Совершенствование тактических действий при аварийно-спасательных и неотложных работах на химическом производстве

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

чрезвычайный утечка химический авария

Возникновение чрезвычайных ситуаций, обусловленных химическими авариями и катастрофами, в сегодняшних условиях вполне реально. Более того, в последние годы их вероятность постоянно растет.

Сегодня в мире происходят тысячи химических аварий при производстве, хранении, транспортировке сильнодействующих ядовитых веществ (СДЯВ). Наибольшее число аварий в мире и в Казахстане происходит на предприятиях, производящих или хранящих хлор, аммиак, минеральные удобрения, гербициды, продукты органического и нефтеорганического синтеза.

Прогностические оценки на ближайшую перспективу показывают, что тенденция повышения вероятности химических аварий в ближайшем будущем будет сохраняться. Для этого есть целый ряд предпосылок:

-рост сложных производств с применением новых технологий, которые требуют высокую концентрацию энергии и опасных веществ,

-крупные структурные изменения в экономике страны, приведшие к остановке ряда производств, нарушению хозяйственных связей и сбоям в технологических цепочках;

-высокий и все прогрессирующий износ основных производственных фондов, достигающих на ряде предприятий 80-100%;

-падение технологической и производственной дисциплины, уровня квалификации технического персонала;

-накопление отходов производства, опасных для окружающей среды; -снижение требовательности и эффективности работы надзорных органов;

-высокая концентрация населения, проживающего вблизи потенциально опасных промышленных объектов;

-отсутствие или недостаточный уровень предупреждающих мероприятий, способных уменьшить масштабы последствий химических аварий и снизить риск их возникновения;

- недостаточная законодательная и нормативная база;

- неизбежное увеличение объема химического производства, переход к работе с полной нагрузкой крупнейших химических комплексов страны, увеличение объема перевозок и хранения СДЯВ;

-стремление иностранных государств и фирм к инвестированию вредных производств на территории Казахстана;

-возрастание вероятности терроризма на химически опасных производствах.

В данном контексте одним из направлений обеспечения национальной безопасности Казахстана является принятие необходимых мер, направленных на достижение стабильного экономического роста при снижении вероятности техногенных аварий, предотвращению их опасных экономических и социальных последствий. Особо большое значение имеет выявление региональных, отраслевых, нормативно-управленческих, социально-политических и научно-технических проблем обеспечения техногенной безопасности на территории Казахстана.

Анализ техногенной ситуации в течение последних лет свидетельствует что, несмотря на наметившуюся в последние годы тенденцию на снижение количества техногенных происшествий, необходимо признать, что в целом состояние техногенной безопасности Казахстана продолжает вызывать серьезное беспокойство. В первую очередь это обусловлено тем уроном, который наносится техногенными чрезвычайными ситуациями людским ресурсам Казахстана. Немаловажное значение имеет также прямой материальный ущерб, наносимый экономике страны при техногенных ЧС. Так, только за 2013-2014 гг. из-за техногенных ЧС экономике Казахстана был нанесен урон на сумму более 7,3 млрд. тенге. Однако, по мнению экспертов, реальная сумма ущерба по вполне объективным причинам может иногда значительно превосходить выявляемую в повседневной практике.

Серьезной негативной составляющей сложной техногенной ситуации выступает также невосполнимый урон, наносимый экосистеме Казахстана. Под воздействием техногенных чрезвычайных ситуаций (ЧС) на территории страны происходит загрязнение атмосферы и водных ресурсов, масштабное опустынивание и деградация плодородных земель, сокращение богатств флоры и фауны и т.д., что неблагоприятно влияет на здоровье населения и представляет угрозу для его безопасной жизнедеятельности.

По расчетам экспертов затраты на предупреждение аварий во много раз меньше по сравнению с величиной ущерба, к которому они приводят в случае возникновения. Поэтому во всем мире вопросам безопасности химических производств придается очень большое значение.

Понятно, что совершенно необходимо разработать и внедрить в практику новые подходы и принципы обеспечения безопасности химических производств. Главные требования - это исключение особо опасных аварий, способных привести к гибели, поражению людей, к значительному материальному ущербу, оказать существенное влияние на окружающую среду; обеспечение анализируемого, рассчитываемого и контролируемого уровня безопасности.

Успех мероприятий по защите производственного персонала, населения и проведение аварийно- спасательных работ зависят от целого ряда факторов.

Один из них - обнаружение предпосылок (угроз) и самого факта возникновения аварий, оповещение работающего персонала, а также населения в зонах возможного заражения.

Последствия химических аварий хотя и огромны, но не безграничны. При соответствующих мерах по прогнозированию, предупреждению чрезвычайных ситуаций, при своевременном принятии мер защиты, решительной борьбе с ними, последствия этих аварий могут быть локализованы, а в ряде случаев сведены к минимуму.

1. Обоснование выбранного направления

Мировое производство химических продуктов, в том числе и СДЯВ, постоянно растет. Все это увеличивает потенциальную опасность возникновения химически опасных аварий, связанных с выбросом или утечкой СДЯВ.

В качестве примеров ЧС, связанных с выбросом или утечкой СДЯВ, можно привести следующие.

В декабре 1984г. на химическом заводе фирмы «ЮнионКарбайд» в городе Бхопал (Индия), производящем инсектициды «севин» и пестицид «темик», произошла авария с выбросом около 43т метилизоцианата и продуктов его неполного термического разложения. Зона заражения продуктами выброса составила в глубину 5 км, а в ширину - более 2 км. В результате аварии погибли 3150 человек, стали полными инвалидами около 20 тыс. человек, страдают различными заболеваниями от последствий отравления более 200 тыс. человек.

20 марта 1989г., Литовская ССР, города Ионава - выброс в атмосферу 7 тыс. тонн аммиака на химическом предприятии, производящем минеральные удобрения. Одновременно возник пожар на складах, где хранилось 20 тыс. тонн нитрофосфатных удобрений. Направление ветра от города. Эвакуировано 40 тыс. человек, погибло 6 человек. Получили поражение и находились на излечении 64 человека. По оценкам ученых это был своего рода «Химический Чернобыль», и если бы ветер был на город, - это был бы город мертвых.

В Нижнем Новгороде 1 января 1966г. в 18.00 на автозаводской водонососной станции произошёл разлив 27 т хлора. Газовое облако при температуре t= -1C и скорости ветра 1 м/с проникло на глубину до 7 км жилого района, в котором проживало 35 тыс. человек. Из них около 20 тыс. человек не чувствовали запаха хлора и не имели поражений (находились в жилых многоэтажных домах на верхних этажах). Из примерно 15 тыс. человек, находившихся на открытой местности, в течение суток обратились за помощью в лечебные учреждения примерно 4тыс. человек, значительная часть которых была госпитализирована на 3-5 дней, 150 человек находились на излечении в течение месяца.

7 мая 2009 г., Россия, г.Москва, выброс аммиака на ОАО "Московский межреспубликанский винодельческий завод" пострадало 52 человека, также авария привела к попаданию аммиака в реку Сетунь.

14 августа 2013 г., Украина, г. Горловка на заводе «Концерн Стирол» в случился выброс аммиака, приведший к смерти 15 человек. Также в результате аварии пострадало 45 человек.

По Республике Казахстан в период с 2002 по 2013 год приведены данные в Таблице 1:

Таблица 1

Период времени	2002-03	2004-05	2006-07	2008-09	2010-11	20012-13	Всего
Кол-во ЧС с выбросом СДЯВ	45	35	50	44	29	14	217
Кол-во пострадавших	10	18	86	153	29	39	335
Кол-во погибших	-	1	3	3	1	-	8

Из приведенных примеров видно, что аварии с утечкой СДЯВ способны привести к тяжелым последствиям.

СДЯВ в больших количествах находятся на предприятиях их производящих или потребляющих.

Надо сказать, что в технологических линиях обращается, как правило, незначительное количество токсических химических продуктов. Значительно большее количество СДЯВ по объему содержится на складах предприятий. Это приводит к тому, что при авариях в цехах предприятий в большинстве случаев имеет место локальное заражение воздуха, оборудования цехов, территорий предприятий. При этом поражение в таких случаях может получить в основном производственный персонал. При авариях на складах предприятий, когда разрушаются крупнотоннажные емкости, СДЯВ распространяются за пределы предприятия, приводя к массовому поражению не только персонала предприятия, но и населения, живущего вблизи химически опасных предприятий.

В среднем на предприятиях минимальные (неснижаемые) запасы химических продуктов создаются на трое суток, а для заводов по производству минеральных удобрений на 10-15 суток работы. [4]

Кроме того согласно постановлению Правительства РК от 19.11.2010 №1219 «Об утверждении технического регламента «Требования к безопасности токсичных и высокотоксичных веществ»»предельное количество СДЯВ, которые можно хранить и использовать на промышленных предприятиях:

Аммиак -500 т;

Нитрат аммония - 2500 т;

Акрилонитрил - 200 т;

Хлор - 25 т;

Оксид этилена - 50 т;

Цианистый водород - 20 т;

Сернистый водород - 50 т;

Диоксид серы - 250 т;

Метилизоцианат - 0,15 т.

На производственных площадках или в транспортных средствах СДЯВ, как правило, содержатся в стандартных емкостных элементах. Это могут быть алюминиевые, стальные и железобетонные оболочки, в которых поддерживаются условия, соответствующие заданному режиму хранения. Способы хранения выбираются в зависимости от физико-химических свойств СДЯВ. Основная цель - уменьшить объем хранимого вещества, что является весьма важным при промышленных масштабах использования химически опасных веществ.

Основным параметром, влияющим на выбор способа хранения, является температура кипения СДЯВ.

Для хранения СДЯВ на складах предприятий используются следующие основные способы:

-в резервуарах под высоким давлением (в этом случае расчетное давление в резервуаре соответствует давлению паров продукта над жидкостью при абсолютной максимальной температуре окружающей среды - хлор, аммиак и др.);

-в изотермических хранилищах при давлении близком к атмосферному (низкотемпературное хранилище) или до 1 Па (изотермическое хранилище, при этом используются шаровые резервуары большой вместимости от 900 до 2000 т, например, аммиак при t = -33,4С);

-хранение при температуре окружающей среды в закрытых емкостях (характерно для высококипящих жидкостей - гидразин, тетраэтилсвинец).

Способ хранения СДЯВ во многом определяет их поведение при авариях.

Главная особенность при хранении СДЯВ, имеющего температуру кипения ниже температуры окружающего воздуха и находящегося в герметической емкости под давлением, состоит в том, что вещество в емкости находится в перегретом относительно нормальных условий состоянии. [7]

В результате при разгерметизации емкости, то есть при падении давления до нормального, СДЯВ, находясь в перегретом состоянии, начинает интенсивно кипеть, происходит чрезвычайно быстрое испарение определенной части жидкости. Этот процесс длится всего несколько минут. Образующееся при этом облако паров СДЯВ и зараженного воздуха принято называть первичным облаком.

Если давление в емкости упало, а основные стенки целы (например, трещины или пулевое отверстие), то описанный процесс может сопровождаться взрывоподобным скачкообразным ростом давления за счет увеличенного объема образовавшегося при испарении газа, что приведет к дополнительным разрушениям.

После завершения этого процесса оставшееся жидкое СДЯВ, находясь, как правило, при атмосферном давлении, испаряется со скоростью, определяемой скоростью подвода тепла к нему. Образующееся при этом облако зараженного воздуха называют вторичным.

Скорость испарения СДЯВ, вылившегося из поврежденной емкости, зависит от влияния процессов, протекающих при взаимодействии СДЯВ с подстилающей средой, существенно зависит от природы последней и меняется во времени.

Первоначально происходит бурное испарение в результате передаче жидкости тепла от подстилающей среды. По мере охлаждения подстилающей среды её верхний слой становится изолирующей прослойкой и приток тепла к жидкости от подстилающей поверхности уменьшается, а затем практически прекращается. Процесс испарения становится стационарным.

Наиболее опасной стадией аварии, безусловно, являются первые 10 минут, когда испарение СДЯВ происходит интенсивно. При этом первые 2-3 минуты выброса сжиженного СДЯВ, находящегося под давлением, образуется аэрозоль в виде тяжелых облаков, которые под действием собственной силы тяжести опускаются на грунт.

Границы облака на первом этапе отчетливы, оно имеет большую оптическую плотность и только через 2-3 минуты становится прозрачным. Температура в облаке ниже, чем в окружающей среде. Учитывая его большую плотность, основным фактором, определяющим движение облака в районе аварии, является сила тяжести. На этом этапе формирование и направление движения облака носит неопределенный характер. Радиус этой зоны может достигать 0,5 - 1 км.

В дальнейшем при стационарном процессе испарения вторичное облако зараженного воздуха переносится по направлению среднего ветра, образуя зону химического заражения.

На промышленных объектах обычно сосредоточено значительное количество легковоспламеняющихся веществ, в том числе и СДЯВ (аммиак, окись этилена, окись углерода и др.). Эти обстоятельства следует учитывать при возникновении пожаров на предприятиях. Более того, сам пожар на предприятиях может способствовать выделению различных ядовитых веществ.

Поэтому при организации работ по ликвидации химически опасной аварии на предприятии и её последствий необходимо оценивать не только физико-химические и токсические свойства СДЯВ, но и их взрыво- и пожароопасность, возможность образования в ходе пожара новых СДЯВ и на этой основе принимать необходимые меры по защите персонала, участвующего в работах.

Поэтому работники противопожарной службы должны обладать необходимыми знаниями и навыками организации защиты населения и выполнения работ в условиях химического воздействия.

Тушение пожаров, равно как и аварийно-спасательные работы на химических объектах, выполняются при взаимодействии противопожарной службы с различными службами химического предприятия, специализированными аварийными формированиями и Гражданской обороной. Поэтому начальствующий состав противопожарной службы должен знать возможности этих служб и формирований, порядок организации взаимодействия с ними и территориальными органами управления Министерства по чрезвычайным ситуациям Республик Казахстан.

Мероприятия по противопожарной защите химических объектов направлены, прежде всего, на предупреждение пожара на объекте, на разработку оперативных планов тушения возможных пожаров и на подготовку к боевым действиям при возможном выбросе или разлитии ядовитых веществ в окружающую среду.

Актуальность рассматриваемой темы дипломного проектирования обусловлена широким применением аммиака на объектах промышленности. В технологическом процессе участвуют большие объемы сильнодействующих ядовитых веществ. Кроме этого, аварии на аналогичных объектах имеют тяжелые последствия и приносят значительный ущерб экономике и окружающей среде. Анализ имевших место аварийных ситуаций показывают, что объекты с химически опасными компонентами, могут быть: источником залповых выбросов СДЯВ в атмосферу; сброса СДЯВ в водоемы; «химического» пожара с поступлением токсических веществ в окружающую среду; разрушительных взрывов; заражения объектов и близ лежащих населенных пунктов.

Цель: Провести последовательный анализ и комплексный учет совокупности факторов, влияющих на возникновение и развитие чрезвычайной ситуации с выбросом сильнодействующих ядовитых веществ, применяющихся на всех стадиях производства. Организовать и провести ликвидацию последствий выброса паров СДЯВ. Также путем внедрения инженерного решения снизить химическую опасность объекта и риск возникновения чрезвычайной ситуации, а также исключить или максимально снизить потери среди персонала объекта и населения жилого сектора.

2.Оперативно-тактическая и инженерно-техническая характеристика завода ТОО «Шымкент пиво» г. Шымкент

Город Шымкент является административным центром Южно-Казахстанской области Республики Казахстан, одновременно крупным железнодорожным и речным транспортным узлом, крупнейшим центром нефтяной и химической промышленности Казахстана, отнесенным по Гражданской обороне к категорированным городам.

Численность населения составляет 683,3 тыс. человек (Данные Управления статистики при Акиме г. Шымкента на 01.01.2014 г.).

Город занимает площадь около 408,8 км² и находится на высоте 506 м над уровнем моря. Рельеф местности - песчанистая низменность, частично выделяются эрозионные понижения.

Климат - резко континентальный, со среднегодовой влажностью 58,5% и скоростью ветра 2,7 м/с, зима мягкая, короткая с частыми оттепелями, лето знойное, продолжительное. Средняя температура января -8°С, июля - от +30 до +40С. Годовое количество осадков составляет 400 мм.

Жилой фонд города представлен как одноэтажной застройкой, так и многоэтажными домами, а также зданиями повышенной этажности и высотными зданиями современной архитектуры, которые оборудованы внутренним водопроводом и канализацией.

Объект - завод ТОО «Шымкент пиво»г.Шымкент - Расположен в северо-восточной части, в 5,5 км от центра города. Площадь предприятия составляет 9.121 га. Персонал завода (рабочие и служащие) составляет 610 человек, 57 человек с ночным пребыванием. Обеспеченность средствами индивидуальной защиты органов дыхания составляет 100 %.

Выпускаемая продукция - пиво в бутылках и в кегах.

Завод ТОО «Шымкент пиво» г.Шымкент- одно из крупнейших предприятий пивоваренной отрасли в Казахстане. Объем производства и продаж пива составляет 16,0 % от общего объема производства пива в Республике Казахстан. Завод был создан по типовому проекту чешских пивоваренных заводов и пущен в производство в декабре 1976 года. Проектная мощность предприятия на дату запуска составила 7,2 млн. декалитров пива в год. В настоящее время годовая производственная мощность предприятия составляет 19,8 млн. декалитров пива.

Сырье: солод, хмель, вода.

Основное опасное вещество -аммиак. ПДК- 20 мг/м3 - IV класс опасности.

Количество аммиака, используемого в технологическом процессе - 2,7тонны.

Взрывоопасные и пожароопасные вещества и материалы хранятся следующим образом: мазут хранится в 2-х железобетонных емкостях находящихся в грунте. Солод хранится в железобетонных силосах общей емкостью 3939м³. Аммиак хранится в герметически закрытых емкостях. В соответствии с разработанной транспортной схемой и грузооборотом предприятия на территорию введено четыре железнодорожных пути к зонам разгрузки мазута и ЛВЖ, а также к складам сырья и готовой продукции. Все сырье поступает на завод трубопроводным, железнодорожным и автомобильным транспортом.

Естественный рельеф участка ровный. Территория объекта благоустроена и защищена ограждением из плит панельного типа, высотой 4 м. С северо-западной стороны объекта ограждение представляет собой кирпичное ограждение высотой 6 м - для снижения площади распространения паров СДЯВ в случае аварии.

В список газоопасных мест и распределение их по группам опасности, определенных начальником ТОО «Шымкент пиво» включены:

- компрессорная - 2 группа опасности;

- холодильные камеры - 3 группы опасности;

Отнесение аммиачно-компрессорного цеха ТОО «Шымкент пиво» к особо опасным производствам основывается на следующих факторах:

- величина пороговых количеств потенциально опасных веществ;

- количество потенциально опасного вещества, обращающегося на объекте - 2,7 т.

- близкое расположение жилых кварталов возле объекта.

Наибольшую опасность в аммиачно-компрессорном цеху ТОО «Шымкент пиво», с точки зрения возникновения серьезной аварии с тяжелыми последствиями, представляют:

-разгерметизация компрессоров в АКЦ.

-разгерметизация емкостей в АКЦ.

-разгерметизация аммиакопроводов.[7]

2.1 Данные о персонале и населении, работающем, проживающем и находящемся вблизи производственного объекта

Сведения о численности и размещении персонала производственного объекта.

На ТОО «Шымкент пиво» рабочий день согласно графика с 8.00 до 19.00. Число сотрудников 610 человек, в ночное время 57 человек персонала.

Сведения о численности персонала на окружающих объектах и организациях, которые могут оказаться в зоне действия поражающих факторов в случае промышленной катастрофы на подлежащем декларированию безопасности производственном объекте.[7]

В зоне действия поражающих факторов могут оказаться следующие объекты:

- Рынок «Коктем» - 400 чел;

- Рынок «Алатау» - 300 чел.;

- Дом культуры «Фосфорник» - 67 чел.;

- ООО “Акмигран” - 20 чел.;

- ООО “Прима” - 50 чел.;

- Хлебзавод - 340 чел.;

- Макаронная фабрика «Корона» - 400 чел.;

- Кондитерская фабрика «Кабиско» - 540 чел.;

- Молочный завод «АкСут» - 520 чел.;

- Мебельная фабрика «Шымкент» - 30 чел.;

- ТОО «ЖерСу» -87 чел.

- Филиал “Шымэнергоспецстроймеханизация” - 60 чел.;

- Автоколонна - 55 чел.;

- Инфекционная больница - 600 чел.;

- ОАО “Центроэнергомонтаж” - 94 чел.;

- АЗС «Гелиос» - 10 чел.;

Сведения о размещении населения на прилегающей территории, которая может оказаться в зоне действия поражающих факторов в случае чрезвычайной ситуации на производственном объекте.

В восточном, юго-восточном и северо-восточном направлении, на расстоянии от 1,2 км и далее в зоне возможного заражения от ОВС находятся микрорайоны 11-ый, 12-ый, 15-ый, 16-ый, 17-ый, 18-ый, «Сайрам»,«Восток», «Север», «Шапагат» города Шымкент.

Количество населения г.Шымкент, проживающего в зоне возможного заражения, - 110 тыс. чел.

В зоне действия поражающих факторов (возможного заражения) могут находиться следующие места массового скопления людей:

- средние школы № 71, 25, 28,39, 24, 38, 41, 65, 40, 36, 44 - около 15000 учащихся;

- детские сады № 113, 118, 122, 123, 125, 171, 183, 209, 140, 259, 265 - свыше 2600 детей.

2.2 Генеральный план объекта

Площадь территории объекта составляет 9,1 га, территория застроенной части 24,5 га .

Рельеф местности - имеет равнинный характер. Тип почвы - супеси и чернозем.

На территории объекта размещены следующие здания и сооружения:

Административные:

административно-бытовой комплекс;

Производственные:

Производственное здание №1

Производственное здание №2

Насосная станция

Аммиачно-компрессорный цех

Производственно-распределительный цех

Смеситель

Моечная

Столярный цех

Прирельсовая база

Градирная

Вспомогательные:

Склад готовой продукции;

Склад солода;

Склад соли;

Авто весы;

Котельная;

Сливная эстакада;

Центральная лаборатория ( в здании АБК);

Ремонтно-механический цех;

Мастерская

Автотранспотный цех

Проходная;

Гараж;

Столовая;

Прочие помещения.

2.3 Конструктивно-планировочные решения основных производственных помещений

Конструктивно-планировочные решения, принятые:

Для зданий I степени огнестойкости:

Несущие стены, колонны - несгораемые, с пределом огнестойкости 2,5 часа.

Наружные стены из навесных панелей и наружные фахверковые стены, колонны - несгораемые, с пределом огнестойкости 0,5 часа.

Плиты, настилы и другие несущие конструкции междуэтажных и чердачных перекрытий - несгораемые, с пределом огнестойкости - 1,0 часа.

Внутренние ненесущие стены (перегородки) - несгораемые, с пределом огнестойкости 0,5 часа.

Противопожарные стены (брандмауэры) - несгораемые, с пределом огнестойкости 2,5 часа.

Для зданий II степени огнестойкости:

Несущие стены, колонны - несгораемые, с пределом огнестойкости 2,0 часа.

Наружные стены из навесных панелей и наружные фахверковые стены, колонны - несгораемые, с пределом огнестойкости 0,25 часа;

Плиты, настилы и другие несущие конструкции междуэтажных и чердачных перекрытий - несгораемые, с пределом огнестойкости 0,75 часа.

Внутренние ненесущие стены (перегородки) - несгораемые, с пределом огнестойкости 0,25 часа.

Противопожарные стены (брандмауэры) - несгораемые, с пределом огнестойкости 2,5 часа.[13]

Таблица 2

№№ пп	Наименование здания	Площадь, м2	Этаж-ность	Степень огне-стойкости
1.	Административное	810	4	II
2.	Производительное здание №1	868,2	1	II
3.	Производительное здание №2	10368	1	II
4.	Склад с солодом	360	1	II
5.	Аммиачно-компрессорный цех	360	1	II
6.	Прирельсовая база	2304	1	II
7.	Котельная	360	2	II
8.	Склад материалов	360	2	II
9.	Автотранспортный цех	336	1	II
10.	Строительно-ремонтный цех	216	1	II
11.	Здание мастерской	161,2	1	II
12.	Склад соли	216	1	II

Внутренний пожарный водопровод соответствует требованиямСН РК 4.0102-2011 «Внутренний водопровод и канализация зданий и сооружений». Внутренняя водопроводная сеть - кольцевая. В зданиях предприятия - 2 ввода.

Аммиачно-компрессорный цехрасположен в производственном здании №1. Степень огнестойкости аммиачно-компрессорного цеха - 2. Площадь согласно плана 30х12 м. Конструктивные особенности здания: наружные стены - железобетонные, внутренние стены из жженного кирпича, пол бетонный. Мягкая кровля из рубероидного покрытия. В аммиачно-компрессорном цехе находится 2,7 тонны аммиака.

Варочный цех располагается в производственном здании №1. Степень огнестойкости- 2, размер цеха 30 х 48 м, высота до конструкций покрытия 9,6 м. Шаг колон 6 м. В цеху имеется приточно-вытяжная вентиляция с механическим и естественным побуждением. Вентиляция с естественным побуждением принята с санузлов. В холодный период года подачу приточного подогретого воздуха принимать в верхнюю зону помещения. В теплый период года предусматривается естественная вентиляция через открывающиеся окна.

Приток и вытяжка из помещений осуществляется по металлическим коробам, окрашиваемыми масляной краской.

Прочие производственные и вспомогательные помещения. лаборатория, прирельсовая база, производственное здание №2, трансформаторная подстанция, котельная, ремонтная мастерская, вспомогательные помещения.

Имеющиеся на территории производственные и вспомогательные помещения имеют, в основном, сходные конструктивно-планировочные решения, т.е. изготовлены из одноименных строительных материалов - шлаколитые, либо бетонные, а также имеют бетонные перекрытия с мягкой кровлей (кровля рубероидная, рулонная по битумному покрытию). Здания отнесены к второй степени огнестойкости.

Все здания, сооружения складские помещения по характеристике производства относятся к пожароопасным к категории производства - В.

Здания и сооружения разработаны в соответствии с конструктивным зданием и строительными нормами и правилами.

В основном все здания выполнены из негорючих материалов IIстепениогнестойкости. Стеныжелезобетонные, перегородки кирпичные, перекрытия - деревянные, подвергнутыеогнезащитнойобработке. Все элементычердачногопокрытия - деревянные.

С целью снижения влияния агрессивных сред на строительные конструкции здания предусмотрены следующие решения: в производственных помещениях стены окрашиваются эмалью ГФ-230, потолки обрабатываются препаратом ГКЖ.[7]

Электроснабжение. Производится от городской линии электропередач. На балансе предприятия имеется 2 трансформаторных подстанций. Внутриплощадочные линии воздушные. Резервных установок в наличии нет.

Теплоснабжение. Производится от городской ТЭЦ по подаваемой паротрассе и своей отопительной котельной, а также горячим водоснабжением от собственных котельных.

2.4 Описание технологического процесса производства

2.4.1 Характеристика технологической части производства

Получение солода. В пивоварении солод играет роль источника не только активных ферментов, но и того комплекса органических (прежде всего водорастворимых сахаров) и минеральных веществ, который позволяет с участием этих ферментов получить пивное сусло, пригодное для сбраживания. Чем больше в солоде накопится простых сахаров, необходимых для брожения, тем активнее будет идти сам процесс сбраживания и тем больше накопится спирта. Ячмень, используемый для приготовления солода, замачивают в специальных чанах с водой с температурой 12-- 17°С. В зерне, по мере возрастания влажности, активизируются клеточные ферменты и ускоряются катализируемые ими биохимические процессы. Это приводит к резкому повышению интенсивности дыхательных процессов и ускорению гидролиза полисахаридов до простых Сахаров, необходимых для этих биохимических процессов. Замачивание приостанавливают при достижении влажности зерна 42-- 45% при производстве светлого солода и 45--47% -- темного.

Потери сахаров на процессы дыхания в период замачивания достигают 1,5%, при этом наибольшую активность приобретают амилолитические и протеолитические процессы. Для проращивания замоченное зерно направляют в солодовни различных конструкций (ящики или барабанные установки). Процесс солодоращения проводят при температуре 15--19°С и хорошей аэрации зерна в течение 5--8 суток. При этом эндосперм зерна к концу соложения размягчается и легко растирается за счет гидролиза крахмалаамилазами, а гемицеллюлоз -- цитазой (комплексом ферментов). В проращиваемом зерне накапливаются растворимые сахара -- мальтоза, глюкоза, фруктоза и другие сахара, придающие солоду сладковатый вкус. При гидролизе фитина ферментом фитазой образуются инозит и кальций-магниевая соль фосфорной кислоты. Присутствие инозита в сусле стимулирует жизнедеятельность дрожжей, а фосфорная кислота определяет кислотность солода и сусла.

За счет активизации протеолитических процессов (протеиназ, пептидаз и амидаз) сложные комплексы азотистых соединений гидролизуются с образованием растворимых белков, пептонов, аминокислот, аммиака.

В процессе проращивания зерна, наряду с гидролизом, протекают и процессы синтеза физиологически активных соединений. Так, в соложеном ячмене накапливаются витамины группы В, токоферолы, аскорбиновая кислота. Особенно возрастает содержание рибофлавина (до 210 мг на 100 г сухого вещества). В дальнейшем при химическом взаимодействии продуктов гидролиза с активными соединениями образуются новые, свойственные проросшему и высушенному зерну, ароматические и вкусовые вещества. Поэтому из сырого (зеленого) солода нельзя получить пиво.

Для придания необходимых свойств и хорошей сохраняемости солод сушат при различных температурных режимах до остаточной влажности 2--3,5%. Различные температурные режимы и продолжительность сушки позволяют получить солод с разными показателями качества и соответствующими технологическими свойствами. Именно от качества исходного солода, в свою очередь, будет зависеть тип производимого пива (светлое, полутемное, темное).

Для выработки отечественных сортов пива получают солод следующих видов: светлый, темный, карамельный и жженый.[25]

Таблица 3

Свободные продукты
№	Продукты	На 100 кг сырья	№	Продукты	На 100 кг сырья
Зерновое сырье, кг	10	Холодное сусло	649,02
1	Солод светлый	90,000	11	Молодое пиво	632,79
2	Солод карамельный	0,000	12	Фильтрованное пиво	617,35
3	Солод тритикалиевый	0,000	13	Товарное пиво	601,92
4	Ячмень	10,000	Отходы
5	Рис	0,000	14	Пивная дробина,кг	172,117
6	Всего, кг	100,000	15	Хмелевая дробина,кг	3,810
Другие виды сырья,кг	16	Шлам сепараторный, кг	1,750
7	Хмель	1,499	17	Избыточные дрожжи, л	12,979
8	Сахар	0,000	18	Диоксид углерода,кг	9,029
Промежуточные продукты,л	19	Отходы полировки,кг	0,100
9	Горячее сусло	692,66

2.4.2 Технологический процесс производства холода

Для обеспечения производства холодом имеется аммиачно-компрессорный цех. Холодильным агентом служит аммиак, обеспечивающий охлаждение этаноловой (28%-ый водно-спиртовый раствор) воды для технологических нужд и воздуха в помещениях путем непосредственного испарения аммиака в воздухоохладителях.

В системе циркулирует 2,7 тонны аммиака.

В здании компрессорной установлено оборудование холодильной установки. Установлено 3 компрессора высокого давления, 2 испарителя, 2 дренажных ресивера под давлением. Емкость дренажного ресивера 1000 литров. Имеется 2 пожарных крана и система трубопроводов при помощи которой можно создать водяную завесу (пуск ручной). В компрессорной круглосуточно дежурят 2 машиниста, у которых имеются промышленные противогазы, костюмы Л -1.

Расположение помещений в здании: холодильные камеры, электрощитовая, слесарный цех, контрольно-диспетчерский пункт, раздевалка.

При охлаждении подвала. Пары аммиака отсасываются компрессорами, где происходит сжатие паров. После сжатия пары аммиака через маслоотделитель компрессора направляются в испарительные конденсаторы, где происходит сжижение аммиака. Жидкий аммиак сливается в линейный ресивер, а затем распределяется на воздухоохладители, посредством циркуляционного ресивера и аммиачных насосов, с также на испарители и, где непосредственно получается холод, таким образом, процесс повторяется и происходит рециркуляция аммиака по всей системе холодоснабжения.

При охлаждении этанола. Пары аммиака, образовавшиеся в испарителе и (пластинчатый теплообменник), при охлаждении этанола до температуры -4,5°С, непрерывно отсасываются из отделителя жидкости холодильной установки, аммиачным компрессором. В аммиачном компрессоре пары аммиака компрессируются до давления >10,5бар и нагнетаются через масляный сепаратор компрессора с температурой 60ч65°С (не более 85°С) в испарительный конденсатор. В испарительном конденсаторе газообразный аммиак посредством орошения водой и обдува воздухом, предусмотренными вентиляторами, охлаждается до температуры 30°С и конденсируясь сливается в линейный ресивер. Из линейного ресивера через регулирующий вентиль жидкий аммиак дросселируется в отделитель жидкости холодильной установки, откуда жидкий аммиак снова поступает в испаритель, для охлаждения этанола: цикл замкнулся.[16]

В аммиачно-компрессорном цеху аварийные ситуации могут возникнуть:

- в случае прорыва аммиака в результате нарушения герметичности компрессоров, аппаратов, трубопроводов, охлаждающих устройств;

- вследствие влажного хода или неисправности компрессора, превышение рабочего давления и предельно допустимого уровня жидкого аммиака в аппаратах;

- при пожаре;

- при землетрясении.

2.5 Характеристика противопожарного водоснабжения

Противопожарное водоснабжение производится от городской сети водопровода и представлено 6 пожарными гидрантами, расположенными на линии городской водопроводной сети диаметром 250 мм.

На территории предприятия имеется 3 резервуара с запасом воды :

для производственных нужд - 500 м³;

для хозяйственно-питьевых нужд - 1000 м³;

для пожаротушения - 500 м³.

Также имеются пожарные краны в количестве 50 штук.

Расход воды, количество сбросов составляет 300 л/час. Сброс воды с обеих экструдеров будет осуществляться в канализационный колодец.

Качество воды для всех видов душевых, умывальников должны отвечать требованиям, предъявляемым питьевой воды.[14]

Нормы расхода воды и водоотведения приняты на основании исходных данных приведенных в Таблице 4:

Таблица 4

№ п/п	Наименование систем	Потребный напор,м	Расчетный расход
			м3/сут	м3/час	л/сек
1.	Холодная вода	25	8,75	1,15	1,73
2.	Горячая вода	10	1,46	0,37
3.	При пожаре 2 струи	25			5
4.	Наружное пожаротушение	25			20
5.	Канализация		8,24	1,1	2,9

Наружное пожаротушение осуществляется от пожарных гидрантов наружной сети. Необходимый напор на вводе в здание 25-50 метров, с учетом подачи воды пожарным кранам. Ввод водопровода от наружной сети из стальных электросварных труб диаметром 100 мм. Водомерный узел размещается в тепловом пункте. Водомер с обводной линией.

Внутренняя сеть водопровода выполнена из стальных водо-газопроводных оцинкованных труб диаметром 15-70 мм, и свыше из стальных электросварных труб.

Расстояние до ближайшей пожарной части - 8 км. Время свободного развития чрезвычайной ситуации (т.е. время до прибытия первого подразделения ГУ «СП и АСР») - 10 мин.

3. Оценка опасности материалов, обращающихся в производстве

Аммиак(NH₃) - бесцветный горючий газ с характерным удушливым резким запахом, обладает едким вкусом. При обычном давлении он затвердевает при температуре минус 78 ⁰С и сжижается при температуре минус 33 ⁰С. Плотность его по воздуху 0,6, т.е. он легче воздуха. Температура кипения -33,4єС. Порог восприятия - 0,037 мг/л, ПДК в воздухе производственного помещения - 0,02 мг/л, а в атмосферном воздухе - 0,007 мг/л. Поражающая концентрация при 6 часовой экспозиции - 0,21 мг/л, смертельная при 30-минутной экспозиции -7 мг/л, при высоких концентрациях порядка 50-100 мг/л смерть может наступить мгновенно.

Аммиак хорошо растворим в воде: один объем воды при 20 ⁰С поглощает около 700 объемов аммиака. Зависимость растворимости аммиака в воде от температуры при суммарном давлении паров NH₃ и H₂O над водным раствором 1 кг/см² приведена ниже в Таблице 5:

Таблица 5

Температура,0С	10	20	30	40	50
Растворимость NH3г\100гH2O	66,7	52,0	39,8	31,1	22,7

На воздухе аммиак дымит, интенсивно испаряется, образуя взрывоопасные смеси. Чистый аммиак - хороший растворитель большого числа органических и неорганических веществ. Аммиак производится и храниться в сжиженном состоянии под давлением собственных паров 6-18 кг\см² , он также может храниться в изотермических резервуарах при низких температурах и давлении, близком к атмосферному. Жидкий аммиак практически не проводит электрический ток.[18]

Взрывопожароопасные свойства. Аммиачно-воздушные смеси имеют малую теплоту сгорания, низкую нормальную скорость пламени и температуру сгорания. Область воспламенения газообразного аммиака в смеси с воздухом составляет 15-28 %, а в смеси с кислородом 15-79%.

Максимальное взрывоопасное содержание кислорода при разбавлении смеси аммиак-воздух азотом составляет 13 %. Минимальная температура воспламенения аммиачно-воздушной смеси 650 ⁰С. При выходе воспламенения аммиачно-воздушной смеси из горелки, ее горение не может быть инициировано ни при каких соотношениях воздуха и аммиака. Для возникновения пламени воздух обогащают кислородом.[21]

Токсичные свойства. Высокие концентрации аммиака в воздухе вызывают обильное слезотечение и боль в глазах, удушье, сильные приступы кашля, головокружение. Боли в желудке, рвоту и т.д. При тяжелом отравлении резко уменьшается вентиляция легких и возникает острая эмфизема. При умеренном и длительном воздействии наблюдаются: затруднение при глотании, обильное выделение слюны, нарушение дыхания и удушье, боль в груди, бессознательное состояние, переходящее в коматозное состояние и смерть.

Смерть наступает через несколько часов или дней вследствие отека или воспаления гортани, бронхов или легких. Последствия перенесенного острого отравления: помутнение хрусталика и роговицы глаза, вплоть до потери зрения, частичная или полная потеря голоса, хронический бронхит, эмфизема легких.

Данные о влиянии раздражающего действия аммиака на организм человека зависят от концентрации его в воздухе (мг\м³):

порог восприятия обонянием - 35

ощущение раздражения слизистых оболочек - 100

немедленное раздражение горла - 280

глаз - 490

кашель - 1200

опасно для жизни - 1350-1700

Жидкий аммиак вызывает ожоги кожи, а его пары - эритемы кожи. Предельно допустимые концентрации аммиака (ПДК):

в воздухе производственной зоны производственного помещения, 20 мг\м³

в атмосфере воздуха территории пром. предприятия, 7 мг\ м³

в атмосфере воздуха территории населенного пункта, 0,2 мг\ м³

в рыбохозяйственном водоеме, 0,1 мг\ м³

в водоеме санитарно-бытового назначения, 0,2 мг\ м³

При соприкосновении жидкого аммиака и его растворов с кожей возникает жжение, возможен химический ожог с пузырями. Защиту органов дыхания от аммиака обеспечивают промышленные противогазы с поглощающими и фильтрующее - поглощающими коробками марок К, ВК (50 мин), В (жёлтая - 2,2 мин), КД (серая - 21 мин), СО (белая - 21 мин), М (красная - 40 мин), БКФ (зелёная - 2,6 мин).

При ликвидации аварии, когда концентрация аммиака неизвестна, работы должны производиться только в изолирующих противогазах и аппаратах на сжатом воздухе.[17]

Если поражение аммиаком все же произошло, следует немедленно вынести пострадавшего на свежий воздух, обильно промыть глаза и пораженные участки кожи водой. После эвакуации пострадавшему необходим покой, тепло, при резких болях в глазах -1-2 капли 1% раствора новокаина или 1 каплю 0,5% раствора дикаина с 0,1% раствором адреналина. На пораженные участки кожи- примочки 5% раствором уксусной, лимонной или соляной кислот. Внутрь - теплое молоко с питьевой содой.

4. Методика оценки химической обстановки при аварии с выбросом аммиака на заводе ТОО «Шымкент пиво»

Сильнодействующие ядовитые вещества представляют собой жидкости или сжиженные газы, хранящиеся в ёмкостях под давлением. Основными представителями СДЯВ являются хлор, фосген, синильная кислота, хлорпикрин, аммиак, сернистый ангидрид, сероводород и другие. Разрушение или повреждение ёмкости или коммуникации с этими веществами служат источниками образования зон химического заражения и очагов химического поражения.

Зоны химического заражения и очаги поражения могут возникать при разрушении (повреждении) емкостей и технологических коммуникаций в результате применения противником ядерного оружия или обычных средств поражения, а в мирное время - вследствие производственных аварий или стихийного бедствия.

Зона химического заражения, образованная СДЯВ, включает участок разлива и территорию, над которой распространились пары ядовитых веществ в поражающих концентрациях.

В зависимости от количества выброшенного (вылившегося) ядовитого вещества в зоне заражения может быть один или несколько очагов химического поражения.

Оценка химической обстановки на объектах, имеющих СДЯВ, должна проводиться как заблаговременно, так и в период возникновения аварии (разрушения). В основу оценки химической обстановки должны быть положены данные на одновременный выброс в атмосферу всего запаса СДЯВ, имеющегося на объекте, при благоприятных метеорологических условиях (инверсия, скорость ветра 1 м/с). При аварии (разрушении) емкостей со СДЯВ оценка производится по конкретно сложившейся обстановке, т. е. берутся реальные количества выброшенного (вылившегося) ядовитого вещества и метеорологические условия.

Общими исходными данными для оценки химической обстановки являются тип и количество СДЯВ, метеоусловия, топографические условия местности и характер застройки на пути распространения заражённого воздуха (ЗВ), условия хранения и характер выброса ядовитых веществ, степень защищённости рабочих, служащих объекта и населения, а также личного состава подразделений противопожарной службы.[6]

Оценка химической обстановки на объектах, имеющих СДЯВ, в первую очередь включает:

-определение границ очагов химического поражения, размеров и площади зоны заражения;

-определение возможных потерь людей в очагах поражения;

-определение времени подхода заражённого воздуха к определённому рубежу (объекту) и времени поражающего действия СДЯВ.

В зависимости от обстановки проводится решение всех перечисленных задач или только некоторых из них.

4.1 Определение степени химической опасности объекта

Степень химической опасности объекта устанавливается, исходя из суммарного количества СДЯВ, которого находятся на данном объекте. Данные предоставлены в Таблице 6:

Таблица 6

	Хлор	Аммиак
3 степень	от 0,5 до 50 тонн.	от 1 до 500 тонн
2 степень	от 50 до 250 тонн.	от 500 до 2500 тонн
1 степень	от 250 т. и более	от 2500 т. и более

При планировании мероприятий по защите населения от СДЯВ определяются максимально возможные зоны химического заражения. Определения зон химического заражения производится заблаговременно, исходя из прогнозируемого выброса СДЯВ в атмосферу.

Поэтому принято:

для мирного времени - выброс СДЯВ происходит из одной наибольшей технологической или складской емкости;

для военного времени - выброс СДЯВ происходит из всех имеющихся на предприятии емкостей.[6]

По Таблице 6 определяем степень опасности ТОО «Шымкент пиво», которое относится к 3 степени, так как суммарное количество СДЯВ - аммиака составляет 2,7 тонн .

4.2 Оценка химической обстановки при аварии с выбросом аммиака на ТОО «Шымкент пиво» в городе Шымкент

Определение границ очагов химического поражения,размеров и площади зоны заражения

Границы очагов химического поражения определяются силами разведки и наносятся на схему (пример на рис.1). Для постановки задач на разведку предварительно расчётным методом определяются размеры и площадь зоны химического заражения.

Рисунок 1. Отображение зоны возможного заражения СДЯВ на карте (схеме)

Размеры зоны химического заражения определяются глубиной распространения облака ЗВ ядовитым веществом с поражающими концентрациями и его шириной. Они зависят от количества СДЯВ на объекте (в ёмкости), их токсичности и физических свойств, метеорологических условий и рельефа местности.

Глубины распространения облака ЗВ на открытой местности определяются по Таблице 7, на закрытой местности - по Таблице8. Поправочные коэффициенты для учёта влияния скорости ветра на глубину распространения облака ЗВ приведены в Таблице 9.

Ширина (Ш) зоны химического заражения зависит от степени вертикальной устойчивости воздуха и определяется по следующим соотношениям:

Ш = 0,03Г - при инверсии;

Ш = 0,15Г - при изотермии;

Ш = 0,8Г - при конвекции,

где Г - глубина распространения облака ЗВ с поражающей концентрацией, км.

Площадь зоны химического заражения (S_з) принимается как площадь равнобедренного треугольника, которая равна половине произведения глубины распространения ЗВ (Г) на ширину зоны заражения (Ш).

Для оперативных расчётов в Таблице10 приведены значения площадей зон химического заражения СДЯВ в зависимости от глубины распространения ЗВ при различных степенях вертикальной устойчивости воздуха.[6] Для получения полной картины возможной химической обстановки рассмотрим оба варианта, указанных в разделе 4.1 :

- вариант 1: выброс СДЯВ происходит из одной наибольшей технологической или складской емкости;

- вариант 2: выброс СДЯВ происходит из всех имеющихся на предприятии емкостей.

4.2.1 Оценка химической обстановки при аварии с выбросом аммиака на ТОО «Шымкент пиво» в городе Шымкент

Вариант 1

Пример. На объекте - ТОО «Шымкент пиво» произошла чрезвычайная ситуация, в результате которой произошел взрыв с последующим разрушением емкостей с аммиаком, находящихся в расходном складе. В результате взрыва произошел выброс жидкого аммиака в количестве 0,7 тонн.

Определить размеры и площадь зоны химического заражения. Метеорологические условия: разность температур на высотах 50 и 200 смt = -1, скорость ветра 1 м/с.

Решение. 1. Используя график (см. рис 3), определяем, что при указанных метеоусловиях степень вертикальной устойчивости воздуха - изотермия.

2. По Таблице7 для 0,7 т аммиака находим глубину распространения ЗВ при ветре 1 м/с; она равна 1,4 км.

3. По условию ёмкости не обвалованы.

По условию емкости с аммиаком расположены в здании и не обвалованы, следовательно, глубина зоны распространения зараженного воздуха будет соответствовать первоначальному значению.

4. Определяем ширину зоны химического заражения:

Ш = 0,03Г = 0,03 1,4 = 0,042 км

5. Площадь зоны заражения определяем по Таблице 10: при глубине 1,4 км она составит 0,033 км² (данные выведены методом интерполирования).

Определение возможных потерь людейв очаге химического поражения.

Потери рабочих, служащих и проживающего вблизи от объектов населения, а также личного состава подразделений противопожарной службы будут зависеть от численности людей, оказавшихся на площади очага, степени защищённости их и своевременного использования средств индивидуальной защиты (противогазов).[8]

Количество рабочих и служащих, оказавшихся в очаге поражения, подсчитывается по их наличию на территории объекта по зданиям, цехам, площадкам и т. д.; количество населения - по жилым кварталам в городе (населённом пункте).

Возможные потери людей в очаге поражения определяются по Таблице11.

Пример. На объекте - ТОО «Шымкент пиво» произошел взрыв вместе для хранения аммиака, в результате которого произошла разгерметизация емкости с аммиаком, в результате чего произошел выброс 0,7 тонны аммиака. Рабочие и служащие объекта в количестве 87 человек обеспечены противогазами на 100 %. Определить возможные потери рабочих, служащих на объекте и их структуру.

Решение. 1. Наносим на план объекта зону химического заражения и определяем, что в очаге поражения находятся производственные помещения с численностью рабочих и служащих 87 человек. При этом 65 чел. будут находиться в убежище.

2. Оопределяем потери:

Р = ((87-65) 0,1 + 650,04) = 5 человек

3. В соответствии с примечанием к Таблице11, структура потерь рабочих и служащих на объекте будет: со смертельным исходом - 5 0,35 = 2 чел.; средней и тяжёлой степени - 5 0,4 = 2 чел.; лёгкой степени - 5 0, 25 = 1 человек.

Таким же образом рассчитываются возможные потери населения и личного состава противопожарных подразделений.

Учитывая, что зона распространения облака паров аммиака будет перемещаться по направлению преобладающего ветра в юго-восточном направлении и исходя из того, что в данном секторе отсутствуют какие-либо промышленные или жилые объекты и сооружения, т.е. наличие людей исключается. Однако не следует исключать возможность переноса облака СДЯВ в сторону населенного пункта. В этом случае, принимая, что сектор распространения паров СДЯВ будет иметь угол не менее 45⁰ , глубина распространения опасной концентрации - 1,4 км , площадь заражения 0,033 км², а численность населения составляет 28 463 человек, то ожидаемые потери составят до 856 человек.[4]

Определение времени подходазаражённого воздуха к определённому рубежу (объекту) и времени поражающего действия СДЯВ

Для оценки химической обстановки необходимо знать время, в течение которого облако зараженного воздуха достигнет определенного рубежа (объекта) и создается угроза поражения людей на нем.

Это время (t) определяется делением расстояния (x) от места разлива СДЯВ до данного рубежа (объекта) (м) на среднюю скорость (u) переноса облака 3В воздушным потоком (м/с). Средняя скорость переноса облака 3В определяется по Таблице12.

Пример. На объекте - ТОО «Шымкент пиво» расположенном на расстоянии 0,6 км от жилого массива и зданий с массовым пребыванием людей, произошел взрыв, в результате которого случился выброс и вылив аммиака в количестве 0,7 тонны. Метеоусловия: изотермия, скорость ветра 1 м/с. Определить время подхода облака зараженного воздуха к черте населенного пункта.