Золотоизвлекательная фабрика по переработке окисленной золотосодержащей руды месторождения "Мурунтау"

Расчет непрерывного выщелачивания золота из руд в каскаде агитаторов

Часовая производительность передела по массе твердого Qч = 383,7 т/ч, плотность раствора ср=ра = 1100 кг/м3; руды ср = 2650 кг/м3 отношение Ж:Т = 1,1 (1,8); ф = 16,5 ч.

Часовую производительность передела по потоку пульпы, поступающей на выщелачивания рассчитывают по уравнению:

V = Q [R • ] = 383,7 [+1,1 ] = 528,2 м3?ч.

Выбор типа агитатора

Выбираем по каталогу и согласно работе ГМЗ-2 максимально большой агитатор, изготовляемый промышленностью: пневмомеханической агитатор с центральным аэролифтом модели 5138. Диаметр чана D = 5,0 м, высота чана Н = 22,2 м, геометрический объем одного агитатора.

V1 = (р/4) • D2 • H = 450м3

1. Принимаем к установке пачуки объёмом 450 м3 аналогичные используемых на действующих предприятиях.

2. Исходя из работы ГМЗ-2 процесс сорбционного выщелачивания проводится в технологической цепочке состоящий из пачуков цианирования и сорбции.

Определяем число технологических цепочек:

n =

Так как на действующих предприятиях осуществляется процесс сорбционного выщелачивания пачуки цианирования используются для предварительного цианирования. Исходя из этого и по данным работы аналогичных предприятий устанавливаем по 3 пачука цианирования в каждой технологической цепочке. В каждой технологической цепочке существует три пачука цианирования и 12 пачуков сорбции. Исходя из этого определяем необходимое число устанавливаемых пачуков цианирования и сорбции:

N = n* (nц+nc) = 1* (3+12) = 15 шт.

где, nц - число пачуков цианирования в одной технологической цепочке, шт.;

nc- число пачуков сорбции в одной технологической цепочке, шт.

Находим общий рабочий объем аппаратуры для выщелачивания

Va = Vп• N = 450*15 = 6750 м3

2. Определение расхода воздуха на перемешивание и аэрацию:

Q0возд = а • n (р/4) D2;

где, D - диаметр агитатора, м;

n - число агитаторов, шт;

а - удельный расход воздуха (а = 0,03ч0,06 м3/мин)

Q0возд = 0,04 • 15 (3,14/4) • 25 = 11,8 м3/мин.

3. Определение основных размеров пачука.

Исходные данные:

Рабочий объем пачука V = 450 м3, отношение Ж:Т = 1,1, плотность твердой фазы т = 2650 кг/м3, плотность раствора рр = 1100 кг/м3, температура пульпы t = 200С. Конструктивные особенности: днище пачука в виде конуса с углом б = 450, отношение высоты чана к диаметру Н: D = 4,44

Определение основных размеров чана. Имея в виду, что высота конической части пачука.

Нкон = 0,5 D • tgб,

а общий объем пачука

V = (р/4D2 [(Н - Нкон)+1,3 • Нко],

Вычисляют общий диаметр чана пачука по уравнению:

D =

Высота конической части пачука:

Нкон = 0,5*5,5*1 = 2,75 м.

Рабочая высота чана пачука:

Н = 4,44 • D = 4,44 • 5,0 = 22,2 м

Геометрическую высоту чана принимают конструктивно примерно на 1 м больше, чем рабочую высоту чана:

Нг = Н+(~1) = 23,2 м.

4. ОПРОБОВАНИЕ И КОНТРОЛЬ

Контроль технологических процессов обогащения выполняется на любой обогатительной фабрике. Основой контроля является измерение необходимых величин.

Масса продукта на обогатительной фабрике - необходимая характеристика, используемая во всех расчётах и оценках продуктов. Количество дробленой руды за смену и за сутки определяется по показаниям конвейерных весов дробильного отделения. Так как на обогатительных фабриках имеют дело с очень большими массами непосредственное измерение параметров которых не возможно, используют специфическую процедуру измерения - опробование.

Опробование - это получение информации об объекте изучения путем отбора части продукта - пробы и её последующего анализа.

Проба - это выделенная или изъятая часть опробуемого массива, отличающаяся по определяемой величине не более чем на допустимую погрешность.

Масса пробы, соответствующая заданной (допустимой) погрешности, называется минимальной. Чем меньше требуемая погрешность, тем больше соответствующая ей масса пробы.

Основной целью правильного отбора пробы является обеспечение нулевой систематической погрешности, что возможно осуществить выполнением двух принципов: непредпочтительностью отбора кусков в точечную пробу; равнопредставительностью элементов опробуемого массива в объединенной пробе.

Опробование продуктов производства должно осуществляться, как правило, механическими пробоотборниками в автоматическом режиме или дистанционно управляемыми. Ручное опробование может проводиться только в установленных точках технологической схемы, определяемых распоряжением руководителя фабрики. Для отбора пробы должны оборудоваться удобные и безопасные места, имеющие ограждение. Производить опробование со случайных, необорудованных точек запрещается.

Обычная процедура опробования составляет достаточно длинную цепочку технологических операций, выполняемых в трех различных местах работниками различной классификации. На объекте опробования трудятся пробоотборщики, отбирая пробы на обогатительной фабрике и доставляя их проборазделочную. В проборазделочной лаборанты подготавливают пробу к анализу, уменьшая её массу и крупность. В аналитической лаборатории анализируют пробу, отбирая от подготовленного пакета навески и выполняя на них необходимый вид анализа. После обработки результатов анализа по указанным в методиках правилам выдаётся результат анализа.

Опробование на проектируемой фабрике будет производится по схеме, соответствующей цепи процесса.

Организация опробования на обогатительной фабрике возлагается на отдел технического контроля (ОТК).

Задачи ОТК:

- отбор, подготовка и передача на анализ или выполнение анализа проб руды и продуктов обогащения - хранение контрольных и арбитражных проб;

- обработка результатов опробования и передача этих результатов в соответствующей форме заинтересованным лицам;

- составление технологического и товарного балансов;

- обеспечение необходимой информацией руководства предприятия, участие в оформлении документов, в т.ч. рассмотрение претензий;

- составление схемы опробования и контроля, составление инструкций по отбору и подготовке проб для каждой точки опробования;

- контроль за обеспеченностью опробования необходимыми техническими средствами, контроль за их состоянием, совершенствование системы и средств опробования;

- организация хранения готовой продукции.

