Безопасность технологических процессов и оборудования на рабочем месте токаря

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Ижевский государственный технический университет имени М.Т. Калашникова»

(ФГБОУ ВПО «ИжГТУ имени М.Т. Калашникова»)

Кафедра «Техносферная безопасность»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине

Безопасность технологических процессов и оборудования

Безопасность технологических процессов и оборудования на рабочем месте токаря

Выполнил (а) студент (ка)

4 курса, Б07-623-1 (2012-01) группы

Ижболдина В.Р.

Научный руководитель

к.т.н., доцент Лисина Е.Б.

Ижевск

АННОТАЦИЯ

Курсовая работа на тему «Безопасность технологического процесса и оборудования на рабочем токаря» выполнена студенткой группы Б07-623-1 Ижболдиной В.Р. и изложена в виде расчетно-пояснительной записки на 57 страницах, включает 13 таблиц, 5 рисунков, 2 диаграммы и 24 литературных источника.

ВВЕДЕНИЕ

Безопасность трудового процесса - это состояние его условий, когда исключено негативное воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов.

Сегодня, когда особенность производства - использование самых разнообразных технологических процессов, сложных по своей физико-химической основе, использование легковоспламеняющихся, высокотоксичных веществ, различного рода излучений, а также внедрение новейшего оборудования и материалов, которые часто мало изучены с точки зрения негативных последствий их применения, жизненно важным стоит вопрос о безопасности. И, несмотря на внедрение новых, более современных, а также безвредных для человека технологий, остается много отраслей, где травматизм являет собой существенную проблему. Таким образом, можно сказать, что степень производственного травматизма в Российской Федерации, в первую очередь, сегодня обусловливается технологическим уровнем всего производства.

Актуальность проблем безопасности труда определяется непрерывным ростом травматизма, количества производственных аварий, а также числа и тяжести профессиональных заболеваний, острых отравлений.

В данной курсовой работе рассмотрена в качестве предмета изучения профессия - токаря. Данная профессия достаточно распространена в рядах рабочих специальностей. Поскольку для получения корочки токаря необходимо пройти обучения для людей с образованием в 9 классов 3 года, а для выпускников 11 класса - 1 год, то весь трудовой процесс следует изучить в полной мере.

Токарь - это рабочий, специалист по токарному делу - обработке резаньем вращающегося режущего инструмента по обработке дерева, металла, пластмассы, оргстекла, смолы и т.д.

Токарный станок - станок, предназначенный для обработки резанием (точением) заготовок из металлов и других материалов в виде тел вращения.

К профессиональным функциям токаря относятся:

· самостоятельная обработка сложных, особо сложных и ответственных деталей, узлов на токарно - винторезных станках разнообразных моделей и систем;

· выполнение работ по чертежам, техническим условиям без нарушений норм времени на обработку деталей;

· умение принять верное решение в нестандартных ситуациях технологического процесса;

· знание инструкций охраны труда в токарной группе.

Цель курсовой работы: рассмотреть технологический процесс и оборудование на рабочем месте токаря, и проанализировать безопасность его трудовой деятельности.

Задачи:

· Проанализировать технологический процесс изготовления детали - гильзы координатно-расточного станка.

· Рассмотреть обеспечение безопасности технологического процесса в токарном цехе.

· Рассмотреть основные вредные и опасные производственные факторы на рабочем месте токаря.

· Разработать план мероприятий по улучшению условий труда токаря.

· Изучить воздействие рассматриваемого предприятия на окружающую среду, с последующим предложением альтернативных воздействий на нее.

· Оценить экономическую эффективность мероприятий по улучшению условий труда.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА

1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА

ОАО «Московский завод координатно-расточных станков» является одним из старейших предприятий станкоинструментальной отрасли. Он был образован в 1942 году и являл собой первый в отечественной промышленности завод по производству прецизионных станков: внутришлифовальных и специальных.

Потенциальные опасности в токарном цехе:

· вероятность контакта с вращающимися (шпиндели сверлильных станков, патроны токарных станков) и перемещающимися (суппорты токарных станков) элементами оборудования при замерах, установке и снятии детали,

· возможность контакта с отлетающими осколками инструмента в виду его поломки или выкрашивания,

· возможность контакта с отлетающей стружкой во время работы с заготовкой,

· наличие опасной зоны -- перемещающимися по проходам электрокары, поднимаемые-опускаемые и перемещаемые кран-балкой грузы,

· риск появления электрического напряжения на металлических нетоковедущих частях оборудования и приспособлений из-за повреждения изоляции токоведущих элементов,

· загазованность воздуха рабочей зоны парами смазочно-охлаждающими жидкостями в результате ее разбрызгивания и испарения в процессе работы оборудования,

· возможность повышения уровня производственного шума в виду одновременной работы всех установленных на участке единиц технологического оборудования.

Для общей характеристики объекта необходимо также рассмотреть непосредственно сам материал, из которого производится деталь, а именно сталь 12ХН2.

Сталь марки 12ХН2 -- хромоникелевая сталь с содержанием 0,09--0,16% углерода, хрома до 1% и около 2% никеля.

Для изготовления ответственных деталей машин требуются материалы, которые обладают более высокой прочностью режущего инструмента -- способностью сохранять твердость при нагреве до высоких температур. Эти специальные свойства стали придают добавки определенного количества других металлов -- хрома, молибдена, никеля, вольфрама и др. Данные добавки называются легирующими, а сами стали, соответственно, легированными сталями. Поэтому сталь 12ХН2 - конструкционная легированная сталь.

Диаграмма 1. Химический состав стали 12XH

Таблица 1. Основные свойства

Показатель	Величина
Удельный вес	7880 кг/м3
Температура ковки, °С	Начала 1250, конца 800
Термообработка	Закалка 880°C, масло, Отпуск 600°C, вода
Твердость материала	HB 10-1 = 207 МПа

1.2 ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗГОТАВЛИВАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

Шпиндельный узел является конечным звеном привода главного движения, предназначен для крепления устройства с заготовкой или инструмента. Качество шпиндельного узла оказывает весьма немаловажное влияние на надежность, точность и производительность всего станка в целом.

Основные детали шпиндельных узлов:

· Шпиндели;

· Гильзы.

Гильза предназначена для установки в неё шпинделя, в основном, для обеспечения его осевого перемещения в расточных, сверлильных, фрезерных и некоторых других типах станков. Помимо этого, гильзы применяются и для монтажа в них неперемещающихся шпиндельных узлов в ряде моделей токарных автоматов и полуавтоматов и шлифовальных станков.

