или они объединяются в один, общий.

При комбинированных системах для отработки выемочных полей, участков горизонта или ярусов в панели применяют одновременно или последовательно сплошную и столбовую системы разработки или их варианты. При этом столбы в выемочном поле и горизонте или ярусы в панели отрабатывают независимо.

Основное отличие дополняется рядом признаков, которые характеризуют не столько систему разработки, сколько ее варианты.

Первый, признак - технология очистной выемки угля. По этому признаку системы разработки разделяются на две группы: I с длинными забоями (лавами и полосами); II с короткими забоями (камерами).

Основное различие между короткими и длинными забоями заключается не только в их длине и различных средствах механизации очистных работ, но и в необходимости проведения мероприятий по управлению горным давлением в выработанном пространстве.

При коротких забоях кровля пласта опирается на массив и целики угля, благодаря чему отпадет необходимость в управлении кровлей вообще или хотя бы на время выемки угля в забое.

При длинных забоях кровля может опираться только на массив угля, причем с одной стороны на непрерывно перемещающийся забой, поэтому для разгрузки массива и призабойной крепи от горного давления необходимо осуществлять, как отмечалось выше, мероприятия по управлению кровлей (или горным давлением). Системы разработки группы I делят на две подгруппы:

- системы разработки пластов на полную мощность;

-системы разработки мощных пластов с разделением на слои (наклонные, горизонтальные, поперечнонаклонные, диагональные), одинаковой или разной толщины.

Второй признак - общее направление перемещения очистного забоя при выемке полезного ископаемого по отношению к элементам залегания пласта. Третий признак технологическая схема подготовки этажа или яруса к очистной выемке. Схемы эти могут быть самыми различными, например: с разделением и без разделения этажа на подэтажи; с пластовой или полевой как индивидуальной, так и групповой подготовкой пластов в пределах этажа или яруса; с доставкой полезного ископаемого на задний, передний или двусторонний квершлаг, гезенк, бремсберг.

Основного отличия и трех перечисленных признаков, рассматриваемых совместно, достаточно для полной характеристики системы разработки.

Для конкретных геологических условий необходимо выбрать из многих одну, наиболее прогрессивную и экономически эффективную систему разработки. Главным критерием, определяющим ее прогрессивность, является соответствие современному уровню развития техники. Экономическая же эффективность системы должна определяться технико-экономическим сравнением. Выбор системы разработки может производиться и методом прямого отбора по принципу соответствия ее главнейшим геологическим и горнотехническим условиям месторождения с учетом фактически достигнутых технико-экономических показателей, а выбор варианта отобранной системы методом экономических расчетов.

Исходя из горно-геологических условий, а также опыта отработки аналогичных пластов в Байдаевском районе для отработки пластов 34, 35 и 36 принимаем систему разработки длинными столбами по простиранию с полным обрушением кровли и с выемкой угля механизированным комплексом КМ-142 и КМ-138, по бесцеликовой схеме. Подготовка выемочных столбов предусматривается одиночными подэтажными штреками.

2.7 Технологическая схема очистных работ

Залегание пластов 34, 35 и 36 в основном пологое от 0 до 25⁰, только на выходах под наносы на восточном и западном крыльях углы падения увеличиваются до 34-70⁰. Средняя мощность пластов 34 и 35 - 2,82-2,94 м. Пласты 34 и 35 состоят из двух-трех пачек, реже одной пачки, содержат один-два породных прослойка мощностью 0,02-0,24 м. породы кровли представлены алевролитами, реже песчаниками. В целом породы кровли характеризуются как управляемо-сыпучие I, II групп и легкоуправляемые III группы.

Пласт 36 является невыдержанным по мощности и почти полностью находится в зоне затухающей трещиноватости.

Выемка угля по пластам 34 и 35 осуществляется механизированным комплексом КМ-142. Предназначенным для комплексной механизации работ в лавах на пластах мощностью 3-5м с углом падения до 35° при продвигании забоя по простиранию, до 12° - по падению и восстанию, при спокойной гипсометрии почвы пласта, устойчивой непосредственной кровле, тяжелой основной кровле и почве с несущей способностью не менее 2,5МПа.

В состав комплекса входят: крепь механизированная М142, комбайн очистной РКУ16 или 1КШЭ, 2РКУП20, конвейер СП301. Консоль перекрытия - управляемая. Схема работы комбайна - челноковая.

Таблица 2.3. Технические характеристики механизированного комплекса КМ-142

Тип крепи	М142
Конструкционная высота крепи, мм	2700-5000
Габаритные размеры секций крепи, мм: - длина	5500
- ширина	1400, 1600
Габаритные размеры перекрытия секций крепи, мм	3550х1440
Рабочее сопротивление, кН: -стойки	1870
- секции	7500
Сопротивление крепи: -на 1м 2 поддерживаемой площади, кН/м 2	1300
-на 1м 2 длины лавы, кН	5000
Ширина захвата, м	630
Коэффициент затяжки кровли	0,92
Шаг передвижки секций крепи, мм	710
Шаг установки секций, м	1500
Рабочее давление в гидросистеме крепи, МПа	32
Масса секции крепи, кг	18000
Длина лавы, м	120, 150, 180

Выемка угля по пласту 36 осуществляется механизированным комплексом КМ-138. Комплекс предназначен для комплексной механизации работ в лавах на пластах мощностью 1,4-2,1м с углом падения до 25° при продвигании забоя по простиранию пласта, до 12 ° - по падению и восстанию, спокойной гипсометрии пласта, непосредственной кровле средней устойчивости, основной кровле до тяжелой включительно и почве с несущей способностью не менее 2,5МПа.

В состав комплекса входят: крепь механизированная М138, комбайн очистной РКУ13 или РКУ16, конвейер скребковый СПЦ271. Консоль перекрытия - управляемая. Схема работы комбайна - челноковая.

