Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Тема: «Организация участка производства проката»

Введение

Основной задачей при производстве готового проката является получение проката заданных размеров и формы в максимально возможном количестве и с наименьшими затратами, а также высокого качества, которое характеризуется не только его физико-механическими свойствами, но и состоянием поверхности.

Это может быть выполнено только при соблюдении режима всех технологических операций при производстве проката данного вида.

Число операций, входящих в технологический процесс прокатки, зависит от требований, предъявляемых к точности профиля, физико-механическим свойствам, состоянию поверхности, макро и микроструктуре.

Чем выше эти требования, тем сложнее и из большего числа операций состоит технологический процесс.

Через прокатные цехи проходит почти вся сталь, выплавляемая в сталеплавильных цехах и только незначительная часть - через литейные и кузнечные цехи.

Для прокатки металлов в прокатных цехах металлургических заводов устанавливают станы различного типа и назначения.

Рабочая линия стана обычно состоит из рабочей клети, шпинделей для привода валков, редуктора, муфт и главного двигателя.

Исходный материал для прокатного производства - слитки и литые заготовки; они имеют поперечное сечение квадратной или прямоугольной формы, в некоторых случаях - круглой (при производстве труб, колес).

Готовую продукцию завода составляет прокат различного сортамента и назначения.

Технологический процесс прокатки на современном металлургическом заводе состоит из прокатки слитка в полупродукт и из полупродукта в готовый прокат.

Полупродукт получают на заготовочных станах, к которым относятся блюминги и

слябинги. Это крупные обжимные станы с валками диаметром 800 - 1 500 мм. Они предназначены для прокатки слитков в заготовки больших размеров различной формы (блюмы, слябы, фасонные заготовки).

Блюм - заготовка квадратного или близкого к нему сечения, прокатываемая на блюмингах. Наибольшее сечение блюма 450 x 450. Наименьшее 140 x 140.

Слябы - заготовки прямоугольного сечения с отношением ширины к толщине, равным примерно 3:12. Наибольшая толщина слябов - 350 мм, наибольшая ширина - 2 300 мм.

В зависимости от размера валков блюминги делятся на три группы:

большие, средние малые.

В прокатных цехах устанавливают машины и устройства для механизации и автоматизации отделки проката (зачистка, сортировка, клеймение, упаковка).

Разлив стали в слитки		Охлаждение, осмотр и зачистка

Нагрев слитков в нагревательных колодцах

Прокатка слитков в блюмы и слябы

Обрезка концов и резка на части

Рис. 1 Схема производства полупродукта в прокатных цехах

Исходные данные для выполнения курсовой работы

1. Прокатное оборудование: прокатный агрегат непрерывного действия.

2. Сортамент выпускаемой продукции (табл. 1):

Таблица 1. Сортамент выпускаемой продукции

Наименование профилей	Марка стали
Профиль №1 Блюм Профиль №2 Блюм Профиль №3 Блюм Профиль №4 Сляб	Кипящая Кипящая Спокойная Низколегированная

3. Масса прокатываемых профилей и годовая производственная программа выпуска (табл. 2):

Таблица 2. Годовая программа выпуска продукции по вариантам

Масса прокатываемых профилей, т	Годовая производственная программа, т
Профиль №1 Блюм	Профиль №2 Блюм	Профиль №3 Блюм	Профиль №4 Сляб	Профиль №1 Блюм	Профиль №2 Блюм	Профиль №3 Блюм	Профиль №4 Сляб
№1	№2	№3	№4	№1	№2	№3	№4
7,10	8,20	6,95	12,00	1100000	635000	975000	730 000

4. Время обработки изделий по ступеням процесса (табл. 3)

Таблица 3. Время обработки изделий по ступеням процесса

Профиль	Время обработки по ступеням процесса, с	Перерыв между циклами на ступени №	Время перерыва на ступени, с
	I	II	III
№1	30	25	20	III	12
№2	43	39	30	II	4
№3	57	50	21	II	10
№4	36	28	38	I	3

1. Расчет загрузки оборудования

организация труд рабочий оборудование

Выполнение расчетной загрузки оборудования начинается с построения графика прокатки во времени по каждому профилю и определение ритма на основании построенных графиков (см. Приложения).

