Горно-технологический процесс на предприятии "Рудник "МИР" - КСА-1"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Политехнический институт (филиал) федерального государственного

автономного образовательного учреждения высшего образования

«СЕВЕРО-ВОСТОЧНЫЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Имени М.К. «Аммосова» в г. Мирном

Горный факультет

ОТЧЕТ

по производственной практике

на предприятии: Рудник “МИР” - КСА-1.

Специальность «Электрификация и автоматизация горного оборудования»

студент 5 курса заочной формы обучения

группы З-С-ЭА - 17

Прядченко Петр Вадимович

Мирный 2021 год



Содержание

Введение

1. Горно-технологический процесс

2. Электромеханическое оборудование (горное оборудование КСА-1)

3. Электроснабжение

4. Автоматизация технологических процессов

5. Электробезопасность и охрана труда

Заключение

Список библиографических источников



Введение

технологический автоматизация горный оборудование

Обогащение полезных ископаемых - совокупность физико - механических процессов обработки минерального сырья с целью разделения их на разные по качеству продукты: концентрат, промпродукт и отходы.

Технологический процесс на обогатительной фабрике состоит из подготовительных, основных и вспомогательных операций. Подготовительные операции необходимы для подготовки сырья к последующему обогащению в результате, которого получают товарные продукты: концентрат, промпродукт и отходы.

Технологические показатели обогащения нельзя оценить с помощью одного какого-либо показателя, для более полной оценки используют: выход продуктов обогащения, содержание полезного компонента в продуктах обогащения и извлечение полезных компонентов в продукты обогащения.

Извлечение полезного компонента в продукты обогащения характеризуется полнотой перевода полезного компонента из исходного сырья в соответствующий продукт и определяется как - отношение массы полезного компонента в продукте к массе того же компонента в исходном сырье. Извлечение выражается обычно в процентах или долях единицы.

Все эти показатели служат критериями разделительных процессов обогащения на обогатительных фабриках.

Целью производственной практики является получение первичных представлений о технологии переработки полезных ископаемых.

Задачей нашей практики - ознакомление с современным горным производством на примере горно-обогатительных и горно-перерабатывающих предприятий. Во время практики ознакомится с общей организацией горного и горно-обогатительного производства. На горных предприятиях, изучить технологический комплекс обогатительной фабрики.

МИРНИНСКИЙ ГОК

Является старейшим горно-обогатительным комбинатом АЛРОСА и осуществляет добычу алмазов на следующих объектах:

· Рудник «Интернациональный». Введен в эксплуатацию с 1999 года. Выполняет отработку месторождения трубки «Интернациональная», которая характеризуется очень высоким содержанием алмазов в руде (8,09 карата на тонну). Предполагаемый срок окончания отработки месторождения - 2033 год, при проектной добыче 500 тыс. т руды в год до 2025 года с дальнейшим снижением производительности до 300 тыс. т в год.

· Рудник «Мир». Введен в эксплуатацию в 2009 году. До 2017 года выполнял отработку месторождения трубки «Мир». В августе 2017 года произошло затопление рудника в результате размыва локального участка приконтактной зоны руды и силла долеритов в карьере «Мир». На период реализации технических решений по осушению месторождения подземный рудник «Мир» подлежит консервации.

· Россыпное месторождение «Ирелях». Запасы месторождения «Ирелях» отрабатываются с 1962 года дражным способом (драги №202 и 201) и открытым раздельным способом с промывкой песков на двух приборах КСА-150. Предполагаемый срок отработки месторождения - 2032 года. Проектная мощность дражной отработки - 1070 т. мі в год до 2018 года, 550 т. мі в год ? с 2019 года. Проектная мощность открытым раздельным способом с промывкой песков на двух установках обогащения КСА-150 - 320 т. мі в год.

· Россыпное месторождение «Горное». Запасы месторождения «Горное» отрабатываются с 2005 года дражным способом (драга №203). Предполагаемый срок отработки месторождения - 2028 год. Проектная мощность дражной отработки - 600 т. мі в год.

· Россыпное месторождение «Водораздельные галечники». Запасы месторождения «Водораздельные галечники» отрабатываются с 1958 года открытым раздельным способом. Предполагаемый срок отработки месторождения - 2030 год. Проектная мощность отработки - от 133 т. мі в год в 2018 году до 625 т. мі в 2029 году.

Кимберлиты рудников «Мир» и «Интернациональный», а также пески россыпных месторождений, обрабатываются на обогатительной фабрике № 3, проектная мощность которой составляет 2 млн тонн руды в год. В комплексе ГОК также функционируют три драги, которые перерабатывают алмазосодержащие галечники из россыпных месторождений.

Объем добычи комбината за 2017 год - 7,231 млн карат.



1. Горно-технологический процесс

Технологический процесс. КСА - 1.

Горная масса проходит процессы дробления, грохочения, классификации, основное обогащение полезного ископаемого с выделением обработанного материала и отходов.

Готовый продукт (материал) отправляют на склады, для хранения, на зимний период, в зимний период он доставляется грузовой техникой на фабрику № 3 и проходит дальнейшую переработку или отпускается потребителю, а отходы в виде водно-песчаной (водно-глинистой) суспензии направляются в отстойник.

1.1 Месторождение «Иреляхская россыпь КСА-1».

Месторождение «Иреляхская россыпь» залегает непосредственно на русле р. «Ирелях». Отработка месторождения производится драгами №201, 202,203. Полигоны драг замкнутые, ограждены от русла р. Ирелях экологическими дамбами. Регулировка уровня воды происходит во время весеннего паводка, а также путем поступления атмосферных осадков.

А также на берегу экологических дамб располагается Объект КСА-1, который также задействован для переработки песчанно- грунтовых пород.