Таблица 2.4. Технические характеристики механизированного комплекса КМ-138

Тип крепи	М138
Конструкционная высота крепи, мм	1000-2000
Габаритные размеры секций крепи, мм: - длина	5400
- ширина	1400, 1650
Габаритные размеры перекрытия секций крепи, мм	4650х1400
Рабочее сопротивление, кН: -стойки	1587
- секции	6350
Сопротивление крепи: -на 1м 2 поддерживаемой площади, кН/м 2	900-1000
-на 1м 2 длины лавы, кН	4200
Ширина захвата, м	630-800
Коэффициент затяжки кровли	0,92
Шаг передвижки секций крепи, мм	630-800
Шаг установки секций, м	1500
Рабочее давление в гидросистеме крепи, МПа	32
Масса секции крепи, кг	9650
Длина лавы, м	200

Длина лавы принимается 120-150 м при длине выемочных столбов 1300-1650 м.

2.8 Нагрузка на комплексно-механизированный очистной забой

Расчёт производится согласно методике предложенной в "Прогрессивных технологических схемах".

Скорость подачи комбайна определяется из выражения

V_п.пр=11.7-0.034*А_р, м/мин

где: А_р- сопротивляемость угля резанию;

Скорость подачи комбайна по допустимому тяговому усилию

V_п.m= V_п.пр*(F_т-0.78*G)/F_п, м/мин

где: F_т- тяговое усилие подающей части;

G- масса комбайна;

F_п- составляющая силы реакции в направлении подачи комбайна.

Минутная производительность комбайна определяется по формуле:



q=m**r*k_r*V_п; т/м

где: m - мощность пласта;

- плотность угля;

r - ширина захвата;

k_r - коэффициент использования ширины захвата;

V_п - скорость подачи.

Сменный коэффициент машинного времени:

к_м=[1/₁+(1/₂-1)*(1+(1/₁-1)/(1/₂*n+1))]^-1

где: ₁- коэффициент готовности очистного забоя по группе последовательных перерывов, возникающих только при работе комбайна.

₂- коэффициент готовности очистного забоя по группе параллельных перерывов, возникающих с одинаковой вероятностью, как при работе комбайна, так и при остановке.

₁=[1+q*T_тех/(mrk₂l)+(1/_k-1)+(1/_кр-1)+(1/_ку-1)+(1/_пл-1)+(1/_пр-1)]^-1

где: T_тех- сумарные нормативные затраты времени на неперекрываемые технологические перерывы

T_тех=t_вспl+Q_зач+Q_{ко, мин.}

где: t_всп=0.05 мин. затраты времени на вспомогательные операции.

_k - коэффициент готовности комбайна;

_кр - коэффициент готовности мех. комплекса;

_ку- коэффициент готовности участковых конвейерных линий.



_ку=1/(1+n_ck(1/_е-1)+ n_ck(1/_т-1)),

где: n_ck - количество скребковых конвейеров;

_е - коэффициент готовности полосы;

_т - коэффициент готовности ленточного конвейера;

_п.п - коэффициент готовности погрузочного пункта;

_пр - коэффициент готовности очистного забоя по проветриванию.

Нагрузка на очистной забой :

А_сут=q*Т_см*к_м*n_см,

Проверка нагрузки на очистной забой по газовому фактору осуществляется из условий:

А_сут=А_сут,если А_сутА_г

А_сут=А_г,если А_сутА_г

Допустимая нагрузка по газовому фактору (А_г)

А_г=(864*S_п*V_в*d*k_в)/(q_л*к_мет),т/сут.

где: S_п - проходное сечение для струи воздуха;

V_в=4 м/с - допустимая скорость движения в лаве;

d=1% допустимая концентрация СН₄ в исходящей струе;

k_в=1.3 коэффициент учитывающий движение части воздуха по выработанному пространству;

q_л - метановыделение из лавы;

к_мет - коэффициент естественной дегазации пласта.

Число циклов за сутки



n_ц=А_сут/lmrk_r; циклов

Суточное подвигание очистного забоя при этом составит:

V_c=nrk_r; м/сут.

Исходя из расчета, основные технико-экономические показатели выбранной технологической схемы очистных работ приведены в таблице 2.5.

Таблица 2.5. Основные технико-экономические показатели

Наименование показателя	Показатели пласта
	34	35	36
Средняя мощность пласта, м	2,82	2,94	1,98
Угол падения, град	0-35	0-20	0-20
Длина лавы	120-150	150	150
Тип механизированного комплекса	КМ-142	КМ-142	КМ-138
Количество циклов в сутки	5,0	5,0	6,0
Суточное подвигание очистного забоя, м	3,0	2,9	3,6
Годовое подвигание очистного забоя, м	900	870	1080
Суточная добыча из очистного забоя, т	1620	1650	1380
Годовая добыча из очистного забоя, тыс. т	485	495	415
Годовая добыча с учетом подготовительных работ, тыс. т	507	517	435
Эксплуатационные потери, %	6,1	6,6	6,5
Количество выходов рабочих по очистному забою, раб/сут	54	54	54

Организация работ в лаве

При отработке лавы взаимодействие механизированной крепи и анкерной крепи, прилегающих подготовительных выработок с вмещающими породами будет формироваться следующими горно-геологическими и технологическими факторами:

1. Напряженно-деформированное состояние пласта и вмещающих пород, обусловленное мощностью покрывающей толщи.

2. Прочностные свойства пласта и вмещающих пород, существенно изменяющиеся в пределах лавы.

3. Технология управления горным давлением в лаве.

Управление кровлей в очистном забое производится полным обрушением за секциями мехкрепи. Обрушение непосредственной кровли происходит равномерно вслед за подвиганием забоя. Зависаний кровли не отмечалось. Обрушение основной кровли сопровождается дополнительными нагрузками на мехкрепь и пласт, поскольку мощности пород непосредственной кровли (до 10 м) недостаточно для полного подбучивания. В результате этого в средней части забоя отмечается периодическое усиление отжима. В верхней части забоя интенсивность проявления осадок основной кровли будет проявляться вследствие деформирования охранного целика шириной 6,0 м, оставляемого в выработанном пространстве. На нижнем участке забоя проявления осадок основной кровли имеют низкую интенсивность вследствие поддерживающего влияния угольного массива.