По результатам, полученным на основе построения графических схем, создаём таблицу 1, где указываем ритм прокатки профилей.

Таблица 4. Ритм прокатки по каждому профилю.

Наименование профиля	Ритм прокатки, с
1. Профиль №1	32
2. Профиль №2	43
3. Профиль №3	60
4. Профиль №4	39

1.1 Расчет производительности агрегата

Производительность агрегата определяется количеством металла прокатанного в единицу времени (час, сутки, смена). Основным показателем использования прокатного агрегата является производительность его в фактический час работы. Производительность агрегатов измеряется в зависимости от профилей размера проката, а также от марки стали.

Сначала рассчитывают максимальную и фактическую часовую производительность агрегата для каждого профиля. Затем зная долю каждого профиля в общем выпуске и производительность по каждому профилю определяют среднюю производительность агрегата т/час.

Расчет максимальной часовой производительности по каждому виду продукции по формуле:

(1)

где bi - масса i-го профиля,

Pmax i - максимальная часовая производительность агрегата по i-му профилю.

,

,

,

Расчет фактической годовой производительности агрегата. Фактическая производительность прокатного агрегата рассчитывается по формуле:

Pфисп, т/час (2)

где Кисп - коэффициент использования агрегата по времени (учитывает неизбежные потери времени из-за случайных задержек нарушающих ритм прокатки принимается равным 0,85-0,90)

= 798,65*0,85=678,94 т/час,

= 686,51*0,85=583,53 т/час,

= 417*0,85=354,45 т/час,

= 1107,69*0,85=941,54 т/час

Таблица 5. Производительность агрегата по каждому профилю

Наименование профиля	Производительность, т/час
	max	факт
1. Профиль №1 2. Профиль №2 3. Профиль №3 4. Профиль №4	798,75 686,51 417 1107,69	678,94 583,53 354,45 941,54

Рассчитаем доли каждого профиля размера в общем выпуске продукции по следующей формуле:

, (3)

Общая годовая производительность = 3440000 т

= 0,32, = 0,28,

= 0,18, = 0,21

Таблица 6. Доля каждого профиля в общем выпуске продукции

Наименование профиля	Годовая программа выпуска, т.	Доля каждого профиля в общем выпуске
1. Профиль №1 2. Профиль №2 3. Профиль №3 4. Профиль №4	1100000 635000 975000 730000	0,32 0,18 0,28 0,21
Итого	3440000	1

Рассчитаем среднюю часовую производительность по формуле:

(4)

Рср=1/(0,32/678,94+0,18/583,53+0,28/354,45+0,21/941,54)=

=1/(0,00047+0,00031+0,00079+0,00022)=1/0,00179=558,66 т/час

Расчет необходимого количества фактических часов работы агрегата для выполнения годовой программы выпуска.

Прежде всего, следует определить сколько потребуется фактических часов работы агрегата для выполнения годовой программы выпуска по каждому профилю. Расчет ведем по формуле:

 (5)

Аф1 = 1100000/678,94 = 1620,17 ч,

Аф2 = 635000/583,53 = 1088,20 ч,

Аф3 = 975000/354,45 = 2750,74 ч,

Аф4 = 730000/941,54 = 775,32 ч

Таблица 7. Необходимое количество часов работы агрегата за год

Наименование профиля	Необходимое количество фактических часов работы, ч.
1. Профиль №1 2. Профиль №2 3. Профиль №3 4. Профиль №4	1620,17 1088,20 2750,74 775,32
Итого	6234,43

1.2 Расчет загрузки агрегата

Расчет загрузки агрегата рассчитывается по формуле:

(5)

Для расчета фонда годового рабочего времени агрегата необходимо учесть номинальное время работы и время проведения ремонтов (капитальных и текущих)

Номинальное время - это нахождение агрегата в рабочем состоянии, оно складывается из фактического времени работы и текущих простоев.

Простои связаны с приемом и сдачей смены, обслуживанием оборудования (мелких текущих ремонтов, осмотры оборудования, замена сменного оборудования и инструмента, наладка прокатного агрегата и т.д.), а также различными организационно-техническими неполадками (отсутствие металла, топлива, электроэнергии, а также нарушением технологического режима).