В курсовой работе рассматривается изготавливаемая деталь - гильза координатно-расточного станка (рис. 1), изготавливается из стали 12ХН2. Заготовка - труба горячекатаная. Тип производства - серийное и мелкосерийное. Масса детали 16 кг.

Рис. 1 Гильза координатно-расточного станка

Технические требования на изготовление гильзы:

· Цементировать h 0,7...0,9 HRC 57...63 (кроме торцов).

· Наружную цилиндрическую поверхность обработать по замерам отверстия в корпусе с зазором 0,015...0,018 мм.

· Обработать занижение на 0,03...0.05 мм на наружной поверхности.

· Отклонение от цилиндричности наружной поверхности не более 0,003 мм.

· Отклонения от круглости и цилиндричности посадочных поверхностей под подшипники не более 0,003...мм.

1.3 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Технологическим процессом называют часть производственного процесса, содержащую действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. В результате выполнения технологических процессов изменяются физико-химические свойства материалов, размеры и относительное положение элементов деталей, геометрическая форма, качество поверхности, внешний вид объекта производства и т.д. Технологический процесс состоит из технологических и вспомогательных операций.

1.3.1 ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГИЛЬЗ

В технологических процессах изготовления гильз можно выделить несколько основных этапов:

· черновая обработка;

· получистовая обработка;

· основная термическая обработка;

· чистовая обработка;

· отделочная обработка.

Черновая обработка.

На этапе черновой обработки внутренние и наружные поверхности заготовки обрабатывают с припуском 3 ... 5 мм на сторону под последующую обработку. Неответственные поверхности центрального отверстия могут быть обработаны до конца. При этом удаляется до 40 % материала заготовки. Припуски при черновой обработке, как правило, неравномерны, в результате чего появляются весомые динамические явления в технологическом оборудовании. Кроме того, при черновой обработке отмечается выделение значительного количества пыли из-за удаления корки с заготовки. В связи с этим, желательно производить черновую обработку гильз на особых участках, изолированных от участков чистовой и отделочной обработки. После черновой обработки надлежит проводить стабилизирующую термическую обработку для снятия внутренних напряжений в заготовке: для гильз из низкоуглеродистых сталей - высокий отпуск.

Получистовая обработка.

На этапе получистовой обработки неответственные и внутренние, и наружные поверхности обрабатывают окончательно. Наружная поверхность и внутренние посадочные поверхности под подшипники обрабатывают с припуском с учетом последующего шлифования. С припуском под последующую обработку также обрабатывают и зубья рейки. Величина припусков составляет 0,5 ... 1,2 мм, за исключением припусков на последующую обработку поверхностей, которые не подлежат цементации. Для обеспечения возможности удаления науглероженного слоя величина припуска должна составлять 4 ... 5 мм.

Основная термическая обработка.

На этом этапе совершают термическую обработку, для обеспечения заданной твёрдости поверхностей.

Гильзы, которые изготавливаются из низкоуглеродистых сталей таких, как 12ХН3А, 20Х и т.п., подвергают цементации. При этом после науглероживания гильзы с поверхностей, не подлежащих цементации, снимают науглероженный слой, и только затем делают закалку.

Чистовая обработка.

На данном этапе окончательно обрабатывают практически все рабочие поверхности (кроме наружной поверхности, внутренних посадочных поверхностей под подшипники и зубьев рейки гильз прецизионных станков, которые обрабатывают с припуском 0,05 ... 0,1 мм под отделочную обработку). В процессе чистовой обработки между операциями возможен стабилизирующий отпуск для снятия внутренних напряжений.

Отделочная обработка.

Отделочную обработку внутренних посадочных поверхностей под подшипники и зубьев рейки, наружной поверхности используют в производстве гильз прецизионных станков для обеспечения заданных технических требований, особенно точности формы и шероховатости поверхностей.

1.3.2 СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК ГИЛЬЗ. ХАРАКТЕРИСТИКИ ЗАГОТОВОК

В соответствии с применяемыми материалами и с условиями эксплуатации заготовки гильз получают, как правило, обработкой давлением (рис. 2).

Рис. 2 Заготовки гильз: а - заготовка из проката; б - заготовка из горячекатаной трубы; в - поковка, полученная свободной ковкой

В единичном и серийном производстве заготовки гильз изготавливают из горячекатаного проката (рис. 2а) или горячекатаной бесшовной трубы (рис. 2б) путём отрезки на отрезных станках или свободной ковкой на молотах (рис. 2в). Заготовки, которые получают свободной ковкой, применяют только в тех случаях, когда не удаётся подобрать подобающую трубу или пруток. Для таких заготовок характерны значительные и неравномерные припуски. Масса прутковых заготовок составляет от нескольких килограммов до нескольких десятков килограммов; припуски - от 3 до 5 мм (без учёта напусков), а масса заготовок полученных свободной ковкой может достигать нескольких сотен килограммов.

Заготовки, полученные методом свободной ковки, обязательно подвергают термической обработке для снятия внутренних напряжений:

· низкоуглеродистые стали 12ХНЗА, 20Х и т.п. - нормализация.

1.3.3 МАРШРУТ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГИЛЬЗЫ КООРДИНАТНО-РАСТОЧНОГО СТАНКА

Технологический процесс изготовления гильзы координатно-расточного станка (рис. 1) приведён в таблице 2. Операции промежуточного контроля не указаны.