Первичный шаг обрушения основной кровли составляет 25-30 м.

В режиме установившегося обрушения осадки основной кровли в средней части лавы проявляются с шагом 10-12 м. В верхней и нижней частях лавы обрушение основной кровли происходит с шагом 20-25 м что обусловлено влиянием в первом случае - охранного целика, а во втором - угольного массива. Все работы по управлению комплексом осуществляются звеном в количестве 15-20 человек. Во время выемки угля рабочие комплексной бригады выполняют следующие работы:

- машинист комбайна производит технический осмотр комбайна перед началом каждой смены, осуществляет управление комбайном и конвейером в процессе выемки угля, замену зубков на шнеках и устраняет неполадки. Он обязан иметь необходимый набор ключей;

- помощник машиниста комбайна участвует в техническом обслуживании комбайна, следит за движением цепи кабелеукладчика, работой бесцепной системой подачи с рейкой РКД по лаве, при необходимости принимает участие в процессе передвижки секций крепи и конвейера;

- машинист крепи производит технический осмотр крепи, передвижку секций крепи, конвейера, следит за прямолинейностью конвейера, осуществляет текущий ремонт крепи, согласовывает всю работу комплекса с помощью селектора и световых сигналов: вертикальное перемещение света - разрешение на работу, горизонтальное - запрещение.

- помощник машиниста крепи участвует по указанию машиниста крепи в передвижке секций, конвейера, зачищает основания секций от угля и породы, обирает кливаж по забою, устраняет недостатки;

- трое ГРОЗ на сопряжении лавы с вентиляционным штреком производят управление крепью сопряжения, установку крепи усиления, демонтаж арочной крепи и подготавливают проход для комбайна до вентиляционного штрека, организуют пост в 10 м от лавы и до полного прохода комбайна через штрек не допускают людей в лаву, зачищают основание в верхней части лавы;

- четыре ГРОЗ на нижнем сопряжении лавы с конвейерным штреком крепят нижнее сопряжение, следят за работой перегружателя, производят зачистку угля в местах перегруза, не допускают людей ближе 5 м до режущего органа комбайна;

- старший смены (звеньевой) руководит работой звена, передвижкой приводных головок конвейера.

В ремонтно-подготовительную смену производится осмотр и ремонт всех машин и механизмов с последующим их опробованием под нагрузкой. Производится сокращение противопожарного става, наведение порядка, замена и выдача вышедшего из строя оборудования, доставка оборудования и узлов для замены.

Общие меры по технике безопасности при ведении очистных работ

1. В случае появления газа в лаве, на исходящей струе, выше нормы, предусмотренной ПБ, работы по выемке угля прекратить, сообщить лицам надзора, горному диспетчеру и начальнику смены и принять меры по ликвидации скопления газа.

2. При возникновении усиленного горного давления сообщить лицу надзора и горному диспетчеру.

3. Прямолинейность груди забоя контролируется ежесменно горным мастером и звеньевым.

4. Во избежание травмирования людей кливажом, производится его оборка пикой L=1,8-2,5 м спереди и сзади комбайна двумя ГРОЗ, фамилии которых указаны в путевке горного мастера.

5. Запрещается хождение людей по лавному конвейеру и мимо работающего комбайна.

6. Работы по замене и ремонту гидростоек и домкратов производят не менее двух опытных ГРОЗ.

7. В случае, когда упавшие куски угля или породы имеют большие размеры, допускается их дробление только при остановленном конвейере. При этом ГРОЗ, разбивающий большой кусок, должен находится под защитой передвинутой секции крепи.

8. В случае вывалов породы, пустоты над перекрытиями и козырьками закладываются лесом в присутствии и по указанию горного мастера. В это время комбайн и конвейер должны быть выключены, пускатели заблокированы.

9. Перед работой, связанной с осмотром или ремонтом режущей части комбайна, шнеки должны быть опущены или под них должны быть выложены клети.

10. Категорически запрещается совмещение работ по ремонту режущего органа и гидравлики на комбайне.

11. При осмотре и ремонте комбайна, при замене зубков на шнеках комбайн желательно оставлять на вентиляционном штреке. При невозможности оставить комбайн на штреке, над ним необходимо обобрать нависшие куски угля и породы, перетянуть кровлю плахой или распилом.

12. К управлению комбайном допускаются только машинист комбайна, имеющий права.

13. Машинист комбайна должен находиться под защитой секций крепи у пульта управления комбайном.

14. Запрещается доставлять материалы по лавному конвейеру при включенном комбайне.

15. Запрещается нахождение людей под передвигаемой секцией.

16. Запрещается нахождение и передвижение людей по комбайновой дорожке.

17. Не допускать отставание передвижки секций крепи более, чем на 10 секций от комбайна.

18. Замена гидростоек крепи производится при выключенном комбайне, конвейере и после того, как под верхняк секции будут установлены не менее двух деревянных стоек.

19. Перед передвижкой верхней головки лавного привода убирается "земник" и разбирается уголь в целике, если он не вынут комбайном.

20. Уборка "земника" и разбор целика производится при остановленном комбайне и конвейере после передвижки секций.

21. При встрече лавой больших включений колчеданов, на комбайне меняется подача, опускаются шнеки ниже колчедана, прорубается уголь под ним, шнек поднимается в прежнее положение и выемка угля продолжается дальше. При выпадании колчеданов на комбайновую дорожку, он с помощью ручной лебедки затаскивается на конвейер. Колчеданы транспортируются лавным конвейером на перегружатель. С перегружателя колчедан оттаскивается к нижнему борту конвейерного штрека.

