Важное значение имеет структура бизнес - плана, который представляет собой достаточно сложный документ, включающий в себя описание компании, ее потенциала, оценку внутренней и внешней среды бизнеса, конкретные данные о развитии фирмы. Хотя внешне бизнес - планы могут отличаться друг от друга, состав их разделов остается практически неизменным, а именно : краткое содержание (резюме), характеристика отрасли , описание компании и производимых ею продуктов и услуг, исследование и анализ рынка, планы маркетинга, организационный , производственный и финансовый планы, а также оценка возможных рисов и страхование. Такая структура бизнес - плана сформировалась в процессе многолетней практики их применения за рубежом и на настоящий момент считается оптимальной.

Вопросам разработки бизнес - планов посвящено большое количество зарубежной и отечественной литературы, однако , это не означает , что существуют единые ,жестко установленные стандарты. Выполняя процедуры планирования, специалист оперирует набором «сухих» данных , однако сам процесс планирования - описание пути превращения идеи в осязаемую реальность, требует наряду с высокой компетенцией , творческих способностей и в первую очередь потому , что каждый проект своем роде уникален. Другими словами , бизнес - план скорее произведение искусства. Несмотря на то , что творческое начало действительно является важным для процесса планирования , существуют основные принципы , которые являются довольно общими для разработчиков бизнес планов независимо от страны и отрасли экономики , и в соответствии с которыми определяется структура бизнес - плана.

На Харьковском тракторном заводе уже 6 лет занимаются бизнес - планированием в отличие от существовавшей ранее командно - административной системы. Поэтому основной целью специального анализа будет изучение существующей системы бизнес - планирования на предприятии , его структуры и содержания.

3.3 БИЗНЕС - ПЛАН ОАО «ХТЗ ИМ. С. ОРДЖОНИКИДЗЕ» НА 2001 ГОД

I РЕЗЮМЕ

В 2001 году ОАО «ХТЗ» намечено выпустить товарной продукции на сумму 356 000 тыс. грн., в том числе тракторов различных модификаций класса 3 - 4 т.е. и тракторов малой мощности 3000 шт., запчастей к ним на 45 000 грн., кооперированных поставок на 16 000 тыс. грн., ТНП - на 1500 тыс. грн.

Плановый объем товарной продукции превышает отчет 2000 г. в 1.5 раза по тракторам всех модификаций - в 1.54 раза , запчастям - в 1.31 раза по кооперации - в 1.14 раза , ТНП - в 1.03 раза.

В общем объеме выпускаемой продукции основная номенклатура - тракторы и запчасти к ним - составляют 94,0 %.

Выпуск тракторов в 2001 году обеспечивает потребность рынка на 15 - 20 %.

Выпускаемая продукция имеет гарантийный срок обслуживания - 1 год.

Для оперативного восстановления вышедших из строя тракторов , находящихся на гарантии , предприятие имеет опорные базы на Украине, в России и Белоруссии.

Характеристика выпускаемой продукции, рынков сбыта , конкурентов приведена в разделе II.

В 2001 году поставка продукции по основным регионам сбыта распределяется следующим образом : Украина - 89,3 %, страны СНГ - 7,4 %, дальнее зарубежье - 3,3%.

Запланированный выпуск товарной продукции в 2001 году обеспечит увеличение загрузки мощностей завода в 1.6 раза по сравнению с 2000 годом.

В 2001 г. намечено увеличить в 3 раза , к уровню 2000 года, выпуск новых тракторов ХТЗ - 17021, оснащенных двигателем BF16М1013Е немецкой фирмы «Дойц АГ» и каркасной кабиной.

Для производства продукции в объеме 356 000 тыс грн. необходимы следующие ресурсы:

- материалы 39132 тыс. грн.

- покупные изделия 166176 тыс. .грн.

- энергоресурсы 40180 тыс.грн.

- численность ППП 11685 чел.

- фонд оплаты труда 28453 тыс.грн.

Расчетная рентабельность товарной продукции составит 7,7 %. Объем реализуемой продукции запланирован в размере 356000 грн, балансовая прибыль - 24250 тыс.грн.

В распоряжении предприятия остается прибыль (после погашения части перерасхода предыдущих лет) в сумме 21300 тыс.грн. Эта прибыль обеспечивает потребности завода на 72 %.

Выручка от реализации с НДС в 2000 году планируется в сумме 424926 тыс.грн., в том числе 39,3 % реализации предполагается осуществить по бартеру и взаимозачету.

Затраты на производство продукции с НДС 376250 тыс. грн. Сумма налогов из всех источников составляет всего 39009 тыс.грн., в том числе :

- НДС 24426 тыс.грн.

- налог на прибыль тыс.грн.

- налог на землю 2950 тыс. грн.

-другие налоги и отчисления, вклю-

чаемые в себестоимость продукции 9933 тыс.грн.

- отчисления 10 % амортфонда 1700 тыс.грн.

В распоряжение предприятия остается 21300 тыс. грн. прибыли. Из амортфонда планируется использовать 2853 тыс.грн на приобретение основных фондов.

Остаток денежных средств на 1.01.2002 г. составит 25065 тыс грн., в том числе амортфонд - 25065 тыс.грн.