Все инструкции ОТК составлены на основе действующих нормативных документов: государственных стандартов (ГОСТ), отраслевых стандартов (ОСТ), технических условий (ТУ), правил безопасности (ПБ) с учетом особенностей обогатительной фабрики. Инструкции утверждены главным инженером предприятия. На обогатительных фабриках в ОТК должны быть следующие документы:

- схема опробования;

- журнал опробования;

- инструкции по выполнению всех работ, как связанных с отбором и подготовкой проб, так и с расчётами при подготовке всех документов;

- формы документов, выпускаемых ОТК.

Схема опробования изображается условными значками на действующей технологической схеме и задает точки отбора проб и виды анализа этих проб. Точки отбора проб на схеме нумеруются.

Журнал опробования дополняет схему опробования. В него вносится вся необходимая информация по отбору проб в каждой точке, в том числе:

- назначение пробы;

- номер точки и ее назначение;

- вид отбора проб, ручной или механический;

- тип пробоотбирателя;

- масса точечной пробы;

- периодичность отбора или число точечных проб;

- масса объединенной пробы;

- вид доставки пробы, ручной или механический;

- периодичность передачи на подготовку и анализ объединенных проб. Технологическая карта опробования представлена в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Технологическая карта опробования

Наименование отделения	Точка отбора	Периодичность отбора	Контролируемый параметр	Метод и тип Пробоотбирателя
Корпус крупного дробления	Исходная руда	Каждая партия	Крупность; минер, состав; влажность и плотность;	Ручной метод, отбойка отдельных кусков молотком с зубилом
	Крупнодрбл. продукт	Каждые 4 часа	Крупность; Аu	Автоматический, ковшовый пробоотбиратель
	Подрешет. продукт грохочения	Каждые 2 часа	Концентрация Аu	Ручной метод, ковшовый пробоотбиратель
	Концентрат и хвосты отсадки	Каждые 2 часа	Концентрация Аu	Ручной метод, ковшовый пробоотбиратель
	Магнитная и немагнитная фракция	Каждые 2 часа	Концентрация Аu	Ручной метод, ковшовый пробоотбиратель
	Концентрат, промпродукт и хвосты I-перечист.	Каждые 2 часа	Концентрация Аu	Ручной метод, ковшовый пробоотбиратель
	Концентрат, пр.продукт и хвосты II, III, IV-перечист.	Каждые 2 часа	Концентрация Аu	Ручной метод, ковшовый пробоотбиратель
	Пески классификации	Каждые 2 часа	Содержание класса -0,0074мм	Автоматический,
	Слив классификации	Каждые 1-2 часа	рН; конц. NaCN влажность; Аu, Аg	Ручной, ковшовый пробоотбиратель
	Щепа в отвал	Каждые 4 часа	Аu, Аg	Ручной, ковшовый пробоотбиратель
	Сгущенный продукт	Каждые 2 часа	Аu, Аg	Ручной, ковшовый пробоотбиратель
	Вода в оборот	Каждые 4 часа	Аu, Аg	Ручной, ковшовый пробоотбиратель
	Пульпа после цианирования	Каждые 2 часа	рН; конц. NаСN;	Ручной, ковшовый пробоотбиратель
	Насыщенный раствор	Каждый час	Аu, Аg; конц. реагентов	Ручной, ковшовый пробоотбиратель
	сорбент на десорбцию	Каждый час	Аи, Аg	Ручной, ковшовый пробоотбиратель
	Продукт обезвреживания цианидов	Каждые 4 часа	Конц. NаСN	Ручной, ковшовый пробоотбиратель
	Сорбент в оборот	Каждые 4 часа	Аu, Аg	Ручной, ковшовый пробоотбиратель
	Хвосты	Каждые 2 часа	конц. NaCn; Аu, Аg влажность	Ручной, ковшовый пробоотбиратель

Контроль технологического процесса - это оценка состояния процесса путем сопоставления полученной опробованием или измеренной другим путём величины с заданным, допустимым или экстремальным значением этой величины.

По назначению и требованиям выделяют виды контроля:

- оперативный контроль и оперативное опробование служат для текущей оценки состояния технологического процесса и оборудования. Основное требование - минимальное запаздывание получения результатов и максимальная частота их появления даже в ущерб точности. Считается, что при оперативном опробовании результирующая погрешность может быть в 2 раза выше, чем при товарном;

- приемо-сдаточный контроль и товарное опробование служат для итоговой оценки качества готовой продукции и качества работы обогатительной фабрики. Основное требование - минимальная погрешность результатов. Частота и запаздывание информации предопределяются характером отгрузки продукции. Товарный баланс составляется один раз в месяц.

Не смотря на очевидный прогресс теории и техники опробования переход на фабриках к автоматическим системам далек от своего завершения. На каждой обогатительной фабрике десятки работников заняты выполнением опробования вручную. Результатами опробования пользуется на фабрике весь технологический и управленческий персонал. Уверенность в надежности получаемых опробованием результатов необходима как при принятии оперативных решений, так и при взаиморасчётах между потребителями и поставщиками. Эта уверенность основана на понимании принципов правильного опробования и гарантии выполнения этих принципов системой организации работы на фабрике. Необходимо также понимать возможности систем опробования и оценивать возможные отклонения результатов от истинных.

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Согласно заданию на дипломное проектирование, необходимо предусмотреть в проекте мероприятия по охране труда и технике безопасности при работе во всех цехах и обслуживании всего оборудования фабрики. Далее приведены сведения о правилах безопасного обслуживания основного оборудования цехов и мероприятия, запланированные в цехах, обеспечивающие безопасность персонала.

5.1 Цех дробления

В цехе запроектирована следующая технологическая цепочка движения руды: руда с карьера привозится ж/дорожным транспортом и загружается в приемные воронки дробилок. Продукт дробления пластинчатым питателем и конвейером транспортируется на II и III стадии дробления и далее в промежуточный бункер цеха измельчения.

Рабочая площадка приемного бункера оборудована звуковой и световой сигнализацией, предназначенной для оповещения обслуживающего персонала о прибытии автосамосвалов. После подачи предупредительного сигнала бункеровщик должен отходить в безопасное место в непосредственной близости от приемного бункера, огражденное от попадания туда случайно отскакивающих кусков руды. Бункер снабжен автоматической системой контроля уровня заполнения с использованием ультразвукового датчика. Для предотвращения выноса запыленного воздуха из приемного бункера в помещение дробилки, в бункере сохраняют остаточный слой руды, высота которого поддерживается автоматически. При приеме руды над бункером автоматически включается система гидрообеспыливания за 15 секунд до начала выгрузки руды из самосвала. Место перепада руды с приемного бункера на пластинчатый питатель оборудовано системой аспирации.