22. Погрузка колчедана производится при остановленном конвейере и комбайне.

23. Разгрузка колчедана производится при остановленном перегружателе.

24. Запрещается хождение по ставу перегружателя.

25. Запрещается хождение по выработкам, оборудованным рельсовым путем, если это не связано с выполнением наряда.

26. Во избежание травмирования людей кливажом по верхнему борту конвейерного штрека, производится его оборка пикой L=1,8-2,5 м, впереди на расстоянии 25 м от лавы, ГРОЗ, фамилия которого указывается в путевке горного мастера.

2.9 Водоотлив

Насосная камера главной водоотливной установки располагается в нижней части путевого наклонного ствола на отметке +6 м и предназначается для выдачи шахтных водопритоков на поверхность на очистные сооружения по трубопроводам, проложенным по наклонному путевому стволу и вентиляционному бремсбергу.

Нормальный водоприток, м3/ч	780
Максимальный водоприток, м3/ч	1560
Отметка пола насосной камеры, м	+6,0
Отметка устья вентиляционного бремсберга, м	+263,0
Отметка наивысшей точки на поверхности по трассе трубопровода от устья бремсберга до очистных сооружений	+275,0
Требуемый избыточный напор, м	5
Геодезическая высота нагнетания, м	- 269,0
Категория шахты по газу	II
Химический состав воды	нейтральная
Место прокладки трубопровода	Путевой наклонный ствол, вентиляционный бремсберг, очистные сооружения.

Главная водоотливная установка оборудуется семью насосами типа ЦНС300-420 на 7 колес, из которых три насоса рабочие и четыре в резерве и ремонте. В качестве электроприводов приняты взрывобезопасные электродвигатели типа ВАО2-560S-4 мощностью 500 кВт, 1500 об/мин, 6000 В.



3. Вентиляция шахты

3.1 Выбор и обоснование способа и схемы проветривания шахты

Способом вентиляции шахт называют способ создания необходимого перепада давления воздуха.

Для данной шахты принимаем нагнетательный способ проветривания.

Сущность данного способа заключается в том, что воздух в шахту подается по вспомогательному стволу нагнетательным вентилятором с подогревом воздуха в холодное время года.

Под схемой вентиляции понимают взаимное расположение воздухоподающих и воздухоовыдающих выработок, определяемое направлением движения свежих и отработанных вентиляционных потоков.

Принимаем фланговую схему вентиляции.

Фланговые схемы вентиляции применяются при вскрытии шахтного поля в центре и на границах. В центре шахтного поля располагаются один или два ствола (как правило, воздухоподающие), а на границах шахтного поля - фланговые стволы (как правило, воздухоотводящие). Свежий воздух подаётся по центральному стволу и движется по выработкам основного горизонта к очистным забоям. Исходящая струя поступает в выработки вентиляционного горизонта и отводится через фланговые стволы на дневную поверхность. Воздух по всей длине крыла движется в одном направлении, то есть фланговые схемы вентиляции являются прямоточными.

К достоинствам фланговых схем относятся:

отсутствие утечек воздуха при его движении от воздухоподающего ствола до очистного забоя;

уменьшение поверхностных утечек воздуха на фланговых стволах (которые в меньшей степени используются для целей транспортирования);

уменьшение общешахтной депрессии за счёт сокращения пути воздуха;

равномерное распределение депрессии в различные периоды отработки (что предъявляет меньшие требования к большой глубине регулирования вентиляционных установок);

отсутствие необходимости поддержания выработок вентиляционного горизонта в течение всего периода отработки шахтного поля.

Недостатки фланговых схем:

большие капитальные затраты (вызванные необходимостью проведения выработок основного горизонта перед началом очистных работ до границ шахтного поля);

увеличение потерь полезного ископаемого в охранных околоствольных целиках;

наличие большого числа вентиляционных установок;

трудность реверсирования струй при аварийных режимах.

Для проветривания выемочных участков используют прямоточную схему с управляемым газовыделением, подсвежением исходящей струи и выдачей отработанного воздуха на поверхность по фланговым наклонным стволам.

3.2 Расчет расхода воздуха по выделению углекислого газа

, м³/мин

где: I_уч - ожидаемое среднее газовыделение выемочного участка, м³/мин;

, м³/мин



где: I_уч.ф = 0,60 м³/мин - среднее фактическое газовыделение выемочного участка, м³/мин, принимается по результатам замеров;

А_р=1500, т/сут - планируемая добыча угля;

А=1216 т/сут - средняя добыча угля;

К_н=1,6 - коэффициент неравномерности газовыделения. Таким образом, для лавы рассчитаем:

, м³/мин

, м³/мин

3.3 Расчет расхода воздуха по наибольшему числу людей

Расчет производится по формуле:

,м³/мин

Принимаем наибольшее число людей в очистной выработке, равное 30 чел.

,м³/мин

3.4 Расчет расхода воздуха из условия оптимальной скорости по пылевому фактору

, м³/мин

где: S_оч.min - минимальная площадь поперечного сечения призабойного пространства, м²: S_оч.min ⁼ 2,29 , м²;

V_опт = 1,6, м/с- оптимальная скорость движения воздуха в призабойном пространстве лавы;

К_оз = 1,25 - коэффициент, учитывающий движение воздуха по части выработанного пространства, непосредственно примыкающего к призабойному.

, м³/мин



4. Безопасность труда

4.1 Анализ опасных и вредных факторов

Факторы производственной среды, воздействие которых на человека может привести к травме, называются опасными производственными факторами, а факторы, которые могут привести к заболеваниям, - вредными производственными факторами.

Случай воздействия на работающего опасного производственного фактора при выполнении им трудовых обязанностей называется несчастным случаем на производстве (производственным несчастным случаем). Связанное с этим нарушение здоровья работающего называется производственной травмой. Явление, которое характеризуется совокупностью производственных травм, называется производственным травматизмом.

