При _р q / V - вместимостью кузова.

q / V = 40 / 21,7 = 1,84

1,55 1,84, следовательно

, мин, где (6.3.3)

V_а - объём кузова, V_а = 21,7 м³;

k_н - коэффициент наполнения ковша экскаватора, k_н = 0,65;

t_ц - продолжительность цикла экскаватора, t_ц = 0,55 мин.

мин

t_р - время разгрузки, t_р = 1 мин;

t_ман - время на манёвры, t_ман = 0,4 мин;

t_гр и t_пор - время движения в гружёном и порожнем направлении,

, мин (6.3.4)

L_гр = L_пор = 1,6 мин, V_гр = 13 км/ч, V_пор = 14 км/ч

мин

T_р = 4,7 + 1 + 15 + 0,4 = 22 мин

Сменная производительность БелАЗ - 548 (техническая)

, т/см, где (6.3.5)

k_гр - коэффициент использования грузоподъёмности, k_гр = 0,95.

т/см

Сменная производительность

т/см

Число рейсов в смену

(6.3.6)

рейсов

Число автосамосвалов

, где (6.3.7)

V_доб - потребность ДСФ в пл. в смену, V_доб = 2362 т

автосамосвала

Минимальный парк автосамосвалов составит 10 машин.

7. Отвалообразование и рекультивация земель

7.1 Современное состояние отвальных и рекультивированных работ

Отвальное хозяйство Пореченского карьера представлено внешним и внутренним отвалами. Внешний отвал расположен на нерабочем борту, вблизи северной границы карьерного поля. Породы в этот отвал вывозились с момента основания карьера (1918 год) до 1986 года. Отвал представляет собой монолитную площадку высотой до 15 м, угол естественного откоса 30.

В настоящее время отвал запроектирован под рекультивацию, предусматривается посев многолетних трав.

Сейчас отвалообразование внутреннее. Тип отвала - бульдозерный. Для выводки всрышных пород применяют КрАЗы -256Б, обмен автотранспорта - тупиковый. Отвалообразование - периферийное, оно более экономичное вследствие меньших объёмов планирования дорожных работ.

Процесс отвалообразования включает: разгрузку автосамосвала на верхней площадке отвального уступа, перемещение пород под откос уступа бульдозером ДЗ - 110А, планировку поверхности отвала, ремонт и содержание автодорог.

При периферийном способе для безопасности работ у верхней бровки отвала устанавливают металлические или деревянные упоры.

Достоинства бульдозерных отвалов: простота производства и организации работ; мобильность применяемого отвального оборудования; простота и небольшие сроки строительства новых отвалов; низкие капитальные затраты на строительство отвалов; незначительные эксплуатационные затраты.

Недостатки; зависимость эффективности работы от гранулометри-ческого состава и физико - механических свойств пород; климатических условий; большой расход жидкого топлива.

7.2 Обоснование параметров внутреннего отвала

Расчёт бульдозерных отвалов заключается в определении площади отвала S_о, числа отвальных участков N_у, длины разгрузочного фронта L_р и необходимого числа бульдозеров.

Необходимая площадь под отвал определяется по формуле:

, м², где (7.2.1)

W_в - объём породы, подлежащий размещению в отвале за срок его существования, м³;

, м³, где (7.2.2)

V_{год.вскр.} - годовой объём вскрыши, V_{год.вскр.} = 107707 м³;

k - срок службы отвала, лет, k = 34 - 8 = 26 лет

м³;

k_р - коэффициент разрыхления пород в отвале, k_р = 1,25

h_о - высота отвала, h_о = 15 м;

k_о - поправочный коэффициент, учитывающий откосы и неравномерность заполнения площади, k_о = 0,75.

м²

Среднее число автосамосвалов, разгружающихся на отвале в течение 1 ч:

, шт., где (7.2.3)

П_к.ч. - часовая производительность карьера по вскрыше, П_к.ч. = 51,1 м³/ч;

k_нер - коэффициент неравномерности работы карьера по вскрыше,

k_нер = 1,25;

Q_п - объём породы, перевозимый автосамосвалом БелАЗ - 540 за один рейс:

м³ (7.2.4)

Принимаем 4 автосамосвала БелАЗ - 540.

Число автосамосвалов, одновременно разгружающихся на отвале

, где (7.2.5)

t_р - продолжительность разгрузки и маневрирования автосамосвала,

t_р =1,2 мин.

автосамосвала

Длина фронта разгрузки на отвале

, м, где (7.2.6)

l_п - ширина по фронту отвала, занимаемая одним автосамосвалом при маневрировании, l_п = 30 м.

м

Длина отвального фронта

м

Число разгрузочных участков отвалов, находящихся в одновременной работе:

(7.2.7)

Число участков отвала, находящихся в планировке:

Число резервных участков отвала:

(7.2.8)

N_у.рез. = 0,04

Общее число участков на отвале:

(7.2.9)

N = 0,04 + 0,04 + 0,04 = 0,12

Объём бульдозерных работ за смену:

, м³, где (7.2.10)

П_см - сменная производительность карьера по вскрыше,

П_см = 409 м³/см;

k_зав - коэффициент заваленности, k_зав = 0,8.

м³

Число бульдозеров в работе:

, где (7.2.11)

П_б.см. - сменная производительность бульдозера ДЗ - 110А.

Сменная производительность бульдозера ДЗ - 110А при перемеще-нии породы на отвале равна:

, м³/см где (7.2.12)

T_см - время смены, T_см = 8 ч;

k_б - коэффициент использования бульдозера, k_б = 0,6;

k_р - коэффициент разрыхления, k_р = 1,5;

V_б - объём породы, перемещаемой бульдозером за один цикл, м³:

, м³, где (7.2.13)

B_л - ширина лемеха, B_л = 3,2 м;

h_л - высота лемеха, h_л = 1,3 м;

- угол откоса породы в призме волочения, = 45.

м³

Продолжительность цикла

, с, где (7.2.14)

l_п - расстояние транспортирования, l_п = 10 м;

V_п - скорость при перемещении, V_п = 0,9 м/с;

V_о - скорость при обратном ходе, V_о = 1,1 м/с;

t_c - время на переключение передачи, t_c = 5 с;

t_о - время на опускание отвала, t_о = 25 с;

t_пов - время на поворот трактора, t_пов = 10 с.

с

Следовательно

м³/см

Число бульдозеров

Принимаем один бульдозер ДЗ - 110А.

Инвентарный парк бульдозеров

, где (7.2.15)

k_и.п. - коэффициент инвентарного парка, k_и.п. = 1,4

Принимаем два бульдозера.

Периферийное отвалообразование, как правило, не требует плани-ровки поверхности.