Таблица 3.1 - Расчет движения денежных средств на 2001 год

	Наименование	Сумма, тыс.грн
1	Остаток средств на 1.01.2001 г (амортизация)	12618
2	Поступление средств от реализации продукции с НДС Всего В том числе : 2.1 промышленности из нее на внутреннем рынке на внешнем рынке 2.2 торговли Из общей суммы поступлений НДС	424926 424850 413100 11750 76 68850
3	Эксплуатационные расходы всего ( с НДС): В том числе: 3.1 по продукции промышленности из нее сырье и материалы комплектующие в т.ч. фирмы «Дойц» энергоуслуги зарплата с начислениями прочие денежные расходы 3.2 по торговле из общей суммы НДС	349317 347981 46958 203845 76746 42806 29406 14966 1336 44424
4	Налоги и отчисления всего В том числе: НДС Налог на прибыль Налог на землю Налоги и отчисления, включаемые в себестоимость продукции Отчисления 10 % от амортфонда	39009 24426 - 2950 9933 1700
5	Остаток средств к распределению всего (стр.1 + стр.2 - стр.3 - стр.4): В том числе : Прибыли Амортфонда	49218 21300 27918
6	Расходованиек средств всего : В том числе Прибыли амортфонда	24153 21300 2853
7	Остаток средств на 1.01.2001 г. всего ( стр.5 - стр.6) : В том числе Прибыли Амортфонда	25065 - 25065

Таблица 3.2 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ЗАВОДА ЗА 2000 год

	2000 год	Темп к 1999 г
1. ТОВАРНАЯ ПРОДУКЦИЯ ( в действующих ценах, тыс. грн)	170977	100,2
Реализованная продукция, тыс.грн.	191253
Тракторы всего, шт.	1945	88,8
В т.ч. : типа Т-150, шт.	992	52,1
Т-2511, шт.	137	210,8
ХТЗ - 120, шт.	156	76,1
ХТЗ - 180 , шт.	1	50,0
ХТЗ - 17021, шт.	599	46,1
Запасные части	31739	104,3
Кооперированные поставки, тыс. грн.	12302	106,9
В т.ч. : топливные насосы	2775	111,9
ТНП в оптовых ценах	1750	88,3
ТНП в отпускных ценах	2027
В т.ч. : замки все	113984	94,1
АОГВ	296	226,0
Распредвал	-	-
Рычаг клапана	-	-
Т-012	3	13,0
Стальное литье, т	11234	101,7
Чугунное литье, т	6291	109,2
Горячие штамповки, т	2701	104,2

Таблица 3.3 ЧИСЛЕННОСТЬ ПРОМЫШЛЕННО - ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА :

ЧИСЛЕННОСТЬ ПРОМЫШЛЕННО - ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА :
Декабрь 1999 год	11380 чел.
2000 год	11579 чел.
Среднесписочная численность всего персонала :
Декабрь 1999 год	12910 чел.
2000 год	13115 чел.
Динамика средней зарплаты ППП с ФМП в 2000 году :
Январь	124
Февраль	140
Март	150
Апрель	155
Май	151
Июнь	143
Июль	159
Август	153
Сентябрь	162
Октябрь	156
Ноябрь	153
Декабрь	171
2000 год	151

Таблица 3.4 СТОИМОСТНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ЗА 2000 ГОД :

Реализация	191253 тыс.грн.
Себестоимость реализуемой продукции	179319 тыс.грн.
Рентабельность реализуемой продукции	6,7 %
В том числе :
Тракторы типа Т - 150	10,5 %
Тракторы ХТЗ - 120	1,1 %
Тракторы ХТЗ - 2511	15,6 %
Запчасти к тракторам	15,0 %
ТНП	23,6 %
Кооперация	21,0 5

Таблица 3.5

	На 1.01.2000 г	На 1.01.2001 г
Балансовая прибыль , тыс.грн	18504	4893
В том числе
Платежи в бюджет	12655	470
Прибыль в распор. Предприятия	5849	1967
Расходование собственных средств	5849	1967
В том числе
Фонд материального производства	186,5	492
Фонд материального поощрения	4464,3	539
Фонд социального развития	4198,2	936

Удельный расход энергоносителей на 1 грн. товарной продукции в 1998 году составил 14.1 % , что на 0,1 % ниже уровня 1997 года.

Таблица 3.6

	На 1.01.2000 г	На 1.01.2001 г
Дебиторская задолженность	16548 тыс. грн.	45683 тыс. грн.
Кредиторская задолженность	86432 тыс. грн.	97161 тыс. грн.

Таблица 3.7

Поставки на экспорт	2000 год	1999 год
Поставлено продукции всего (тыс.грн)	9700	12561
В том числе
В страны СНГ
В страны дальнего зарубежья и Балтии	2200	3775
Тракторы всего (шт.)	148	67
Из них по странам
Россия	86	22
Латвия	3	1
Азейбарджан	-	6
Болгария	30	8
Германия	-	12
Китай	-	10
Киргизия	-	4
Уругвай	12	3
Беларусь	3	1
Запчасти
В страны СНГ (тыс. грн.)	651,0	1005,7
В страны дальнего зарубежья (тыс долл.)	123,5	85,1

II СБЫТ ПРОДУКЦИИ

ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ, РЫНКОВ СБЫТА, ПОТРЕБИТЕЛЕЙ, КОНКУРЕНТОВ

Основной продукцией , выпускаемой ОАО « ХТЗ», являются тракторы класса 3-4 т.с., тракторы малой мощности, мини тракторы, предназначенные для выполнения различных видов сельскохозяйственных работ - дорожно-строительных, трелевочных, транспортных - в фермерских хозяйствах , запчасти к ним, товары народного потребления, продукция металлургического передела.

Потребителями продукции являются предприятия АПК, промышленные предприятия, дорожно - строительные организации, фермерские хозяйства и частные лица.

Основным конкурентом завода по гусеничным тракторам является Волгоградский тракторный завод, по колесным тракторам класса

3 т.с. в странах СНГ конкурентов нет.

За 1995 - 98 годы произведено и поставлено 9225 тракторов , из них на экспорт - 1428 тракторов или 15,5 %. В том числе поставка на экспорт по годам : 1996 г. - 2,6%, 1997 г. - 20,2 %, 1998 г. - 6,8%, 1999 г., - 3,4%.

Исходя из существующего парка тракторов и учитывая срок их службы, ежегодная потребность в тракторах класса 3 т.с. составит 25 - 30 тыс.шт., в том числе по украине - 15,9 тыс.шт.. Потребность в тракторах малой мощности и мини тракторах по украине составит 1 - 2 тыс.шт..

Учитывая низкую платежеспособность с/х потребителей , предполагаемый прогноз продаж в 2000 году составит около 20 % потребности.

Из общего обьема реализации поставки на экспорт в 2000 году составят 10,7 %.