Подземные горные работы являются одной из наиболее опасных сфер трудовой деятельности человека, которая осложнена рядом факторов, оказывающих своё вредное воздействие на здоровье людей. Одним из важных факторов при подземной разработке является опасность травмирования рабочих. Это обуславливается наличием обрушенных пород на сопряжениях выработок, в проходческих и очистных забоях.

По газовому фактору шахта относится к II категории, угольная пыль опасна по взрыву. Возникновение опасных концентраций пыли происходит в подготовительных, очистных забоях и в местах перегрузки с конвейера на конвейер.

Санитарными нормами по пыли являются 4-10 мг/м³. Высока вероятность травмирования человека движущимися частями машины и механизмов. Этот фактор проявляется в подготовительных и очистных забоях, а так же на конвейерном транспорте и локомотивном транспорте.

В проходческом, очистном забоях проявляются факторы шума и вибрации при работе машин и механизмов. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать 80 дБ на частоте 1000 Гц. Наиболее вредными являются частоты в диапазоне 35-350 Гц.

Значительное воздействие на организм рабочих оказывают следующие факторы:

- температура;

- влажность;

- скорость движения воздуха, которая может нагревать или охлаждать тело человека.

Все эти факторы приводят к потере работоспособности трудящихся.

Правила безопасности регламентируют эти факторы.

Низкая освещенность горных выработок является важным фактором, который влияет на здоровье человека. Норма освещенности в очистных забоях 5 лк/м³.

Поражение электрическим током может возникнуть при контакте человека с частями электрической установки, находящейся под напряжением, либо через электрическую дугу при приближении человека к этим частям. Безопасный уровень напряжения до 42 В. Заземление и наличие токовых защит значительно снижает вероятность появления этого фактора.

4.2 Меры безопасности при ведении горных работ

Мероприятия по проветриванию горных выработок

Для создания нормальной рудничной атмосферы предусматривается длительное проветривание горных выработок, особенно лав и подготовительных забоев, за счет чего обеспечивается разбавление вредных газов и пыли в воздухе до концентраций допустимых "Правилами безопасности санитарными нормами".

Тупиковые забои проветриваются с помощью ВМП. Проектом предусматривается нагнетательный способ проветривания за счет создания вентиляторами главного проветривания необходимой депрессии в горных выработках.

Во избежание простудных заболеваний рабочих, проектом приняты скорости воздуха не превышающие допустимые "Правилами безопасности".

В холодное время года поступающий в шахту воздух подогревается калориферными установками.

Медицинское и бытовое обслуживание

Для оказания первой медицинской помощи предусматривается установка аптечки у погрузочных пунктов лав в подготовительных забоях в камерах на посадочных площадках.

Кроме того, у лав (у входа и выхода из них) и в подготовительных забоях предусматриваются носилки салазочного типа с твердым покрытием.

Для индивидуальной защиты все подземные рабочие обеспечиваются касками, спецодеждой, рукавицами и перевязочными пакетами в водонепроницаемой оболочке. Рабочие, работающие на очистных и подготовительных работах, подвергаются один раз в год медицинскому осмотру с обязательной рентгенографией грудной клетки, остальные рабочие и служащие один раз в два года. Все подземные рабочие должны быть снабжены флягами емкостью не менее 0,5 л.

Основным источником шума в подъемных выработках являются вентиляторы местного проветривания.

Для предотвращения заболеваний органов слуха от воздействия производственного шума предусматривается:

- механизмы содержать в исправном состоянии;

- замена металлических деталей пластмассовыми;

- применение звукопоглощающих прокладок.

Для борьбы с вибрацией используются специальные рукавицы из виброгасящих материалов.

Пожарно-профилактические мероприятия

В подземных выработках угольных шахт для борьбы с пожарами и пылью устанавливается сеть пожарно-оросительных трубопроводов, которые постоянно заполнены водой под напором. Диаметр труб должен быть не менее 100 мм. Концы пожарно-оросительных трубопроводов должны отставать от забоев подготовительных выработок не более чем на 40 метров и должны оборудоваться пожарным краном, у которого располагается ящик с двумя пожарными рукавами и пожарным стволом. Давление воды на выходе из пожарных кранов должно быть не менее 50 м³/час, т.е. 13,9 л/с.

Пожарные краны устанавливаются:

а) в выработках с ленточными конвейерами через 50м, при этом дополнительно по обе стороны приводной головки конвейера устанавливаются 2 крана на расстоянии 10м, рядом с которыми устанавливаются специальные ящики, где хранятся пожарный ствол и рукав длиной 20м;

из приводных и натяжных головок устанавливается 1 порошковый и 1 пенный огнетушители и емкость под песок или инертную пыль объемом 0,2м³;

по всей длине конвейера через каждые 100м должны быть 1 порошковый и 1 пенный огнетушители и ящик с песком объемом 0,2м³;

б) в тупиковых выработках длиной более 500м, краны устанавливаются через 50м, рядом с которыми должны находиться 2 порошковых огнетушителя;

в) в устье и забое подготовительной выработки у пожарного крана устанавливается ящик с двумя пожарными рукавами длиной 20м и пожарным стволом. Огнетушители устанавливаются не далее 20 м от забоя;

г) на сопряжении вентиляционного штрека с лавой должны находится 1 пенный, 1 порошковый огнетушители и ящик с песком или инертной пылью объемом 0,2 м³.

Все рабочие и ИТР обучаются правилам пользования первичными средствами пожаротушения и должны знать их размещение в пределах своего рабочего места.

4.3 Мероприятия по борьбе с пылью

Для уменьшения пылеобразования и снижения запыленности рудничного воздуха на шахте применяются:

- в очистных забоях - пылеулавливание средствами, предусмотренными конструкцией оросительных систем и устройств комбайнов и проветривания очистного забоя с оптимальной скоростью движения вентиляционной струи;

- в подготовительных забоях - пылеотсосов устройствами заводского изготовления смонтированных в комбайнах.