Капитальные ремонты прокатных агрегатов осуществляются путем постепенной замены отдельных частей и узлов оборудования в дни плановых остановок цеха.

Прокатные агрегаты работают по непрерывному графику. Остановки планируют ежегодно на 5-6 суток, а на текущие ремонты ежемесячно продолжительностью - 24,36,48 часов, в зависимости от типа стана.

Для расчета фонда годового рабочего времени можно воспользоваться данными таблицы.

Таблица 8. Фонд годового рабочего времени агрегата

Агрегат	Капитальный и планово-предупредительные ремонты, суток	Номинальное время работы в год	Внутрисменные простои, перевалка, сдача смен	Число рабочих часов в году, ч
		суток	часов	% к номинальному времени	часов
Прокатный стан	16	349	8376	8	670	7706

Время номинальное = 365 - 16 = 349 суток, или 349*24 = 8376 часов

Внутрисменные простои = 8376*0,08 = 670 часов

Итого число рабочих часов = 8376-670 = 7706

З = 6234,43/7706*100% = 80,9%

2. Структура рабочего состава в рабочем цехе

Работающие в прокатных цехах подразделяются на следующие категории:

- рабочие, выполняющие технологические, транспортные и контрольные операции, производящие наладку, смазку и текущий ремонт оборудования, а также занятые изготовлением деталей и узлов для ремонта;

- инженерно-технические работники (ИТР), занятые технической подготовкой, планированием и управлением производства.

В курсовой работе принимается для каждой смены:

Начальник смены - 1 чел.

Мастер прокатного участка - 1 чел.;

- служащие, выполняющие административно-контрольные функции при подготовке и управлении производством;

- младший обслуживающий персонал (МОП), занятый выполнением различных вспомогательных работ в аппарате управления и обслуживания производства.

Численность, профессиональный и квалификационный состав работающих в прокатных и трубопрокатных цехах фиксируется в штатном расписании.

Структурный состав работающих в прокатных и трубопрокатных цехах может характеризоваться следующими процентными соотношениями отдельных категорий к общему численному составу:

· Производственные рабочие - примерно 85%;

· Ученики - до 2%;

· ИТР - от 7 до10%;

· Служащие - до 5%;

Производственные рабочие подразделяются на следующие категории:

Основные рабочие выполняют технологические (управление и контроль работы агрегатов) и внутрицеховые транспортные операции.

В курсовой работе для обслуживания блюминга принимаем:

- Оператор рабочей клети, 7 разряд;

- Нагревальщик, 6 разряд;

- Оператор слитковоза, 6 разряд;

- Оператор ножниц, 6 разряд.

Вспомогательные рабочие - это только кладовщики, контролеры, грузчики, экспедиторы и водители.

Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования - слесари, электрики, смазчики и др.

Основные рабочие составляют в прокатных цехах примерно 30 - 35% о т общего числа рабочих, а рабочие, занятые обслуживанием и ремонтом оборудования примерно 40%.

Общая численность рабочих определяется по сменам для каждого участка прокатного или трубного цеха. В заводской практике имеет место следующее чередование смен:

· Ночная - от 23 до 7 ч;

· Дневная - от 7 до 15 ч;

· Вечерняя - от 15 до23 ч.

Расчет списочного состава рабочих производится по следующей схеме:

· Определение числа рабочих, одновременно занятых в производстве на участке;

· Определение числа рабочих в сутки в соответствии с режимом производства и графиком работы рабочих;

· Определение общей численности рабочих, обеспечивающих выполнение заданной годовой программы объема производства;

· Определение резервного состава рабочих для замены временно отсутствующих (отпускников, больных, занятых выполнением государственных и общественных обязанностей). Резерв может быть принят в количестве 8 -12% от общей численности рабочих

Сумма общей численности и резервного состава рабочих определяет полный списочный состав рабочих прокатного участка.