ОРГАНИЗАЦИЯЯ СЕРВИСНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Выпускаемая заводом продукция имеет гарантийный срок обслуживания в соответствии с техническими условиями ( по тракторам 1 год, но не более 1500 моточасов).

В реальной эксплуатации в настоящее время в странах СНГ находятся около 400 тыс. тракторов производства ХТЗ.

По состоянию на 1 января 2001 года в эксплуатации на гарантии завода находится 1917 тракторов , в том числе

Т150/150Д 457 шт;

Т150 к 685 шт;

ХТЗ3120/121 206 шт;

Т156 148 шт;

ХТЗ 180/200 23 шт;

ХТЗ 17021 398 шт;

Для оперативного восстановления вышедших из строя гарантийных тракторов производства ХТЗ , а также выполнения других работ в зонах их эксплуатации действует 20 опорных баз завода ( в Украине - 15 , России - 4 , Беларуси - 1) и 4 технико - комерческих центра, созданных по соглашениям с предприятиями из системы Агропрома.

Опорные базы укомплектованы квалифицированными специалистами, имеющими большой производственный опыт и техническую подготовку.

На опорных базах и в технико - коммерческих центрах создан резервный фонд запасных частей . узлов и агрегатов, достаточных для оперативного восстановления тракторов по механизмам шасси.

Выявленные отказы по узлам и агрегатам шасси на гарантийных тракторах устраняются специалистами опорных баз , в основном непосредственно в хозяйствах в течение 5 дней.

Значительное место в деятельности завода заняло сервисное обслуживание тракторов ХТЗ - 17021 с немецким двигателем «Дойц» , что обеспечило на этих тракторах наработку в среднем свыше 1500 моточасов, исключив при этом даже минимальные простои.

Совместная работа завода с предприятием АПК обеспечивает изучение и учет спроса потребителей на выпускаемую технику, эффективную и квалифицированную эксплуатацию тракторов , снижение затрат на эксплуатацию, ремонт и обслуживание.

РЕКЛАМА

В 2000 году планируется проведение следующих рекламных мероприятий :

1. Размещение рекламы о продукции ОАО «ХТЗ» в периодической печати , на телевидении :

- журнал «Техника АПК»;

- журнал «Пропозиция»;

- журнал «Техника для села», Россия;

- газета «Сельские вести»;

- областные газеты ко времени проведения областных выставок;

- обновление информации о продукции ОАО «ХТЗ» в сети Интернет;

- выпуск видеороликов о новых образцах продукции завода на телевидении;

2. Обновление рекламных щитов на территории района и города.

3. Выпуск рекламных проспектов для обеспечения работы выставок и рассылки потенциальным покупателям;

4. Участие в высавках :

- «Агро 2000», г Киев, с Чубинское;

- Выставки по областям Украины ( Крым, Одесская, Винницкая, Кировоградская, запорожская и др.);

- Выставки в России ( Краснодар, Ростов, Ставрополь, Воронеж);

- Выставка в Кишиневе.

III ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКЦИИ

ПЛАН ПРОИЗВОДСТВА

ОРГАНИЗАЦИИ ВЫПУСКА НОВОЙ ПРОДУКЦИИ

По плану на 2000 год предусмотрены следующие показатели по выпуску товарной продукции :

Таблица 3.8- Планируемый выпуск товарной продукции в 2000 г.

Наименование	Ед.изм.	2000 год План	Темп роста к 1999 г.
Товарная продукция в действующих ценах	Тыс.грн	356000
В сопоставимых ценах на 1.01.99 г	Тыс.грн	261000	149,9
Тракторы всего	Шт.	3000	154,2
В том числе
Типа Т - 150	Шт	790	79,6
Типа ХТЗ - 120/121, ХТЗ-16131	Шт	260	136,8
ХТЗ17021(с двигателем «Дойц»)	Шт	1800	В 3 раза
Типа ХТЗ - 2511	Шт	70	51,1
ХТЗ - 6020	Шт	30
ХТЗ - 3510	Шт	50
Запасные части	Тыс.грн	45000	130,8
Кооперация	Тыс.грн	16000	113,8
ТНП в оптовых ценах	Тыс.грн	1500	102,7

Из приведенной таблицы видно , что новые модификации тракторов составляют 2140 штук, или 71,3 % общего количества запланированных к выпуску тракторов.

В соответствии с ростом объемов производства увеличивается потребность в продукции металлургического передела.

На 1.01.2001 г. мощности по выпуску тракторов типа Т - 150 составляют 15000 штук, в т.ч. гусеничных - 5000 штук, колесных - 10000 штук, по мини тракторам - 3000 штук.

В 2001 году использование мощностей по тракторам типа Т - 150 понизится на 19,7 %. Кроме тракторов типа Т - 150 на этих мощностях будут изготовлены тракторы ХТЗ - 17021, ХТЗ - 17121, ХТЗ - 17221, ХТЗ - 120/121, ХТЗ - 16131 в количестве 2060 штук. С учетом дополнительной загрузки использование мощностей составит 19,0 % т.е. в 1,6 раза выше , чем в 2000 г.

КАЧЕСТВО ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

Контроль качества продукции на заводе осуществляется на все стадиях ее изготовления, начиная от входного контроля поступающих материалов и комплектующих изделий и заканчивается контролем комплектности изделий непосредственно перед отгрузкой их потребителям силами отдела контроля качества.

На все , выпускаемые серийно , тракторы имеются сертификаты соответствия техническим условиям и требованиям безопасности , в том числе по тракторам Т - 150, ХТЗ - 17021, ХТЗ - 17121, ХТЗ - 17221, ХТЗ - 120/121, ХТЗ - 16131.

По состоянию на 1 января 2001года в эксплуатации на гарантии завода находится 2175 тракторов , в т.ч. типа Т - 150 - 1158 шт., типа ХТЗ - 121/161 - 190 шт., типа ХТЗ - 170 - 624 шт., типа ХТЗ - 25 Ф - 202 шт., ХТЗ - 180Р - 1 шт.