Для борьбы с пылью при взрывных работах на шахте применяются орошение выработки перед взрыванием, включение водяных завес перед взрыванием и гидрозабойка согласно ПБ.

Подавление пыли при транспортировке угля конвейерами достигается с помощью орошения форсунками различных конструкций. Подача воды в забой осуществляется по специально проложенному противопожарному оросительному трубопроводу диаметром 100-150 мм по действующим выработкам согласно проекта противопожарной защиты шахты. Для предупреждения и локализации угольной пыли на исходящей струе из забоя применяются водяные завесы. Обмывка выработок производится в соответствии с графиком работ по обмывке горных выработок.

Организация противопылевой службы на участке

Для обеспечения бесперебойной и эффективной работы средств пылеподавления необходимо:

Машинисту комбайна:

а) при подготовке машины к работе включить систему орошения и проверить состояние забойного трубопровода (утечки воды устранить, проверить наличие и состояние оросителя), засоренные оросители прочистить;

б) в процессе выемки угля: при повреждении системы орошения комбайна; прекращение подачи воды остановить комбайн и принять меры по нормализации работы оросительного устройства.

Рабочему у погрузочного пункта лавы:

а) перед началом работы включить орошение на пересыпах и проверить состояние водонапорного провода;

б) при работе комбайна включить устройство для орошения и поддерживать по манометру давление 12 атм. кгс/см².

Горным мастером ежемесячно проверять:

а) исправность и количество работающих оросителей на комбайне;

б) исправность и количество работающих оросителей на пересыпе и давление в трубопроводе;

в) исправность и количество работающих оросителей и воды у водяной завесы;

г) проверить работу автоматического контроля вышеуказанных параметров, в случае нарушения требований по любому пункту должна исключаться возможность включения призабойных механизмов, а, следовательно, процесса, по добыче угля.

При наличии неисправностей или несоответствия фактических параметров, предусмотренных паспортом, горный мастер должен остановить работы и принять меры по устранению отмеченных или выявленных недостатков.

Механику участка ежедневно:

а) контролировать исправность высоконапорных и забойных трубопроводов, насосной установки, оросительного устройства на комбайне;

б) при выявленных отклонениях от норм принять меры по их устранению.

Начальнику участка и его помощникам:

а) не реже одного раза в месяц совместно со службой ВТБ контролировать давление воды у оросителей на комбайне, у водяной завесы, у погрузочного пункта лавы, проверить пригодность рукавов для орошения.

Результаты проверки заносят в книгу контроля обеспыливающих мероприятий.

Индивидуальные средства защиты от пыли

Индивидуальные средства защиты органов дыхания горнорабочих от пыли осуществляется с помощью противопылевых респираторов. Респираторами должны быть обеспечены машинист комбайна, его помощник и все рабочие, находящиеся на исходящей струе.

4.4 Мероприятия по безопасному ведению работ

Все шахтеры во время пребывания в шахте должны быть в исправной спецодежде, обуви, защитной каске и иметь при себе самоспасатель. Перед началом работы необходимо убедиться, что концентрация метана на рабочем месте не более 1%. При работе комбайна необходимо следить, чтобы электрокабель не попал под комбайн. Запрещается находится людям в зоне работы комбайна, его шнеков и ниже комбайна. Для безопасности работ, вдоль лавного конвейера должна быть установлена громкоговорящая связь с приемо-передающими устройствами, расположенными через 10 метров и в конвейерном и вентиляционном штреках. Безопасность на сопряжении вентиляционного и конвейерного штреков с лавой обеспечивается дополнительным креплением штреков (усилением) с помощью клиновых стоек 13Т25 и однорезки, устанавливаемых не менее, чем на расстоянии 6 метров от забоя в 0,5 м друг от друга.

При увеличении концентрации метана более 2%, необходимо отключить электропитание оборудования лава и попытаться выяснить причину загазирования. Если после 15 минут концентрация не снизится, то необходимо выйти на свежую струю воздуха, сообщив об этом дежурному по шахте. Приступать к работе можно только после снижения концентрации метана до 1% и менее.

Борьба с отжимами и пылью производится пропиткой угольного массива водой, при этом метан, находящийся в угле, растворяется в воде и давление его на забой снижается и пласт становится более рыхлым. При этом при выемке угля комбайном снижается образование пыли и режим работы комбайна более мягкий. Против образования пыли должно применятся орошение на комбайне, а также осланцевание груды забоя.

Электроаппаратура должна быть в исправном состоянии, все защиты должны работать, заземление исправно.

Запрещается курение в лаве и использование открытого огня.

Меры безопасности при работе на механизированном комплексе

Для эксплуатации комплекса кроме требований ПБ необходимо выполнять специальные меры безопасности:

1. Перед зарубкой комбайна на сопряжении лавы со штреком машинист комбайна должен убедится в отсутствии людей в месте зарубки комбайна, а также в том, что сопряжение закреплено согласно "Паспорта крепления".

2. Так как при работе в лаве между конвейером и грудью забоя возникает необходимость в ручной зачистке, последняя должна производиться только при остановленном и выключенном комбайне и конвейере лавы.

3. Категорически запрещается нахождение ГРОЗ или слесарей ближе 2 метров от рабочего органа комбайна. При необходимости нахождения людей у рабочего органа комбайна, выключить и заблокировать пускатели конвейера, комбайна, вытащить штепсельную муфту, вывесить таблички на пускателях "Не включать работают люди!". Только после этого можно производить работы по ремонту комбайна или конвейера.

4. Обязательным условием является ознакомление рабочих и лиц технадзора с "Инструкцией по применению мехкомплекса".

5. К работе по обслуживанию комплексов должен допускаться персонал прошедший дополнительный инструктаж по безопасности работ, связанных с применением мехкрепи.

6. Не допускать в комплексе механизированных забоев вынимаемую мощность выше раздвижения крепи.