 Загрузочное и разгрузочное отверстия дробилки ограждены сплошными металлическими ограждениями. Рабочая площадка дробильщика, наблюдающего за подачей материала в дробилку и ее работой, ограждена сплошным металлическим укрытием с сеткой наверху для предохранения работающего от случайного выброса кусков материала из дробилки. Загрузка и разгрузка дробленого материала полностью автоматизирована. Питатель сблокирован с дробилкой так, чтобы материал не поступал, когда дробилка не работает. На дробилке установлена система механической смазки и дистанционный контроль температуры подшипников, что исключает необходимость подходить к ней во время работы. Запуск дробилки осуществляется с обязательной подачей предварительной звуковой и световой сигнализации. Так как дробилка расположена в подземном помещении, конвейер, транспортирующий руду в бункер цеха измельчения наклонный, и проходит внутри галереи. Галерея отделена от производственного помещения дробилки перегородкой с самозакрывающимися дверьми для прохода людей, а стены, потолок и внутренние конструкции галереи устроены так, чтобы исключить возможность накопления пыли на их поверхности, т.е. внутренние поверхности ограждений и конструкций сделаны гладкими, а полы - с уклоном и канализационным трапом для стока вод - обеспечивающим сухость ступеней галерейного прохода. Ширина прохода вдоль конвейера принята по нормам - 70 см. Конвейер оснащен тросиком аварийной остановки ленты, протянутой по всей длине конвейера.

Основными вредными факторами в цехе являются:

пыль, образующаяся при дроблении руды и в местах перепада руды;

шум, издаваемый подвижными частями дробилки;

вибрация от работы дробилки.

Пыль в помещении подавляется системой гидроорошения, а также созданием воздухообмена при помощи вытяжной вентиляции. Работающие в цехе должны носить противопылевые респираторы типа «лепесток» и Р-1. Борьба с пылеобразованием и доведением содержания пыли в воздухе до предельно допустимых концентрацией обеспечивается:

путем увлажнения руды;

герметизацией дробилки и мест перепада материала;

аспирацией мест пылевыделения;

гидрообеспыливанием;

систематической гидроуборкой помещения.

Устройства гидрообеспыливания выполнены в автоматическом режиме и сблокированы с основным оборудованием.

Борьба с шумом производится по двум направления - уменьшение шума, издаваемого собственно дробилкой и индивидуальная защита работающих. Для уменьшения шума, издаваемого дробилкой ее необходимо закрыть кожухом. Между корпусом дробилки и кожухом в проекте предусмотрена закладка из шумопоглащающего материала типа войлок. Корпус дробилки установлен на упругие амортизаторы. Для обслуживающего персонала предусмотрена в помещении дробилки звукоизолированная кабина с пультом управления и монитором, на котором отображены показатели работы дробилки (данные контрольных приборов).

Для предотвращения воздействия вибрации рабочие площадки вокруг дробилки имеют амортизационное покрытие из резины, фундамент дробилки выполняется по спецпроекту, исключающими его непосредственную связь с конструкциями производственного помещения. В цехе предусмотрено снабжение дробильщика специальной обувью на толстой резиновой подошве с воздушными прослойками.

Помещение цеха дробления относится к пожаро- взрывобезопасным категории Д, без повышенной опасности поражения электрическим током. Все электродвигатели и электроприборы имеют заземление, двигатель дробилки соединен с общей заземляющей шиной медным кабелем, сопротивлением менее 2 Ом. Двигатели имеют съемные ограждения, предотвращающие прикасание к ним человека.

5.2 Цех измельчения и гравитации

Основные узлы мельниц имеют вращательное движение, поэтому они ограждены:

- большие и малые шестерни сплошным металлически кожухом, закрепленным на фундаментной раме мельниц;

- трансмиссионные передачи, валы, торцовые части валов, соединительные шуфты - съемными кожухами, либо сетчатыми ограждениями;

- собственно барабаны мельниц - сетчатыми ограждениями.

Смазка подшипников и венцовых шестерен осуществляется централизованным автоматическим поступлением смазочного материала. Ручная смазка движущихся частей исключена. Для уменьшения шума от мельниц, создающегося при ударах шаров о футеровку технологическому персоналу необходимо строго соблюдать режим их эксплуатации: не допускать недогрузку, своевременно останавливать для замены изношенные брони и футеровки. Достаточно велик уровень шума от работы зубчатого зацепления привода мельниц. Основным мероприятием по снижению уровня шума является качественная центровка привода и барабана мельниц при ППР и капремонтах. Машинист мельниц обслуживающий измельчительное оборудование обязан пользоваться антифонами, для снижения шумовой нагрузки цех измельчения оборудован шумоизолированными кабинами, где на монитор выведены все основные контролируемые параметры мельничных блоков.

Защита от вибрации аналогична цеху дробления.

Основным местом пылевыделения являются течки перепада с вибропитателей на конвейер и с конвейера в загрузочное устройство мельниц первой стадии измельчения. Течки перепада снабжены аспирационной вытяжкой, а также системой гидроорошения. Предусмотрена гидроуборка производственного помещения через каждые 4 часа.

Основным требованием при обслуживании гидроциклонных установок является надёжная защита фланцевых соединений с помощью установки кожухов на нагнетательном трубопроводе насосов, закачивающих пульпу в гидроциклоны под давлением 0,1-1,5 МПа.

При обслуживании беспоршневых отсадочных машин обслуживающий персонал обязан выполнять требования техники безопасности, предусмотренные при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, т.к. используется при работе сжатый воздух. Концентрационные столы, совершающие возвратно-поступательные движения ограждены сетчатым ограждением. Резервуары отсадочной машины, трубопроводы, связанные с ней и концентрационным столом должны поддерживаться в исправном состоянии и не иметь течи. Разгрузочные отверстия концентрата ОМР закрываются кожухами, т.к. разбрызгивание воды и наличие течи в желобах, трубах и резервуарах приводит к загрязнению и антисанитарному состоянию производственного помещения. Учитывая значительную влажность при гравитационных процессах, особенно тщательно обслуживающему персоналу необходимо контролировать состояние изоляции и исправность заземления электродвигателей.

Производственное здание цеха измельчения и гравитации относится к классу Д пожаро- взрывобезопасных помещений. По степени опасности поражения электрическим током - к помещениям с повышенной опасностью характеризующимися сыростью (относительная влажность превышает 75%) и токопроводящими полами (типа «рифленка»), а также возможностью одновременного прикосновения человека к имеющим соединения с «землей» металлоконструкциям здания, технологическим аппаратам, механизмам с одной стороны и к металлическим корпусам электрооборудования - с другой.