В 1999 году заводом проводились работы по повышению качества выпускаемой продукции. Было внедрено 23 конструкторско - технологических мероприятия , предусмотренных приказом по заводу № 1.

В результате осуществления в 2000 году организационно технических мероприятий в 1,8 раза снизилось количество рекламаций по сравнению с 1999 годом.

С целью дальнейшего повышения качества и надежности выпускаемых тракторов в 2001 году предусматривается :

· Продолжить совместную работу с заводами - смежниками по обеспечению поставки комплектующих изделий требуемого уровня качества, устранению выявленных дефектов в более сжатые сроки;

· Обеспечить производство ХТЗ и заводов - смежников металлопрокатом предусмотренных НТД марок и профилей, качественными и формовочными материалами для литейного производства, резинотехническими изделиями из фторкаучука и светоозоностойкой резины;

· Разработать и внедрить дополнительные организационно - технические мероприятия по устранению причин выявляемых дефектов;

· Осуществить меры по укреплению технологической дисциплины;

· Провести уточнение действующих стандартов и разработать недостающие стандарты предприятия в соответствии с требованиями международной системы качества ИСО 9000 и стандартов Украины, сертифицировать систему качества.

ПОТРЕБНОСТЬ В МАТЕРИАЛЬНЫХ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ

Для выполнения запланированного обьема 2001 года необходимы следующие материальные ресурсы :

Сортовой качественный прокат 4940,3 т

Лист качественного проката 3851,7 т

Сталь калиброванная х/к,г/к 1051,6 т

Лист рядового проката 279,08 т

Балки , швеллеры 2293,6 т

Рядовой сортовой прокат 605,36 т

Трубы 559,3 п/м

Цветной прокат 117,35 т

Чугун передельный 367,5 т

Лом углеродистый покупной 4402,2 т

Ферросилиций электропечной 207,9 т

Ферромарганец 783,3 т

Ферросиликомарганей 235,1 т

Кокс 4145,0 т

и другие материалы.

Общая потребность в основных материалах составляет 33506 тыс.грн. Основные поставщики - предприятия Украины.

Потребность в покупных изделиях составляет 166176 тыс.грн

Основными комплектующими являются двигатели, узлы ходовой системы, подшипники , электрооборудование, резиновые технические детали.

Основную массу покупных завод получает от поставщиков Украины - 60,2 %, 39,8 % составляют импортные комплектующие , в том числе двигатели фирмы «Дойц АГ» (97,5 % о общего бьема импорта ).

Потребность в энергетических ресурсах составит :

Электроэнергия 174624 тыс.кВт/час;

Газ 12000 тыс мЗ;

Теплоэнергии 102000 Гкал.

Затраты на все виды энергоресурсов составят 40182 тыс.грн.

За счет роста обьемов товарной продукции предполагается снизить расход теплоенергии на 1 грн ТП в сравнении с 2000 годом на 36,8 % . По электроенергии и газу за счет увеличения обьема производства и внедрения организационно - технических мероприятий в натуральных единицах ожидаемое снижение расхода составит по электроенергии 16,0% , по газу - 24,6%.

Расходы на канализацию увеличатся на 20 % в связи с увеличением цен в 1,8 раза с 1.01.2000 г. на основании постановления Кабинета министров Украины № 158 от 25.12.96 г.. Общее увеличение расходов по энергоносителям на 1 грн. ТП составит 0,9 коп или 6,2% к 1999 году за счет увеличения цен ( при этом снижение расхода в натуральных единицах составит 23,7 %)

ПОТРЕБНОСТЬ В ТРУДОВЫХ РЕСУРСАХ

В соответствии с обсчетом трудоемкости производственной программы по действующим нормам численность производственных рабочих должна составить 3160 чел., фактическое наличие рабочих - 3011 чел.

Вспомогательных рабочих необходимо 5465 чел. При наличии 5430 чел. Нехватка рабочих на запланированную программу 2001 года составляет 184 чел.

Общая численность промышленно - производственного персонала составит в 2001 году 11685 чел., что на 3,9% меньше, чем в 2000 году. Непромышленный персонал - 1550 чел., а численность всех работающих - 13235 чел..

В составе ППП удельный вес рабочих составляет 73,8 % , служащих - 26,2 % , из них руководителей - 9%, специалистов - 15,9 % , служащих - 1,3%.

Фонд оплаты труда персонала запланирован в размере 31183 тыс.грн., исходя из среднемесячного дохода на одного работающего 196,34 грн., по промперсоналу - 206,64 грн..

В соответствии с планом реструктуризации в 2001году будет продолжена работа по укрупнению производственных структур, предаче их руководству дополнительных полномочий в решении оперативных вопросах производства.

В текущем году предусмотрено закончить перестройку структуры управления , оптимизировать численность работников; продолжить работу по организации дочерних предприятий , гибких организационных структур, способных быстро адаптироваться к изменениям рынка; довести количество структурных подразделений до 50 единиц , сократить свыше 500 чел..

Таблица 3.9 - Смета затрат на производство на 2001 год

Наименование статей затрат	Сумма, тыс.грн.	Удельный вес затрат
Сырье и материалы Покупные п/ф Запчасти покупные Малоценное имущество Топливо Энергия Зарплата основная и дополнительная Отчисления на социальное страхование Амортизация Прочие расходы Внепроизводственные расходы	39132 166176 2000 1695 3768 36414 28975 10431 17000 23860 1049	11,8 50,3 0,6 0,5 1,2 11,0 8,8 3,2 5,1 7,2 0,3
Итого полная себестоимость	330500	100,0
Товарная продукция	356000
Прибыль от ТП	25500
Рентабельность, %	7,7

ФИНАНСОВЫЙ ПЛАН

РЕАЛИЗАЦИЯ ПРОДУКЦИИ, СЕБЕСТОИМОИТЬ , ПРИБЫЛЬ

Реализованная продукция по плану на 2001 год составляет 356 000 тыс.грн.