7. Категорически запрещается переноска грузов через работающий конвейер.

8. К работе на машинах и механизмах допускаются лица, прошедшие специальное обучение и имеющие соответствующее удостоверение.

Передвижение людей по лаве

1. Разрешается передвижение людей в межстоечном пространстве крепи, запрещается переход через секцию в месте ее разгрузки, передвижки и распоре.

2. Разрешается передвижение людей между секциями и конвейером при распертых секциях крепи в месте нахождения комбайна на расстоянии полной длины комбайна.

3. Запрещается передвижение по лаве в процессе добычи угля, лицам, не принимающим участие в процессе добычи.

Меры безопасности при работе с крепью

1. При выполнении любой операции в лаве, рабочий должен находиться под защитой распертой секции крепи.

2. Управление секцией производить только из-под перекрытия соседней распертой секции.

3. Во избежании опрокидывания секции крепи, необходимо следить за тем, чтобы секции не подштыбовывались.

4. Не допускается смешанное крепление лавы в сочетании с другими видами крепи, имеющими различную техническую характеристику или крепления части лавы индивидуальными стойками (за исключением концевых участков лавы).

5. Перед передвижением конвейера к груди забоя необходимо убедиться в том, что секции не отодвигаются в сторону завала. Нахождение людей у груди забоя запрещается. Фронтальная передвижка конвейера производится обязательно при работающем лавном конвейере.

6. При производстве ремонта секций должны выполняться "Мероприятия обеспечивающие безопасность при производстве ремонта секций".

В обязательном порядке должны быть выключены пускатели конвейера и комбайна.

Правила безопасности при обслуживании электротехнических установок

Шахтные установки должны отвечать требованиям "Правил устройства электроустановок", "Правил технической эксплуатации угольных и сланцевых шахт".

На каждой шахте должны быть схемы электроснабжения, составленные в соответствии с "Инструкцией по типовому оформлению схем подземного электроснабжения шахт". При этом допускается составление совмещенной схемы электроснабжения откатки.

Применение электрооборудования в рудничном нормальном исполнении и общего назначения допускается в каждом отдельном случае только с разрешения технического директора производственного объединения.

В местах установки электрооборудования ежесменно должен проводиться замер метана, а на шахтах III категории и сверхкатегорных по газу, кроме того, должны устанавливаться датчики стационарных автоматических приборов контроля метана.

Электрооборудование должно быть выключено при обнаружении метана свыше 0,5%. Включение электрооборудования допускается после восстановления нормального режима проветривания и замера метана в месте установки электрооборудования и на расстоянии не менее 20 м во всех прилегающих выработках.

При монтаже и ремонте электрооборудования должен осуществляться контроль за содержанием метана в месте производства работ.

Каждый коммутационный аппарат, комплектное распределительное устройство (КРУ), силовой вывод станции управления должны быть обозначены четкой надписью, указывающей включаемую установку или участок, а также установки срабатывания максимальной токовой защиты. Крышки отделений аппаратуры содержащих электрические защиты, устройства блокирования и защиты должны пломбироваться именными пломбами.

Защита людей от поражения электрическим током должна осуществляться применением защитного заземления, а в подземных электроустановках напряжением до 1140В также и реле утечки тока, с автоматическим отключением поврежденной сети напряжением 380, 660 В и контактных сетей не должна превышать 0,2с, а напряжением 1140В - 0,12с. Для сетей напряжением 127 и 220В, а также зарядных сетей время срабатывания реле утечки устанавливается заводской инструкцией по рекомендации испытательной организации.

Запрещается:

а) оперативное обслуживание электроустановок напряжением выше 1140 В без защитных средств (диэлектрических перчаток, бот или изолирующих ковров, подставок);

б) оперативное обслуживание и управление электроустановками напряжением до 1140 В, не защищенными реле утечки, без диэлектрических перчаток за исключением эл. оборудования напряжением 42 В и ниже, а также электрооборудования с искробезопасными цепями и аппаратуры телефонной связи;

в) ремонтировать части электрооборудования и кабели, находящиеся под напряжением, присоединять и отсоединять искроопасное электрооборудование и электроизмерительные приборы под напряжением 42 В и ниже, в шахтах не опасных по газу и пыли и таких же устройств с искробезопасными цепями - в шахтах опасных по газу и пыли;

г) эксплуатировать электрооборудование при неисправных средствах взрывозащиты, блокировках, заземлений, аппаратах защиты, нарушений схем управления и защиты в поврежденных кабелях;

д) иметь под напряжением неиспользуемые электрические цепи, за исключением резервных;

е) открывать крышки оболочек взрывобезопасного электрооборудования в газовых шахтах без предварительного отключения напряжения с вскрываемого отделения оболочки и замера концентрации метана;

ж) изменять заводскую конструкцию и схему электрооборудования, схемы аппаратуры управления и т.д.;

з) снимать с аппаратов знаки, надписи и пломбы лицам, не имеющим на это права.

Для предупреждения поражения электротоком предусматривается:

- применение электрооборудования в рудничном исполнении согласно ПБ;

- применение блокировок исключающих ошибочные действия;

- применение изоляционных покрытий нетоковедущих частей электрооборудования, устройство защитных ограждений;

- ограждение доступа посторонних людей в камеры подстанций;

- устройство свободных проходов согласно ПБ, обязательное применение индивидуальных средств и предупредительных плакатов;

- устройство защитного заземления;

- применение защитного отключения;

- мероприятия направленные на повышение профессиональных и специальных знаний рабочих.



4.5 План ликвидации аварий

Для каждой шахты должен быть составлен план ликвидации аварий в соответствии с "Инструкцией по устранению и ликвидации аварий". Запрещается допускать к работе лица не ознакомленных с планом ликвидации аварий и не знающих части плана, относящиеся к путям передвижения людей во время аварии. Ознакомление с главными и запасными выходами из шахты на поверхность производится путем непосредственного прохода от места работы до выработки с запасными выходами в сопровождении инженерно-технического работника. Повторное ознакомление с запасными выходами производится через 6 месяцев, а при из изменении или переходе работника на другой участок - в течение суток.