Согласно принятой технологии и расчетам применяемого оборудования, выбранного типа оборудования для каждого цеха (отделения) в проекте предусмотрены мероприятия по охране труда и приведены основные правила безопасного обслуживания оборудования.

5.3 Цех дробления руды

В настоящее время дробилки выпускаются с уже разработанной системой автоматического контроля уровня масла в редукторах, положения дробящего корпуса и рабочей щеки и оборудованы автоматической централизованной системой смазки всех узлов, которая поставляется с дробилкой заводом-изготовителем. Это позволяет обслуживающему персоналу во время работы дробилки не находиться на рабочей площадке и наблюдать за ведением процесса из операторской кабины.

Для предупреждения выброса кусков руды из дробилок их загрузочные отверстия закрывают глухими съемными ограждениями, либо боковыми глухими ограждениями высотой не менее 1 м с козырьком. Во время работы иногда возникает необходимость осмотра ленты загрузочного питателя и состояния дробилки. В проекте предусмотрена для этого случая рабочая смотровая площадка, огражденная сетчатым ограждением для предотвращения попадания случайно вылетевшего из дробилки куска руды. Там же предусмотрено проектом наличие в цехе специального устройства типа «крюк» и «захват», подвешивающегося на кран. Устройства необходимы для механизации работ по очистке рабочего пространства дробилок от негабаритных кусков руды, а также для снижения трудоемкости данного процесса. Над лентой питателя и конвейера предусмотрена установка магнитной шайбы и металлоуловителя, что значительно снизит вероятность заклинивания рабочих органов дробилки при попадании металла с рудой.

Основной вредный фактор в цехе - пыль, образующаяся при дроблении и пересыпке дробленых продуктов, а также пыль при разгрузке ж/д вагонов на приемном бункере. Для защиты работающих от пыли в цехе предусмотрены аспирационные устройства течек перепада, а также вытяжка над дробилкой. Загрузка руды в бункер осуществляется при работающем гидроорошении, которое включается автоматически при подъезде транспорта. Предусмотрено также автоматическое включение общего гидроорошения в помещении цеха при включении дробилки и питателя. Шум, издаваемый дробилкой, превышает допустимые 80 ДБ, поэтому для обслуживающего персонала предусмотрены специальные звукоизолированные кабины. За процессом следит оператор, на пульте и щите операторского пункта выведены сведения на дисплей о режимах работы (температура, мощность, наличие руды в исходном и приемном бункере).

Запроектирована установка систем блокировки аппаратов (от последнего к первому) для исключения завалов при остановке какого-либо последующего аппарата. Индивидуальными средствами защиты в цехе являются спецодежда, очки, респираторы, антифоны (беруши, наушники). Применение респираторов и антифонов является обязательным. Также при работе дробилок возникают значительные вибрации, косвенно передающиеся на человека посредством металлоконструкций, перекрытий и других строительных сооружений. Для снижения влияния вибрации дробилка установлена на специальном фундаменте, имеющим вибрационную подушку. Движущиеся части конвейеров и питателя ограждены съемными ограждениями, конвейера оборудованы концевыми выключателями (тросиком, расположенным по всей длине конвейера), позволяющими останавливать конвейер с любого места в случае аварийной ситуации. По пожароопасности помещение цеха относится к классу Д (пожаро- взрывобезопасное), т.к. рудная пыль пожаро- взрывобезопасна и не токсична.

По электробезопасности помещение цеха дробления относится к категории без повышенной опасности поражения электрическим током.

5.4 Цех измельчения руды

В проекте запроектирована установка датчиков забивки перегрузочных устройств, перелива зумпфов, контроль количества руды на лентах питающих конвейеров. Процессы отбора проб сливов классифицирующих аппаратов механизирован и автоматизирован с помощью установки гранулометров. Обслуживающий персонал ведет контроль за внешним состоянием оборудования, а также производит контрольные проверки работоспособности приборов. Основными источниками пыли в цехе являются места перепада руды и ее перегрузки. Предусмотрена полная аспирация течек перепада и коробов лотков вибропитателей, а также установка в этих местах гидроорошения, постоянно работающего.

При вращении мельниц образуется шум, издаваемый мелющимися телами, ударяющимися о футеровку, а также зубьями шестерен привода. Снижение шума возможно при соблюдении обслуживающим персоналом условий эксплуатации (не допускать недогрузов), а также необходимо вести жесткий контроль за точностью центровки привода и своевременной замене изношенных шестерен. Барабаны мельниц имеют сетчатое ограждение, установленное по всему периметру барабана на площадке обслуживания. Синхронный двигатель имеет сплошное ограждение, преграждающее случайное соприкосновение с токоведущими и вращающимися частями. Запуск мельниц оборудован сигнализацией, обеспечивающей безопасность, т.е. предусмотрено реле времени на пускателе и наличие звуковой и световой сигнализации, которая включается автоматически за 15 - 20 сек. до момента пуска двигателя мельницы. Размещенный в одном корпусе отделения измельчения и гравитации идущего с применением большого количества воды, определяет наличие большой влажности в цехе и необходимость специального надсмотра за состоянием электроприводов и электроустановок, тщательным контролем заземляющих устройств, проверкой их целостности. Вибрация, имеющая место при работе мельниц, снижается в проекте путем установки основного оборудования на виброизоляционных фундаментах, не имеющих непосредственного соприкосновения с конструкционными элементами здания. Также предусмотрены специальные антивибрационные коврики из пористой резины, расстеленные в кабинах машинистов мельниц.

Данные кабинки выполнены в виде небольших шумо- и виброзащитных помещений, расположенных в непосредственной близости от основного оборудования и имеющих мониторы с выведенными на дисплей показателями работы оборудования. Для снижения возможности травмирования при загрузке шаров в проекте предусмотрена автоматическая загрузка шаров с помощью шаровых питателей ПШ-1, либо ПШ-2. Для удобства обслуживания расстояние между мельницами приняты не менее 3м, между стеной и мельницей - не менее 1,2 м. В конструкции мельниц предусмотрен их медленный проворот от вспомогательного привода и стопорное устройство, исключающее проворот барабана при ремонтных работах. В цехе предусмотрена возможность применения как индивидуальной, так и централизованной смазки коренных подшипников и зубчатых передач. Применение централизованной смазки полностью исключает возможность травмирования человека при производстве смазочных работ.

По пожаро- и взрывобезопасности цех относится к категории Д (пожаро- взрывобезопасный).