2.1 Расчет нормы выработки рабочего за смену

Норма выработки рабочего за смену на каждом рабочем месте определяется по формуле:

Н = Р_ср · (F_см - F_пер.), т/см (7)

где Р_ср - средняя часовая производительность агрегата, т/ч;

F_см - продолжительность смены, ч;

F_пер - планируемые простои агрегата в течение смены, ч.

F_пер = Внутрисменные простои(часы)/

/(Номинальное время работы(сутки)*количество смен)

Н = 558,66*(8 - (670/(349*3)) = 4111,74 т/см

2.2 Плановый годовой баланс рабочего времени одного рабочего

На прокатном участке основные рабочие, рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования, сменные ИТР работают в соответствие с действующим режимом предприятия. В курсовой работе может быть принят следующий режим работы: пятидневная рабочая неделя при четырехбригадной организации труда. Годовой баланс рабочего времени одного рабочего приводится в табл. 6.

Таблица 9. Плановый годовой баланс рабочего времени одного рабочего

№ п/п	Показатель	Дни	% к номинальному времени
1	Календарный фонд рабочего времени	365	133,3
2	Выходные дни (по графику)	91,25	33,3
3	Номинальное рабочее время по графику	273,75	100
4	Невыходы и потери рабочего времени (целодневные): - в связи с очередными отпусками - в связи с болезнью - в связи с выполнением государственных обязанностей и другие невыходы	24 8 1	8,8 2,9 0,4
5	Итого невыходов, оплачиваемых предприятием:	33	12,1
7	Фактическое рабочее время при средней продолжительности рабочего дня 8 ч.	240,75	87,9

2.3 Расчет необходимого количества основных рабочих в смену

Этот расчет проводится на основании норм выработки по формуле:

N_см=, (8)

где N_см - норма обслуживания агрегата (необходимое количество основных рабочих в смену на каждом рабочем месте);

Д_р - количество рабочих дней (суток) в году;

s_см - количество смен;

Н - норма выработки рабочего за смену, т/см;

К_н - коэффициент выполнения норм выработки. Принять К_н = 1,08…1,11

Nсм = 3440000/(240,75*3*4111,74*1,1) = 3440000/3266674,64 = 1,05 чел.

2.4. Расчет полного списочного штата рабочих для обслуживания агрегата

Столбец 2. Норма обслуживания агрегата.

Столбец 3. Сменный штат соответствует норме обслуживания агрегата.

Столбец 4. Расстановочный штат определяется: (столбец 3) · количество бригад.

Столбец 5. Резерв определяется: (процент невыходов) · (Столбец 4).

Столбец 6. Сумма: столбец 4 + столцец 5.

Табл. 10. Полный списочный штат работников для обслуживания агрегата.

Категория рабочих	Норма обслуживания агрегата	Сменный штат	Расстановочный штат	Резерв	Списочный штат
1. Основные рабочие, всего: в том числе: 6-го разряда 7-го разряда	4 3 1	4 3 1	16 12 4	2 1 1	18 13 5
2. Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования, всего: В том числе: Слесарь 4 разряд Электрик 5 разряд Смазчик 4 разряд	6 3 2 1	6 3 2 1	24 12 8 4	4 2 1 1	28 14 9 5
ИТР: Начальник смены Мастер прокатного участка	2 1 1	2 1 1	6 3 3	-	6 3 3
ИТОГО 52

2.5 Распределение работников по сменам

Таблица 11. Распределение работников по сменам

Категория рабочих	Общее количество работников, чел	Количество работников в дневную смену, чел	Количество работников в вечернюю смену, чел.	Количество работников в ночную смену, чел.
Основное производство	18	8	5	5
6 разряд	13	5	4	4
7 разряд	5	3	1	1
Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования	25	11	7	7
4 разряд слесари смазчики	19 14 5	9 6 3	5 4 1	5 4 1
5 разряд	9	5	2	2

3. Организация труда и заработной платы

Этот расчет производится в несколько этапов. Сначала рассчитываем общий фонд заработной платы.