7.3 Выбор рациональных технологических схем рекультивационных работ

7.3.1 Выбор оборудования для рекультивационных работ

В результате ведения горных работ открытым способом вся данная территория будет нарушена. С целью возврата площадей в сельское хозяйство на нарушенной территории - в данном случае это внешний отвал - будет проведена рекультивация, которая включает в себя техническую и биологическую.

В технической документации предусматриваются следующие процессы:

снятие плодородного слоя мощностью 0,5 м;

снятие потенциально - плодородного слоя мощностью 2,5 м;

первичная планировка на поверхности отвала, выполняемая вслед за его отсыпкой;

нанесение на поверхность отвала потенциально - плодородного слоя мощностью 2,5 м с последующей планировкой, уплотнением его;

нанесение слоя плодородной почвы 0,5 м с последующей планировкой и уплотнением.

Рассмотрим два варианта комплектов оборудования на рекультива-ционных работах.

В первом случае снятие плодородного слоя производится бульдозе-ром с перемещением почвы во временный штабель. Погрузка почвы из штабеля в транспортные средства осуществляется погрузчиком, и затем она автотранспортом вывозится на рекультивационную площадь, где бульдозер производит планировку поверхности.

Во втором варианте предусматривается использование скрепера в период проведения технической рекультивации, что позволяет выполнить ряд последовательных операций (снятие, транспортирование и разгрузка плодородного слоя почвы на рекультивируемую поверхность) одной машиной. Планированные работы будут производиться бульдозером.

7.3.2 Снятие плодородного слоя почвы бульдозером

Плодородный слой снимается бульдозером ДЗ - 110А путём срезания почвы последовательными заходками с перемещениемуё во временный навал на расстояние 30 м, после чего бульдозер возвращается в исходное положение задним ходом и цикл повторяется.

Срезание почвенного слоя осуществляют до появления подпочвенных пород. Ширина бульдозерной заходки равна ширине лемеха бульдозера, то есть 5,2 м.

Часовая эксплуатационная производительность при снятии и перемещении плодородного слоя будет равна:

, м³/ч, где (7.3.2.1)

V_п - объём пород, м³, V_п = 2,7 м³,

k_исп - коэффициент использования, k_исп = 0,8,

k_укл - коэффициент, учитывающий уклон пути, k_укл = 1,

_п - коэффициент, учитывающий потери породы при её применении

, где (7.3.2.2)

= 0,0080,04,

l_п - расстояние, на которое перемещают почву, l_п = 30 м

, с, где (7.3.2.3)

l_р - длина резания, l_р = 6 м,

V_р - скорость при резании почвы, V_р = 0,5 м/с

с

м³/ч

Сменная эксплуатационная производительность бульдозера равна:

, м³/см, где (7.3.2.4)

T_см - количество часов в смене, T_см = 8 ч,

k_р - коэффициент разрыхления, k_р = 1,5.

 м³/см

Годовой объём почвы, подлежащий снятию, равен

, м³, где (7.3.2.5)

L_ф - длина фронта работ вскрышного уступа, L_ф = 600м,

B - годовое продвижение фронта работ, B = 50 м,

m - мощность почвенного слоя, m = 0,5 м.

м³

Данный объём снятия плодородного слоя бульдозер выполняет за время:

смену (7.3.2.6)

Вскрышной экскаватор выполняет годовой объём вскрыши за время:

смен

Следовательно, рекомендуемый бульдозер обеспечивает фронт гор-ных работ вскрышного экскаватора.

Погрузка почвы из штабеля производится в автосамосвалы погруз-чиком Д - 584.

Сменная производительность погрузчика по экскавации равна:

, м³/см, где (7.3.2.7)

T - продолжительность смены, T = 8 ч,

t_ц - продолжительность рабочего цикла, t_ц = 65 с,

V - геометрическая ёмкость ковша, V = 3 м³,

k_н - коэффициент наполнения ковша, k_н = 0,8,

k_р - коэффициент разрыхления породы, k_р = 1,25,

k_в - коэффициент использования нагрузки, k_в = 0,75,

= 1,95 т/м³.

м³/см

Погрузчик производит погрузку данного объёма вскрыши за время:

, где (7.3.2.8)

V_п - годовой объём почвы, подлежащий снятию, V_п = 15000 м³

см.

Почва из временных штабелей транспортируется автосамосвала-ми КрАЗ - 256Б на внешний отвал, где и отсыпается на уже спланиро-ванный и устоящийся участок отвала. После чего бульдозером проводят планировку плодородного слоя.

Расчитаем потребность в автотранспорте для перевозки плодород-ного слоя.

Продолжительность одного рейса автосамосвала:

, где (7.3.2.9)

t_п - время погрузки автосамосвала КрАЗ - 256Б:

, где (7.3.2.10)

V_a - объём кузова автосамосвала КрАЗ - 256Б, V_a = 6 м³,

k_вер = 1,11,15 - коэффициент, учитывающий наполнение автосамосвала с верхом,

t_ц - время цикла погрузчика, t_ц =1,08 мин,

k_н - коэффициент, учитывающий наполнение ковша погрузчика, k_н = 0,8,

0,9 - коэффициент, учитывающий изменение коэффициента разрыхления породы в кузове самосвала,

E - вместимость ковша погрузчика, E = 3 м³,

мин

t_р - продолжительность разгрузки автосамосвала, t_р = 0,8 мин,

t_мом = 0,4 мин,

, мин, где (7.3.2.11)

L - дальность транспортирования, L = 1 км,

V_гр - скорость автосамосвала с грузом, V_гр = 17 км/ч,

V_пор - скорость автосамосвала порожнего, V_пор = 19 км/ч,

мин

мин

Количество машино - рейсов одного автосамосвала КрАЗ - 256Б в смену:

, где (7.3.2.12)

k_исп - коэффициент использования автосамосвала, k_исп = 0,8,

T_см = 480 мин

рейсов

Объём кучи, вываленной из кузова автосамосвала КрАЗ - 256Б грузоподъёмностью 10 т, равен 6 м³.

Исходя из размеров автосамосвала, радиус рассыпания кучи равен 1,5 м. По формуле объёма конуса найдём высоту кучи:

, отсюда (7.3.2.13)

= 2,5 м

При планировке бульдозером сре-зается верхушка конуса на высоту:

2,5 - 0,5 = 2 м.

Объём перемещаемой породы нахо-дим исходя из формулы объёма конуса:

м³

Так как перемещаемая масса породы будет иметь вид прямоуголь-ного параллелограмма, то его длину найдём через объём параллелограм-ма:

(7.3.2.14)

м

Расстояние между кучами в ряду 2,5 м

Необходимое количество автосамосвалов КрАЗ - 256Б для перевозки почвенно - растительного грунта из временных навалов на рекультивируемую площадь:

, где (7.3.2.15)

V_п.см. - сменная производительность карьера по снятию плодородного слоя почвы, 485 м³/смену или 945,45 т/смену

см

Q_а - грузоподъёмность автосамосвала, Q_а = 10 т

Принмаем 3 автосамосвала КрАЗ - 256Б.