5.5 Цех сорбция

Правила хранения и применения реагентов

Фабричные склады реагентов располагаются на охраняемой территории. Для хранения реагентов предусматривается помещение закрытого типа. Под навесами, защищающими от солнечных лучей и осадков, расположенными на территории реагентного склада, допускается хранение в металлических резервуарах и цистернах фенольных аэрофлотов, флотационных масел, сульфида натрия. Ядовитые реагенты, например, цианиды должны хранится в особом помещении. Гашенную известь можно хранить в закрытых бункерах вне общего склада реагентов, вблизи помещений для приготовления известкового молока. Для негашеной извести отводится специальное несгораемое помещение, хранить её вместе с другими реагентами недопускается. Сухие и жидкие реагенты должны хранится отдельно.

В складских помещениях должна быть предусмотрена естественная и искусственная вентиляция с таким расчётом, чтобы содержание вредных газов и паров в воздухе помещений не превышало ПДК.

Реагентное отделение, где приготавливают растворы реагентов, должны быть изолированы от всех других отделений золотоизвлекательной фабрики. Все операции по подготовке и растворению реагентов должны максимально автоматизированы и механизированы.

В реагентных отделениях должна предусматриваться звуковая и световая сигнализация о неприятности или отключении аппаратуры и всех точек общеобменной и местной вентиляции. Реагентные бочки должны быть оборудованы сигнализацией о заполнении их реагентов и автоматическим выключением насосов.

Телефоном или громкоговорящей связью реагентные отделения должны быть соединено с руководством завода, пожарной охраной и здравпунктом.

5.6 Экология

Стратегия внедрения экологически чистых технологий при освоении месторождений полезных ископаемых подразумевает системное сокращение производственных отходов, вызывающих загрязнение окружающей среды. А по мере увеличения масштабов промышленного производства становится больше отходов и загрязнений, поэтому некоторые из них исключить полностью, в настоящее время имеются предпосылки для создания таких технологических схем, при которых загрязнение биосферы можно значительно уменьшить.

Экологические вопросы при добыче и переработке золотосодержащего сырья являются одними из приоритетными в цепочке производственно-технологического цинка. Реализуемые в горном производстве и в цехах перерабатывающих заводов технико-технологические решения снижают воздействие загрязняющих веществ на воздух, воду и почву до принятых в Республике Узбекистан стандартов. Однако проблема промышленного загрязнения в действительности существует. В первую очередь это конечно ядовитые и токсичные отходы золотоизвлекательной промышленности, как цианиды.

По классу опасности цианиды относятся к первой группе: их предельно допустимые концентрации (ПДК) в воде водоемов хозяйственно-питьевого назначения составляют 0,05 мг/л, в то же время концентрация цианистых растворов золотоизвлекательных предприятий и гальванических производств достигает 200 мг/л и более.

В настоящее время для обезвреживания цианидосодержащих стоков, образующихся при переработке золотосодержащих руд, применяют озонирование водой или отработанными растворами, подкисление, щелочное хлорирование, сорбции на ионообменных смолах и активированных углях, электрохимическую обработку, обработку смесью «воздух сернистый ангидрит» в присутствии катализаторов из них обладают своими достоинствами и недостатками и выбор конкретного способа нейтрализации цианидов зависит от ряда факторов: экономических, территориальных и климатических условий района расположения предприятия и его типа.

Так для нейтрализации цианидных комплексов на гидрометал-лургических заводах применяются растворы сернокислого железа. При окислении цианидов в хвостовых прудах или сбрасываемых потоках вод кислородом воздуха происходит их вытеснение до углекислого газа и азота. Однако этот метод малоэффективен. Практика добычи золота показала, что для повышения эффективности охраны окружающей среды, сбрасываемые воды целесообразно пропускать через многолетние отвалы торфов, которые осуществляют химическую коагуляцию взвесей и другие водоочистительные мероприятия.

Использование в качестве коагулянта сернокислого алюминия в качестве 130-150 г/м3 в условиях многих предприятий позволило снизить загрязненность сбрасываемых вод в 2-3 раза.

До сих пор зарубежом основная часть цианистых растворов обезвреживается реагентным способом. Например, для очистки циансодержащих вод ряда обогатительных фабрик разработана специализированная установка, в которой окисление цианидов производится гипохлористной пульпой, являющейся отходом титаномагниевого производства. Установка состоит из емкости с хлорореагентом реактора, зумпфа-смесителя, дозаторов и аппаратуры управления. В реактор самотеком по трубопроводу подаются сливы сгустителей и гипохлоритовая пульпа. После реактора установлен отстойник для осаждения гидрооксидов тяжелых металлов.

Производительность такой установки составляет 500-1800 м3/сутки при исходной концентрации цианидов 100-1000 мг/л и обеспечении ПДК в стоках.

При концентрации цианидов в сбрасываемых водах 2-20 г/л целесообразно применять электролизные установки, содержащие графитовые аноды и металлические (в виде сеток) катоды. В них цианиды окисляются до цианидов. На разрушение 1 кг цианидов затрачивается 10 кВт.ч.

При суммарной концентрации ионов тяжелых металлов менее 30 мг/л для очистки сбрасываемых вод возможно применение микроорганизмов ferrobacillus, ferrooxidans и другие. Так с целью обезвреживания цианидов и роданидов и других токсичных веществ и доизвлечение благородных металлов на осветленных сточных водах золотоизвлекательных фабрик выращивали зеленые микроводоросли Y-I-I cborellapurenoidoza, выделенные из загрязненных водоемов. Водоросли последовательно адаптировали к цианидом. В течении трех дней количество клеток водорослей увеличилось, концентрации же цианидов уменьшилось, а по мере роста водорослей содержание цианидов уменьшилось.

Для очистки сточных вод с более высоким содержанием цианидов применяют способ их специального озонирования. Озон получают электроионизацией кислорода при исходной концентрации 10-100 мг/л в течении 3 минут разрушается 91-97 % цианидов. Словом, основные резервы рентабельности горно-металлургической промышленности в части стратегий внедрение более чистых производств связываются с максимально полной утилизацией отходов.

В связи с чем был разработан руководящий документ республики Узбекистан по охране природы (от 27.01.2004 г). В пункте 5,7 этого документа отдельного для предприятий золотодобывающей промышленности указано следующее:

«Основные загрязнения жидкого отхода (пульпы), цианиды, родониды, соединения меди, мышьяка.

Типовая технология обезвреживания пульпы обеспечивающая ТДП3:

- хлорирование, накопление и отстаивание в хвостохранилищах, доочистка отстойной воды методом сорбции или коагуляции.

Технически допустимые показатели обезвреживания обработанной пульпы предприятий золотодобывающей промышленности показана ниже.

Таблица 5.1

Показатели	Исходная концентрации мг/м	Очищение сточной воды, мг/л
		ТДП2	ТДП3
РН	9,5 - 11,0	7,5 - 8,5	6,5 - 8,5
ХПК	150 - 500	30	30
Цианиды CN-	13 - 14,5	0,1	0,01
Родониды SC	60 - 265	1,0	0,05
Cu	0,5 - 1,5	0,5	0,001
As	0,8	0,6	0,05

Экологические проблемы являются одним из наиболее актуальных проблем современности. Правильное и масштабное решение которых в значительной ступени определяет улучшение условий жизни постоянного и будущего поколения людей экологические безвредное развитие всех отраслей экономики. Это в полной мере относится и к суверенной республике Узбекистан.

6. СПЕЦИАЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ

6.1 Угольно-сорбционные технологии переработки золотосодержащих руд

Резко изменившиеся за последнее время производственно-экономические отношения заставляют и производственников, и ученых искать действительно эффективные разработки и технологии, внедрение которых позволяет достичь уровня рентабельности, необходимого современному производству. Актуальность в связи с этим рассматриваемой в работе проблемы не вызывает сомнений. Детальное освещение одного из путей развития использования в производстве благородных металлов процессов угольно-сорбционного извлечения золота и серебра на базе получения и применения углеродных сорбентов из фруктовых косточек является, на наш взгляд, вкладом в настоящее развитие экономики.

Технологические аспекты производства углеродных сорбентов, удовлетворяющих требованиям процесса "уголь в растворе", основаны нами на результатах тщательного изучения сорбционного механизма. Существенное значение при этом оказали результаты исследований, проводимых в известных научных школах Иркутске, Санкт-Петербурга, Киева, Москвы и Перми. Селективность, высокая сорбционная емкость и механическая прочность углеродных сорбентов, полученных из отходов консервных заводов на основе косточкового сырья, достигаются по известным технологическим схемам. Однако целенаправленное изменение технологических параметров на всех этапах технологии, включая основные операции (карбонизацию и парогазовую активацию), позволило достоверно определить направления модифицирования и получить необходимые результаты. Исходный процесс полимеризации следует ориентировать на режимы получения образцов с максимальной сшивкой линейных цепочек полимеров. Процессы карбонизации достаточно ограничивать скоростями подъема температуры до 2 град/мин и конечной температурой 1073-1173 К. Процессы активации целесообразно проводить углекислым газом при температурах 1123-1173 К до степени обгара не более 30 %. При этом достижимы показатели оптимальной пористости с соотношением VMи:VMe:VMa = 3:1:2; механической прочности - не менее 85 %, зольности - не более 0,5 % и насыпной плотностью 0,5 г/см3.

Действительная эффективность технологических переделов подтверждается дальнейшим изучением всех аспектов сорбционно-десорбционного процесса на полупромышленных образцах АУ.

Таблица 6.1 - Сравнительные данные по емкости и селективности сорбции золота на активированном угле АУ-П и ионообменной смоле АМ-2Б

Сорбент	Концентрация в исходном растворе (средняя), г/м3	Содержание в насыщенном сорбенте, г/кг	Отношение Au / ? примесей в сорбенте
	Au	Примеси	Au	Примеси	? приме-сей
		Zn	Cu	Fe		Zn	Cu	Fe	Ni
АУ-П	6,4	5,5	1,4	0,9	10,1	0,1	0,1	1,6	0,02	1,8	5,6
АМ-2Б	6,1	5,0	1,9	1,4	13,4	18,0	2,0	2,2	0,70	23,0	0,6

Как видно из табл. 6.1, активированный уголь АУ-П обладает в 1,4-1,7 раза меньшей, чем ионообменная смола АМ-2Б, емкость по золоту, однако содержание золота достаточно высокое. Так, для цианистого раствора, содержащего -5 г/м3 золота, емкость достигает 9г/кг по селективности к золоту АУ значительно превосходит смолу АМ-2Б. Отношения ценного элемента к сумме примесей в насыщенном угле АУ-П в 2-9 раз выше, чем такого отношения в смоле АМ-2Б.

Так, проведена сравнительная оценка сорбционной способности АУ с ионообменными смолами применительно к золотосодержащим цианистым растворам. Показано, что АУ по своим кинетическим, статическим и механическим, характеристикам не уступают ионообменным смолам и могут быть применены в жестких условиях - процессов извлечения золота и серебра.

Существенными преимуществами предлагаемого для золотодобывающей отрасли промышленности сорбента АУ являются также простота технологии его получения и низкая, себестоимость вследствие использования для его получения промышленных отходов консервных заводов.

Изучены кинетика и механизм сорбции золота и серебра из цианистых растворов АУ. Установлен внутридиффузионный характер процесса сорбции благородных металлов в моделируемых условиях.

Для интенсификации процесса сорбции благородных металлов из цианистых растворов предложен электрохимический метод поляризации сорбента. Анализ кинетических кривых сорбции в оптимальной области потенциалов сорбента показал, что электрохимическая поляризация углеродных сорбентов приводит к существенному увеличению (в 1,3-1,9 раза) скорости сорбции золота и серебра.

Полученные результаты лишний раз свидетельствуют о том, что сорбционное извлечение золота и серебра из цианистых растворов определяется совместным действием электростатических и дисперсионных сил, обусловливающих электрохимический и молекулярный механизмы сорбции.

Исследованы кинетика и механизм десорбции цианистых комплексных анионов благородных металлов. Определены оптимальные условия десорбции, намечены пути интенсификации процесса. Показано, что поляризация сорбента в оптимальных областях потенциалов позволяет в 1,2-8,1 раза повысить константу скорости десорбции.

На основании установленных закономерностей разработаны способы комплексного и селективного извлечения золота и серебра из цианистых растворов.

При использовании разработанных методов низкотемпературной регенерации углеродных сорбентов растворами минеральных кислот удается на 90-95 % восстановить первичную пористую структуру сорбентов, что позволяет многократно применять их в цикле сорбция-десорбция без заметного ухудшения сорбционной активности по отношению к цианистым комплексам благородных металлов.

Полупромышленные испытания и внедрение АУ в многоцикловом процессе извлечения золота и серебра из цианистых растворов осуществлено на базе центральной заводской лаборатории Гидрометаллургического завода №2. Полученные при этом результаты подтвердили высокую эффективность применения АУ в процессе извлечения благородных металлов. Показатели извлечения золота находились на том же уровне, что и при применении ионообменных смол, в частности, АМ-2Б.

Таким образом, полученные нами данные по возможности применения АУ из косточкового сырья для сорбционного извлечения золота и серебра из щелочных растворов, полученных после КВ, дают возможность применять их при переработке многочисленных мелких рудопроявлений и месторождений золота Центральных Кызылкумов. Важно отметить и то, что сырьевая база таких сорбентов ежегодно выполняется самой природой, особенно в Республике Узбекистан, где переработка фруктов достигает больших масштабов.

7. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

7.1 Расчёт производственной программы

План производства позволяет получить представление о конечных результатах работы предприятия, цехов служб за отчетный период при составлении плана производства учитываются производственные мощности.

Прогнозный объем производства концентрата представлен в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Расчет прогнозного объема производства концентратов

№	Показатели	Единицы измерения	Планируемый период	Формулы расчета
1.	Количество ведущих агрегатов (ЩДП 12/15)	Шт.	1	А
2	Календарный фонд рабочего времени	сут.	365	Тk
3.	Простои на ППР	Сут.	24	tппр
4	Номинальный фонд рабочего времени	сут.	341	Тн=А*(Тк-tр)
5.	Плановая производительность ведущего агрегата в сутки	т/сут	2346	Nпл=Qг/Tн
6.	Техническая норма производительности ведущего агрегата	т/сут	6528	Nтех
7.	Коэффициент экстенсивного использования оборудования	--	0,93	Kэкс= T н/T к
8.	Коэффициент интенсивного использования оборудования	--	0,63	Kнт=Nпл/NТех
9.	Коэффициент интегрального использования оборудования	-	0,59	Кинтег=Кинт Кэкс
10.	Годовой объем перерабатываемого сырья	т.	3000000	Qр=атНNпл
11	Массовая доля п. к. в исх. сырье золота	г/т	1,8
12.	Содержание в концентрате золота	%	25
13.	Извлечение в концентрат золота	%	97
14.	Выпуск насыщ. смола в год	т.	1031	Bсплава
15.	Валовое содержание в концентрате золота	т.	6,34	МАu

7.2 Расчёт капитальных вложений

Определяются потребные капитальные затраты на строительство или реконструкцию обогатительной фабрики для чего составляются:

- локальная смета на промышленные здания и сооружения (табл. 7.2);

- смета на приобретение и монтаж оборудования составленная на основе технологической части диплома (табл. 7.3);

- сводная смета на строительство обогатительной фабрики (табл. 7.4).

Таблица 7.2 - Смета затрат на промышленные здания и сооружения

Наименование зданий и сооружений	Полная стоимость прямых нормируемых затрат, млн. руб.	Накладные расходы, млн. руб.	Плановые накопления, млн. руб.	Общая сметная стоимость, млн. руб.
1	2	3	4	5
Дробильное отделение	8,876	1,598	2,095	12,569
Главный корпус	86,800	15,624	20,485	122,909
Склад крупнодробленой руды	11,396	2,051	2,689	16,136
Цех сгущения	7,65	1,377	1,53	10,557
Цех сорбции	8,87	1,598	2,095	12,569
Итого:	107,072	19,273	25,269	174,74

Пояснения к таблице 7.2:

1. Полная стоимость прямых нормируемых затрат на строительство объекта взята из практики работы предприятия

2. Накладные расходы приняты в размере 18,00 % от полной стоимости прямых нормируемых затрат.

3. Плановые накопления приняты в размере 20,00 % от суммы полной стоимости прямых нормируемых затрат и накладных расходов

4. Общая сметная стоимость рассчитана суммированием полной стоимости нормируемых затрат, накладных расходов и плановых накоплений.

Таблица 7.3 - Смета на приобретение и монтаж оборудования

№ п.п	Наименование оборудования	Ед. Изм.	Кол-во ед.	Отпускная цена	Зап. части	Итого	Транспортные расходы	Заготовительно- складские расходы	Всего стоимость франко приобъектный склад	Монтаж оборудования	Сметная стоимость тыс. руб
				един., тыс. руб	Общая
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Дробилка щековая	шт.	1	14630	14630	162,0	5562,0	278,1	70,0812	5910,1812	591,0181	6501,1993
2	КСД-2200Гр	шт	1	6107	6107	162,0	5562,0	278,1	70,0812	5910,1812	591,0181	6501,1993
3	КМД-3000Т	шт.	1	15996	15996	162,0	5562,0	278,1	70,0812	5910,1812	591,0181	6501,1993
4	Пластинчатый питатель	шт.	1	4320	4320	129,6	4449,6	222,48	56,0650	4728,1450	472,8145	5200,9595
5	Конв. разгрузки дробилки	шт.	1	2160	2160	64,8	2224,8	111,24	28,0325	2364,0725	236,4072	2600,4797
6	Конв. склада дроблен, руды	шт.	1	7020	7020	210,6	7230,6	361,53	91,1056	7683,2356	768,3236	8451,5591
7	МЩЦ-55х65	шт.	1	20770	20770	1215,0	41715,0	2085,75	525,6090	44326,3590	4432,6359	48758,9949
8	Мельница МЩЦ-45х80	шт.	2	20770	41540	2430	83430	4171,5	1051,218	88652,718	8865,2718	97517,988
9	Грохот	шт.	1	677	677	40,5	1390,5	69,525	17,5203	1477,5453	147,7545	1625,2998
10	Гидроциклон	шт.	18	1300	23400	324,0	11124,0	556,2	140,1624	11820,3624	1182,0362	13002,3986
11	ОМР-1А	шт.	5	700	3500	89,1	3059,1	152,955	38,5447	3250,5997	325,0600	3575,6596
12	СКМ 1А	шт	5	600	3000	38,40	1318,4	65,92	16,61184	1400,9318	140,0932	1541,0250
13	Магнитный сепаратор	шт	1	675	675	20,25	695,3	34,7625	8,76015	738,7727	73,8773	812,6499

Пояснения к таблице 7.3:

1. Графа 5-Отпускная цена единицы оборудования по прейскуранту.

2. Общая отпускная цена вычисляется как произведение отпускной цены единицы на количество оборудования.

3. Запасные части принимаются в размере 3,0 % от общей отпускной цены.

4. Строка Итого - суммирование общей отпускной цены и цены на запасные части.

5. Неучтенное оборудование составляет 3,50 % от учтенного оборудования.

6. Подъемно-транспортное оборудование 7,00 % от суммы расходов на все оборудование.

7. Электрооборудование 5,00 % от суммы расходов на все оборудование.

8. Вентиляторы, насосы 1,70 % от суммы расходов на все оборудование.

9. Средства автоматизации 2 % от суммы расходов на все оборудование.

10.Транспортные расходы 5,00 % от графы 7.

11.3аготовительно-складские расходы 1,2 % от суммы граф 7 и 8.

12.Всего - стоимость (франко-приобъектный склад) - суммирование граф 8, 9 и 10.