3.1 Общий фонд заработной платы

Общий годовой фонд заработной платы складывается из основной и дополнительной заработной платы и ЕСН (единого социального налога). В курсовой работе ЕСН принять 26%

К основной заработной плате относятся:

- оплата труда по тарифной ставке;

- приработок за перевыполнение норм при сдельной оплате труда;

- доплаты по прогрессивной системе оплаты труда;

- доплаты за работу в ночное время;

- доплаты за экономию материалов, электроэнергии;

- все другие виды премий.

К дополнительной заработной плате относятся:

- оплата отпусков;

- оплата рабочего времени, затрачиваемого работниками предприятия за выполнение государственных обязанностей (например, военные сборы);

- за выслугу лет.

3.2 Расчет основной заработной платы

Основная заработная плата включает в себя тарифную заработную плату, премии и доплаты за особые условия труда.

Расчет тарифного фонда оплаты труда производственных рабочих

Величина часовой тарифной ставки выбирается студентом самостоятельно в соответствии со ставками, действующими на предприятии.

Часовая тарифная ставка ЧТС составляет:

4-го разряда - 40 руб./ч;

5-го разряда - 55 руб./ч;

6-го разряда - 70 руб./ч;

7-го разряда - 90 руб./ч.

Т_тар.= СШ · ЧТС · количество часов работы за год,

где Т_тар. - годовой тарифный фонд оплаты труда, час;

СШ - численность списочного штата.

Количество часов работы за год = 240,75*8*3=5778 час.

Таблица 12. Тарифный фонд оплаты труда (руб.).

Разряд	Для основных рабочих
6	13*70*5778 = 5257980
7	5*90*5778 = 2600100
	Для вспомогательных рабочих
4	19*40*5778 = 4391280
5	9*55*5778 = 2860110

Расчет премий

Сумма премиальных рассчитывается по формуле:

Премия =, руб. (9)

Где % ПР - процент премирования, который выбирается исходя из задания. В курсовой работе принять 20%.

Премия _{4 разр.} = 4391280*20/100 = 878256

Премия _{5 разр.} = 2860110*20/100 = 572022

Премия _{6 разр.} = 5257980*20/100 = 1051596

Премия _{7 разр.} = 2600100*20/100 = 520020

Таблица 13. Премии (руб.).

Разряд	Для основных рабочих
6	1051596
7	520020
	Для вспомогательных рабочих
4	878256
5	572022

Расчет доплат за особые условия труда

К особым условиям труда относят работу в вечерние и ночные часы, а также работу в выходные и праздничные дни.

Сумма доплат рассчитывается по формулам:

Д_В =, руб. (10)

Д_Н =, руб. (11)

где Д_В - доплаты за работу в вечернее время В непрерывном производстве принимается примерно 15%;

t_в - годовой количество часов работы в вечернее время (с 15 до 23 часов);

Д_н - доплаты за работу в ночное время;

%ДОП_Н, - процент доплат за работу в ночное время. В непрерывном производстве принимается примерно 20%;

t_н - годовой количество часов работы в ночное время (с 23 до 7 часов);

Д_{В 4 разр.} = 5*40*(240,75*8)*15/100 = 57780 руб.

Д_{В 5 разр.} =2*55*(240,75*8)*15/100 = 31779 руб.

Д_{В 6 разр.} = 4*70*(240,75*8)*15/100 = 80892 руб.

Д_{В 7 разр.} = 1*90*(240,75*8)*15/100 = 26001 руб.

Таблица 14. Расчёт доплат за работу вечером (руб.)

Разряд	Для основных рабочих
6	80892
7	26001
	Для вспомогательных рабочих
4	57780
5	31779

Д_{Н 4 разр.} = 5*40*(240,75*8)*20/100 = 77040 руб.

Д_{Н 5 разр.} = 2*55*(240,75*8)*20/100 = 42372 руб.

Д_{Н 6 разр.} = 4*70*(240,75*8)*20/100 = 107856 руб.

Д_{Н 7 разр.} = 1*90*(240,75*8)*20/100 = 34668 руб.

Таблица 15. Расчёт доплат за работу ночью (руб.)

Разряд	Для основных рабочих
6	107 856
7	34668
	Для вспомогательных рабочих
4	77040
5	42372

Работа в праздничные дни оплачивается в двойном размере:

Д_П = СШ • ЧТС • t_п • 2, руб. (12)

где Д_П - доплаты за работу в праздничные дни;

t_п - количество часов работы в праздничные дни в течение года.