Основной регион сбыта продукции - Украина. Объем поставок на Украину - 89,3% объема производства. Поставки в страны СНГ в пределах - 7,4 % , в страны дальнего зарубежья - 3,3%.

При выпуске товарной продукции в объеме 356000 тыс.грн. затраты на ее производство составят 330500 тыс. грн., рентабельность 7,7 % ( таблица 3.9)

ЦЕНООБРАЗОВАНИЕ

Ожидаемая балансовая прибыль на 2001 год - 24250 тыс.грн. (таблица 3.1).

Работа по ценообразованию в 2000 году будет проводиться на основании Законов Украины «О налогообложении прибыли предприятий», «О налоге на добавленную стоимость», Постановлений Кабинета министров Украины от 18.12.98 № 1998 «Об усовершенствовании порядка формирования цен», от 26.04.96 № 473 «Об утверждении типового положения по планированию , учету и калькулированию себестоимости продукции в промышленности» и других нормативных документов по ценообразованию.

РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИБЫЛИ, ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРИБЫЛИ ОСТАЮЩЕЙСЯ В РАСПОРЯЖЕНИИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Из общей суммы плановой прибыли 2001 года (24250 тыс.грн.) налог на землю составит - 2950 тыс.грн., налог на прибыль отсутствует в связи с отрицательным результатом суммы налогооблагаемой прибыли за предыдущий период. На погашение перерасхода прибыли прошлых лет предусматривается направить 7588 тыс. грн. амортизационный фонд с учетом остатка неиспользованых средств за 2000 год составит 29618 тыс.грн.

Прибыль , остающаяся в распоряжении ОАО «ХТЗ» в сумме 13712 тыс. грн. Планируется распределить следующим образом :

Фонд развития производства 2446 тыс.грн

Фонд социального развития 9095 тыс.грн

Фонд материального поощрения 1751 тыс. грн

Резервный фонд 300 тыс.грн.

Благотворительный фонд 20 тыс.грн.

Представительские расходы 100 тыс.грн.

Потребность в средствах составляет 29548 тыс.грн. ( с учетом перерасхода прибыли прошлых лет ).

Таким образом , объем прибыли 2001 года обеспечивает потребность завода в средствах на 72,%.

В связи с недостатком прибыли в планируемом году предполагается исключить отчисления в фонд дивидендов , а отчисления в фонды экономического стимулирования ограничить суммой 13712 тыс.грн.

Для обеспечения потребности завода в средствах в полном объеме необходимо обеспечить получение балансовой прибыли не менее 32700 тыс.грн.

3.4 ВЫВОДЫ ИЗ АНАЛИЗА СУЩЕСТВУЮЩЕЙ МЕТОДИКИ СОСТАВЛЕНИЯ БИЗНЕС - ПЛАНА НА ОАО «ХТЗ»

На основании приведенных данных можно сделать заключение о том , что бизнес - план , составляемый на ОАО «ХТЗ» носит несколько формальный характер и не всегда имеет целевую направленность. Целью его разработки является планирование хозяйственной деятельности предприятия на ближайший период в соответствии с возможностями получения необходимых ресурсов. Структура бизнес - плана на ОАО «ХТЗ» не является оптимальной . Она недостаточно четкая . и поэтому не очень удобна для чтения. Данный документ в основном предназначен для внутрифирменного использования. На наш взгляд , для того , чтобы бизнес - план смог произвести большее впечатление на потенциальных партнеров и убедить их сотрудничать с ОАО «ХТЗ», он должен содержать больше наглядных материалов , таких как рисунки , графики, диаграммы. Кроме того, как мы полагаем , в бизнес - плане следует рассчитывать точку безубыточности , которая дает более ясное представление о масштабах производства , при которых деятельность предприятия будет результативной и прибыльной. Далее недостаточно определенно рассмотрен раздел «Организаторский план». Это негативный момент , так как потенциальные инвесторы и партнеры обычно желают иметь представление , как распределяются людские ресурсы, а также кто несет ответственность за каждый элемент производственно - хозяйственной деятельности предприятия. Организационная схема должна представлять структуру управления заводом, линии ответственности , подчиненной взаимосвязи персонала , а также сотрудников на ключевых постах. Объектом , на который направлены усилия и ресурсы в 2001 году , стал трактор ХТЗ - 17021 , оснащенный двигателем немецкой фирмы «Дойц АГ». Однако в бизнес-плане вообще не уделяется внимание технико - экономическим характеристикам этого изделия и описанию его преимуществ по сравнению с ранее освоенной продукцией. Не проведена оценка его конкурентоспособности. В разделе , посвященном сбыту продукции . слабо изучены рынки. В частности , не уделяется внимание возможностям экспортирования тракторов ХТЗ за рубеж. Это перспективное направление , так как несмотря на тот факт , что потребность в тракторах на Украине велика, потребители сельско - хозяйственной техники в основном являются неплатежеспособными и вынуждены расчитываться зерном и другой продукцией в натуральном виде. Продавая трактора за границу , завод имеет возможность получать «живые» деньги. Следует отметить тот положительный факт , что ОАО «ХТЗ» уже имеет свой сайт в Internet, однако это пока единственный способ доведения информации о своей продукции до иностранных потребителей. Необходимо более активное участие в международных выставках и ярмарках , размещение рекламы в специализированных каталогах. В плане производства также есть свои недостатки . а именно : ХТЗ было запланировано увеличить выпуск новых тракторов новых модификаций в 3 раза. Как показали отчетные данные , возможности такого резкого увеличения объема производства новой продукции были весьма преувеличены. В бизнес-плане не учтены возможные риски из-за которых может произойти срыв намеченных на год мероприятий . Одним из таких рисков оказалось повышение цен на импортные комплектующие для трактора ХТЗ - 17021, из за чего завод собственно и не смог выпустить запланированное к производству их количество.

Кроме того необходимо усовершенствовать содержание финансового плана, более подробно показать движение денежных средств.

Основной целью проектной части является устранение отдельных недостатков, отмеченных в углубленном анализе.