Таблица 2. Технологический маршрут изготовления гильзы координатно-расточного станка

Номер операции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления
005	Отрезная Отрезать заготовку с припуском 10 ... 12 мм	Ленточно-отрезной станок	Гидротиски
010	Токарная с ЧПУ В патроне с центром точить шейку под люнет; подвести люнет, отвести центр. Подрезать торец, расточить отверстие под подшипник предварительно с припуском 0,8...1,0 мм на диаметр; расточить прочие поверхности предварительно с припуском 2 мм на диаметр; расточить фаску 2х60?. Подвести центр, отвести люнет. Подрезать торец предварительно с припуском 8...10 мм; точить наружную поверхность предварительно до кулачков с припуском 0,8...1,0 мм на диаметр; точить фаску	Токарный станок с ЧПУ	Патрон трёхкулачковый, центр, люнет
015	Токарная с ЧПУ Подрезать торец предварительно с припуском 6...8 мм; расточить отверстие под подшипник предварительно с припуском 0,8...1,0 мм на диаметр; расточить фаску 2х60?. Точить наружную поверхность предварительно на оставшейся длине с припуском 0,8...1,0 мм на диаметр; точить фаску	Токарный станок с ЧПУ	Патрон трёхкулачковый, центр, люнет
020	Рейкодолбежная Долбить зубья рейки предварительно с припуском 0,5...0,6 мм на толщину зуба	Рейкодолбёжный станок	Специальное приспособление
025	Слесарная Опилить заусенцы, притупить острые кромки	Верстак
030	Фрезерная Фрезеровать продольную и две кольцевые канавки окончательно	Горизонтально-фрезерный станок	Приспособление делительное
035	Слесарная Опилить заусенцы, притупить острые кромки	Верстак
040	Термическая Науглеродить
045	Токарная с ЧПУ Подрезать торец предварительно с припуском 4...5 мм; расточить канавку окончательно; расточить центральное отверстие предварительно с припуском 2 мм на диаметр; расточить прочие внутренние поверхности окончательно	Токарный станок с ЧПУ	Патрон трёхкулачковый, люнет
050	Токарная с ЧПУ Подрезать торец предварительно с припуском 1,0...1,5; расточить канавку окончательно; расточить центральное отверстие на оставшейся длине предварительно с припуском 2 мм на диаметр	Токарный станок с ЧПУ	Патрон трёхкулачковый, люнет
055	Радиально-сверлильная Обработать резьбовые отверстия в торцах окончательно	Радиально-сверлильный станок	Кондуктор
060	Слесарная Опилить заусенцы, притупить острые кромки	Верстак
065	Термическая Закалить
070	Токарная с ЧПУ Подрезать торец предварительно с припуском 0,8...1,0 мм; расточить центральное отверстие окончательно на половину длины; править фаску 2х60?	Токарный станок с ЧПУ	Патрон трёхкулачковый, люнет
075	Токарная с ЧПУ Подрезать торец предварительно с припуском 0,5...0,7 мм; расточить центральное отверстие окончательно на оставшуюся длину; править фаску 2х60?	Токарный станок с ЧПУ	Патрон трёхкулачковый, люнет
080	Слесарная Калибровать резьбовые отверстия в торцах, установить заготовку на оправку, выверить на биение с точностью до 0,05 мм	Верстак
085	Токарная Точить наружную поверхность на проход предварительно с припуском 0,5...0,6 мм на диаметр	Токарный станок	Патрон поводковый, оправка, центры
090	Слесарная Сиять заготовку с оправки	Верстак
095	Внутришлифовальная Шлифовать торец предварительно с припуском 0,4...0,6 мм; шлифовать отверстие под подшипник предварительно с припуском 0,2...0,3 мм на диаметр	Внутришлифовальный станок	Специальное приспособление
100	Внутришлифовальная Шлифовать торец предварительно с припуском 0,2...0,4 мм; шлифовать отверстие под подшипник предварительно с припуском 0,2...0,3 мм на диаметр	Внутришлифовальный станок	Специальное приспособление
105	Рейкошлифовальная Шлифовать зубья рейки предварительно с припуском 0,1...0,2 на толщину зуба		Специальное приспособление
110	Термическая Отпуск стабилизирующий
115	Слесарная У становить заготовку на оправку, выверить на биение с точностью до 0,03 мм	Верстак
120	Круглошлифовальная Шлифовать наружную поверхность предварительно с припуском 0,20...0,25 мм на диаметр	Кругло-шлифовальный станок	Патрон поводковый, центры, хомутик
125	Слесарная Снять заготовку с оправки	Верстак
130	Внутришлифовальная Шлифовать торец предварительно с припуском 0,15...0,20 мм; шлифовать отверстие под подшипник предварительно с припуском 0,10...0,15 мм на диаметр	Внутришлифовальный станок	Специальное приспособление
135	Внутришлифовальная Шлифовать торец предварительно с припуском 0,10...0,15 мм; шлифовать отверстие под подшипник предварительно с припуском 0,10...0,15 мм на диаметр	Внутришлифовальный станок	Специальное приспособление
140	Термическая Отпуск стабилизирующий
145	Слесарная Установить заготовку на оправку, выверить на биение с точностью до 0,01 мм	Верстак
150	Круглошлифовальная Шлифовать занижение на 0,03...0,05 мм на наружной поверхности; шлифовать наружную поверхность предварительно с припуском 0,1 против замеров отверстия в корпусе с учетом зазора	Круглошлифовальный станок	Патрон поводковый, центры, хомутик
155	Слесарная Снять заготовку с оправки	Верстак
160	Внутришлифовальная Шлифовать торец окончательно; шлифовать отверстие под подшипник окончательно	Внутришлифовальный станок	Специальное приспособление
165	Внутришлифовальная Шлифовать торец окончательно; шлифовать отверстие под подшипник окончательно	Внутришлифовальный станок	Специальное приспособление
170	Рейкошлифовальная Шлифовать зубья рейки окончательно	Рейко-шлифовальный станок	Специальное приспособление
175	Слесарная Установить заготовку на оправку, выверить на биение с точностью до 0,005 мм	Верстак
180	Круглошлифовальная Шлифовать наружную поверхность окончательно	Кругло-шлифовальный станок	Патрон поводковый, центры, хомутик
185	Слесарная Снять заготовку с оправки. Протереть деталь	Верстак
190	Контрольная
195	Консервация

2. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

травма трудовой профессиональный заболевание

Обеспечение безопасности технологического процесса на производстве сложный процесс, который требует целесообразного размещения оборудования, использования безопасных производственных процессов и оборудования, организации рабочих мест с учетом эргономики, безопасной организации труда, а также ясного распределения и реализации функций управленческого персонала по безопасности производства.

2.1 ПЛАНИРОВОЧНОЕ РЕШЕНИЕ ЦЕХА

Рассмотрим один из цехов предприятия ОАО «Московский завод координатно-расточных станков», где изготавливается деталь: его количественные характеристики, а также схему.

Sцеха = 81 м2,

Длина - 13,5 м,

Ширина - 6 м,

Высота - 5 м.