Д_{П 4 разр.} = 19*40*(10*8*3)*2 = 364800 руб.;

Д_{П 5 разр.} = 9*55*(10*8*3)*2 = 237600 руб.;

Д_{П 6 разр.} = 13*70*(10*8*3)*2 = 436800 руб.;

Д_{П 7 разр.} = 5*90*(10*8*3)*2 = 216000 руб.

Таблица 16. Расчёт доплат в праздничные дни (руб.)

Разряд	Для основных рабочих
6	436800
7	216000
	Для вспомогательных рабочих
4	346800
5	237600

Расчет фонда основной заработной платы ФОЗП

Расчет ведем по формуле:

ФОЗП = Т_тар + Премия + Д_В + Д_Н + Д_П (13)

Результаты расчетов п. 4.2.1., 4.2.2., 4.2.3. вносим в табл. 8.

ФОЗП _{4 раз} = 4391280 + 878256 + 57780 + 77040 + 364800 = 5769156 руб.;

ФОЗП _{5 разр.} = 2860110 + 572022 + 31779 + 42372 + 237600 = 3743883 руб.;

ФОЗП _{6 разр.} = 5257980 + 1051596 + 80892 + 107856 + 436800 = 6935124 руб.;

ФОЗП _{7 разр.} = 2600100 + 520020 + 26001 + 34668 + 216000 = 3396789 руб.

Таблица 17. Расчет фонда основной заработной платы ФОЗП (руб.)

Разряд	Для основных рабочих
6	6935124
7	3396789
	Для вспомогательных рабочих
4	5769156
5	3743883

Таблица 18. Фонд основной заработной платы основных производственных рабочих и рабочих по обслуживанию и ремонту оборудования (руб.)

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Наименов-ание категории работников	Количе-ство работников, чел	ЧТС, руб.	Фактичес-кое кол-во часов работы ра-бочего в год.	Годовой тарифный фонд	Сумма пре-мий	Допла-та за работу в вечернее время	Допла-та за рабо-ту в ночное время	Доплата за работу в праздники	ФОЗП
Основные произв. рабочие	18
VI разряд	13	40	5778	5257980	1051596	80892	107856	436800	6935124
VII разряд	5	55	5778	2600100	520020	26001	34668	216000	3396789
Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования	28
IV разряд	19	70	5778	4391280	878256	57780	77040	364800	5769156
V разряд	9	90	5778	2860110	572022	31779	42372	237600	3743883

3.3 Расчет дополнительной заработной платы

Дополнительная заработная плата включает в себя оплату невыходов по уважительным причинам, отпусков, оплату невыходов в связи с выполнением государственных обязанностей, выплату за выслугу лет.

Расчет выплат за отпуск, за время, затрачиваемое на выполнение работниками общественных и государственных обязанностей, за выслугу лет

Расчет ведем по формуле: ФДЗП = Д_отп+ Д_гос + Д_выс, (14)

Где Д_отп-оплата отпусков. Для прокатного производства принимается=8% ФОЗП;

Д_гос - оплата времени, затрачиваемого на выполнение работниками общественных и государственных обязанностей. Принимается = 0,06% ФОЗП;

Д_выс - оплата за выслугу лет. Размер выплат за выслугу лет принимается равным 1/12 ФОЗП.

ФДЗП _{4 разр.}= 8%*5769156+0,06%*5769156+1/12*5769156= 1288444,84 руб.;

ФДЗП _{5 разр.}=8%*3743883+ 0,06%*3743883+ 1/12*3743883= 836133,87 руб.;

ФДЗП _{6 разр.}=8%*6935124+0,06%*6935124+1/12*6935124= 1548844,36 руб.;

ФДЗП _{7 разр.} = 8%*3396789+ 0,06%*3396789+1/12*3396789= 758616,21 руб.

Таблица 19. Расчет ФДЗП (руб.)