Производительность бульдозера ДЗ - 110А при планировании пло-дородного слоя

, м²/ч, где (7.3.2.16)

L - длина планируемого участка, L = 50 м,

b - ширина полосы за один проход, b =3,2 м,

a - часть ширины пройденной полосы, перекрываемой при последующем смежном проходе, a = 0,5 м,

z - число проходов по одному месту, z = 2,

V - рабочая скорость бульдозера, V = 1,2 м/с,

k_б =0,7 - коэффициент использования бульдозера,

t_n - время, затрачиваемое на повороты при каждом проходе, t_n = 10 с.

м²/ч

Бульдозер ДЗ - 110А спланирует плодородный слой на внешнем отвале за:

, смен, где (7.3.2.17)

S_п - площадь, которую займёт годовой объём плодородного слоя, м²:

, где (7.3.2.18)

W_п - годовой объём плодородного слоя почвы, W_п = 15000 м³,

h_о - высота плодородного слоя почвы, h_о = 0,5 м,

k_р - коэффициент разрыхления пород в отвале, k_р = 1,2,

k_о - поправочный коэффициент, учитывающий откосы и неравномерность заполнения площади, k_о = 0,75.

м²

Сменная производительность бульдозера при планировочных рабо-тах:

(7.3.2.19)

м²/см

смены

Площадь внешнего отвала

, м², где (7.3.2.20)

W_в - объём вскрышных пород, W_в = 2500000 м³,

h_о - высота отвала, h_о = 15 м,

м²

Срок рекультивации внешнего отвала:

, лет (7.3.2.21)

лет

7.3.3 Снятие плодородного слоя скрепером

Плодородный слой почвы срезается при движении скрепера по прямой. Длина участка выбирается с учётом обеспечения полного заполнения ковша скрепера за один проход. Мощность срезаемого плодородного слоя равна 0,5 м. Расстояние транспортирования - 1 км. Скрепер разгружает привезённый грунт слоями заданной мощности, а бульдозер планирует планирует плодородный слой почвы на рекультивируемой площади.

Часовая техническая производительность скрепера равна:

, м³/ч, где (7.3.3.1)

E - вместимость ковша скрепера Д - 213А, E = 12 м³,

k_ск - коэффициент скреперования:

(7.3.3.2)

k_н - коэффициент наполнения ковша, k_н = 1,4,

k_р - коэффициент разрыхления почвы, k_р = 1,25,

T_ц - продолжительность рабочего цикла скрепера, мин:

, мин, где (7.3.3.3)

t_н - продолжительность наполнения ковша, t_н =1 мин,

t_д.г. - продолжительность движения скрепера с грузом, мин:

, где (7.3.3.4)

l_гр - расстояние движения скрепера с грузом, l_гр = 1000 м,

V_гр - скорость движения скрепера с грузом, V_гр =30 м/мин.

мин

t_р - продолжительность разгрузки, t_р =0,5 мин,

t_д.п. - продолжительность движения скрепера без груза, мин:

, где (7.3.3.5)

l_п - расстояние движения скрепера без груза, l_п = 1000 м,

V_п - скорость движения скрепера без груза, V_п = 50 м/мин.

мин

t_в - продолжительность вспомогательных операций, t_в =1 мин,

мин

м³/ч

Сменная эксплуатационная производительность срепера:

, м³/см (7.3.3.6)

м³/см

Время, за которое скрепер снимет годовой объём плодородного слоя и перевезёт его на рекультивируемую площадь, равно:

(7.3.3.7)

смен

Вскрышной экскаватор выполнит годовой объём вскрыши за 74 смены (см. раздел ). Следовательно, один скрепер не сможет подготовить фронт работ для экскаватора ЭКГ - 5А. Поэтому, для выполнения данного объёма работ принимаем два скрепера Д - 213А. Тогда годовой объём плодородного слоя будет снят и перевезён на рекультивируемую площадь за время:

смены

Бульдозер ДЗ - 110А спланирует плодородный слой на рекультивируемом внешнем отвале за 3 смены (см. раздел ).

Кроме того, бульдозер должен предварительно произвести выполаживание откоса отвала, для того, чтобы скрепер мог доехать на рекультивируемую площадь внешнего отвала.

Выполаживание откоса осуществляется сверху вниз по периметру отвала.

Объём работы по выполаживанию внешнего отвала определяется по формуле:

, м³, где (7.3.3.8)

k - коэффициент выполаживания откоса, k = 0,125,

h - высота отвала, h = 15 м,

- угол естественного откоса, = 30,

₁ - угол откоса после выполаживания, ₁ = 10,

p - периметр отвала, p = 2080 м

м³

Приращение площади отвала:

, м² (7.3.3.9)

м²

Площадь отвала после выполаживания будет равна:

S = S_вн.о. + S, м² (7.3.3.10)

S = 266667 + 62400 = 329067 м²

Срок рекультивации в этом случае будет равен:

лет 7 лет

7.4 Биологическая рекультивация

Рекультивация земель карьера должна осуществляться с целью последующего использования их под сельскохозяйственные угодья, пригодные для севооборота.

Для восстановления и повышения плодородности рекультивирован-ных земель необходимо проведение целого ряда мероприятий. Одним из наиболее эффективных мероприятий является внесение органических удобрений. Они обогащают почву питательными веществами - азотом, фосфором, калием и усиливают в ней микробиологическую деятель-ность. Наиболее действующим органическим удобрением является навоз, который вносят через 3 года.

8. Экономическая часть

8.1 Технико - экономический анализ вариантов

Существование Пореченского карьера - 34 года. Годовой объём плодородного слоя - 15000 м³. За весь срок службы карьера снятый объём плодородного слоя составит м³.

I вариант

133333,5 м³ плодородного слоя потребуется для рекультивации внешнего отвала в I варианте (, т. е. м).

Площадь внутреннего отвала равна м³, т.е. всего для рекультивации потребуется:

133333,5 + 83077 = 216410,5 м³

Остаётся: 510000 - 216410,5 = 293589,5 м³ плодородного слоя, который карьер может продать колхозу.

II вариант

Площадь внешнего отвала после выполаживания 329067 м².

Необходимый объём плодородного слоя для его рекультивации равен:

м³

Всего для рекультивации потребуется:

164533,5 + 83077 = 247610,5 м³ плодородного слоя. Остаётся:

510000 - 247610,5 = 262389,5 м³ для продажи колхозу.

9. Вспомогательные работы

Вспомогательные работы делятся на путевые и дорожные, перевозка грузов, рекультивация и др.

Путевые и дорожные работы производятся бульдозерами и предназначены для устройства подвода машин к экскаватору. Кровли полезного ископаемого производятся бульдозерами и предназначены для очистки отходов с кровли полезного ископаемого, погрузки их на автомашины и отправка в отвалы. Перевозка грузов предназначена для перевода различного оборудования и механизмов.

10. Ремонт горного оборудования

В Пореченском карьероуправлении есть свой механический цех, который занимается ремонтом оборудования. Существует четыре вида ремонта горного оборудования:

текущий ремонт

техническое обслуживание № 1 (ТО - 1)

техническое обслуживание № 2 (ТО - 2)

капитальный ремонт

Текущий ремонт горного оборудования происходит в процессе выхода из строя механизмов.

ТО - 1, ТО - 2 и капитальный ремонт назначаются в случае выхода оборудования из строя или по истечении срока годности.

Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад произ-водственного предприятия или специализированных организаций и осу-ществляют на месте работы на оборудованных или специально отве-дённых местах.

Капитальный ремонт - вид планового ремонта, при котором производится разборка машин и оборудования, очистка и промывка узлов и деталей, замена всех изношенных деталей и узлов, замена или ремонт основных деталей, регулирование и испытание машин и оборудования под нагрузкой.

Для производства мелких ремонтов и заправки инструмента на участках оборудуются ремонтные мастерские, снабжённые кузнечными горнами, токарными и сверлильными станками, верстаками для производства слесарных работ.

11. Технологический комплекс на поверхности

11.1 Состав технологического комплекса

Технологический комплекс на поверхности Пореченского карьера состоит из: механического цеха, гаража, обогатительной фабрики и т. д. В гараже насчитывается единицы транспорта, большая часть которых нуждается в ремонте. ДСФ выпускает мебель фракции 10 - 70 и известковую муку. Щебень идёт на строительство различных сооружений. Известковая мука используется для изготовления удобрений для сельского хозяйства. На ДСФ существуют такие типы дробилок, как ШКД - 9, роторная, СМД - 87 (для вторичного дробления), КСД - 1750.

11.2 Технологические решения по переработке известняка для снижения его потерь и повышения качества продукции

При переработке горной массы на щебень породы условно делят на три типа:

I - абразивные с пределом прочности на сжатие 80 - 100 Мпа и выше (граниты, диабазы, песчаники и прочие);

II - однородные прочные неабразивные с пределом прочности на сжатие 60 - 150 Мпа (известняки, мрамор и прочие);

III - неоднородные прочностью 10 - 150 Мпа, содержащие слабые разно-сти и глину.

Известняки Пореченского месторождения относятся ко II типу пород.

В зависимости от качественной характеристики перерабатываемой горной массы, а также требуемых ассортимента и качества горной продукции, для каждого типа пород разрабатывается соответствующая технологическая схема.

Для пород II типа предлагается технологическая схема, в которую входят следующие операции:

Трёхстадийное дроблене с установкой на первой стадии щековых и конусных дробилок крупного дробления, на третьей - короткоконусных. Дробилки последней стадии могут работать не только в открытом, но и в замкнутом цикле. Работа в замкнутом цикле необходима для регулирования выхода и крупности готовых продуктов, а также для улучшения формы зёрен цебня. Недостатком замкнутого цикла является повышение циркулярной нагрузки и энергетических затрат на дробление. Если горная масса содержит 30% материала, крупность которого не превышает размера разгрузочной цепи дробилки, предусматривается предварительное грохочение. Эффективность грохочения по этому классу принимается не менее 70%.

Предварительное грохочение перед второй и третьей стадиями дробления, которое осуществляется в первом случае на вибрационных грохотах тяжёлого типа, во втором - на обычных вибрационных грохотах. При работе дробилок в замкнутом цикле предусматривается совмещение на одних и тех же грохотах предварительного и поверочного грохочения после вторичного дробления, производимого для отбора класса +70 (+40 или +20) мм.

Отбор карьерной мелочи предусматривается перед первичным дроблением.

Сортировка рядового щебня крупностью 0 - 20 (0 - 40; 0 - 70) мм на товарные фракции с выделением отходов дробления крупностью 0 - 5 (0 - 3) мм. Сортировка щебня 0 - 40 (0 - 70) мм ведётся последовательно или с предварительным разделением всего материала на промежуточные продукты крупного 20 - 40 (70) мм и мелкого щебня 0 - 20 мм. Такое разделение совмещается с поверочным грохочением на последней стадии дробления.

Промывка щебня с одновременной сортировкой на вибрационных грохотах. При содержании в горной массе до 4 - 6% средневзрываемых глинистых включений схема предусматривает промывку мелких фракций щебня в корытных мойках.

При сухом способе сортировки на товарные фракции для щебня мелких фракций предусматриваются дополнительные операции перечист-ки.

Обезвоживание промытого щебня, осуществляемое на грохотах перед подачей на складе готовой продукции.

Сгущение, дешламация и обезвоживание отходов дробления (выявок) с выпоуском их в виде искусственного песка крупностью 0,15 - 5 мм.

В технологическую схему могут быть введены дополнительные операции:

гранулирование щебня мелких фракчий при содержании в продуктах дрбления зёрен лещадной и игловатой формы больше допускаемого ГОСТом или при повышенных требованиях к форме зёрен щебня. Грануляции целесообразно подвергать промышленный продукт крупностью 0 - 20 мм с последующей его сортировкой и промывкой;

дополнительная переработка продукта первичного дробления в конусных дробилках;

промывка, сортировка, классификация карьерных отходов с целью получения мелкого щебня и песка.

Породы класса - 70 (- 40 ) мм после первой стадии дробления даже при переработке однородных пород II типа содержат в основном слабые разности. Поэтому объединение потока щебня крупностью 10 - 70 мм, выделяемого после первой стадии дробления, с потоком, идущим после второй стадии дробления, снижает прочностные показатели щебня.

Для обоснования изменений в технологической схеме переработки пород II типа проводились специальные источники образования некондиционных фракций и потерь минеральных ресурсов.

Источниками отсева (фракции 0 - 5 мм) при производстве щебня являются буровые и взрывные работы, продукты загрязнения, поступающие в карьер с грунтовыми водами, механическое дробление горной массы на дробильно - сортировочном заводе.

Основное количество отсева образуется при механическом дроблении горных пород, причём чем выше степень дробления, тем больше выход переизмельчённых частиц. Выход отсева в основном зависит от степени дробления и физико - механических свойств дробимых пород. Поэтому особенно большой выход отсева (до 40% и более) наблюдается на тех дробильно - сортировочных заводах, где в ассортименте проукции преобладают мелкие фракции щебня.

С увеличением интенсивности дробления горных пород взрывом повышается содержание переизмельчённых фракций в горной массе, поступающей на дробильно - сортировочный завод. В то же время, чем мельче исходная горная масса, подаваемая на дробильно - сортировочный завод, тем меньше выход отсева в результате механического дробления.

Зависимость выхода отсева от крупности материалов в результате дробления материала в конусных дробилках КСД - 1750ГР исследовалась по специальной методике. С уменьшением крупности запитываемого материала выход отсева уменьшается с 11,7 до 5,29% (при измельчении диаметра среднего куска от 400 до 60 мм).

Гранулометрический состав дроблёного продукта после второй стадии дробления, в зависимости от крупности запитываемого материала.

Таблица 11.2.1

Размер исходных кусков, мм	Содержание фракций в продуктах дробления, мм
	0 - 5	5 - 20	20 - 40	40 - 70	70 - 150
40 - 70 70 - 150 150 - 250	2,93 5,29 4,16 7,18 4,54 8,5	5,31 9,58 5,48 9,47 3,21 6,01	8,95 16,16 8,79 15,18 1,72 14,46	16,98 30,66 20,70 35,74 32,89 70,96	21,22 38,31 18,78 32,43 __

Примечание: в числителе приведена масса фракции, кг; в знамена-теле - содержание фракции, %.

Учитывая, что крупность материала, которым запитывается конусная дробилка второй стадии дробления, в процессе работы колеблется незначительно, средний выход отсева составляет 8,4% и мало зависит от крупности исходной горной массы, подаваемой на головную дробилку.

Суммарный выход отсева после второй и третьей стадий дробления в среднем составляет 18,5%. Выход отсева на третьей стадии дробления составляет 10,1% общей массы поступающего материала.

Прочночтные свойства щебня, получаемого после дробилок второй и третьей стадий, практически не изменяются при повышении интенсивности дробления горных пород взрывом в карьере. Подрешетный продукт, отобранный на предварительной сортировке, по прочностным показателям значительно ниже, чем щебень, полученный из надрешетного продукта. Слабые разности, образующиеся при взрыве, с помощью предварительной сортировки после первой стадии дробления удаляются из основного технологического цикла, что обеспечивает высокие прочностные свойства выпускаемого щебня.

Можно рекомендовать при переработке пород II группы предварительную сортировку горной массы после первой стадии дробления с отводом фракций 0 - 40 мм (0 - 70 мм) из основного технологического цикла и использования этой массы в качестве дорожного щебня.

Внедрение предварительной сортировки после первой стадии дробления позволяет очищать горную массу от увлажнённых пылевидных и глинистых примесей, поступающих из карьера.

Очищенная горная масса, поступая на вторичное дробление, обеспечивает получение высококачественного щебня в зимнее время, когда промывка не проводится. Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне не превышает 0,5%. Кроме повышения качества щебня, монтаж узла предварительной сортировки приведёт к резерву мощности второй и третьей стадии дробления, а также сортировочного оборудования. Узел предварительной сортировки отбирает около 15% продукта 0 - 40 мм На такое количество щебня можно увеличить годовую производительность завода при условии увеличения пропускной способности головной дробилки, уменьшив крупность исходной горной массы путём регулирования степени дробления горных пород взрывом в карьере.

Таким образом, предварительная сортировка, кроме увеличения производительности завода на 3,5%, позволяет устранить отрицательное влияние повышения интенсивности дробления горных пород взрывом на прочностные свойства щебня. Поэтому внедрение предварительной сортировки после первой стадии дробления позволяет существенно повысить интенсивность дробления горных пород взрывом в карьере без ухудшения качества выпускаемой продукции.

Расчетная производительность карьера по сырому известняку и объемы годовой продукции.

Ожидаемый среднегодовой выход готовой продукции по Пореченскому карьеру составил 60% от переработанной массы.

План производства готовой продукции - 228,0 тыс.т. Количество перерабатываемой горной массы при этом составит:

(228,0100)/100=380,0 тыс.т или 163,8 тыс.м³

С учетом закарстованности и наличии глинистых включений, предусмотренных геологоразведочной документацией, объем добычи следует увеличить на 12,9%.

Общее количество добычи составит:

(380,012,9)/100=429,0 тыс.т или 184,9 тыс.м³

Продуктом переработки сырого известняка является технологический известняк фракций 70150, а также отсевы от дробления.

Технологический известняк реализуется сахарными заводами России, как технологическое сырье, отсевы всех фракций реализуются строительными организациямт, а также дорожными организациями, также поставляется металлургическим заводам в качестве флюсовых присадок

Сводные плановые показатели

Показатели	Ед. измерения	Количест.
Товарная продукция от дробления Мука известняковая Переработка сырого известняка Общий выход товарной продукции при переработке Коэффициент рыхления горной массы Число рабочих дней по добыче Количество смен в сутки Количество смен в сутки по вскрыше Суточная потребность в горной массе Объемный вес сырого известняка Площадь вскрыши Объемный вес вскрышных пород	Тыс.т Тыс.т Тыс. т % Т Т/м3 Тыс.м2 Т/м2	228 120 380 60 1,5 260 2 1 1462 2,32 15,4 1,95

12. Экономическая часть

1) Карьерный транспорт.

Производительность карьера определена в количестве 800000 м куб. известняков, по вскрыше 148000 м куб. Отработка запасов производится по сплошной однобортовой поперечной системе разработки с внутренним от- валообразованием. Технологическая схема - "цикличная" (экскаватор - автотранспорт - ДСФ). Весь комплекс работ выполняется хозяйственным способом.

На горных работах используется следующее оборудование:

- экскаватор ЭКГ-5А,

- экскаватор ЭКГ-4.6,

- бульдозер на базе Т-130M - 2 шт.,

- автосамосвалы Белаз - 7522 - 6 шт.,

- трансформаторная подстанция - 2 шт.,

- бортовой автомобиль ЗИЛ-157 - 1шт.,

- автоцистерна на ГАЗ-53 - 1шт.,

- автобус ЛИАЗ - 1шт.

Известняки Пореченского месторождения пригодны в качестве сырья для сахарной промышленности.

2) Энергетическая база.

Настоящим проектом сохраняется существующая схема внешнего и внутреннего электроснабжения.

Источник электроснабжения ГПП 35/6, мощностью 6,3 мВ А, годовое потребление электроэнергии на карьере 676, 742 тыс. кВт-час. Установленная мощность электроприемников 1156 кВ А (796,4 кВт).

Стоимость за присоединенную мощность:

руб., где

120 - тариф за 1 кВт, руб.

за потребление электроэнергии:

руб.

Всего плата за энергию:

102736 + 7444 = 110178 руб. в т.ч. отнесено:

на добычу - 16480 руб.;

на вскрышу - 4700 руб.;

на подрядные работы (вскрыша, БВР) - 89000 руб.

3) Численность персонала.

Численность персонала карьера определена в соответствии с принятой технологической схемой разработки и режимом работы основных производственных участков. Режим работы на добыче круглогодовой, 260 дней в году, число смен в сутки - 3, продолжительность смены 8 часов, рабочая неделя прерывная; на вскрыше - сезонная, 170 дней, число смен в сутки - 1, продолжительность смены - 8 часов.

Общая численность трудящихся с распределением по цехам приведена в таблице 12.1.

Таблица 12.1.

Наименование цехов и участков	Рабочие	ИТР	Служа-щие	МОП, охрана	Всего
Добычные работы Вскрыша и отвалообразование Технологический транспорт Всего:	9 6 12 13 41	3 2 2 1 7	- - - - -	2 - - - 2	14 8 14 14 50 100

Стоимость основных производственных фондов на карьере составляет 1031,03 тыс.руб.

Сумма оборотных средств по карьеру определена из норматива 16% от суммы годовых эксплуатационных затрат, т.е. от суммы 885,92 тыс. руб. и составляют 141,75 тыс. руб.

Производственные фонды складываются из стоимости основных фондов - 1031,03 тыс. и нормируемых оборотных средств 141,75 тыс. руб. и составляют 1172,78 тыс. руб.

4) Эксплуатационные расходы и себестоимость продукции.

Сумма годовых эксплуатационных расходов рассчитана по следующим элементам затрат:

1. Заработная плата.

2. Отчисления на соцстрах.

3. Материалы.

4. Электроэнергия.

5. Амортизация.

6. Цеховые расходы.

7. Расходы на рекультивацию.

8. Прочие расходы.

5) Расчет фонда заработной платы.

Годовой фонд заработной платы определен на основании среднегодовой зарплаты списочного числа работающих и приведен в таблицах 12.2. и 12.3. Отчисления на соцстрах приняты в размере 15,6%.

Таблица 12.2.

Наименование категории работающих	Списочная численность	Годовой фонд заработной платы, млн. руб.
Рабочий ИТР Служащие МОП и охрана Итого	41 7 - 2 49,88	103,53 17,63 - 2,62 123,79

Расчёт фонда зарплаты цехового персонала

Таблица 12.3.

Должность, профессия	Количество	Категория	Оклад руб.	% премия	Среднеме-сячная з/плата, тыс. руб.	Годовой фонд, тыс. руб.
Начальник карьера Горный мастер Маркшейдер Инженер - механик Инженер - электрик Уборщица Сторож Итого:	1 3 1 1 1 1 1 9	ИТР - - - - МОП Охрана	800 300 150 150 150 90 100	30 - - - - 15 -	1300 4800 795 795 795 205 215	15,6 57,6 9,5 9,5 9,5 2,5 2,6 112,2
Отнесено на добычные работы на вскрышу и отвалообразование на транспорт технологический	90,2 11 11

6) Расчет стоимости годового расхода материалов.

Расчет стоимости материалов произведен по нормам расходов и ценам на материалы по соответствующим ценникам 1998 года.

Расчет амортизационных отчислений приведен в таблице 12.4.

Таблица 12.4.

Наименование основных фондов	Балансовая стоимость, тыс. руб.	Нормы отчисле-ний, %	Сумма отчисле-ний, тыс. руб.
		всего	на кап. ремонт	всего	на кап. ремонт
1	2	3	4	5	6
Экскаватор ЭКГ - 5А Экскаватор ЭКГ - 5А Экскаватор ЭКГ - 5А (резерв) Бульдозер ДЗ - 110 (3 шт.) Автосамосвал БелАЗ - 548 (4 шт.), пробег 2480004 = 62000 км Автосамосвал БелАЗ - 540 (4 шт.), пробег 220752 = 11038 км Автомобиль - цистерна Автомобиль ЗИЛ - 157 пробег 15200 км Автобус ЛИАЗ Силовое оборудование карьера Здания и сооружения Горно-капитальные выработки Итого:	229,7 229,7 229,7 150 180 90 39,2 44,2 77,2 15 49 125 1412?9	14,9 14,9 4,0 22,6 59,52 106,0 155 76,0 155 64 40 32	5,3 5,3 - 10,6 28,52 50,8 65 30 65 29 10	34,23 30,82 8,27 13,19 64,90 62,0 6,1 3,4 12,0 9,6 2,0 40 286	12,37 10,96 - 6,19 31,10 29,7 2,5 1,3 5,0 4,3 0,5 103
Отнесено на добычные работы на вскрышу и отвалообразование на транспорт технологический	91 80 115	20 23 60

Расчёт расхода и стоимости основных материалов по основным горным работам

Таблица 12.5

Наименование материалов	Цена за еди-ницу, руб.	Добычные работы	Вскрышные работы	Отвалообразо-вание	Транспортные работы
		Кол-во	Сумма, руб.	Кол-во	Сумма, руб.	Кол-во	Сумма, руб.	Кол-во	Сумма, руб.
Дизельное топливо, т Бензин, т Стальные канаты, т Жидкие смазки, т Густые сиазки, т Керосин, т Обтирочные, т Трансмиссионное масло, т Масло для двигателей, т Консистентная смазка, т Шины, компл. Итого Итого с прочими, К = 1,03 Всего с транспортными и складскими, К = 1,07	1000 2080 4400 3700 3200 900 5400 8500 2700 3700 9240	5,92 0,19 1,85 1,99 11,37 0,20 0,26 - - - -	5920 3950 8140 7360 4380 180 1400 - - - - 31330 32270 34529	4,4 0,15 0,28 0,83 0,38 0,06 0,08 - - - -	4400 312 1232 3070 1220 54 430 - - - - 10720 11042 11815	15 0,5 - 2,2 0,64 0,07 0,14 - - - -	15000 1040 - 8140 2050 63 760 - - - - 27053 27865 29815	340,3 - - - - - - 2,75 17 2,4 7,7	340000 - - - - - - 23375 45900 8800 71148 560371 577182 617585

Расчёт цеховых расходов по статьям затрат за год приведён в таблице 12.6.

Таблица 12.6.

Наименование статей затрат	Обоснование затрат	Сумма млн. руб.
З/плата цехового персонала Отчисления на соцстрах Текущий ремонт Износ малоценного инвентаря Охрана труда и ТБ Проектные работы Итого Отнесено на добычные работы на вскрышу и отвалообразование на транспорт технологический	15,6 % 50 % от кап. ремонта 100	20,25 3,16 32,38 4,10 2,05 20,70 88,64 36,09 24,55 28,00

7) Калькуляция себестоимости.

Калькуляция себестоимости рассчитана непосредственно для карьера (горного цеха) по добываемой горной массе по схеме франко - ДСФ и франко - карьер. Калькуляция себестоимости, исходя из годовых эксплуатационных расходов по элементам затрат, приведена в таблице 12.7.

Таблица 12.7.

Наименование статей и расходов	Годовые затраты, тыс. руб.	Удельные затраты на 1 м3 сырья
	добыча	вскрыша и отвалообра-зование	техноло-гический тра-нспорт	всего
3/плата рабочих основная и дополнительная Отчисления на соцстрах Материалы Электроэнергия Амортизация Цеховые расходы Итого: Неучитанные (общекарьерные расходы), 10% Итого: Расходы на БВР Расходы на вскрышу (подрядно) Расходы на рекультивацию Всего годовые эксплуатацион-ные затраты	35,83 5,59 3,40 13,69 52,90 36,09 147,50 14,75 162,25 258,03 - 3,32 423,60	14,75 2,30 5,25 2,37 39,60 24,55 88,82 8,88 97,70 17,08 11,91 - 120,09	52,54 8,26 143,47 - 72,45 28 305,12 30,51 335,63 - - - 335,63	103,52 16,15 152,12 16,06 164,95 88,64 541,44 54,14 595,58 275,11 11,91 3,32 865,92	0,215 0,033 0,315 0,033 0,342 0,184 0,122 0,112 0,234 0,570 0,025 0,007 1,836

8) Основвные технико - экономические показатели проекта приводятся в таблице 12.8.

Таблица 12.8.

Наименование показателей	Базовое значение	Проектное значение
Годовая производительность карьера: по добыче, м. куб по вскрыше, м. куб	800000 148000	828000 153180
Срок эксплуатации карьера, лет	28	26
Списочный состав работающих, чел.	50	47
В т.ч. рабочих, чел.	41	38
Выработка товарной продукции в натуральном выражении: на одного работающего, м. куб. на одного рабочего, м. куб.	9650 11760	9987 12171,6
Выработка товарной продукции по себестоимости: на одного работающего, м. куб. на одного рабочего, м. куб.	17800 21600	1842 22356
Годовые эксплуатационные расходы, тыс. руб.	885,9	854,8
Себестоимость 1 м. куб. сырья, руб. по добыче	1,84	1,75
Себестоимость 1 м. куб. сырья, руб. по вскрыше	0,79	0,70
Производственные фонды предприятия, тыс. руб.	1175	1160
Фондоотдача, млн. руб.	0,76	0,76
Площадь рекультивации, га	10	10
Затраты на рекультивацию, млн. руб.	1,0	1,0
Себестоимость рекультивации 1 га, млн. руб.	0,1	0,1
Цена 1 м сырья по добыче, руб.	2,3	2,3
Прибылб, тыс.руб.	368	455,4
Годовой экономический эффект, тыс.руб.	87,4	87,4

Таким образом, предложенная технологическая схема преработки известняка обеспечивает годовой экономический эффект в размере 87400 рублей, снижение себестоимости продукции, повышение рентабельности производства

13. Электроснабжение карьера

Электроснабжение карьера осуществляется от понизительной подстанции ГПП-35/6 по воздушной линии ВЛ 35 кВ с проводами марки АС - З 70 1 35 по железобетонным опорам, за исключением концевых и анкерных, которые выполнены из металла. От ячейки №3, 8,12 напряжение подается по кабелям АСВ - 3 150 на №1 ЦРП, электроустановки карьера питаются от ячейки №26 ЦРП №1, по стационарной ВЛ 6 кВ, выполненные проводами А - 70 на железобетонных опорах, длина которых 790 м. Линия 6 кВ имеет паспорт с электрическими и механическими расчетами.

Экскаваторы ЭКГ - 5А №1, 2, 3 питаются от передвижных ячеек ЯКНО 1, 2, 3 посредством гибкого кабеля КШВГ - 3 35 1 10 с длинами 150.

Буровой станок СБР - 160 - 2 штуки питаются от двух КТПН - 6 - 0,4 посредством гибкого кабеля КРПТ - 3 70 1 16 длиной 300 метров каждый.

Местное заземление выполнено из металлических труб и соединено с центральным заземляющим устройством в соответствии с паспортом заземления.

Внешнее электроснабжение

Источник электроснабжения карьера известняков - главная понизительная подстанция (ГПП) напряжением 35/6 кВ, мощностью 6,3 мВ А. Карьер известняков получает электроэнергию через ЦРП-6 кВ по воздушной электролинии 6 кВ (ВЛ - 6 кВ). ВЛ выполнена проводом А - 70 на железобетонных и деревянных опорах с железобетонными приставками.

Климатические условия:

3-й район гололедности;

1-ый ветровой район.

Среднегодовая продолжительность гроз 40-60 часов.

Распределение электроэнергии внутри карьера

На действующем карьере известняков используется высоковольтные и низковольтные электроприемники:

- экскаваторы ЭКГ-5А;

- буровые станки СБР - 160 - 2 шт.;

- электроосвещение.

Экскаваторы ЭКГ и ЭШ получают электроэнергию от карьерных ВЛ - 6 кВ. Подключение экскаваторов к ВЛ осуществляется гибкими кабелями марок КГЭ и КШВГ через высоковольтные ячейки ЯКНО - 6ЭР.

Низковольтные электроприемники (буровые станки) питаются от комплектных трансформаторных подстанций напряжением 6/0,4 кВ. Подключение к щитам низкого напряжения подстанций выполняется гибкими кабелями марки КРНТ.

Для освещения карьера известняков используется светильники с ксеноновыми лампами ДКсТ - 10000 (4 шт.).

Питание сети освещения осуществляется от комплектных трансформаторных подстанций напряжением 6/0,4 кВ.

На карьере имеется центральный контур заземления. По опорам распределительных карьерных ВЛ - 6 кВ подвешен заземляющий провод, связанный с центральным контуром. К заземляющему проводу присоединяется корпуса ЯКНО и ПКТП, которые дополнительно имеют местные заземлители. Для заземления передвижных электроприемников используются четыре жилы гибких кабелей.

Подсчет нагрузок и годового расхода электроэнергии

Согласно решениям настоящего проекта, на карьере используются электроприемники: экскаваторы ЭКГ - 5А; буровые станки СБР - 160; осветительные приборы - светильники с лампами ДКсТ - 10000.

Напряжение, подводимое к экскаваторам, 6 кВ. Электропровод буровых станков расчитан на напряжение 0,4 кВ. Для питания ламп ДКсТ - 10000 используется напряжение 380 В.

По степени надежности и бесперебойности электроснабжения все электроприемники карьера относятся к 3-ей категории.

При определении суммарной установленной мощности, а также расчетных активной и реактивной мощностей по карьеру, в целом принято во внимание, что один экскаватор ЭКГ - 54 будет использоваться на производстве вскрышных работ на карьере известняков.