План состоит из оперативной части и приложений, в которых имеется список лиц и учреждений оповещаемых о возникшей аварии: права и обязанности лиц и учреждений оповещаемых о возникновении аварии; права и обязанности лиц, участвующих в ликвидации аварии и порядок их действий. К плану прилагаются графические материалы: план горных работ, схема проветривания, схема электроснабжения, план поверхности и т.д. Первым о подземной аварии оповещается горноспасательный взвод. Ответственным руководителем работ по ликвидации аварии является главный инженер предприятия или лицо его, замещающее.

До прибытия на предприятие главного инженера, ответственным является горный диспетчер.

План ликвидации аварии находится у горного диспетчера и в обслуживающем шахту горноспасательном взводе.

Мероприятия плана ликвидации аварии составляются для относительно короткого промежутка времени от момента возникновения аварии. В дальнейшем, по мере получения данных о ситуации созданной аварией, этот план может быть скорректирован или составлены новые мероприятия по ликвидации аварии в соответствии с создавшейся обстановкой.

Для удобства пользования планом ликвидации аварий каждой выработке (группы выработок, надшахтному сооружению) присваивается определенный номер (позиция), который наносится на схему вентиляции (план горных выработок). Нумеруются позиции по направлению движения вентиляционной струи, начиная с поверхности.

Выработки, входящие в одну позицию раскрашиваются на схеме вентиляции одним цветом, для удобства при ликвидации аварии. На шахтах имеются автоматизированные системы лана. Мероприятия к плану ликвидации аварии

Пожар в лаве Позиция № 1

Мероприятия по спасению людей и ликвидация аварии	Ответственный за выполнение мероприятий и исполнители
1. Вызвать подразделение ВГСЧ	Горный диспетчер, телефонист
2. Отключить электроэнергию на участке	Главный энергетик шахты, дежурный электрослесарь
3. Оповестить участки об аварии и вывести людей из шахты	Горный диспетчер, сменный надзор, члены ВГК участка
4. Обеспечить нормальную работу вентилятора главного проветривания

Подобные документы

• Анализ горно-геологических и горнотехнических условий месторождения

  Мощность шахты, режим работы. Механизация очистной выемки и нагрузка на забой. Главные способы подготовки шахтного поля и система разработки угольных пластов. Группирование пластов по очередности отработки и определение нагрузки. Вскрытие шахтного поля.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 18.12.2015
  

• Разработка пластового месторождения

  Расчет промышленных запасов шахтного поля, годовой мощности и срока службы шахты. Безопасность ведения горных работ при вскрытии шахтного поля. Технические средства очистных работ. Размеры выемочных полей и очистных забоев. Нагрузка на очистной забой.
  
  курсовая работа [247,3 K], добавлен 21.03.2012
  

• Разработка горных пород

  Анализ горно-геологических и горнотехнических условий месторождения. Механизация очистной выемки и нагрузка на забой. Подготовка шахтного поля и разработка угольных пластов. Группирование пластов по очередности отработки и определение нагрузки на пласты.
  
  курсовая работа [606,2 K], добавлен 18.02.2013
  

• Проектирование угольной шахты

  Основные параметры шахты. Промышленные запасы шахтного поля. Проектная мощность шахты. Выбор схемы и способа вскрытия шахтного поля. Подготовка пласта к очистной выемке. Выбор и обоснование системы разработки. Выбор технических средств очистных работ.
  
  курсовая работа [105,3 K], добавлен 23.06.2011
  

• Геолого-промышленная оценка запасов угля в пределах угольного шахтного поля

  Краткая характеристика территории Подмосковного бассейна. Анализ геологического строения шахтного поля. Расположение и размеры угольных пластов, способы оценки запасов полезного ископаемого. Оконтуривание угольных залежей и определение срока службы шахты.
  
  курсовая работа [42,1 K], добавлен 27.08.2011
  

• Разработка месторождений угля

  Балансовые и промышленные запасы угля в шахтном поле. Структура комплексной механизации. Расчет нагрузки на очистной забой, проектной мощности шахты, потребной линии очистных забоев. Выбор способа подготовки шахтного поля. Способ подготовки пластов.
  
  контрольная работа [160,9 K], добавлен 24.05.2015
  

• Выбор способа вскрытия и системы разработки угольных месторождений

  Определение балансовых запасов шахтного поля. Выбор системы разработки. Определение действующей линии очистных забоев. Проверка длины лавы по технико-организационным показателям. Определение высоты яруса. Выбор средств механизации для очистной выемки.
  
  курсовая работа [96,8 K], добавлен 27.02.2014
  

• Выбор и обоснование системы разработки шахтного поля

  Обоснование способа и схемы подготовки шахтного поля. Определение нагрузки на очистной забой. Выбор средств комплексной механизации. Расчет запасов полезного ископаемого выемочного столба и срока отработки выемочных участков. Организация работ в лаве.
  
  курсовая работа [838,0 K], добавлен 17.03.2013
  

• Определение объемов основных видов работ при разработке угольного пласта

  Выбор конкурентоспособных вариантов технологических схем разработки угольных пластов. Обоснование среднесуточной нагрузки на очистной забой с учётом окупаемости очистного оборудования. Определение оптимальных размеров составных частей шахтного поля.
  
  контрольная работа [136,1 K], добавлен 03.08.2014
  

• Подземная разработка пластовых месторождений

  Рассмотрение способов отработки запасов месторождения. Описание схемы отработки запасов шахтного поля. Подготовка выемочных полей; порядок отработки ярусов. Рациональная компоновка очистных забоев. Способы проветривания и управления горным давлением.
  
  курсовая работа [66,5 K], добавлен 12.05.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам