Обогатительная фабрика производительностью 2 млн. т/год для переработки руды Гайского месторождения

В качестве флокулянта использовали карбамидную смолу ВК-1 с активирующей добавкой - ортофосфорной кислотой. Температура облучения 100С.

Влажность полученных гранул находится в пределах допустимых норм. Лучшие результаты получены при следующем составе связующего, вес % : карбамидная смола-62,5, активирующая добавка - 37,5, исходная влажность концентрата 60%.

Проведённые испытания показали, что возможно получение данным способом гранулированного продукта из концентрата влажностью до 805 %.

Пробы медного и цинкового концентратов отбирались со склада готовой продукции фабрики, подвергались воздушной сушке и сокращению каждой пробы. Отобранные навески подвергались анализам для определения необходимых параметров флотоконцентратов: удельный вес, удельная поверхность, ганулометрический состав.

Химический и минеральный анализы продуктов проводились с целью выявления включений породообразующих минералов как кварц, карбонаты, содержание которых оказывает существенное влияние на действие флокулирующего реагента - карбамидную смолу ВК-1.

Функциями отклика выбраны: влажность гранул, %; масса твёрдого в сливе, г/100 мл; выход готового продукта.

Из анализа модели процесса по влажности конечного продукта - гранул следует, что:

на влажность гранул существенно влияет температура облучения, с повышением температуры облучения влажность гранул уменьшается;

на влажность гранул также положительное действие оказывает расход флокулянта, с повышением расхода флокулянта влажность гранул уменьшается;

масса твёрдого в пульпе является решающим негативным фактором, который показывает, что с уменьшением массы твёрдого в пульпе флотоконцентрата влажность конечного продукта уменьшится.

Способ обезвоживания - гранулирования флотоконцентратов состоит в следующем.

Высокомолекулярный флокулянт ВК-1 и катализатор подают в мешалку с флотационной пульпой. Сначала подают катализатор Н3РО4, время контактирования 240 сек., затем подают полимер ВК-1, время контактирования 240 сек. Образуются мелкие флокулы.

Из мешалки продукт поступает в шнековое устройство, где медленно перемешивается, в результате чего мелкие флокулы, соединяясь друг с другом, укрупняются, уплотняются. Происходит механический синерезис в полученных агрегатах, то есть механическое отжатие влаги. Из системы выводят жидкую фазу, а укрупнённые флокулы транспортируют в зону теплового облучения и облучают по температуре поверхностного слоя гранул: 2080С. происходит дальнейшая полимеризация флокулянта- идёт полимерный синерезис- отжатие жидкой фазы за счёт внутренних взаимодействий системы полимер- минеральная частица.

В результате данного процесса получен конечный продукт флотации в виде гранул диаметром 320мм на установке лабораторного типа.

При работе с цинковым флотоконцентратом был осуществлён дробный факторный эксперимент со следующими переменными факторами: масса твёрдого в пульпе; расход флокулянта, % к массе твёрдого в пульпе; температура воздушной среды при тепловом облучении; угол наклона ванны шнека; расход гидролизованного полиакриламида, г/т; обороты шнека, об./ мин.

Функции отклика: влажность, количество твёрдого в сливе, выход готового продукта.

Модель показывает, что изменение в большую сторону таких факторов процесса как расход флокулянта, температура окружающей среды при тепловом облучении, угол наклона шнека, расход полиакриламида оказывает положительное влияние на влажность гранул.

Влажность конечного продукта не зависит от массы твёрдого в исходном.

Лучший опыт получен при следующих параметрах:

масса твёрдого в пульпе-30%;

расход флокулянта-6%;

температура окружающей среды-10 °С;

угол наклона шнека-15 град.;

расход полиакриламида-20 г/т;

обороты шнека-15 град.;

выход готового продукта-32,6%.

Основную роль здесь играет скорость вращения шнека, чем она медленнее, тем меньше взмучивания, тем меньше твёрдого в сливе.

На скорость сгущения оказывает положительную роль снижение массы твёрдого в исходной пульпе.

На установке лабораторного типа получены значения:

влажность гранул-18,5%;

масса твёрдого в сливе-0,07/100мл;

выхд готового продукта-32,6%.

Опыты по обезвоживанию- гранулированию медного флотоконцентрата были проведены классическим методом, то есть с постепенным увеличением расхода флокулянта -связующего ВК-1. Лучший результат по влажности получен при следующих параметрах процесса:

масса твёрдого в пульпе-30%;

расход флокулянта-4,5 %;

угол наклона шнека-15 град.;

расход полиакриламида-60 г/т;

обороты шнека-3,1 об/мин;

выход готового продукта-32,6%.

Получили влажность гранул- 8,5%, крупность гранул 320 мм.

Анализ априорной информации отечественной и зарубежной практики по обезвоживанию - гранулированию продуктов флотации с применением синтетических флокулянтов показал, чтоданный способ получил широкое развитие в последние годы в Японии, США, Франции, ФРГ.

Для флокулирования и связывания отдельных минеральных частиц в агрегаты среди синтетических полимеров наиболее известными являются полимеры акрилового ряда - полиакриламиды с разной молекулярной массой, неионные полимеры -полиоксиэтилен, перидур.

Исследование возможности процесса обезвоживания- гранулирования флотоконцентратов на установке лабораторного типа показало следующее:

выбран флокулянт - связующее - полимер ВК-1(карбамидная смола);

получены гранулы диаметром 320 мм из флотоконцентратов: пиритного, медного, цинкового;

гранулы получены с влажностью от 8,6 до 13 %;

расход флокулянта - связующего от 4,5 до 6 %.

6. Экономическая часть

Радикальные преобразования в России и формирование рыночных отношений ориентируют предприятия производственно-хозяйственной деятельности на принятие самостоятельных управленческих и технических решений с учётом финансово-экономических последствий. Именно эти требования должны учитываться при разработке экономической части дипломного проекта, которая выполняется в соответствии с его технологической частью. Экономические расчёты должны быть связаны со всеми разделами проекта.

Экономическое обоснование целесообразности отдельных проектных решений предлагается осуществлять в соответствии с методическими рекомендациями, которые ориентированы на унификацию методов оценки эффективности инвестиционных проектов в условиях перехода России к рыночным отношениям.

6.1 Расчёт производственной программы

Проектируемая обогатительная фабрика предназначена для переработки медно-цинковой руды, поступающей на фабрику с Гайского месторождения. Проектируемая обогатительная фабрика перерабатывает в год 2,0 млн. т сырья и относится к предприятиям средней производительности. Исходная руда содержит 1,50 % меди, 2,50 % цинка. Медный концентрат содержит 18% меди, а цинковый концентрат 48 % цинка. Режим работы корпуса обогащения 340 дней в году в две смены по 12 часов.

Схема рудоподготовки включает в себя одну стадию дробления. Первая стадия дробления осуществляется в щековой дробилке ЩДП 9?12 с предварительным грохочением. В цехе обогащения применяются пневмо-механические флотационные машины типа «РИФ». Измельчение осуществляется в мельницах, а классификация в гидроциклонах.

Расчёт прогнозного объема производства концентратов приведен в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - Расчёт прогнозного объёма производства концентрата

Показатели	Планируемый период	Индекс или формула расчёта
1. Количество ведущих агрегатов	1	А
2. Календарный фонд, сут.	365	Ткал
3. Простои на плановых ремонтах, сут.	25	Тнрем
4. Номинальный фонд рабочего времени, сут.	340	Тнном
5. Плановая производительность ведущего агрегата по исходному сырью, т/сут.	6903	Nнпл
6. Годовой объём перерабатываемого сырья, тыс. т/год	2000	Qр=А*Тн*Nпл
7. Массовая доля полезного компонента в исходном сырье, в том числе: - меди в руде, % - цинка в руде, %	1,50 2,50	бCu бZn
8. Массовая доля полезного компонента в одноимённом концентрате, в том числе: - меди в медном концентрате, % - цинка в цинковом концентрате, %	18,00 48,00	Cu Zn
9. Извлечение полезных компонентов в одноимённые концентраты, в том числе: - меди в медный концентрат, % - цинка в цинковый концентрат, %	85,00 50,00	Cu Z
10. Выпуск концентратов, в том числе: - медного концентрата, тыс.т/год - цинкового концентрата, тыс.т/год	141,667 52,083	ВСu BZn
11. Валовое количество полезных компонентов в одноимённых концентратах, в том числе: - меди в медном концентрате, тыс.т - цинка в цинковом концентрате, тыс.т	25,500 2,500	GCu= ВСu*Cu/100 GZn= ВZn*Zn/100

6.2 Расчёт капитальных вложений

Затраты капитальных вложений состоят из затрат на строительство зданий и сооружений, а также затрат на приобретение и монтаж оборудования. Для этого составляется локальная смета на здания и сооружения с использованием данных технологической части дипломного проекта; смета на приобретение и монтаж оборудования, составленная на основе данных технологической части дипломного проекта; сводная смета на промышленное строительство обогатительной фабрики. Накладные расходы приняли в размере 16 % от полной стоимости прямых затрат. Плановые накопления приняты в размере 25 % от суммы полной стоимости простых нормируемых затрат и накладных /8/. Смета на приобретение и монтаж оборудования приведена в таблице 4.3.

Расчёт представлен на примере мельницы МШЦ 5500х6500.

Цена мельницы - 19248 тыс. руб.

Запасные части составляют 3 % от общей отпускной цены за одну мельницу:

З = (1 • 19248) • 0,03 = 577,440 тыс. руб.

Транспортные расходы составляют 5 % от общей отпускной цены и запчастей:

Т_расх. = (19248 + 577,440) • 0,05 = 991,272 тыс. руб.

Заготовительно-складские расходы составили 1,2 % от суммы стоимости, запчастей и транспортных расходов:

Р_з-скл. = (19248 + 577,440 + 991,272) • 0,012 = 249,801 тыс. руб.

Таблица 6.2 - Смета на промышленные здания и сооружения

Наименование сооружений	Единицы измерения	Количество единиц	Стоимость ед. прямых нормируемых затрат, руб.	Полная стоимость ед. прямых нормируемых затрат, тыс.р.	Накладные расходы, тыс. руб.	Плановое накопление, тыс. руб.	Общая сметная стоимость, тыс. руб.
Корпус крупного дробления	м3	17000	745	12665	2026,40	3672,85	18364,25
Главный корпус	м3	98000	225	22050	3528,00	6394,50	31972,50
Фильтровально-сушильное отделение	м3	14000	268	3752	600,32	1088,08	5440,40
Реагентное отделение	м3	10000	290	2900	464,00	841,00	4205,00
Склад медного и цинкового концентрата	м3	5000	225	1125	180,00	326,25	1631,25
Итого							61613,40

Таблица 6.3 - Смета на приобретение и монтаж оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Един. измер.	Кол - во единиц	Отпускная цена	Зап. части, тыс. руб.	Итого, тыс. руб.	Транс - портные расходы, тыс. руб.	Заготови- тельно- складские расходы, тыс. руб.	Всего стоимость франко- приобъектный склад	Монтаж оборудо- вания, тыс. руб.	Сметная стоимость, тыс. руб.
				един. тыс. руб.	Общая тыс. руб
1.	ЩДП 9?12	шт.	1	9000	9000	270	9720	463,5	116,802	9850,302	1477,545	11327,847
2.	Грохот колосн.	шт.	1	5,700	5,700	0,171	5,871	0,294	0,074	6,239	0,936	7,174
3.	МПСИ 8,53?3,66	шт.	1	60000	60000	1800	61800	3090	778,680	65668,680	9850,302	75518,982
4.	ГИСТ-72	шт.	1	1,500	1500	45	1545	77,25	19,467	1641,717	246,258	1887,975
5.	МШЦ 5,5?6,5	шт.	1	19248	19,248	577,44	19825	991,272	249,801	21066,513	3159,977	24226,489
6.	МШЦ 2,1?3,0	шт.	1	5404	5404	162	5566	278,306	70,133	5915,559	887,184	6801,743
7.	ГЦ-500	шт.	6	26	156	4,680	160,68	8,034	2,025	171,739	25,611	196,349
8.	РИФ 25	шт.	28	1212	33936	1018,08	34954,08	1747,704	440,421	37142,205	5571,331	42713,536
9.	РИФ 3,5	шт.	20	210	4200	126	4326	216,3	54,508	4529,808	689,521	5286,329
10.	РИФ 1,5	шт.	34	80	2720	81,60	2801,6	140,08	35,300	2976,980	446,547	3423,527
11.	Ц - 30	шт.	1	5500	5500	165	5665	283,25	71,379	6019,629	902,944	6922,573
12.	Ц - 25	шт.	3	4500	13500	405	13905	695,25	175,203	14775,453	2216,318	16921,771
13.	ДОО-63	шт.	4	2112	8448	253,44	8701,44	435,07	109,638	9246,150	1386,923	10633,073
14.	СБ 2,5?14	шт.	2	1500	3000	90	3090	154,50	38,934	3283,434	492,515	3775,949
Итого											209713,318
Неучтенное оборудование, 3 %	6291,400
Итого	216004,718
Транспорт и подъемное оборудование, 10 %	15120,330
Электрооборудование, 3 %	21600,472
Насосы, вентиляторы, 7 %	6480,142
Итого	43200,944
Всего оборудования	259205,661

Расходы на монтаж оборудования составляют 15 % от суммы стоимости, запчастей, транспортных расходов и заготовительно-складских расходов:

Р_м = (19248 + 577,440 +991,272+ 249,801) • 0,15 = 3159,970 тыс. руб.

Сметная стоимость находится путём сложения полной стоимости, транспортных расходов, заготовительно-складских расходов и монтажных расходов:

S = 19825,544 + 991,272 +249,801 + 3159,970 = 24226,587 тыс.руб.

Таблица 6.4 - Сводная смета на промышленное строительство

Наименование частей объектов, работ, затрат	сметная стоимость, тыс. руб.	Общая сметная стоимость, тыс. руб.
	Строит.-монтаж. работы	Оборудование, инструмент, инвентарь	Прочие затраты
ЧАСТЬ 1 Подготовка территории Затраты на пром. сооружения Затраты на эл.мех. оборудов Затраты на инструм. и инвен. Неучтённые затраты	3080,670 61613,400 3234,704	259205,661 38880,849 14904,326	240292,260 12960,283	3080,670 301905,660 259205,661 38880,849 31099,312
Итого по части 1	67928,774	312990,836	253252,543	634172,152
ЧАСТЬ 2 Проектные работы Прочие затраты				31708,608
Итого по части 2				31708,608
Всего				665880,760

Составленная таблица 6.4 позволяет рассчитать общую сумму капитальных затрат. Расходы 2-ой части составляют 25 % от общей стоимости затрат 1-ой части. Для определения величины затрат первой части необходимо определить затраты на инструмент и инвентарь, которые составляют 15 % от электромеханического оборудования.

Р_инс = 259205,661• 0,15 = 38880,849 тыс. руб.

Затраты на подготовку территории строительства приняли в размере 5 % от затрат на здания и сооружения:

З_тер = 61613,400• 0,05 = 3080,670 тыс. руб.

Необходимо учесть затраты на удорожание строительства в зимний период. Это составляет 7,5 % для зоны со среднемесячными температурами -18 ?С.

Неучтённые затраты в размере 5 %.

„Всего” сметы на промышленное строительство находится суммой „Итого” 1-ой и 2-ой частей:

З = 634172,152+ 31708,608= 665880,760 тыс. руб.

Сводная смета на промышленное строительство приведена в таблице 6.4.

Графа „Всего” таблицы 6.4 является среднегодовой стоимостью основных фондов.

Среднегодовая стоимость оборотных средств предприятия берётся в размере 10 % от стоимости основных фондов:

Ф_об = Ф_ос • 0,10. (6.1)

Ф_об = 634172,152• 0,10 = 63417,215тыс.руб.

6.3 Расчёт эксплуатационных затрат на обогащение сырья

Организация труда и заработной платы. На проектируемой обогатительной фабрике принята непрерывная рабочая неделя по две смены в сутки каждая по 12 часов. Количество выходных дней не учитывается. Расчёт рабочего времени сведён в таблицу 6.5. В состав „невыхода” входят дни, которые оплачиваются, но рабочий на работу не выходит:

отпуск - 42 дня;

дни нетрудоспособности - 3 дня.

Номинальный фонд рабочего времени определяется:

Т_ном=Т_к-Т_выхз (дни),

где Т_к - календарное число дней;

Т_вых - выходные дни;

Эффективный фонд рабочего времени определяется:

Т_п=Т_ном-Т_неяв (дни).

Коэффициент списочного состава позволяет прогнозировать штат таким, чтобы люди работали и отдыхали в соответствии с КЗОТом. Коэффициент находится делением календарного времени работы на номинальное время:

k_сп = Т_к / Т_п = 365 / 138 = 2,64. (6.2)

Оплата труда повременная, по тарифным ставкам. Оплата труда административно-управленческому персоналу производится по месячным окладам.

Таблица 6.5 - Расчёт рабочего времени

Показатели	Количество
1. Календарное число дней 2. Выходные дни 3. Номинальный фонд рабочего времени 4. Невыходы 5. Эффективный фонд рабочего времени 6. Коэффициент списочного состава	365 182 183 45 138 2,64

Расчёт численности рабочих и фондов заработной платы основного персонала. Расчёт явочной численности рабочих основного производства приведён в таблице 6.6.

Таблица 6.6 - Расчёт явочной численности рабочих основного производства

Наименование структурного подразделения и профессии	Норма обслуживания в смену	Количество единиц обслуживания	Количество смен в сутки	Общая явочная численность в сутки
1. Дробильное отделение:
- дробильщик	0,30	1	2	2
- машинист конвейера	0,45	2	2	2
- машинист крана	-	-	2	2
- дежурный электрик	-	-	2	2
- дежурный слесарь	-	-	2	2
- оператор п/у	-	-	2	2
Итого:	-	-	2	12
2. Главный корпус:
-машинист грохота	0,10	1	2	2
- машинист мельниц	0,13	3	2	2
- флотатор	0,11	82	2	10
- машинист насосных установок	0,03	20	2	2
- машинист крана	-	2	2	4
- машинист конвейера	0,51	3	2	4
- дежурный электрик	-	-	2	4
- дежурный слесарь	-	-	2	4
- оператор п/у	-	-	2	2
-аппаратчик сгустителей	0,1	4	2	2
Итого:	-	-	2	36
3. Фильтровально-сушильное отделение
-аппаратчик фильтров	0,25	4	2	2
-аппаратчик сушилок	0,15	2	2	2
-машинист конвейера	0,33	4	2	2
-машинист крана	-	1	2	2
-дежурный электрик	-	-	2	2
-дежурный слесарь	-	-	2	2
Итого	-	-	2	12
Всего:	-	-	2	60

Численность технологических рабочих определяется на основе существующих норм обслуживания машин и механизмов, а также количества единиц обслуживаемого оборудования. Также следует учитывать компоновку рабочего оборудования, удобства обслуживания. Расчёт численности и фонда заработной платы сведён в таблицу 6.7. На основе коэффициента списочного состава штат рабочих увеличился. Потребное количество человеко-смен определяется произведением списочная численность на эффективный фонд рабочего времени:

N_{чел. см.} = Т_э • Ч_сп , (6.3)

где Т_э - эффективный фонд рабочего времени, час;

Ч_сп. - списочная численность.

Тарифные ставки приняты действующими на момент расчёта из практики обогатительных фабрик, перерабатывающих подобную руду. Тарифный заработок определён произведением количества человеко-смен на тарифную ставку в смену:

З_тар = N_{чел. см} • С_тар, (6.4)

где С_тар - тарифная ставка, руб/см.

Далее определяется величина доплат.

Премии составляют 35 % от тарифного заработка:

П = З_тар • 35 / 100, тыс. руб. (6.5)

Прочие доплаты, такие как работа в ночное время, принимаются равными 15 % от тарифного заработка /8/.

Общий фонд основной заработной платы является суммой тарифного заработка и доплат:

З_ос = З_тар + Д_всего, тыс. руб. (6.6)

Общий фонд дополнительной заработной платы принимается равным 10 % от общего фонда основной заработной платы /8/;

З_доп = З_ос • 0,1; тыс. руб. (6.7)

Общий фонд заработной платы находится суммированием общего фонда основной заработной платы и общего фонда дополнительной заработной платы:

З_общ = З_ос + З_доп, тыс. руб. (6.8)

Далее идёт поправка на районный коэффициент, который равен 1,25:

З = З_общ • 1,25; тыс. руб. (6.9)

Расчёт численности административно-хозяйственного персонала и фонд заработной платы для них сведён в таблицу 4.8.

Таблица 6.7 - Расчёт штата и фонда заработной платы

Профессия	Расчёт штата	Расчёт фонда зарплаты
	смены	итого	Коэфф. списочн состава	Списочный состав	Потр. кол. чел.-смен на год	Тарифная ставка	Тарифный зароботок, тыс. руб.	доплаты, тыс. руб.	Общий фонд з/платы, тыс. руб.	Доп. з/плата, тыс. руб.	Всего, тыс. руб.	Всего с учётом район. коэфф.
	1	2							премии	прочие	всего
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Дробильщик	1	1	2	2,64	5,28	729	39,58	346,075	121,126	51,911	173,037	519,112	51,911	571,024	713,779
Машинист грохота	1	1	2	2,64	5,28	729	39,58	346,075	121,126	51,911	173,037	519,112	51,911	571,024	713,779
Машинист крана	4	4	8	2,64	21,12	2915	32,16	1124,787	393,675	168,718	562,393	1687,180	168,718	1855,899	2319,873
Слесарь	4	4	8	2,64	21,12	2915	46,54	1627,723	569,703	244,159	813,862	2441,585	244,159	2685,744	3357.180
Машинист мельниц	1	1	2	2,64	5,28	729	36,50	319,144	111,701	47,872	159,572	478,716	47,872	526,588	658,235
Электрик	4	4	8	2,64	21,12	2915	46,54	1627,723	569,703	244,159	813,862	2441,585	244,159	2685,744	3357.180
Флотатор	5	5	10	2,64	26,4	3643	38,46	1681,410	588,493	252,211	840,705	2522,114	252,211	2774,326	3467,907
Аппаратчик сгустителя	1	1	2	2,64	5,28	729	37.45	327,451	114,608	49,118	163,725	491,176	49,118	540,294	675,367
Машинист конвейера	4	4	8	2,64	21,12	2915	34,53	1207,677	422,687	181,152	603,839	1811,516	181,152	1992,667	2490,834
Машинист насосных установок	1	1	2	2,64	5,28	729	36,23	316,784	110,874	47,518	158,392	475.175	47,518	522,693	653,366
Аппаратчик фильтров	1	1	2	2,64	5,28	729	31,69	277,087	96,981	41,563	138,544	415,631	41,563	457,194	571,492
Аппаратчик сушилок	1	1	2	2,64	5,28	729	38,45	336,194	117,668	50,429	168,097	504,292	50,429	554,721	693,401
Оператор п/у	2	2	4	2,64	10,56	1457	41,2	720,479	252,168	108,072	360,240	1080,719	108,072	1188,791	1485,988
Итого			60		158,4			10258,61							21158,383

Таблица 6.8 - Расчёт численности и заработной платы административно-хозяйственного персонала

Должность	Количество человек	Оклад, тыс. руб/месяц	Годовой фонд з/платы, тыс. руб.	З/плата с учётом коэфф., тыс. руб.
Директор Гл. инженер Гл. технолог Гл. энергетик Гл. механик Инженер по ТБ Нормировщик Гл. экономист Секретарь Бухгалтер Мастер смены Нач. дробления Нач. обогащения Механик	1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 10 1 1 2	16,449 14,338 13,389 12,499 12,499 9,501 8,863 7,795 6,031 10,176 10,176 15,357 15,357 10,894	197,388 172,056 160,668 149,988 149,998 114,012 212,712 93,54 72,372 122,112 1221,12 184,284 184,284 261,456	246,735 215,070 200,835 187,485 187,485 142,515 265,890 116,925 90,465 152,640 1526,400 230,355 230,355 326,820
Итого	25			4119,975

Месячный оклад работника из опыта работы действующих фабрик. Годовой фонд зарплаты рассчитывается умножением количества человек на 12 месяцев и на месячный оклад:

З_г = N_г • 12 • О_м, тыс. руб. (6.10)

Заработная плата рассчитывается также с учётом районного коэффициента 1,25.

Расчёт показателей на одного рабочего и на одного трудящегося:

П = Q / Ч_с.с., т/чел (6.11)

или П = S_т.п. / Ч_с.с., т/руб. чел. (6.12)

- на одного рабочего П = 2,0 • 10⁶ / 158,4 = 12626,262 т/чел;

- на одного трудящегося П = (2592506+894786) / (158,4+25) = 19014,678 тыс.руб./чел.

Расчёт потребности вспомогательных материалов.

Удельные расходы футеровки мельниц, фильтроткани взяты на основании опытных работ на действующих предприятиях. Стоимость единиц вспомогательных материалов приняты согласно действующим ценам с учётом транспортных и заготовительно-складских работ.

Затраты на каждый вид нормируемых материалов определяются по формуле:

З = Q • М • Ц, (6.13)

где Q - объём переработанной руды;

М - норма расхода;

Ц - цена единицы материала.

Расчёт потребности вспомогательных материалов приведён в таблице 6.9.

Неучтённые материалы принимаются в размере 3,5 % от общей суммы.

Транспортные расходы берутся в размере 10 %, а заготовительно-складские расходы - 1,2 % от общей суммы и неучтённых материалов /8/.

Таблица 6.9 - Расчёт потребности вспомогательных материалов

Наименование материалов	Единицы измерения	Расход на ед. объёма	Объём перераб. сырья, тыс.т	Общий расход, кг (м2)	Цена ед., руб.	Сумма, тыс. руб.
Реагенты: Ксантогенат Т-80 Сернистый натрий Медный купорос Цинковый купорос Известь Материалы: Фильтроткань Шары Футеровка Лента транспортерная	кг кг кг кг кг кг м2 кг кг м2	0,11 0,01 0,11 0,015 0,43 2,0 0,017 0,656 0,246 0,004	2000	220 20 220 30 860 4000 34 1312 492 8	21,10 11,04 7,00 15,57 16,04 1,02 30,08 12,00 15,89 400,42	4640,90 220,72 1540,00 467,10 13792,68 4080,00 1022,618 15744,00 7817,88 3203,36
Итого						52529,26
Неучтённые материалы	1838,52
Итого	54367,78
Оплата услуг снабженческих и сбытовых организаций Транспортные расходы Заготовительно-складские расходы	2337,815 2718,389 652,413
Итоговая стоимость франко-участковой (приобъектный склад)	60076,40

Энергетические затраты.

Рассчитываются затраты на электроэнергию:

З_{эл. эн.} = Q_г • У _{эл. эн.} • Ц, тыс. руб. (6.14)

где Q_г - годовой объём перерабатываемого сырья, тыс. т/год;

У _{эл. эн.} - удельный расход электроэнергии на 1 т сырья, кВт•ч;

Ц - цена 1 кВт•ч, руб/ кВт•ч.

З_{эл. эн.} = 2000 • 6,83 • 0,942 = 12867,72 тыс. руб.

Необходимо определить затраты на чистую воду. Количество воды берётся из баланса по воде:

расход воды 3,24 м³/т на 1 т руды

цена воды 3,75 руб/ м³

Сумма затрат З_В = 2000 • 3,24 • 1,50= 9720 тыс. руб.

Расчёт амортизационных отчислений основных фондов.

Амортизация определяется исходя из установленных норм и сметной стоимости основных фондов. Нормы представляют собой процент от стоимости - это обратная величина от срока службы без капитального ремонта. Расчёт сведён в таблицу 6.10.

Таблица 6.10 - Расчёт амортизационных отчислений

Наименование оборудования	Сметная стоимость, тыс. руб.	Нормативный срок службы, лет	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, тыс. руб.
ЩДП 9?12	11327,847	15	6,67	755,567
Грохот колосниковый	7,174	15	6,67	0,4785
МПСИ 8,53?3,66	75518,982	15	6,67	5037,116
ГИСТ-72	1887,975	15	6,67	125,928
МШЦ 5,5?6,5	24226,489	15	6,67	1615,907
МШЦ 2,1?3,0	6801,743	15	6,67	453,676
ГЦ-500	196,349	3	33,30	65,384
РИФ 25	42713,536	15	6,67	2848,993
РИФ 3,5	5286,329	15	6,67	352,598
РИФ 1,5	3423,527	15	6,67	228,349
Сгуститель Ц - 30	6922,573	10	10,00	692,257
Сгуститель Ц - 25	16991,771	10	10,00	1699,177
ДОО-63	10633,073	10	10,00	1063,307
СБ 2,5?14	3775,949	10	10,00	377,595
Неучтенное оборудование	6291,400	5	8,30	522,186
Транспорт	15120,330	10	10,00	1512,033
Электрооборудование	21600,472	10	10,00	2160,047
Насосы, вентиляторы	6480,142	3	33,30	2157,887
Всего				21668,488

Расходы на все виды ремонтов принимаем в размере 55 % от амортизации технологического оборудования.

21668,488• 0,55 = 11917,668 тыс. руб.

Платежи по обязательному страхованию имущества.

„Платежи по обязательному страхованию имущества” - составляют 0,15 % от среднегодовой стоимости основных и оборотных фондов:

П = (634172,152 + 63417,215) · 0,0015 = 1046,384 тыс. руб.

Затраты на оплату процентов по краткосрочным ссудам банков составляют 1,0 - 2,0 % от стоимости товарной продукции.

Принимаем 1,0 % от S _{т п} , следовательно:

З _{пр. ссуд.} = 0,01?(2592506+894768)= 34872,74 тыс. руб.

Цеховые расходы.

Для расчёта цеховых расходов составляется смета цеховых расходов, которая отражена в таблице 6.11.

Таблица 6.11 - Смета цеховых расходов

Наименование расходов	Сумма затрат, тыс. руб.
Основная заработная плата цехового персонала Отчисления на социальные нужды Амортизация зданий и сооружений Содержание зданий и сооружений Ремонт зданий и сооружений Охрана труда Прочие расходы	4119,975 1091,793 18484,020 1848,402 616,134 576,797 1336,856
Итого цеховых расходов:	28073,977

Отчисления на социальные нужды принимаем в размере 26,5 % от основной заработной платы цехового персонала.

Амортизация зданий и сооружений определяется исходя из стоимости объектов цехового назначения и нормы амортизации (Т_исп = 30 лет)

Содержание зданий и сооружений принимается 3 % от сметной стоимости зданий и сооружений.

Ремонт зданий и сооружений принят в размере 1 % сметной стоимости зданий и сооружений.

Охрана труда составляет 14 % от фонда заработной платы рабочих цеха.

Прочие расходы принимаются в размере 5 % от суммы цеховых расходов.

Прочие производственные расходы.

Прочие производственные расходы включают в себя все виды налогов, включаемых в себестоимость. Расчёт приведён в таблице 6.12.

Таблица 6.12 - Расчёт налогов, включаемых в себестоимость

Виды налогов	Ставка налога, %	Объект налогообложения	Сумма налога, тыс. руб.
Налог на землю	1,5	6 Га	20,25
Налог за загрязнение	0,05	Готовая продукция	1743,646
Всего			1763,896

Расчет налога на землю производится по формуле:

ЗН = S _i · Н ₃ · q, (6.15)

где ЗН - сумма земельного налога в расчете на год, руб.;

S _i - площадь земельного участка, м²;

Н_з - ставка земельного налога за единицу площади, руб./м²;

q - удельная стоимость земли под объектом недвижимости руб./м²;

ЗН = 60000 · 0,015 · 22,5 = 20,250 тыс. руб.

Налог на загрязнение взят в 0,05% от стоимости реализуемой готовой продукции.

(2592506+894786) • 0,0005 = 1743,646 тыс.руб.

Все выше приведённые расходы сводятся в калькуляцию себестоимости (таблица 6.13).

Таблица 6.13 - Калькуляция себестоимости обогащения руды и производства концентрата

Наименование статей затрат	Годовой расход на весь объём обогащаемого сырья	Годовой расход на 1т обогащённого сырья, руб.
	кол - во	цена или тариф за един. измерения, руб.	сумма, тыс. руб.
1. Сырьё	2000	150	300000,000	150
2. Транспортные расходы	-	-	15000,000	7,50
3. Зарплата производственных рабочих	-	-	21158,000	10,58
4. Единый социальный налог	-	-	1091,793	0,55
5. Вспомогательные материалы	-	-	60076,399	30,04
6. Энергетические ресурсы: а) электроэнергия б) вода	179,62 млн. кВт 4685724 м3	0,942 3,75	12867,720 9720,000	6,43 4,86
7. Амортизация основных фондов	-	-	21668,488	10,83
8. Расходы на все виды ремонтов	-	-	11917,668	5,96
9. Платежи по обязательному страхованию	-	-	1046,384	0,52
10. Затраты на уплату процентов по ссудам банков	-	-	34872,740	17,44
11. Цеховые расходы	-	-	28073,977	14,04
Цеховая себестоимость Себестоимость обогащения	-	-	391493,169 202493,169	195,75 101,25
12. Общефабричные расходы	-	-	36448,770	18,22
13. Прочие производственные расходы	-	-	1743,666	0,87
Производственная себестоимость	-	-	429685,606	214,84
14. Внепроизводственные расходы	-	-	8593,712	4,30
Полная себестоимость	-	-	438279,318	219,14

Примечание:

1. Затраты на сырье - статья 1 определяются исходя из количества обогащаемого сырья и стоимости 1 тонны.

2. При комплексном использовании сырья и выпуске нескольких видов или марок следует дополнительно рассчитать себестоимость каждого вида концентрата, используя существующие методы расчета.

3. Цеховая себестоимость рассчитана суммированием всех статей, а себестоимость обогащения, исключает 1 и 3 статью.

4. Производственная себестоимость рассчитана суммированием цеховой себестоимости, 12 и 13 статей.

5. Внепроизводственные расходы составляют 2% от производственной себестоимости.

6. Полная себестоимость рассчитана суммированием производственной себестоимости и 14 статьи.

7. Общефабричные расходы определяются в размере 18 % от себестоимости обогащения.

Таблица 6.14 - Распределение затрат

Статьи затрат	Годовая сумма тыс.руб.	Статьи затрат
		Постоянные тыс.руб.	Переменные тыс. руб.
1. Сырьё	300000,000	-	300000,000
2. Транспортные расходы	15000,000	-	15000,000
3. Зарплата производственных рабочих	21158,000	16926,400	4231,600
4. Единый социальный налог	1091,793	873,435	218,359
5. Вспомогательные материалы	60076,399	-	60076,399
6. Энергетические ресурсы:	22587,720	-	22587,720
7. Амортизация основных фондов	21668,488	21668,488	-
8. Расходы на все виды ремонтов	11917,668	11917,668	-
9. Платежи по обязательному страхованию	1046,384	1046,384	-
10. Затраты на уплату процентов по ссудам банков	34872,740	-	34872,740
11. Цеховые расходы	28073,977	28073,977	-
12. Общефабричные расходы	36448,770	36448,770	-
13. Прочие производственные расходы	1743,666	1743,666	-
Внепроизводственные расходы	8593,712	1718,742	6874,970
Всего	438279,318	120417,531	317861,788

Примечание:

1. Статьи затрат 1, 4 5, 9, 13 относятся к переменным затратам.

2. Статьи затрат 6, 7,8,10,11, 12 относят к постоянным затратам.

3. Заработная плата производственных рабочих (основная и дополнительная), отчисления на социальные нужды распределены как 80%-постоянные, а 20% - переменные.

4. Внепроизводственные расходы распределены как 20%-постоянные, а 80% - переменные.

6.4 Распределение себестоимости между концентратами

6.4.1 Расчёт выручки от реализации товарной продукции

Расчёт выручки от реализации товарной продукции производится по формуле:

, (6.16)

где S_т.п. - стоимость реализуемой (товарной) продукции, тыс. руб.;

Ц - цена 1 т полезного компонента в концентрате, руб.;

Q_т.п. - валовое содержание полезного компонента в концентрате, тыс. т.

Выручка от реализации медного концентрата составит:

тыс. руб.

Выручка от реализации цинкового концентрата составит:

тыс. руб.

Выручка от реализации всей товарной продукции составила

S_т.п. = 509600 тыс. руб.

Удельный вес меди:

Qуд = Ме*Ц_Cu/Vт.п.,

где Ме - валовое содержание меди в медном концентрате, тыс. тонн

Ц_Cu - цена меди в медном концентрате, тыс. руб.;

Vт.п. - товарная продукция, тыс. руб.

Qуд=25,500*18,3/509,6 = 0,916.

Удельный вес цинка составил 0,084.

Себестоимость медного концентрата:

С_Cu = С *Qуд,

где С - полная себестоимость производства, тыс. руб.;

С_Cu = 438279,318* 0,916 = 401463,855 тыс. руб.

Себестоимость цинкового концентрата:

С_Zn = С *Qуд,

где С - полная себестоимость производства, тыс. руб.;

С_Zn = 438279,318* 0,084= 36815,463 тыс. руб.

6.4.2 Расчет прибыли, рентабельности

Прибыль от реализации рассчитана по формуле:

П = (S т.п. - С п.)

Сп. - полная себестоимость товарной продукции, включая прочие производственные расходы;

П_Cu = 466650 -401463,855 = 65186,145 тыс. руб.

П_Zn = 42950 - 36815,463 = 6134,537 тыс. руб.

Налог на имущество:

Н_им.=0,02*(Ф_ос+ Ф_об); (6.17).

Н_им. = 0,02 * (634172,152+ 63417,215) = 13951,787 тыс. руб.

Налог на прибыль распределён на оба производимых концентрата (медный и цинковый) пропорционально их стоимости: для медного концентрата Н_им.Cu = 12779,837 тыс. руб.; для цинкового концентрата Н_им.Zn = 1171,950тыс. руб. Налогооблагаемая прибыль:

П_н.=S_т.п.-С_п.- Н_им., (6.18)

где С_п. - полная себестоимость товарной продукции, включая прочие производственные расходы.

П_н. = 509600 - 438279,318- 13951,787 = 57368,895 тыс. руб.

Налогооблагаемая прибыль для каждого концентрата распределена аналогично налогу на имущество и составила: для медного концентрата П_н.Cu = 52549,908 тыс. руб.; для цинкового концентрата П_н.Zn = 4818,987 тыс. руб.

Налог на прибыль:

Н_п.=П_н.*0,24; (6.19)

для медного концентрата Н_п.Cu = 12611,978 тыс. руб.;

для цинкового концентрата Н_п.Zn = 1156,557 тыс. руб.

Н_п. = 13768,535 тыс. руб.

Чистая прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия ЧП, будет равна:

ЧП=П_н.-Н_п.; (6.20)

для медного концентрата ЧП_Сu = 39937,93 тыс. руб.;

для цинкового концентрата ЧП_Zn = 3662,43 тыс. руб.

ЧП = 57368,895 - 13768,535 = 43600,36 тыс. руб.

6.4.3 Расчёт рентабельности продукции и нормы прибыли, фондоотдачи

Рентабельность производства продукции рассчитана по формуле:

Р_i=(П_i/С_Hi)*100, %; (6.21)

где П_i - прибыль от реализации i-го вида продукции,

С_нi - полная себестоимость всего объёма производства i-го продукта, руб.

Рентабельность производства медного концентрата составила:

Р_Cu = (П_Cu / С_н.Cu) * 100 = (65186,145 / 401463,855) * 100 = 16,24 %;

рентабельность производства цинкового концентрата составила:

Р_Zn = (П_Zn / С_н.Zn) * 100 = (6134,537 / 36815,463) * 100 = 16,66 %;

Рентабельность производства:

Р = (П / С_п) * 100 = (71320,682/ 438279,318) * 100 = 16,27 %;

Рентабельность капитала:

(6.22)

Фондоотдача:

ФО= S_т.п. / Ф_ос.; (6.23)

ФО = 509600 /634172,152= 0,80 руб./руб.

6.4.4 Расчет точки безубыточности

Точка безубыточности показывает объем производства, при котором выручка от реализации равна издержкам производства, при этом прибыль равна нулю.

Точка безубыточности найдена по формуле:

, (6.24)

где Т_Б - критический объём производства в натуральном выражении;

ПЗ - постоянные издержки на весь объём продукции, руб.;

З_ПЕР - переменные издержки на единицу продукции, руб.;

Ц - цена единицы продукции, руб.

Точка безубыточности:

Графическое изображение точки безубыточности производства изображено на рисунке 6.1:

Срок окупаемости равен:

ОК = (Ф_ос + Ф_об) / П_ост = (634172,152+63417,215) / 43600,36 = 6 лет ~ 72 мес.

6.4 Технико-экономические показатели

По результатам расчета экономической эффективности данного проекта и технико-экономических показателей работы обогатительной фабрики составлена таблица 6.15.