Рис. 3. Схема цеха предприятия: 1 - вход; 2 - токарный станок, 3 - верстак, 4 - круглошлифовальный станок, 5 - внутришлифовальный станок, 6 - рейкошлифовальный станок, 7 - контроль

Размещение оборудования происходит с учетом технологического процесса. Каждое оборудование установлено так, чтобы было возможно свободно подойти или подъехать к нему. Между рядами оборудований достаточно широкие проходы и проезды. Около рабочего или оборудования есть пространство для свободного передвижения, хранения необходимых материалов до обработки и хранения обработанных деталей.

Все оборудование в цехах должно располагаться строго заранее разработанной планировкой, которая должна отвечать всем требованиям технологического потока.

2.2 БЕЗОПАСНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Участок производственной площади цеха, на котором размещен станок, оборудованный комплектом приспособлений, режущим и вспомогательным инструментом, соответствующей технической документацией, находящийся в распоряжении токаря является его рабочим местом.

Организация рабочего места подразумевает за собой целесообразное расположение оборудования и оснастки, что ведет к наиболее эффективному использованию производственных площадей, созданию удобных и безопасных условий труда. При помощи организации рабочего места также продумывается расположение инструментов, заготовок и деталей на рабочей поверхности станка.

При организации рабочего места, стоит учитывать, что все предметы и инструменты должны располагаться в пределах досягаемости вытянутых рук, чтобы не делать излишних движений, порождающих дополнительные затраты времени и приближающих утомляемость рабочего. Все, что приходится брать левой рукой, располагают слева, то, что берут правой рукой -- справа. А инструменты и материалы, которые берут обеими руками, располагают с той стороны станка, где во время работы стоит токарь.

Следует учитывать, что если рабочие предметы располагать в строго обусловленном порядке и всегда на одних и тех же местах, то у рабочего появится навык и автоматизм движений, что приведет к снижению утомляемости и напряжения.

Пример планировки рабочего места токаря, работающего на токарно-винторезном станке 16К20, приведен на рис. 4.

Рис. 4. Планировка рабочего места токаря: 1 - станок, 2 - урна для мусора, 3 - инструментальная тумбочка, 4 - подножная решетка, 5 - ящичная тара, 6 - столик приемный, 7 - планшет для чертежей

Подобная планировка рабочего места максимально целесообразна для токарей-универсалов при обработке небольших партий разнотипных деталей, требующей частой смены режущего инструмента, а также целесообразна и для работ по обработке тяжелых и длинных заготовок, которые необходимо брать двумя руками.

В значительной мере производительность труда определяется оснащенностью рабочего места и организацией труда на нем. В связи с этим, рабочее место оснащается следующими компонентами:

· одним или несколькими станками с неизменным комплектом принадлежностей;

· комплектом технологической оснастки постоянного пользования, который состоит из режущего, измерительного, вспомогательного инструмента, а также необходимых приспособлений;

· комплектом технической документации, непрерывно находящейся на рабочем месте (справочники, инструкции, вспомогательные таблицы);

· комплектом предметов ухода за станком и рабочим местом (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т. д.);

· инструментальными шкафами, планшетами, подставками, стеллажами и т.д.;

· мобильной (т.е. передвижной и переносной) тарой для заготовок и изготовленных деталей;

· подножными решетками, табуретками или стульями.

Конструкторы, проектируя новые, более современные станки, усердствуют не только над тем, чтобы они были точными, высокопроизводительными, долговечными и красивыми, но чтобы они были и максимально возможно безопасными в работе.

Защита рабочего от стружки - это первоочередное значение для безопасности работы на токарном станке. Ограждение в виде щитка оригинальной конструкции устанавливается на большинстве последних моделей отечественных токарно-винторезных станков малых и станков средних размеров.

Серьезную опасность представляет из себя самоотвинчивание патронов, закрепляемых на резьбовом конце шпинделя. Для предотвращения этого на торце фланца патрона устанавливают два Г-образных прихвата, входящих в специальную канавку шпинделя.

Немаловажное значение для защиты рабочего от тяжелых травм имеет наличие тормоза в приводе движения станка, потому что в некоторых случаях рабочие тормозят патрон рукой. Современные токарные станки, как правило, оборудуются надежными тормозными устройствами. Для предохранения рабочего от травмирования быстровращающимися рукоятками и маховичками на нынешних отечественных станках предусмотрено отключение маховичка ручной продольной подачи и рукоятки ручной поперечной подачи суппорта при его быстрых перемещениях.

Для того, чтобы рабочий затратил минимальное время на подсчеты и действия, связанные с настройкой станка, на заданные размеры и оптимальные режимы работы, органы управления, шкалы, таблицы, номограммы, лимбы и другие аналогичные элементы станков конструируются, освещаются и размещаются специальным образом.

На современных токарных станках отечественного производства также предусмотрено рациональное расположение полки для размещения чертежа обрабатываемой детали и щитка для хранения режущего и измерительного инструмента нужного при осуществлении данной операции.

На станках обеспечивается безвредное и эффективное освещение всей рабочей зоны. Станки окрашивают в наиболее подходящий, снижающий утомляемость рабочего, светло-зеленый цвет. Для уменьшения шума и вибраций современные станки могут устанавливаться не на жестком фундаменте, а на виброизолирующих подкладках типа ОВ-31, что позволяет также быстро совершать перепланировку цеха в соответствии с рекомендациями по научной организации труда.

2.3 ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТИ

Электробезопасность - это система организационно-технических мероприятий и средств, которые обеспечивают защиту людей от воздействия статического электричества, электрического тока, электромагнитного поля и электрической дуги. Электротравматизм приблизительно составляет 1% от общего количества всех травм, однако элекротравмы составляют до 40% среди несчастных случаев со смертельным исходом.

На предприятии есть цеховая трансформаторная 10/0,4 кВ подстанция, которая питает цех и расположена в пристройке завода. Электроприемники, расположенные на территории, по безопасности 2-ой категории.

Перечень электрооборудования цеха представлен в таблице 3. Мощность электропотребления указана для одного электроприемника.

Таблица 3

Перечень электрооборудования цеха металлорежущих станков

Наименование электрооборудования	Pэо, кВТ
Токарный станок	12
Верстак	1,6
Круглошлифовальный станок	9
Внутришлифовальный станок	15
Рейкошлифовальный станок	7,5

Согласно «Правилам устройства электроустановок» рассматриваемый цех по степени электроопасности относится к классу помещений повышенной опасности, т.к. пол в данном цехе является токопроводящим, поскольку выполнен из железобетона. Стоит отметить, что степень безопасности обслуживания электрических установок во многом зависит от характера среды помещений, в которых электрооборудование установлено и от условий эксплуатации.

Электроснабжение цеха относится ко 2-ой категории надежности электроснабжения. В случае перерыва электроснабжения цеха произойдет массовый недоотпуск продукции, а также к массовым простоям механизмов. Перерыв электроснабжения возможен только на время включения резервного питания действиями дежурного персонала или оперативно выездной бригады. Для этого питание электрооборудования производится от двух независимых источников питания. Схема системы электроснабжения представлена на рисунке 5.



Рис. 5. Схема системы электроснабжения УТЦ

На территории завода будет размещено 3 распределительных пункта. Питание распределительных пунктов осуществляется по средству кабеля марки АВВГ с прокладкой кабеля по конструкциям стен, а питание оборудования будет производиться проводом марки АПВ, КГН и ПВ. В свою очередь, электроприемники с мощностью менее и равной 12кВт запитываются через модульные колонки, а электроприёмники с мощностью более 12кВт запитываются напрямую от распределительного пункта.

На каждом электрооборудовании есть маркировка, которая указывает на состояние оборудования, название и назначение присоединений. Данная маркировка необходима для того, чтобы во время эксплуатации электрооборудования рабочий, по возможности, не перепутал назначение проводов, выключателей, рубильников и т.п.

Применяется также отличительная окраска, чтобы улучшить распознавание частей электроустановки.

Различают и индивидуальные, и коллективные средства защиты от электрического тока.

Индивидуальные средства защиты:

· резиновые коврики, дорожки, подставки;

· диэлектрические рукавицы, боты и калоши;

· указатели напряжения;

· изолирующие колпаки и накладки;

· изолирующие стремянки;

· изолирующие и измерительные штанги, штанги для накладывания временных переносных заземлений;

· изолирующие и электроизмерительные клещи;

· изолированные ручки монтерского инструмента.

К коллективным средствам защиты от электрического тока, т.е. средства, предназначенные для временного ограждения токоведущих частей оборудования относятся:

· переносные ограждения (барьеры, щиты, клетки),

· временные переносные заземления (условно, к ним можно отнести и переносные предупредительные плакаты).

3. ОЦЕНКА И УЛУЧШЕНИЕ УСЛОВИЙ ТРУДА

3.1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ ВРЕДНЫХ И ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ

Объект исследования курсовой работы - рабочее место токаря в цехе ОАО «Московский завод координатно-расточных станков». Станочный цех представляет из себя помещение, у которого длина - 13,5 м, ширина - 6 м, высота потолков - 5 м. Площадь цеха составляет 81 м2.

Рабочее место токаря это определенный участок производственной площади цеха, который оснащен одним или же несколькими станками с комплектом различных принадлежностей. Рабочее место оборудуется комплектом технологической оснастки, предметов ухода за станком (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы), передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей, подножными решетками, табуретками или стульями. Кроме того на рабочем месте токаря всегда должен быть комплект технической документации: инструкции, вспомогательные таблицы, справочники. У токаря должен быть инструментальный шкаф, планшеты, подставки, стеллаж.

По природе воздействия на человека все опасные и вредные факторы обособляются на следующие классы:

· Физические;

· Химические;

· Биологические;

· Психофизиологические нагрузки.

В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 «Опасные и вредные производственные факторы», на токаря воздействуют такие опасные и вредные производственные факторы, как:

· движущиеся машины и механизмы;

· передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

· повышенный уровень шума на рабочем месте;

· недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока;

· повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны.

3.1.1 ФИЗИЧЕСКИЕ ФАКТОРЫ

Измерение и оценка запыленности воздуха рабочей зоны

Измерение запыленности воздуха в цехе проводили аспиратором типа 822. Результаты данных измерений представлены в табл. 4.

Таблица 4. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны при токарной обработке

Вредные вещества, мг/м3	ПДК, мг/м3	Фактическое содержание, мг/м3
Оксид железа	6	8
Минеральное масло (СОЖ)	5	7

Согласно представленным данным, предельно-допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ меньше фактических значений примерно в 1,4 раза. В связи с этим, класс условий труда по АПДФ составляет 3.1 - вредные. Измерение и оценка шума.

Шум нормируется согласно ГОСТ 12.1.003 - 83 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности». Оборудование, установленное в цехе, - источник высоких уровней шума. В цехе расположено 4 станка, который каждый из них, является таким источником. Рассмотрим их уровни звуковой мощности в таблице 5.

Таблица 5. Звуковая мощность оборудования, установленного в рассматриваемом цехе

Станок	Звук, дБ
Токарный станок	100
Круглошлифовальный станок	90
Рейкошлифовальный станок	95
Внутришлифовальный станок	90

Общий уровень интенсивности шума в цехе - 105 дБ.

Согласно СН 2.2.4.2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых и общественных зданий и территории жилой застройки», ПДУ шума составляет 80 дБ. Таким образом, в цехе фиксируется отклонение величины интенсивности шума от ПДУ 25 дБ, что соответствует классу условий труда 3.2- вредный.

Оценка искусственной освещенности.

СНиП 23-05-95 «Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение» нормирует искусственное освещенность.

На рабочем месте токаря имеется естественное освещение, представленное в виде наличия 2-х окон, и искусственное освещение. Второй тип освещения представляет собой горизонтальную и местную освещенность. Искусственное освещение создано при помощи 20 светильников, состоящих из 2 ламп, таким образом, освещение создают 40 люминесцентных ламп ЛДВ40. Система искусственного освещения обеспечивает горизонтальную освещенность 700 лк, что на 50 лк меньше допустимой величины. В свою очередь, светильник НКП04-60-Х с лампами накаливания Б225-225-60 выступает местным освещением. Что соответствует нормативам освещенности рабочего места токаря.

В связи с тем, что зрительная работа токаря относится к разряду IIв, т.е. работа высокой точности, контраст объекта с фоном - малый, а фон - средний, то, соответственно, класс условий труда по освещенности 3.1 - вредный.

3.1.2 ХИМИЧЕСКИЕ ФАКТОРЫ

Химические вещества способны негативно воздействовать на организм работников в том случае, если их содержание в воздухе рабочих помещений выше ПДК (предельных допустимых концентраций).

При большом отклонении от величин ПДК, т.е. при высоких концентрациях возможны острые отравления, а вот при длительном воздействии концентраций, существенно превышающих ПДК, развиваются профзаболевания. Вредные вещества, присутствующие на данном предприятии, представлены в таблице 6.

Таблица 6. Вредные вещества, воздействующие на токаря

Вещество	Класс опасности	Пути проникновения в организм	Общий характер воздействия	ПДК, мг/м3
Углеводороды	4	Через дыхательные пути поступают в организм пары, через кожные покровы жидкости.	Влияют на сердечно-сосудистую систему и на показатели крови (снижение содержания гемоглобина и эритроцитов), также возможно поражение печени, нарушение деятельности эндокринных желез.	300
Спирт амиловый	3	Через дыхательные пути, кожные покровы, слизистые, пероральные пути.	Головная боль, головокружение, боль в животе, сердечно-сосудистая недостаточность, расстройства дыхания, возможен летальный исход.	10

3.1.3 ПСИХОФИЗИОЛОГИЧЕСКИЕ ФАКТОРЫ

Согласно ГОСТ 12.0.003-74 «Опасные и вредные производственные факторы» психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру своего действия подразделяются на следующие:

· Физические перегрузки:

· Статические;

· Динамические;

· Нервнопсихические перегрузки:

· Умственное перенапряжение;

· Перенапряжение анализаторов;

· Монотонность труда;

· Эмоциональные перенагрузки.

Токарные работы относятся к категории зрительных работ очень высокой точности, следовательно, у работника данной профессии может возникнуть перенапряжение анализаторов, в частности, зрительных.

Более подробно психофизиологические факторы рассмотрим в разделе 3.3 «Характеристика напряженности трудового процесса».

3.2 ХАРАКТЕРИСТИКА ТЯЖЕСТИ ТРУДОВОГО ПРОЦЕССА

№	Показатели	Фактические значения	Класс
1	2	3	4
1 1.1 1.2	Физическая динамическая нагрузка (кг. м): региональная: перемещение груза до 1м общая нагрузка: перемещение груза - от 1 до 5м - более 5м	3000	2
2. 2.1 2.2 2.3	Масса поднимаемого и перемещаемого вручную груза (кг): при чередовании с другой работой постоянно в течение смены суммарная масса за каждый час смены: с рабочей поверхности с пола	16	3.1
3 3.1 3.2	Стереотипные рабочие движения (к-во) локальная нагрузка региональная нагрузка	900 1600	1
4 4.1 4.2 4.3	Статическая нагрузка (кгс. х сек): одной рукой двумя руками с участием корпуса и ног	1300 2300 10000	1 1 1
5	Рабочая поза	стоя 45%	2
6	Наклоны корпуса (кол-во в смену)	100	2
7 7.1 7.2	Перемещение в пространстве (км) по горизонтали по вертикали	0,3	1
Окончательная оценка тяжести труда	3.1

Итак, из 10 показателей, характеризующих тяжесть труда, 6 относятся к классу 1; 3 показателя относятся к классу 2; 1 показатель к классу 3.1. Следовательно, окончательная оценка тяжести трудового процесса токаря - класс 3.1.

3.3. ХАРАКТЕРИСТИКА НАПРЯЖЕННОСТИ ТРУДОВОГО ПРОЦЕССА

Показатели	Класс условий труда
	1	2	3.1	3.2	3.3
1	1	2	3	4	5
1. Интеллектуальные нагрузки
1.1	Содержание работы		+
1.2	Восприятие сигналов и их оценка		+
1.3	Распределение функции по степени сложности задания		+
1.4	Характер выполняемой работы	+
2. Сенсорные нагрузки
2.1	Длительность сосредоточенного наблюдения			+
2.2	Плотность сигналов за 1 час работы	+
2.3	Число объектов одновременного наблюдения	+
2.4	Размер объекта различения при длительности сосредоточенного внимания		+
2.5	Работа с оптическими приборами при длительности сосредоточенного наблюдения	+
2.6	Наблюдение за экраном видеотерминала	+
2.7	Нагрузка на слуховой анализатор		+
2.8	Нагрузка на голосовой аппарат	+
3. Эмоциональные нагрузки
3.1	Степень ответственности за результат собственной деятельности. Значимость ошибки.				+
3.2	Степень риска для собственной жизни				+
3.3	Ответственность за безопасность других лиц	+
3.4	Количество конфликтных производственных ситуаций за смену	+
4. Монотонность нагрузок
4.1	Число элементов, необходимых для реализации простого задания или многократно повторяющихся операций			+
4.2	Продолжительность выполнения простых заданий или повторяющихся операций	+
4.3	Время активных действий	+
4.4	Монотонность производственной обстановки	+
5. Режим работы
5.1	Фактическая продолжительность рабочего дня		+
5.2	Сменность работы	+
5.3	Наличие регламентированных перерывов и их продолжительность		+
Количество показателей в каждом классе	12	7	2	2
Общая оценка напряженности труда		+

Итак, из 23 показателей, характеризующих напряженность труда, 12 относятся к классу 1; 7 показателей относятся к классу 2; 2 показателя к классу 3.1 и 2 показателя к классу 3.2. Следовательно, окончательная оценка тяжести трудового процесса токаря - 2 класс.

3.4 ИТОГОВАЯ ОЦЕНКА УСЛОВИЙ ТРУДА ПО СТЕПЕНИ ВРЕДНОСТИ И ОПАСНОСТИ

Оценка условий труда токаря с учетом комбинированного действия всех факторов проводится на основании результатов измерений отдельных факторов и в соответствии с п.п. 5.1 - 5.10 (Р.2.2.2006-05), в которых учтены эффекты суммации всех показателей при комбинированном действии. Результаты оценки вредных факторов рабочей среды и трудового процесса внесены в табл. 7.

Таблица 7. Итоговая таблица по оценке условий труда работника по степени вредности и опасности

Факторы	Класс условий труда
	Оптимальный	Допустимый	Вредный	Опасный
	1	2	3.1	3.2	3.3	3.4	4
Химический		+
Биологический	+
Аэрозоли ПДФ			+
Акусти-ческие	Шум				+
	Инфразвук	+
	Ультразвук воздушный	+
Вибрация общая	+
Вибрация локальная		+
Ультразвук контактный	+
Неионизирующие излучения	+
Ионизирующие излучения	+
Микроклимат		+
Освещение			+
Тяжесть труда			+
Напряженность труда		+
Общая оценка условий труда				+

3.5 ТРАВМАТИЗМ И ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЕ ЗАБОЛЕВАНИЯ

Токарю для его успешной работы токарю необходимо зрительно-моторной координацией, хорошим зрением, точным глазомером, пространственным воображением, устойчивым вниманием, а также техническим мышлением.