4.СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ВТУЛКА»

4.1.КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ, ПРИМЕНЯЕМОЙ В ЦЕХЕ

Механические цехи в структуре завода занимают промежуточное положение, так как начинают производственный процесс заготовительные цеха, а завершают - сборочные. Они обеспечивают превращение материалов и заготовок в готовые элементы машин и обеспечивают сборку.

В состав механического цеха входят производственные участки, вспомогательные отделения, служебные и бытовые помещения. Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, предназначенного для выполнения технологических операций обработки и сборки изделий.

Цех, в котором происходит механическая обработка детали, предусматривает следующего универсального и специального оборудования: токарно-револьверные и токарные многорезцовые станки, вертикально-протяжные станки, хонинговальные, торцекруглошлифовальные, карусельно-фрезерные станки, сверлильные вертикальные полуавтоматы и др.

Подача заготовок из пролет и с одного станка на другой производится электрическими тележками или автокарами с подъемными платформами, а также тележечными и подвесными конвейерами. При обработке малогабаритных заготовок передача их по операциям производится небольшими партиями. Для этого на конвейере предусмотрены определенные места (лотки) для установки тары с обрабатываемыми заготовками. Для удаления стружки на рабочей зоны станки оборудованы специальными устройствами инерционного типа, которые перемещают стружку в короб, расположенный с тыльной стороны станка. Дальнейшая транспортировка коробов со стружкой от станков к местам сбора производится с помощью электротележек.

4.2 ВЫБОР ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

В качестве объекта проектирования выбран технологический процесс изготовления детали - втулки, которая предназначена для шлицевого соединения деталей трактора. Втулка выпускается в количестве 1000 штук в год, соответственно, тип производства - серийный.

Материал детали - сталь 25 ХГТ; твердость НВ 156…229; заготовка - паковка. Масса заготовки - 2,52 кг. Масса детали - 1,1 кг; коэффициент использования материала равен 0,436.

Механическая обработка втулки в цехе производится с помощью токарных, протяжных, шлифовальных, хонинговальных и других операций. Для данной втулки предъявляются высокие требования к качеству поверхности. Заготовка имеет простую форму, ее размеры и конфигурация близки к параметрам готовой детали, следовательно, конструкция детали технологична.

Трудоемкость механической обработки детали составляет 15,887 минут.

4.3.АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕГО ЗАВОДСКОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

На ХТЗ в качестве заготовки для изготовления втулки используют паковку, получаемую горячей штамповкой в закрытых штампах на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП).Поковка имеет форму цилиндра, в котором затем прошивают отверстие диаметром 49 мм. Сердцевина заготовки после прошивки идет в отходы.

Существующий заводской вариант техпроцесса механической обработки втулки представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1. - Технологический процесс изготовления втулки

№ опер.	Наименование операции	Оборудование, модель	Тшт, мин
1	2	3	4
000	Заготовительная
005	Токарно-револьверная	Ток.-револ. 1П365	3,825
010	Токарная	Ток.м/резц. 1Н713	2,417
015	Вертикально-протяжная	Верт.-прот. 7Б66Н054	0,819
020	Токарная	Ток.м/резц. 1Н713	3,458
025	Зачистка	Верстак	0,241
030	Технический контроль	Стол контрольный
035	Техническая обработка(термообр)
040	Хонинговальная	Хонинг.3М82С153	0,919
045	Круглошлифовальная	Торцекр.-шл.3Т153Е	1,239
050	Токарная	Ток.м/резц. 1Н713	2,77
055	Промывка	М.моечная 399-1249	0,199
060	Технический контроль	Стол контр.
	Итого		15,887

В настоящем проекте предлагаются следующие мероприятия по усовершенствованию существующего на заводе технологического процесса:

а) применение в качестве заготовки толстостенной трубы, что позволит значительно снизить расход материала, а также уменьшить припуски на обработку.

4.4.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТ ОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ВТУЛКА»

От степени совершенства способов получения исходной заготовки зависит расход материала, инструмента, количество операций обработки и их трудоемкость, себестоимость процесса изготовления детали в целом.

Необходимо стремится к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально близки к форме и размерам детали.

На Харьковском тракторном заводе в качестве исходной заготовки выбрана паковка, полученная горячей штамповкой в закрытых штампах и прошивкой. При этом большая часть заготовки 49 мм и длиной 76 мм идет в отходы. Ее масса равна 1,13 кг.

Себестоимость изготовления такой поковки равна:

Сз=а^*т₃^*К_n (4.1)

где а - стоимость единицы массы металла заготовки в зависимости от его марки, геометрической сложности заготовки и способа получения, грн.;

m₃ - масса металла, затрачиваемого на производство заготовки, т;

К_n - коэффициент, учитывающий тип и вид производства заготовки (для штамповки на прессе К_n =2,0);

С₃=2720^*(0,00252+0,00113)^*2=19,85 грн.

В проекте, в отличие от принятой заводской технологии, предусмотрено получение исходной заготовки из толстостенной трубы.

Данное мероприятие обеспечит экономию материала, инструмента и времени на механическую обработку втулки.

Исходная труба имеет параметры: внешний диаметр - 84 ммвнутренний диаметр - 51мм, длина - 76 мм, масса - 2,10 кг. При этом себестоимость заготовки составит:

С_зн=2720^* 0,0021^* 2 =11,42(грн.)

Рассчитанный показатель свидетельствует о том, что себестоимость заготовки, полученной из трубы, ниже себестоимости исходной поковки. Следовательно, предложенный выбор варианта заготовки является экономически более целесообразным.

Коэффициент использования материала составит:

К_им=1,1/2,1 = 0,52

Полученное значение коэффициента подтверждает правильность выбора метода получения заготовки.

Уменьшение припусков на обработку позволит исключить операцию чернового зенкерования отверстия втулки и обеспечит снижение трудоемкости механической обработки на 0,8 мин.

4.4.РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ

Припуск - это слой материала, удаляемый с поверхности заготовки для достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки.