Схема распределительной сети

Распределение электроэнергии в карьере осуществляется по воздушным электролиниям напряжением 6 кВ. Линии выполнены проводом А - 50 на стационарных и передвижных опорах. Стационарные опоры - деревянные с железобетонными приставками, передвижные - деревянные с метал- лическими подножками.

Подключение к ВЛ - 6 кВ высоковольтных экскаваторов осуществляется через высоковольтные ячейки ЯКНО - 6ЭР гибкими кабелями марок KIIIBГ и КГЭ. Ячейки оборудованы защитой от однофазных замыканий на землю. Размещаются ячейки на рабочих площадках экскаваторов.

Буровые станки СБР - 160 получают электроэнергию от 3-х комплектной трансформаторной подстанции типа ПКТП - 400/6 с трансформатором 400 кВ А, 6/0,4 кВ. Нейтраль трансформатора изолирована. Защита от однофазных замыканий на землю на стороне 0,4 кВ выполняется реле утечки УАКИ - 380 В с действием на автоматической выключатель.

Низковольтные электроприемники подключаются к подстанциям гибкими кабелями марки КРПТ.

Для питания электроосвещения карьера используется комплектная трансформаторная подстанция типа ПКТИ с трансформаторами 6/0,4 кВ, мощностью 30 и 63кВ А. Нейтраль трансформаторов глухо заземлена.

Для размещения электрооборудования и передвижных электроприем-ников используется имеющаяся в карьере сеть заземления, состоящая из центрального заземления в заземляющих магистральных проводов подвешенных по опорам карьерных ВЛ - 6 кВ. Электрооборудование присоединяется непосредственно к магистрали заземления, передвижные электроприемники - к заземленному электрооборудованию через четвертые жилы гибких кабелей. У ЯКНО и ПКТП дополнительно устраиваются местные заземлители. Общее сопротивление сети заземления не должно превышать 4 Ом.

Учет расхода и электроэнергии и измерение электрических величин

Коммерческий учет расхода электроэнергии осуществляется счетчиками активной и реактивной энергии, размещенными в шкафах отходящих линий РУ - 6 кВ ГПП.

Для измерения силы тока и величины напряжения применяются амперметры и вольтметры.

Все электроизмерительные приборы включаются во вторичные обмотки трансформаторов тока.

Электроосвещение

В карьере применяем систему общего равномерного освещения. Освещение является рабочим.

Напряжение сети освещения 380/220 В. Для освещения используем светильники с ксеноновыми лампами ДКсТ - 10000. Мощность лампы ДКсТ - 10 кВт. Светильники размещены на стальных прожекторных опорах по одному светильнику. Всего установлено четыре мачты со светильниками.

14. Охрана труда

14.1 Меры безопасности по технологии горного производства

Разработка Пореченского месторождения известняков должна производиться в соответствии с «Едиными Правилами безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом» и «Едиными Правилами безопасности при взрывных работах».

Эксплуатация автомобильного транспорта в карьере будет руководствоваться «Правилами движения по дорогам СССР» и транспорта.

Эксплуатация электроустановок при разработке месторождений будет производится согласно «Правил устройства электроустановок» и «Правил техники безопасности эксплуатации электроустановок», «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей».

Все несчастные случаи на производстве будут расследоваться, учитываться, регистрироваться в соответствии с «Инструкцией о расследовании, учете несчастных случаев на производстве».

Работа по технике безопасности на карьере должна производиться согласно «Единой системе организации работ по технике безопасности и охране труда».

Основные мероприятия по предотвращению оползней и обрушений сводятся к соблюдению предельных углов откоса уступов и защите их от поверхностных и подземных вод.

Угол откоса рабочего уступа на Поречье - 80, что не превышает угла естественного откоса.

Высота уступа - 12 м, не превышает высоты черпанья экскаватора. Ширина рабочей площадки, достаточная для обеспечения устойчивости рабочего бopтa - 47 м.

Для предупреждения обрушений и оползней на отвале по всему фронту разгрузки запроектирован поперечный уклон, равный 3, направленный от бровки откоса в глубину отвала. По всей протяженности бровки устроен породный вал высотой 0,8 м и шириной 1,7 м.

На бортах карьера устанавлены предупредительные знаки об опасности нахождения людей у бровок борта.

При работе в темное время суток предусматривается освещение рабочих площадок.

Расчет радиусов опасной зоны по разлету кусков породы для людей и механизмов, по воздушной волне и сейсмическому воздействию на здания и сооружения при буровзрывных работах приведен ниже.

Сейсмически безопасное расстояние для зданий и сооружений определяется по формуле:

, м, где (14.1.1)

Q - суммарный вес заряда, кг;

N - число групп, на которое замедлениями разделен суммарный заряд, при условии N 2 (при поперечной безврубовой схеме взрывания, с интервалом замедления не менее 20 мсек).

м

Расстояние, безопасное по действию взрывной волны, определяется:

м, где (14.1.2)

R_в - коэффициент пропорциональности, величина которого зависит от условий расположения и величины заряда, R_в = 5.

Безопасное расстояние по разлету кусков взорванного грунта:

- для людей - 300 м;

- для механизмов - 150 м.

Все работающие, не занятые заряжанием и взрыванием, удаляются за пределы опасной зоны (т.е. за радиус 300 м), все механизмы также удаляются за пределы опасной зоны выставляются посты охраны, причем каждый пост находится в поле зрения смежных с ним постов.

Подача предупредительных сигналов производится согласно «Единых правил безопасности при взрывных работах»:

- первый сигнал - предупредительный (один продолжительный);

- второй сигнал - боевой (два продолжительных);

- третий сигнал - отбой (три коротких).

При возникновении пожара все работы на участках карьера, атмосфера которых загрязнена продуктами горения, прекращаются, за исключением работ, связанных с ликвидацией работ (заливают очаги пожара водой).

14.2 Меры безопасности по механизации горных работ

На дорогах устанавливаются стандартные знаки. Максимальная скорость движения автотранспорта на карьере 25 км/час. Места погрузки и разгрузки, виражи, капитальные траншеи, внутрикарьерные дороги в темное время суток освещаются.

В зимнее время производится очистка дорог от снега бульдозером ДЗ - 110А. В летнее время дороги поливаются водой со связывающими добавками для снижения пылевыделения.

Погрузка автосамосвалов на отвалах осуществляться за пределами призмы обрушения. Берма отвала имеет поперечный уклон не менее 3 по всему фронту погрузки, направленный от бровки откоса в глубину отвала (яруса). По всему периметру отвала предусмотрен предохранительный вал высотой 1 м и шириной 2 м.

При погрузке автомобилей экскаваторами выполняются следующие требования:

а) ожидающий погрузки автомобиль находится за пределами радиуса действия ковша экскаватора и становится под погрузку только после разрешающего сигнала машиниста экскаватора;