Таблица 6.15 - Основные технико-экономические показатели

Наименование показателей	Проектируемые показатели
1	2
1. Годовая производительность фабрики (по сырью), тыс. т	2000
2. Массовая доля полезных компонентов в одноимённых концентратах, в т.ч.: - меди в медном концентрате, % - цинка в цинковом концентрате, %	18,00 48,00
3. Извлечение полезных компонентов в одноимённые концентраты, в т.ч.: - меди в медный концентрат, % - цинка в цинковый концентрат, %	85,0 50,00
4.Производительность труда: - на одного трудящегося в год, т/чел - на одного рабочего в год, тыс. руб/чел	12626,262 19014,678
5. Стоимость 1 т обогащаемого сырья, руб.	150
6. Себестоимость 1 т производимых концентратов, в т.ч.: - медного концентрата, руб. - цинкового концентрата, руб.	401463,855 36815,468
7. Уровень рентабельности производства, %:	16,27
8. Уровень рентабельности капитала, %	8,22
9. Удельные капитальные вложения, руб. / т	332,94
10. Стоимость производственных фондов, в т.ч.: - основных производственных фондов, тыс. руб. - оборотных фондов, тыс. руб.	634172,152 63417,215
11. Фондоотдача, руб./руб.	0,80

Заключение

Проект предусматривает получение по коллективно-селективной схеме из руды (б_Cu = 1,50 %, б_Zn = 2,50 %) медного концентрата (г_Cu = 7,08 %, е_Cu = 85,00 %, в_Cu = 18,00%), цинкового концентрата (г_Zn = 2,60 %, е_Zn = 50,00 %, в_Zn = 48,00 %) и отвальных хвостов.

Технологический режим обогащения учитывает промышленную скорость окисляемости материалов. Технология обогащения включает циклы: рудоподготовки (одна стадия дробления и три стадии измельчения); коллективно-селективной флотации: медной-цинковой, медной. Применяемые флотореагенты: известь, уголь активированный, бутиловый ксантогенат натрия, сернистый натрий, Т-80, медный купорос, цинковый купорос. В технологии используется замкнутый цикл водоснабжения. Удельные расходы воды 3,24 м³/т.

Состав фабрики: корпус крупного дробления, главный корпус фильровально-сушильное отделение, реагентное отделение, склад медного и цинкового концентратов, электромеханический цех, пульпонасосная, АБК. Компоновочные решения учитывают передовую практику и тенденцию развития.

Технологические решения соответствуют мировому уровню.

Решения по опробованию и контролю учитывают тенденции максимальной автоматизации технологического процесса.

Проектные решения по организации ремонта и охране труда соответствуют нормативам.

Список литературы

Абрамов А. А. Флотационные методы обогащения: Учебник для ВУЗов. М.: «Недра»,1984. 383 с.

Барский Л. А., Данильченко Л. М. Обогатимость минеральных комплексов. М.: Недра, 1977. 240 с.

Донченко А. С., Донченко В. А. Справочник механика рудообогати-тельной фабрики. М.: Недра, 1975. 550 с.

Единые правила безопасности при дроблении, сортировке, агломерации, окусковании и обогащении полезных ископаемых. М.: Госгортехнадзор России, 2003.

Иванов Э. Э. Инструкция по выполнению курсовых и дипломных проектов и работ (разделы: составление качественно-количественной и водно-шламовой схем; составление схемы цепи аппаратов) для студентов специальности 090300 - «Обогащение полезных ископаемых». 3-е изд., переработанное и дополненное. - Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2005. - 42с.

Иванов Э. Э. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению: Учебное пособие. Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2004. 157с.

Клебанов О. Б. Реагентное хозяйство обогатительных фабрик. М.: «Недра», 1976. 263с.

Клебанов О. Б., Шубов Л. Я., Щеглова Н. К. Справочник технолога по обогащению руд цветных металлов. М.: «Недра», 1974. 472 с.

Логвиненко Г. С., Стровский В. Е., Логвиненко О.А. Расчет экономической эффективности инвестиционных технико-экономических показателей: Методическое руководство по выполнению курсовой работы дисциплины "Экономика предприятия" и экономической части дипломного проекта (работы) для студентов специальностей 090300 - "Обогащение полезных ископаемых" и 210200 - «Автоматизация технологических процессов и производств (в горной промышленности); Уральская Государственная Горно-Геологическая Академия. Каф. экономики и менеджмента. - Екатеринбург: Изд-во УГГГА, 2002. 45 с.

Методические указания по выполнению экономической части, дипломного проекта для студентов очного и заочного обучения специальностей 0204 "Обогащение полезных ископаемых", 0506 "Машины и оборудование обогатительных фабрик". Приложения. Часть1. Свердловск, изд. СГИ, 1987. 19 с.

Методические указания по выполнению экономической части; дипломного проекта для студентов очного и заочного обучения специальностей 0204 "Обогащение полезных ископаемых", 0506 "Машины и оборудование обогатительных фабрик". Приложения. Часть 2. Свердловск, изд. СГИ, 1987. 25 с.

Методические указания по выполнению экономической части, дипломного проекта для студентов очного и заочного обучения специальностей 0204 "Обогащение полезных ископаемых", 0506 "Машины и оборудование обогатительных фабрик". Приложения. Часть 3. Свердловск, изд. СГИ, 1987. 29 с.

Полькин С. И., Адамов Э. В. Обогащение руд цветных металлов: Учебник для ВУЗов. М.: «Недра», 1983. 400 с.

Разумов К. А. Проектирование обогатительных фабрик. М.: «Недра», 1978. 591 с.

Разумов К. А., Перов В. А. Проектирование обогатительных фабрик: Учебник для ВУЗов / Изд. 4-е, перераб. и доп. М.: «Недра», 1982. 518 с.

Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик. Книга 1, 2. М.: «Недра», 1988.

Справочник по обогащению руд. Обогатительные фабрики / Под редакцией О, С. Богданова, Ю. Ф. Наркомова, 2-е изд., перераб. и доп. М.: «Недра», 1984. 368 с.

Чуянов Г. Г. Обезвоживание, пылеулавливание и очистка сточных вод. М.: «Недра», 1978.

Чуянов Г. Г. Технология обогащения полезных ископаемых: Учебное пособие. Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2007. 113 с.

Размещено на Allbest.ru