Ниже приведен расчет припусков на обработку наружной поверхности втулки h6(-0,022)

Исходные данные для расчета припусков на механическую обработку:

а) наименование детали - втулка, заготовка - поковка;

б) материал - сталь 45ХГТ;

в) элементарная поверхность для расчета припусков - наружный диметр h6(-0,022);

г) на всех технологических переходах для фиксации заготовки используется оправка.

Минимальный припуск при обработке наружных поверхностей равен:

2Zimin = 2[(Rz+h)i-1+ v (ДІ?i-1 + еІi)], (4.2)

где Rz_i-1 - высота неровностей профиля шероховатости поверхности на предшествующем переходе;

h_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

- суммарное отклонение расположения поверхности на предшествующем переходе;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

При шлифовании заготовки после термической обработке поверхностный слой должен быть сохранен, поэтому слагаемое h из формулы исключают.

При выглаживании припуск на обработке определяется высотой неровностей поверхности.

Небольшой предельный припуск для обработки наружных поверхностей равен:

2Zi_max=Dmax_i-1 - Dmax (4.3)

2Zi_min=Dmin_i-1-Dmin_i (4.4)

Значения составляющих єлементов минимального припуска R_z, h, приняты по справочным нормативным данным для расчета припусков [30,с.185-189].

Расчет припусков и промежуточных размеров по технологическим переходам при аналитическом методе расчета приведен в таб. 4.2.

Таблица 4.2 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам.

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки	Элементы припуска	Расчетный припуск 2Zimin, мкм	Расчетный мин.размер мм	Допуск на изготовление TD, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные припуски, мкм
	Rz	h	Д?	е				Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
Поковка	80	200	430	-	-	83,192	2900	89,9	87,0	-	-
Точение черновое	40	40	57,75	175	1488	81,704	350	82,5	82,15	7,4	4,85
Точение получистовое	20	20	4,08	120	426	81,278	220	81,7	81,48	0,8	0,67
Шлифование	0,63	-	8,1	110	300	80,978	22	81,0	80,978	0,7	0,502
Выглаживание	0,32	-	-	-	-	80,978	22	81,0	80,979	0	0
Итого										8,9	6,022

Проверка расчета :

2Zo_max-2Zo_min=TDз-TDд

где 2Zo_max и 2Zo_min - общие предельные припуски;

TDз - допуск на изготовление заготовки;

TDд - допуск на изготовление готовой детали.

8900-6022=2900-22

2878=2878

Расчетные минимальные припуски на обработку подтверждают правильность выбора параметров заготовки.

4.4.2.РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ

Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами: глубиной резания t, подачей S и скорость резания V. Исходными данными для выбора режима резания являются сведения об изготовляемой детали и ее заготовке, а также данные о применяемом оборудовании и инструменте.

Необходимо рассчитать режимы резания и основное время для зенкерования на токарно-револьверной операции 005, выполняемой на токарно-револьверноя станке 1П365.

Глубина резания при зенкеровании рассчитывается по формуле:

t=0,5(D-d), (4.5)

где d и D - диметры отверстия соответственно до и после зенкерования, мм;

Подача при отсутствии ограничивающих факторов принимается максимально допустимая.

Скорость резания при зенкеровании V, м/мин., определяется по формуле:

, (4.6)

где С_v - постоянный коэффициент, учитывающий вид и марку обрабатываемого материала [31, с278, таб.29];

Т - период стойкости;

К_v - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;

K_v=K_мvK_uvK_tv (4.7)

где K_мv - коэффициент на обрабатываемый материал [31, c.261-263, табл.1-4];

K_uv - коэффициент на инструментальный материал [31, с.263, табл.6];

K_lv - коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия [31, с.280, табл.31];

При зенкеровании штампованных отверствий вводится дополнительно поправочный коэффициент K_пv [31, c.263, табл.5].

Значения коъффициента С_v и показатели степени x,y,m взяты по справочным данным [31, с.269, табл.17].

Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле:

(4.8)

Полученную частоту вращения корректируют по паспортным данным станка и расчитывают фактическую скорость резания:

(4.9)

Мощность резания при зенкеровании, кВт, определяют по формуле:

; (4.10)

где Мкр - крутящий момент, который рассчитывается по формуле:

; (4.11)

значения коэффициентов и показателей степени взяты в нормативных данных [31, с.281, табл.32].

Основное время определяют по формуле:

(4.12)

где L -полный путь, проходимый инструметов в направлении подачи.

Определяем глубину резания:

1-й переход: t=0,5(53-51)=1,0;

2-й переход: t=0,5(54,8-53)=0,9;

Определяем подачу:

S=1,1-1,3 мм/об

Рассчитываем скорость резания при зенкеровании:

1-й переход: мм/об

2-й переход: мм/об

Определяем частоту вращения шпинделя:

1-й переход: =77 об/мин;

2-й переход: об/мин;

Определяем фактическую скорость резания:

1-й переход: мм/об

2-й переход: мм/об

Рассчитываем мощность резания:

1-й переход: М_кр=10*0,09*53,2¹*1^0,9*1,2^0,8*1=60,36 Нм;

кВт;

2-й переход:

М_кр=10*0,09*54,8¹*0,9^0,9*1,2^0,8*1=46,68 Нм;

кВт;

Определяем основное время:

1-й переход: мин;

2-й переход: мин;

Время на зенкерование за два перехода снизились на 0,03 мин.

Основное время на токарно-револьверной операции 005 снизились на 0,83 мин.

4.4.3. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.

В качестве приспособления на токарной операции выбрана цанговая оправка. С ее помощью осуществляется установка внутренней поверхностью вращения втулки и перпендикулярной к ее оси плоской поверхностью.

Оправка состоит из корпуса, фланца, цанги и штока. Фланец служит для надежного прикрепления оправки к планшайбе станка винтами. Шток проходит через шпиндель и соединяет опраку с пневмоцилиндром. Ход штока в разных направлениях позволяет открывать и закрывать лепестки цанги, которые держат втулка. Так как оправка имеет конусообразную форму, для фиксации положения детали имеется штифт. Гидропластмассовые оправки имеют пониженную функциональную надежность из-за высыхания гидропластмассы и утечек газообразной смазки. Сила закрепления заготовки - осесимметричная.(прил.Б).