13.Затраты на монтаж оборудования принимаем 10,00 % от стоимости (франко-приобъектный склад) в зависимости от сложности оборудования.

14.Сметная стоимость - сумма франко-приобъектный склад и затрат на монтаж оборудования.

Пояснения к таблице 7.4:

1. Подготовку территории строительства приняли в размере 5,00 % от затрат на здания и сооружения (таблица 7.2, гр.5).

2. Затраты на промышленные здания и сооружения берутся из таблицы

3. Затраты на электромеханическое оборудование взяты из таблицы 5.3.

4. Затраты на инструмент и инвентарь приняты в размере 15% от затрат на электромеханическое оборудование.

5. Неучтенные затраты приняты в размере 5% от итогов строк с первой по четвертую во всех графах.

6. Проектные и изыскательные работы, экспертиза и подготовка кадров принята 25% от Итого по первой части.

Таблица 7.4 - Сводная смета на промышленное строительство

№ сметно-фин. расчетов	Наименование частей, объектов, работ и затрат	Сметная стоимость млн. р.	Общая сметная стоимость, млн. руб
		строительно-монтажные работы	оборудование инструмент, инвентарь	прочие затраты
1	2	3	4	5	6
Часть 1
1.	Подготовка территории строительства	7,5807	-	-	7,5807
2.	Затраты на промышленные здания и сооружения	151,614	-	818,7156	970,3296
3.	Затраты на электромеханическое оборудование	-	238,836	-	238,836
4.	Затраты на инструмент и инвентарь	-	35,8254	-	35,8254
5.	Неучтенные затраты	7,9597	13,7331	40,9358	620,6286
6.	ИТОГО по части 1:	167,1544	288,3945	859,6514	1972,800
Часть 2
7.	Проектные и изыскательские работы	41,7886	72,0986	214,9129	328,8001
8.	ИТОГО по части 2:	41,7886	72,0986	214,9129	328,8001
9.	ВСЕГО:	208,943	360,4931	1074,5643	2301,6001

7.3 Расчёт эксплуатационных затрат на обогащение сырья

7.3.1 Организация труда и заработной платы

Таблица 7.5 - Баланс рабочего времени на одного рабочего

№	Показатели	Количество дней	Формулы расчета
1.	Календарное время	365	Тк
2.	Выходные дни	92	тВЫХ
3.	Праздники	-	ТП
4.	Номинальное время	273	Т Н =ТК - ТВЫХ -ТПр
5.	Невыхода: - по болезни - отпуск - прочие	2 28 1	-
	итого:	31	Tнев
6.	Рабочий фонд времени	242	Тр =Тн -Тнев
7.	Коэффициент списочного состава	1,51	кСП = ТК / Тр

7.3.2 Расчёт численности рабочих обогатительной фабрики

Численность технологических рабочих определяется на основе практики работы аналогичного предприятия и количества единиц обслуживаемого оборудования.

Расчёт численности рабочих фабрики сведен в таблицу 7.6.

Таблица 7.6 - Расчёт явочной численности рабочих основного производства

Наименование профессий	Кол-во единиц обслуживания	Кол-во смен в сутки	Явочная численность, чел./сут.
1	2	3	4
Корпус крупного дробления
1. машинист погрузчика	1	2	2
2. машинист дробилки	3	2	6
Итого:			8
Главный корпус
1.Машинист мельницы	3	2	3
2. Концентраторшик	10	2	4
3. Машинист сорбционных колонн	15	2	4
4.Машинист сгустителей и чанов обезвреживания	3	2	2
5. оператор фабрики		2	2
6. аппаратчик приготовления реагентов		2	2
7. Обработчик проб		2	2
8.Химик аналитик		2	2
9.Слесарь ремонтник		1	16
10. Электрослесарь		1	5
Итого			50
Всего основных рабочих			55

7.3.3 Расчёт фондов заработной платы основного производства

Расчет фондов заработной платы основного производства выполнен на основании действующих тарифных ставках, сдельных расценок, отработанного времени или объемов производства.

Расчет представлен в виде таблицы 7.7.

Принятый режим работы 2 смены по 12 часов.

Расчёт численности и фонда заработной платы административно-управленческого персонала представлен в таблице 7.8.

Таблица 7.7 - Расчет численности и фонда заработной платы административно-управленческого персонала

Наименование цехов, отделов служб и должностей	Кол-во человек по штату	Основной оклад в месяц, тыс. руб.	Годовой фонд зарплаты, тыс. руб.	Годовой фонд зарплаты с учетом районного коэф., тыс. руб.
1	2	3	4	5
1. Директор фабрики	1	48,6	583,2	1166,4
2. Главный инженер	1	43,2	518,4	1036,8
3. Технолог	1	40,5	486	972
4. Конструктор	1	18,9	226,8	453,6
5. Экономист	1	27	324	648
6. Главный бухгалтер	1	18,9	226,8	453,6
7. Бухгалтер	3	18,9	680,4	1360,8
8. Инженер по труду и /п	1	18,9	226,8	453,6
9. Инженер по Т/Б	1	27	324	648
10. Начальник лаборатории	1	27	324	648
1 1.Главный механик	1	40,5	486	972
12. Механик	1	27	324	648
13. Энергетик	1	40,5	486	972
14. Мастер	3	27	972	1944
Итого:	18	-	6188,4	12376,8

Пояснения к таблице 7.7:

Основной оклад в месяц (гр. 3) принят согласно штатного расписания аналогичного предприятия.

Годовой фонд заработной платы определен путем перемножения данных граф (2 х 3) х 12 мес.

Годовой фонд заработной платы с учетом районного коэффициента определен путем перемножения годового фонда заработной платы на районный коэффициент (100%).

Расчеты данной таблицы используются в цеховых расходах.

Производительность труда на 1 рабочего определена по формуле:

Производительность труда на 1 трудящегося определена по формуле:

т. руб./чел.,

где П - уровень производительности труда;

Q - годовой объем переработанного сырья (произведенного конц-та);

т.п. - товарная продукция в действующих ценах, тыс. руб.;

Чс.с. - среднесписочная численность работающих или рабочих, чел. Производительность труда на одного рабочего:

П=(3000000/55)=54545,45 т/чел.

Производительность труда на одного трудящегося:

П=[(6,34х529,62)х106]/[(55+18)х103]=45997,13тыс. руб./чел

7.3.4 Расчёт потребности вспомогательных материалов

Удельные нормы расхода, номенклатура реагентов, определена на основе технологической части проекта. Нормы расхода дробящих тел, футеровки, приняты по данным практики работы предприятия, имеющих аналогичную технологическую схему и перерабатывающих аналогичный состав сырья.