Работать токарем противопоказано людям с нарушением зрения, нарушениями вестибулярного аппарата, людям, страдающим нарушениями опорно-двигательного аппарата, сердечно-сосудистой и нервной систем, людям с повышенной чувствительностью кожи и астматикам.

Профессиональными заболеваниями токарей считаются:

· артрит,

· радикулит,

· частичная потеря зрения,

· хроническая переутомляемость,

· кифоз.

На основании физиологических исследований было установлено, что степень и глубина утомления работников зависит от количественных значений основных факторов трудового процесса. Например, выносливость мышц кисти к статическому усилию к концу смены снижается на 10-41% от показаний в начале смены.

Зависимость между величиной статической нагрузки и числом случаев патологических нарушений выражается по следующей формуле

y=5,8*ln(x) - 43,5

где: у - число случаев патологических нарушений в конце смены;

х - статическая нагрузка за смену.

у = 5,8*ln(13600) - 43,5 = 11,7.

Следовательно, 12 человек из 100 будет выявлено патологическое нарушение в конце смены по статической нагрузке.

Время, в течение которого работник находится в ортостатическом положении, практически напрямую связано с заболеваемостью варикозного расширения вен ног. Регрессионный анализ показал, что приросту времени «трудового ортостаза» на 1 % соответствует прирост заболеваемости варикозного расширения вен ног в 0,41 %: у=0,41*х + 2,1.

у - вероятность возникновения варикозного расширения вен, %.

х - время нахождения работников в ортостатическом положении, % смены.

y=0,41*45 + 2,1 = 20,55%

Следовательно, вероятность возникновения варикозного расширения вен при данной нагрузке на опорно-двигательный аппарат составит 20,6%. Это значит, что из 100 человек у 21 работника возможно развитие данного заболевания.

3.6 СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ

Согласно установленным нормам, токаря работодатель обязан предоставить, а работник обязан пользоваться в рабочее время бесплатной спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Рассмотрим средства индивидуальной защиты, предназначенные для токаря, а также и срок их эксплуатации в таблице 8.

Таблица 8. Средства индивидуальной защиты токаря

№ п/п	Наименование средств индивидуальной защиты	Норма выдачи
1	Костюм вискозно-лавсановый	1 на 12 мес
2	Ботинки хромовые	1 пара на 12 мес
3	Головной убор	до износа
4	Респиратор	до износа
5	Очки (щитки) защитные	До износа (но не более 1 года)
6	Наушники противошумные или беруши	До износа
7	Рукавицы комбинированные	12 пар на 12 мес
8	Защитная каска	Дежурная
9	Подшлемник под каску	До износа
10	Мыло	400 гр. на 1 мес

Спецодежда всегда должна быть исправной, и поэтому подлежит регулярной стирке и ремонту за счет организации. Как правило, спецодежда имеет норму выдачи, т.е., срок эксплуатации, вышедшая из строя раньше срока спецодежда и другие СИЗ должны быть заменены. В случае не обеспечения работника СИЗ, в соответствии с законодательством Российской Федерации, работник имеет право отказаться от выполнения трудовых обязанностей, а работодатель не имеет права требовать от работника их исполнения и обязан оплатить возникший по этой причине простой.

3.7 МЕРОПРИЯТИЯ ПО УЛУЧШЕНИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА

Согласно ранее (в 4 пункте 2 главы) составленный и рассмотренный итоговой таблицы по оценке условий труда работника по степени вредности и опасности, должность - токарь относится к 3 классу 2 степени условий труда.

Для достижения безопасных условий труда рекомендуется провести следующий ряд мероприятий, направленных на снижение класса опасности по следующим параметрам:

· освещение,

· шум,

· пыль,

· общего плана.

Для улучшения условий труда токаря на рабочем месте по тяжести его трудового процесса рекомендуется:

· В динамике рабочего дня и недели необходимо строго соблюдать режим рационального чередования труда и отдыха. В соответствии с МР 2.2.9.2128-06 «Комплексная профилактика развития перенапряжения и профессиональных заболеваний спины у работников физического труда» рекомендуется организация перерывов через 1,5-2,0 ч работы, продолжительностью не менее 10 мин каждый.

Для улучшения условий труда в цехе, в т.ч. и для токаря, по уровню шума рекомендуется:

· Покупка противошумных наушников Amparo. Данные наушники дополнительно снабжены каской. Защищает от шума интенсивностью до 120 дБ.

· Покупка противошумных вкладышей (беруши) uvex «Виспер». Многоразовые беруши из термопластичного эластомера с антигрязевой поверхностью, которая может очищаться с помощью мыла и воды, тем самым обеспечивая комфорт и?безопасность. Снижают уровень шума на 23 дБ.

Для снижения уровня вредности по АПДФ рекомендуется:

· Установка пылеуловителя циклона типа ЦН-15. Он используется для сухой очистки воздуха, загрязненного в результате некоторых технологических процессов, связанных с процессами на производственных и промышленных предприятиях различной направленности. Обеспечивает весьма эффективную очистку (85-98%) газов от средних и крупных частиц пыли. Конструкция агрегата пригодна к эксплуатации в рабочей зоне с температурой до 400°C. (15)

Для улучшения условий труда токаря по освещению рекомендуется следующее:

· улучшить видимость через окна, при помощи влажной уборкой (2 раза в течение рабочей смены),

· улучшить искусственное освещение, спроектировав систему освещения.

Проектирование системы освещения

Измерение и оценка освещенности проводится в соответствии со СНиП 23-05-95 «Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение», ГОСТ 17677-82 «Светильники. Общие технические условия», ГОСТ 24940-97 «Здания и сооружения. Методы измерения освещенности».

Система искусственного освещения обеспечивает горизонтальную освещенность 700 лк, что на 50 лк меньше допустимой величины.

При расчете искусственного освещения применяются три основных метода:

· метод удельной мощности, носящий упрощенный, оценочный характер,

· метод коэффициента использования светового потока,

· точечный метод.

Метод коэффициента использования светового потока

Данный метод дает возможность определить световой поток ламп, необходимый для создания заданной освещенности.