4.4.4.РАСЧЕТ СПЕЦИАЛЬНОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Исходные данные для выбора режущего инструмента: на токарно-револьверном станке 1П365 производится черновое зенкерование отверстия до диаметра 53Н13 на глубину 76 мм. Обрабатываемый материал - сталь 25ХГТ с НВ 156…229.

Большинство конструкций металлорежущего инструмента изготовляют - рабочая часть из инструментального материала, крепежная из обычных конструкционных сталей (сталь 45, 50, 40Х).

Выбираем насадной зенкер со вставными ножами из быстрорежущей стали P18, так как эта марка стали отличается удовлетворительной прочностью, повышенной износостойкостью при малых и средних скоростях резания и широким интервалом закалочных температур, имеет удовлетворительную шлифуемость и пригодна для обработки обычных конструкционных материалов в условиях динамических нагрузок. Крепежная часть зенкера изготовлена из стали 45Х. Рабочая часть инструмента в виде пластин из быстрорежущей стали соединена с крепежной с помощью сварки (приложение Б).

Диаметр инструмента - 53.2 мм, длина - 510 мм, число зубцов - 4.

Устанавливаем геометрические параметры зенкера по нормативам [31, с.155, табл.48] , Для обработки стали НВ 156…229 при режущей части из быстрорежущей стали передний угол г = 12є ; задний угол б = 10є ; угол в плане

ц = 60є ; ц1 = 30є; угол наклона спирали ю = 20є ; ширина фаски = 0,8 мм, угол наклона инструмента л = 0 при обработке стали.

Средний период стойкости зенкера - 80 мин.

4.4.5 ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ КОНТРОЛЬНО - ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ОСНАСТКИ , ВЫПОЛНЕНИЕ РАСЧЕТОВ ПО ОБОСНОВАНИЮ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРЕДЛАГАЕМОЙ ОСНАСТКИ

При изготовлении деталей их действительные размеры в силу различных причин иногда оказываются вне поля допуска. Годность действительных размеров устанавливают либо путем их измерения , либо путем контроля (приложение Б).

Для контроля отверстий используются калибры - пробки. Номинальный размер проходной стороны пробки ПР равен наименьшему предельному размеру отверстия. Непроходная сторона калибра - пробки НЕ должна входить в отверстие , поэтому ее номинальный размер равен наибольшему предельному размеру отверстия.

Необходимо проконтролировать размер отверстия 53Н13.

Для 13 - го квалитета точности верхнее предельное отклонение ES = +460 vrv? Yb; нижнее предельное отклонение EI = 0.

Наибольший предельный размер Dmax = D + ES = 53 +

+ 0,46 = 53,46 мм.

Наименьший предельный размер Dmin = D + EI = 53 + 0 = = 53 мм.

Допуск на изготовление калибров-пробок (по ГОСТ 24853 - 81 для IT13):

Н = 30 мкм.

Отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия от проходного предела отверстия ( по ГОСТ 24853 - 81 для IT 13):

Z = 48 мкм.

Допустимый выход размера изношеного проходного калибра для отверстия за проходной предел отверстия ( по ГОСТ 24853 - 81 для IT 13) :

У = 0.

Расчет исполнительных размеров калибров для контроля размера О53 Н13 производится по следующим формулам :

А) проходной калибр-пробка :

1) наибольший предельный размер проходного калибра - пробки :

ПP max = Dmin + Z + H/2; (4.13)

ПP max = 53 + 0.048 + 0.015 = 53.063

2) наименьший предельный размер нового проходного калибра-пробки :

ПP min = Dmin + Z - H/2; (4.14)

ПP min = 53 + 0.048 - 0.015 = 53.033

3) размер проходного калибра - пробки , проставляемый на чертеже :

ПP = ПР max - H ; (4.15)

ПP = 53.063 - 0.03 ;

4) наименьший размер изношенного проходного калибра - робки :

ПP изн = Dмин - У; (4.16)

ПP изн = 53 - 0 = 53;

Б) непроходной калибр - пробка

1) наибольший предельный размер непроходного калибра - пробки :

НЕ max = Dmax + H/2; (4.17)

НЕ max = 53.46 + 0.015 = 53.475 ;

2) наименьший предельный размер нового непроходного калибра-пробки :

НЕ min = Dmax - H/2; (4.18)

НЕ min = 53,46 - 0,015 = 53.445

3) размер непроходного калибра - пробки , проставляемый на чертеже :

НЕ = НЕ max - H ; (4.19)

НЕ = 53.475- 0.03 ;

Схема расположения полей допусков калибров для отверстия О 53 Н13 представлена на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1 - Схема расположения полей допусков калибров для отверстия О 53Н13

ВЫВОДЫ

В результате предложенных в проекте мероприятий по изменению выбора исходной заготовки для детали «втулка» удалось снизить ее себестоимость на 8,43 грн. за счет экономии металла. Правильность выбора варианта заготовки подтверждает тот факт , что коеффициент использования материала увеличился с 0,436 до 0,52.

Также в результате уменьшения припусков снижается основное время механической обработки втулки на 0,83 мин. Расчет контрольной оснастки режущего инструмента и станочного приспособления доказал обоснованность их выбора на Харьковском тракторном заводе.

5. НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА

В производственном процессе первичным звеном является рабочее место, поэтому от уровня его организации в значительной мере зависит эффективность , производительность труда. Важным фактором , способствующим эффективному высокопроизводительному труду . является рациональная планировка рабочего места.

В цехах завода ХТЗ планировка рабочего места обеспечивает наиболее удобные и безопасные условия труда . спсобствует сокращению трудовых движений , снижению утомляемости работника и экономиии рабочего времени. Асе рабочие места основных рабочих соответствуют требованиям научной организации труда.