Формы и методы организации производства в современных условиях

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

Глава 1. Формы и методы организации производства в современных условиях

1.1 Логистические особенности различных типов производства

1.2 Методы организации производства

Глава 2. Расчет технических характеристик ОППЛ

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Организации производства представляет собой особый вид деятельности, который представляет собой систему мероприятий, направленную на оптимальное сочетание частных производственных процессов между собой в пространстве и времени и на этой основе - на повышение эффективности производства.

Организация производства всегда конкретна, поскольку имеет тот или иной объект с его целями и задачами, в зависимости от них формы, методы и типы организации производства наполняются определенным содержанием.

Изучение типов, форм и методов организации производства имеет большое значение для управления промышленным предприятием, так как эффективность организации производства является необходимым условием стабильной и прибыльной работы предприятия. Таким образом, производство новой продукции невозможно без комплексной характеристики технических, организационных и экономических особенностей производства.

Цель курсовой работы заключается в проведении теоретических исследований и изучении типов, форм и методов организации производства

Курсовая работа предусматривает решение следующих важнейших задач:

- Изучение и сущности организации производства:

- Изучение технико-экономических характеристик каждого из типов производства;

- Исследование методов и форм организации производства.

В курсовой работе объектом исследования являются типы, методы и формы организации производства. Предметом курсовой работы выступает содержание и характеристика основных форм, методов и типов организации производства.



Глава 1. Формы и методы организации производства в современных условиях

1.1 Логистические особенности различных типов производства

Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций. Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.

Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства обычно выше 40.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40, для среднесерийного производства - от 11 до 20, для крупносерийного производства - от 1 до 10.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1. Сравнительная характеристика типов производства дана в табл.1.

Таблица 1 Сравнительная характеристика различных типов производства

Единичное и близкое к нему мелкосерийное производства характеризуются изготовлением деталей большой номенклатуры на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Это производство должно быть достаточно гибким, участки оснащаются универсальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изготовление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообразие работ требует труда рабочих-универсалов высокой квалификации, практикуется совмещение профессий.

Ввиду разнообразия деталей, порядка и способов их обработки производственные участки строятся по технологическому принципу с расстановкой оборудования по однородным группам. Таким образом детали в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую операцию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы контроля качества обработки, транспортирования, определения рабочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в своевременных комплектации и выполнении заказов, контроле продвижения каждой детали по операциям, обеспечении планомерной загрузки участков и рабочих мест.

Специфика организации единичного типа производства приводит к нерациональному использованию материалов в технологических процессах. Изготовление специальных приспособлений и оснастки для получения заготовок с малыми припусками на механическую обработку в условиях единичного производства неэкономично, поэтому в механические цехи заготовки поступают со значительными припусками на механическую обработку, что, естественно, приводит к увеличению отходов производства и снижению коэффициента использования материалов.

В процессе производства одновременно находится большое количество разнообразных изделий, что, естественно, усложняет оперативное руководство производственными процессами и приводит к его децентрализации. Эти особенности единичного производства способствуют увеличению трудоемкости, объема незавершенного производства вследствие длительного пролеживания деталей между операциями и росту себестоимости выпускаемой предприятиями ГП.

Поскольку в единичном производстве выполняемые заказы могут не повторяться, затраты на разработку детального (пооперационного) технологического процесса экономически не оправдываются. Поэтому, как правило, устанавливаются межцеховые технологические маршруты с указанием только групп необходимого оборудования, используемого в производственных подразделениях предприятия. Технологический процесс уточняется в ходе выполнения заказа непосредственно в производственных подразделениях, на участках и рабочих местах. Такая вынужденная организация процесса движения материалов и промежуточной продукции затрудняет осуществление рационального построения функциональной производственной логистической цепи, звеньями которой являются технологические операции.

Серийное производство характеризуется значительно большим масштабом производимой продукции, ограниченной номенклатурой деталей, более глубокой специализацией и механизацией производства, использованием и универсального и специального оборудования. Однородность конструктивных решений некоторых изделий позволяет закрепить за некоторыми рабочими местами ряд деталеопераций для постоянного или периодически повторяющегося их выполнения. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей.

Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность. Запуск деталей в производство партиями и изготовление их через определенные повторяющиеся промежутки времени позволяют согласовывать во времени последовательную передачу деталей с одного рабочего места на другое, уменьшать их пролеживание и тем самым сокращать длительность производственного цикла.

В серийном производстве значительно снижаются припуски на механическую обработку заготовок и повышается их точность, так как применяется специальное оборудование для изготовления деталей.

В серийном производстве становится экономически целесообразно более детально разрабатывать технико-технологические процессы с учетом технологических методов осуществления каждой операции - режима обработки, способа контроля. Для серийного производства характерны более высокая производительность, значительно меньшие, чем в единичном, длительность производственного цикла, объемы незавершенного производства, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий.

С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства. Массовое производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии. Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции.

1.2 Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени. Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает:

- отсутствие специализации на рабочих местах;

- применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению;

- последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями.

Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

· Изделий одного наименования или конструктивного ряда;

· Объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;

· Конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно-сборочные единицы, что важно для организации потока на сборке;

· Затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине;

· Обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов;

· Возможна полная загрузка оборудования.

Эффективность поточного производства объясняется его технико-экономическими особенностями:

· Специализация рабочих создает предпосылки для значительного повышения производительности труда;

· Внедрение специальных станков, оснастки и инструмента также способствует повышению производительности труда;

· Необходимость постоянного поддержания ритма потока диктует организованное по графику снабжение рабочих мест МР, что резко сокращает потери рабочего времени;

· Непрерывность производственного процесса в условиях поточной работы значительно сокращает пролеживание промежуточной продукции, существенно снижает длительность производственного цикла и величину оборотных средств.



Глава 2. Расчет технических характеристик ОППЛ

Если предмет производства выбран, организация однопредметной поточной линии включает:

- расчет среднего ритма запуска(выпуска) предмета производства;

- расчет ритма транспортной партии;

- проектирование технологического процесса и оснастки;

- синхронизацию операций;

- расчет количества рабочих мест и закрепление работ за каждым из них;

- расчет коэффициентов загрузки рабочих мест и среднего коэффициента загрузки линии;

- расчет штата линии;

- выбор средств межоперационного транспорта;

- планировку линии;

- расчеты, связанные с использованием конвейеров.

Оперативно-календарное планирование производства на однопредметной поточной линии включает:

- расчет календарно- плановых нормативов;

- построение планов- графиков многостаночного обслуживания;

- построение пооперационного стандарт-плана работы линии;

- построение графиков движения оборотных заделов.

К календарно - плановым нормативам поточного производства относят:

- размеры партий;

- ритмы работы линии;

- заделы.

Расчет среднего ритма выпуска(запуска) предмета.

Исходным параметром проектирования поточной линии является ритм выпуска предмета. Ритм выпуска предмета называется средней расчетный промежуток времени между выпуском двух смежных изделий на линии. Он строго согласуется с производственной программой на планируемый период.

Ритм выпуска предмета рассчитывается по формулам:

Где - эффективный фонд времени работы линии в плановом периоде, (мин.);

- объем выпуска изделий в плановом периоде, (шт.)

- объем запуска за тот же период времени, (шт.)

Объем запуска продукции в производство определяется по формуле:

Где - коэффициент запуска, учитывающий возможные потери от брака на некоторых операциях, рост объема заделов и т.п.

Эффективный фонд времени работы линии рассчитывается по формуле:

Где - номинальный фонд времени работы линии в плановом периоде (мин.);

- коэффициент, учитывающий потери времени в работе линии.

Коэффициент складывается из:

а) коэффициента потерь времени на проведение ремонтов оборудования в рабочее время;

б) коэффициента потерь времени на регламентированные перерывы на отдых и личные надобности рабочих;

в) коэффициента потерь, связанных с необходимостью создания на операциях заделов для компенсации колебаний оперативного времени, выходящего за пределы ритма.

Коэффициент учитывает только те потери рабочего времени, которые не включаются в штучную норму времени.

Номинальный фонд времени работы линии рассчитывается по формуле:

Где - число рабочих дней в плановом периоде (определяется по рабочему календарю на данный год);

- коэффициент сменности работы линии (указан в задании);

- продолжительность рабочей смены, час.

Технологический процесс изготовления изделия на поточной линии разрабатывается по переходам. Для каждого перехода определяется необходимое оборудование, оснастка, инструмент и приспособления. Затем устанавливается норма времени выполнения каждого перехода. Это необходимо для проведения синхронизации операций. При выполнении курсового проекта технологический процесс изготовления изделий является заданным.

Расчет числа станков на линии выполняется исходя из необходимости за время, равное ритму запуска, обработать на каждой операции один предмет. При этом следует учитывать возможность перевыполнения норм времени на некоторых операциях:

Где - расчетное число станков на I операции;

- коэффициент выполнения норм на i операции.

Принятое число станков на операции определяется по формуле:

Загрузка станков на операции определяется коэффициентом загрузки, рассчитываемым по формуле:

Принятое число станков на линии равно сумме принятого числа станков по операциям.

Где m- число операций технологического процесса изготовления изделия, выполняемых на линии.

Загрузка оборудования на линии в целом рассчитывается по формуле:

При ликвидации перегрузки необходимо:

- указывать набор мероприятий, позволяющих снизить коэффициент загрузки на данной операции;

- определить новые значения , , , .

Все дальнейшие расчеты по проектированию линии выполняются с новыми значениями указанных параметров.

Различают однопредметные и многопредметные поточные линии. Если средний коэффициент загрузки поточной линии составляет более 75%, то линия является однопредметной.

Если средний коэффициент загрузки линии предметом данного наименования составляет менее 75% то создание однопредметной линии считается нецелесообразным и она догружается предметами другого наименования, превращаясь в многопредметную.

Однопредметные поточные линии бывают двух видов:

- однопредметные непрерывно- поточные линии ОНПЛ;

- однопредметные прерывно-поточные линии ОППЛ.

Для ОНПЛ характерно выполнения, называемого условием синхронизации:

Где - натуральное число.

Для этапа проектирования ОНПЛ допускается отклонение от синхронности операций до 10%, которое затем устраняется при отладке линии. Коэффициент несинхронности определяется по формуле:

Если проведенная синхронизация операций не позволяет получить хотя бы для одной операции создается ОППЛ.

Организация многостаночного обслуживания включает:

- расчет параметров обслуживания;

- подбор станков для обслуживания;

- построение графиков обслуживания рабочих мест.

На поточной линии с целью сокращения ее штата предусматривается:

а) параллельное многостаночное обслуживание станков-дублеров, т.е. однотипных станков, работающих на одной операции;

б) параллельное многостаночное обслуживание станков на различных операциях;

в) последовательное многостаночное обслуживание не полностью загруженных станков.

Рассчитываются нормы многостаночного обслуживания станков - дублеров по формуле:

Где - оперативное время на i операции, мин.- время занятости на i операции, мин.

В состав времени занятости включается как непрекрываемое, так и перекрываемое ручное и машинно-ручное время, в том числе:

- время на установку и снятие детали;

- время на управление станком;

- время на пробные и контрольные измерения;

- основное машинно- ручное время;

- время активного наблюдения за обработкой.

После подбора станков для параллельного многостаночного обслуживания необходимо рассчитывать параметры обслуживания для каждого рабочего места.

К параметрам обслуживания относят:

- норму обслуживания;

- цикл обслуживания;

- простой станков в течении цикла обслуживания;

- коэффициент загрузки рабочего места в течении цикла обслуживания;

- свободное время рабочего цикла обслуживания;

- коэффициент занятости рабочего.

Цикл обслуживания рабочего места - минимальный период времени, в течении которого выполняется обслуживание всех станков, закрепленных за ним. Определяется по формулам:

а) для рабочего места, включающего один станок:

Где k- индекс рабочего места;

- множество станков, включенных в состав k-го рабочего места;

- норма оперативного времени на j- станке.

Где - множество станков, работающих на I операции.

б) для рабочего места многостаночника:

Где - время занятости рабочего однократным обслуживанием j-го станка, мин.



- число обслуживаний j-го станка в течении цикла. Определяется по графику обслуживания или по формуле и округляется до ближайшего числа в меньшую или большую сторону.

При проектировании ОППЛ целесообразно иметь циклы обслуживания, равные или кратные периоду оборота линии.

Простои станков в течении цикла:

Для ОНПЛ простои станков в течение цикла обслуживания нецелесообразны.

Коэффициент загрузки j- го станка в течение цикла обслуживания

Организация многостаночного обслуживания не должна приводить к увеличению потребного числа станков на линии. Это означает, что средний коэффициент загрузки оборудования в течение цикла на рабочих местах, принадлежащих какой-либо операции, не должен быть ниже коэффициента загрузки операции . Если данное условие нарушается следует снизить норму обслуживания на данных рабочих местах.

Свободное время рабочего в течение цикла обслуживания на k рабочем месте:

а) для рабочего места многостаночника:



б) для рабочего места, включающего один станок:

Коэффициент занятости рабочего в течение цикла обслуживания:

Работа по организации параллельного многостаночного обслуживания заканчивается построением графиков обслуживания для каждого рабочего места.

Организация многостаночного обслуживания может проводить к некоторому увеличению штучной нормы времени по операциям. Кроме того, для разных рабочих мест одной операции штучная норма времени может оказаться разной. Поэтому необходимо пересчет нормы времени.

Период оборота определяется только для ОППЛ.

Периодом оборота поточной линии называется минимальный промежуток времени операции ОППЛ обрабатывается одинаковое количество деталей.

Период оборота выбирается исходя из следующих требований:

- он должен быть согласован с периодичностью подачи деталей на последующею обработку или сборку;

- он должен быть согласован с регламентом работы рабочих и т.д.

Стандарт-план работы поточной линии представляет собой расписание работы каждого станка и каждого рабочего в течение периода оборота линии. Для построения стандарт-плана работы ОППЛ необходимо разделить время работы каждого рабочего места в течение периода оборота линии: а) для операций, выполнением которых занято несколько рабочих мест, время работы каждого рабочего места за исключением последнего, принимается равным:

Где - период оборота линии, мин;

- коэффициент, учитывающий внутрисменные потери рабочего времени.

Выработка k рабочего места на i операции за период оборота линии при этом составит:

Выработка последнего рабочего места, закрепленного за i операцией, в этом случае составит:

Выработка одного станка работающего на последнем рабочем месте операции, составит штук.

Время работы последнего рабочего места определится как:



Программа запуска изделия за период оборота линии рассчитывается по формуле:

Величина должна быть достаточно круглой, удобной для учета выпуска продукции.

б) Для операций выполнением которых занято только одной рабочее место расчет времени его работы выполняется по формуле:

Выработка рабочего времени места при этом составит .

Принятый порядок расчета времени работы рабочих мест обеспечивает концентрацию простоя на одном рабочем месте операции и создает условия для его эффективного использования, в частности, для организации последовательного многостаночного обслуживания.

Последовательное многостаночное обслуживание при котором рабочий часть смены работает на одних станках, а другую часть - на других, предусматривается на ОППЛ с целью сокращения штата и уменьшения потерь рабочего времени.

Последовательное обслуживание станков возможно, если недогрузка рабочего места на какой-либо операции не меньше времени работы на другой операции, т.е.



Последовательное обслуживание станков позволяет еще раз сократить число рабочих мест, получив тем самым это число в третьем приближении.

Различают внутрилинейные заделы четырех видов: технологические, транспортные, страховые, оборотные.

Технологический задел предназначен обеспечить непрерывностей работы рабочих мест в период между поступлением смежных транспортных партий.

Технологический задел представляет собой количество изделий которое в каждый момент времени находится непосредственно на рабочих местах в процессе обработки и рассчитывается по формуле:

Транспортный задел призван обеспечить непрерывность работы рабочих мест при переходе от обработки одной транспортной партии к другой. При отсутствии задела рабочему на последующей операции пришлось бы ждать поступления партии деталей с предыдущей операции.

Транспортный задел представляет собой количество изделий, которое в каждый момент находится в процессе транспортировки, и рассчитывается по формуле:

Страховой задел создается на наиболее ответственных и нестабильных во времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Он позволяет восполнить недостаток деталей на операциях при отклонении времени их выполнения от нормы и при выявлении брака. Оборотный межоперационный задел предназначен для компенсации различий в производительности смежных операций и создается только на прерывно-поточных линиях. Величина оборотного задела не является постоянной и колеблется от минимума до максимума за период оборота линии. Изменение задела между парой смежных операций за определенный промежуток времени рассчитывается по формуле:

Где - период работы смежных операций при неизменном числе работающих станков, мин.

, - число единиц оборудования, работающего на смежных операциях в течение периода. Определяется по стандарт-плану работы линии.

, - время выполнения операции после проведения корректировок, мин.

Число периодов при расчете изменения задела между двумя смежными операциями равно числу раз изменения количества работающих одновременно станков на этих операциях за период оборота поточной линии. Расчеты проводятся для каждой пары смежных операций. Суммарное изменение оборотного задела за период оборота линии должно быть равно нулю. На основе графиков изменения задела между парами смежных операций необходимо построить график движения суммарного оборотного задела и определить его максимальный и средний размер.

Средний размер оборотного задела на линии рассчитывается по формуле:



Где - размер задела в детале-времени, определяется площадью эпюры задела.

Суммарный задел на линии в целом. Определяется по формуле:

.

Рассчитываем технические характеристики ОППЛ для 6 варианта.

промышленный логистический серийный поточный

Дано:

i, количество операций	1	2	3	4	5
t шт	16,12	4.1	12,6	7,0	8,2
t ручное	3,2	0,8	2,5	1,4	1,6
t маш. ручное	2,4	0,6	1,9	1,1	1,2
t машин.	10,5	2,7	8,2	4,6	5,3

Решение:

Объем производства за 2 смены становится 1080 штук. (N=1080 шт.), с учетом К брака: 560*2*0,06=1145

Рассчитываем фонд времени эффективный с учетом коэффициента потерь.

При этом

Рассчитываем такт запуска:

Находим количество станков по формуле:



;

Данные расчета показали, что всего на данном производстве используется 60 станков. Рассчитав все необходимые показатели можем построить график многостаночного обслуживания. (табл. 2.)

Таблица 2 График многостаночного обслуживания



Рассчитав все необходимые показатели составляем пооперационный стандарт план ОППЛ (табл. 3.). Данный план построен для ; =931,2 мин; N=1145штук.

Таблица 3 Пооперационный стандарт-план работы оппл

Величина оборотного задела не является постоянной и колеблется от минимума до максимума за период оборота линии. Изменение задела между парой смежных операций за определенный промежуток времени рассчитывается по формуле:

;

Производим расчет:

1-2 операция:

2-3 операция:

3-4 операция:

4-5 операция:

Рассчитав все необходимые показатели составляем графики движения межоперационных оборотных заделов (табл. 4.)



Таблица 4 Графики движения межоперационных оборотных заделов



Заключение

В заключении следует отметить, что организация производства направлена на оптимальное сочетание частных производственных процессов между собой в пространстве и времени и на этой основе - на повышение эффективности производства. Таким образом, различают типы, формы и методы организации производственных процессов.

В зависимости от типа производства на предприятии по-разному решаются вопросы его организации, планирования и управления. Особенности типа производства отражаются на форме протекания производственного процесса - непрерывной или прерывной, на уровне технологического процесса, границах экономически целесообразного использования автоматического и специального оборудования, составе оборудования и применяемой оснастки, организации рабочих мест, составе и квалификации работающих, системе планирования и управления производством. Правильное определение типа производства позволяет выбрать эффективный метод его организации, т.е. ответить на вопрос, как эффективнее осуществить производственный процесс.

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Методы организации производства определяют возможности эффективного использования существующей техники и технологии.

Также следует отметить, что под влиянием научно-техническою прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм в организации производства.



Список использованной литературы

1. Основы логистики. Функциональные области логистического управления (Часть 3)/ Алесинская Т.В. Таганрог: Изд-во ТТИ ЮФУ, 2010. 121 с.

2. Производственный менеджмент: Учебник для вузов / Под ред. С.Д. Ильенковой. - М.: ЮНИТИ - ДАНА, 2004. - 583 с.

3. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства. - Мн.: Новое знание, 2004. - 256 с.

4. Титов В.И. Экономика предприятия. - М.: Эксмо, 2008. - 416 с.

Размещено на Allbest.ru