Основное уравнение метода:

Где F - световой поток лампы (лм);

Ен - минимальная нормируемая освещенность, принимаемая по СНиП 23-05-95 (Eн = 200 лк);

k - коэффициент запаса, учитывающий снижение освещенности, вследствие старения ламп, запыления и загрязнения светильников (k = 1,2…1,5) примем k =1.3;

S - площадь помещения, м2;

z - отношение средней освещенности к минимальной (для люминесцентных ламп 1,1);

N- число светильников;

n - число ламп в светильнике;

з - коэффициент использования светового потока, т.е. отношение, падающего на расчетную поверхность, к суммарному потоку всех ламп.

Для расчета высоты подвеса светильника над рабочей поверхностью воспользуемся формулой:

h = Н - hрп

где hрп - высота рабочей поверхности (hрп = 1);

h = 5 - 1 = 4 м.

Стены станочного помещения покрашены в светлую краску, коэффициент отражения стен 50%. Потолок побеленный, коэффициент отражения потолка 70%. В соответствии с этим, исходя из приложения значения коэффициента использования светового потока принимаем з = 33%.

Тогда, при имеющемся количестве светильников (20 шт.) по 2 лампы получим:

,

т.е. 1 лампа должна создавать поток 1755 лм.

Выбираем лампу ЛДВ40, световой поток 1 лампы 1995 лм.

В этом случае отклонение рассчитанного светового потока от действительного:

Где FФ - фактический световой поток лампы;

FП - полученный световой поток лампы.

13,7 % является допустимым, т. к. в практике допускаются отклонения светового потока выбранной лампы от расчетного до -10 и +20%.

Вычислим мощность всей осветительной системы:

Где Wл - мощность 1 лампы.

Для рабочего помещения мощность всей осветительной системы равна:

Вычислим расстояние между светильниками по следующей формуле:

Где л - коэффициент равномерного распределения светового потока (л=1,4).

Таким образом, расстояние между светильниками должно быть не более 5,6 м.

После внедрения данных мероприятий в рабочий процесс, класс условий труда токаря меняется с 3.2 на 2. Что является определенным плюсом как для работников, так и для самого работодателя.

Таблица 9. Итоговая таблица по оценке условий труда работника по степени вредности и опасности после проведения мероприятий

Факторы	Класс условий труда
	Оптимальный	Допустимый	Вредный	Опасный
	1	2	3.1	3.2	3.3	3.4	4
Химический		+
Биологический	+
Аэрозоли ПДФ		+
Акусти-ческие	Шум		+
	Инфразвук	+
	Ультразвук воздушный	+
Вибрация общая	+
Вибрация локальная		+
Ультразвук контактный	+
Неионизирующие излучения	+
Ионизирующие излучения	+
Микроклимат		+
Освещение		+
Тяжесть труда		+
Напряженность труда		+
Общая оценка условий труда		+

4. ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Абсолютно любое помещение, а особенно производственное, имеет свои пожарные риски, обусловленные функциональной нагрузкой, технологическими процессами, используемыми материалами и т.д.

В настоящее время в машиностроении большое количество деталей производится путем проведения механической обработки заготовки резанием на токарных станках. В рассматриваемом цехе одновременно находится несколько станков. Каждый из которых несет в себе потенциальную пожарную угрозу, поскольку каждый станок - это сложное оборудование. Рассмотрим все помещения завода по взрыво- и пожаробезопасности в таблице 10.

Таблица 10. Классификация помещений участка цеха по взрыво-, пожаробезопасности

Наименование помещения	Класс
	взрывобезопасности	пожаробезопасности
Склад материалов	B-IIA	П-IIA
1-ое станочное отделение	B-IIA	П-II
2-ое станочное отделение	B-IIA	П-II
Мастерская	B-IIA	П-II
Склад готовой продукции	B-IIA	П-IIA
Трансформаторная подстанция	B-IIA	П-IIA
Щитовая	B-IIA	П-IIA

Определение помещений к категориям пожарной опасности В1-В4, согласно Нормам пожарной безопасности НПБ 105-03 "Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности", осуществляется методом сравнения максимального показателя удельной временной пожарной нагрузки в любом из участков помещения с нормативной величиной удельной пожарной нагрузки, установленной для каждой категории помещений. Поскольку пожарная нагрузка в цеху составляет от 1 до 180 МДж м2, то он относится в категории В4.

Для обеспечения достаточного уровня пожарной безопасности в цеху должен быть внутренний противопожарный водопровод, цех должен быть оборудован автоматическими установками пожаротушения, а также передвижными огнетушителями типа ОУ-7.

Как и для любого производственного помещения, для цеха действуют общие правила обеспечения пожарной безопасности на производстве. Требования по проектированию помещения, правила эксплуатации оборудования должны строго соблюдаться. Не менее важно проводить инструктаж персонала как по пожарной безопасности, так и по безопасности эксплуатации электрооборудования. Для того, чтобы избежать возможного материального убытка и вероятности человеческих жертв, следует направить силы на предупреждение возникновения пожара, а не только на его ликвидацию.

5. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

В Конституции Российской Федерации сказано, что каждый имеет право на благоприятную окружающую среду, что каждый обязан сохранять природу и окружающую среду, что каждый обязан бережно относиться к природным богатствам, которые являются основой устойчивого развития, жизни, а также деятельности народов, проживающих на территории Российской Федерации.

Согласно Федеральный закону от 10.01.2002 N 7-ФЗ (ред. от 13.07.2015) "Об охране окружающей среды", «охрана окружающей среды - деятельность органов государственной власти Российской Федерации, органов государственной власти субъектов Российской Федерации, органов местного самоуправления, общественных объединений и некоммерческих организаций, юридических и физических лиц, направленная на сохранение и восстановление природной среды, рациональное использование и воспроизводство природных ресурсов, предотвращение негативного воздействия хозяйственной и иной деятельности на окружающую среду и ликвидацию ее последствий (далее также - природоохранная деятельность)».

Природоохранную деятельность на ОАО «Московский завод координатно-расточных станков» проводят на основании правительственных постановлений, а также требований контролирующих служб. Ответственность за природоохранную деятельность на предприятии возлагается на таких ответственных лиц, как главный инженер и заместитель главного по эксплуатации.

5.1 ВЫБРОСЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

На заводе были полностью инвентаризированы все источники выбросов вредных веществ в атмосферу. На заводе существует 247 источников выброса вредных веществ в атмосферу, которые 110 из них оснащены пылегазоочистными установками.

Фактический выброс за 2014 год - 231,501 т/год. Наглядно рассмотрим фактический выброс вредных веществ в атмосферу в виде диаграммы.