Разряд	Для основных рабочих
6	1548844,36
7	758616,21
	Для вспомогательных рабочих
4	1288444,84
5	836133,87

3.4 Расчёт ЕСН

ЕСН = 26% * (ФОЗП + ФДЗП) (15)

Таблица 20. Расчет ЕСН (руб.).

Разряд	Для основных рабочих
6	0,26*(6935124+ 1548844,36) = 2205831,77
7	0,26*(3396789+ 758616,21) = 1080405,35
	Для вспомогательных рабочих
4	0,26*(5769156+ 1288444,84) = 1834976,22
5	0,26*(3743883+ 836133,87) = 1190804,39

3.5 Расчет годового фонда оплаты труда ФОТ

Расчет проводим по формуле:

ФОТ = ФОЗП + ФДЗП + ЕСН (16)

ФОТ _{4 разр.} = 5769156+ 1288444,84 + 1834976,22 = 8892577,06 руб.;

ФОТ _{5 разр.} = 3743883+ 836133,87 + 1190804,39 = 5770821,26 руб.;

ФОТ _{6 разр.} = 6935124+ 1548844,36 + 2205831,77 = 10689800,13 руб.;

ФОТ _{7 разр.} = 3396789+ 758616,21 + 1080405,35 = 5235810,56 руб.

Таблица 21. Расчет ФОТ (руб.)

Разряд	Для основных рабочих
6	10689800,13
7	5235810,56
	Для вспомогательных рабочих
4	8892577,06
5	5770821,26

Таблица 22. Годовой фонд оплаты труда для всех категорий работников (руб.).

1	2	3	4	5	6	7	8
Наименование категории работников	Количество работников, чел	ЧТС, руб.	Фактическое кол-во часов работы ра-бочего в год.	ФОЗП	ФДЗП	ЕСН (26%)	ФОТ
Основные произв. рабочие	18
VI разряд	13	40	5778	6935124	1548344,36	2205831,77	10689800,13
VII разряд	5	55	5778	3396789	758616,21	1080405,35	5235810,56
Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования	28
IV разряд	19	70	5778	5769156	1288444,84	1834976,22	8892577,06
V разряд	9	90	5778	3743883	836133,87	1190804,39	5770821,26
Итого							30589009,01

3.6 Расчет среднемесячной заработной платы

Среднемесячная заработная плата рассчитывается по формуле:

ЗП_мес. = (17)

ЗП_{мес. 4 разр.} = 8892577,06/(19*12) = 39002,53 руб.;

ЗП_{мес. 5 разр.} = 5770821,26/(9*12) = 53433,53 руб.;

ЗП_{мес. 6 разр.} = 10689800,13/(13*12) = 68524,36 руб.;

ЗП_{мес. 7 разр.} = 5235810,56/(5*12) = 87263,51 руб.

ЗП _{осн.произв рабочих} = (10689800,13+ 5235810,56)/(18*12) = 73729,68 руб.;

ЗП _{вспом.рабочих}= 8892577,06+ 5770821,26)/(28*12) = 43641,07 руб.

Таблица 23. Расчет годового фонда оплаты труда и среднемесячной заработной платы на одного работника

Наименование категорий работающих	Количество работающих, всего человек	Годовой фонд оплаты труда (руб.)	Среднемесячная заработная плата (руб.)
Основные производственные рабочие	18	15925610,69	73729,68
Рабочие по ремонту и обслуживанию	28	14663398,32	43641,07

Работник 4 категории получает 39002,53 рублей в месяц.

Работник 5 категории получает 53433,53 рублей в месяц.

Работник 6 категории получает 68524,36 рублей в месяц.

Работник 7 категории получает 87263,51 рублей в месяц.

Литература

1. Грачева К.А., Малиновский П.С. «Экономические расчеты при проектировании прокатного оборудования и производстве проката», М., Машиностроение, 216 с.

2. Метс А.Ф., Штец К.А. и др. «Организация и планирование черной металлургии», М., Металлургия, 560 с.

3. Полухин П.И., Федосов Н.М. и др. «Прокатное производство» учебник для ВУЗов, 3 издание, 696 с.

4. http://student.ru.

5. http://www.rusmet.ru.

6. http://www.masters.ru.

Размещено на Allbest.ru