Река Ирелях протекает в широтном направлении, протяжённость её 100 км. Долина реки шириной до 2,0 - 4,5 км имеет в основном корытообразную форму и выработана в осадочных и изверженных породах палеозойского и мезозойского возраста.

В настоящее время три драги и КСА-1 осуществляют отработку россыпи, представленную дражными отвалами на третий ход. В 2017 году драга № 202 отрабатывала участок россыпи, где наряду с дражными отвалами были завезены целиковые пески месторождения «Горное», что существенно повысило среднее содержание в отрабатываемых песках. Вся россыпь разделена на два участка: верхний, который отрабатывался драгой № 202 с 1961 по 2001год, и нижний - драгой № 201 с 1960 года по настоящее время; и драгой № 202 с 2002 года по настоящее время.

Месторождение «Горное» расположено на левобережье р. Ирелях, на сочленении высоких (I-IV) террас р. Ирелях и р. М. Ботуобии на расстоянии 2,2 -7,2 км от русла р. М. Ботуобия и в 0,1-0,9 км от русла р. Ирелях. Отработка месторождения производится с 2004г. драгой №203, которая относится к типу многочерпаковых драг с часовой производительностью 130-150 м3, в добычном оборудовании является аналогом драги № 202. Котлованы драги №203 замкнутые, заполнение котлованов водными ресурсами проводится с соблюдением принципов рационального водопользования и применением методов повторного использования технологических вод ранее отрабатываемых котлованов, а также за счет атмосферных осадков, выпадающих на площади котлованов, с помощью насосных станций в соответствии с договором водопользования.

Горное оборудование.

Отсадочные машины.

Отсадочная машина - предназначена для обогащения полезных ископаемых отсадкой. Разделение на отсадочной машине происходит в результате периодического воздействия восходящего и нисходящего потоков (пульсаций) разделительной среды на слой обогащаемого материала, находящийся на решете. Сформировавшиеся слои из-за различной плотности материала раздельно удаляются в виде концентрата, отходов и промежуточного продукта.

Отсадочная машина представляет собой камеру, разделённую на 2 отделения: отсадочное и рабочее.

В отсадочном отделении материал расслаивается по скорости осаждения в пульсирующем потоке среды, рабочее - предназначено для создания вертикального восходящего и нисходящего потоков с помощью специального механизма или сжатого воздуха. Материал, подвергаемый расслоению и осевший на отсадочном решете, называется естественной постелью. При обогащении мелкозернистого материала на решето укладывают слой искусственной постели из другого материала, который по плотности меньше тяжёлого, но больше лёгкого минерала разделяемой смеси, а по крупности в 2-2,5 раза больше самого крупного зерна разделяемой смеси. В качестве искусственной постели используются гематит, магнетит, ферросилиций, металлические дробь и др. Слой искусственной постели предотвращает прохождение мелких лёгких зёрен под решето машины и тем самым препятствует засорению тяжёлого продукта лёгкими зёрнами. Тяжёлый продукт из отсадочной машины разгружается через шиберные устройства и решето, лёгкий - потоком разделительной среды через сливной порог.

Отсадочные машины классифицируют: по конструкции приводного механизма - поршневые, диафрагмовые, с подвижными конусами, с подвижным решетом, с гидравлическим пульсатором, беспоршневые (воздушно-пульсационные); по направлению движения разгружаемого продукта - прямоточные, противоточные; по способу разгрузки продуктов обогащения - с шиберной разгрузкой, с разгрузкой через решето, с комбинированной разгрузкой через шибер и решето; по числу ступеней - одноступенчатые (однокамерные), двухступенчатые, трёх- ступенчатые, многоступенчатые; по целевому назначению - для обогащения крупнозернистого, мелкозернистого или неклассифицированного материала, шламовые; по расположению приводного механизма - с боковым расположением от решета машины, с воздушной камерой, поршнем, диафрагмой, конусами под решетом машины, с расположением пульсаторов между 2 решётами машины, с надрешётным расположением камер. Известно около 90 различных конструкций машин.

Процесс отсадки на отсадочной машине: состоит из циклически повторяющихся стадий: разрыхление постели; разделение зёрен по скорости осаждения; транспортировки материала вдоль решета; выгрузки готовых продуктов. Разделение частиц в объёме пульпы производится при одновременном продольном перемещении потока частиц. В основном разделение происходит в пульсирующем потоке среды при вертикальных колебаниях постели и слоя материала.

Классификаторы.

В зависимости от действующих сил различают классификаторы гравитационные и центробежные; в зависимости от комбинации действующих сил и способа разгрузки: с механической разгрузкой песков - гравитационные, механические (реечный, спиральный, чашевый, дражный, гидроосциллятор), центробежные (шнековые осадительные центрифуги); с самотёчной разгрузкой песков - гравитационные (гидравлический классификатор), центробежные (гидроциклон, центрифуга).

В зависимости от действующих сил различают классификаторы гравитационные и центробежные; в зависимости от комбинации действующих сил и способа разгрузки: с механической разгрузкой песков - гравитационные, механические (реечный, спиральный, чашевый, дражный, гидроосциллятор), центробежные (шнековые осадительные центрифуги); с самотёчной разгрузкой песков - гравитационные (гидравлический классификатор), центробежные (гидроциклон, центрифуга).

Наибольшее распространение на рудных и углеобогатительных фабриках получили мокрые механические спиральные классификаторы для классификации в циклах измельчения и подготовки исходного материала к флотации. Спиральный классификатор представляет собой наклонное корыто, в котором помещены один или два вращающихся вала с насаженными на них ленточными спиралями, выполненными по винтовой линии (погружёнными в пульпу или непогружёнными в пульпу).

Пульпа подаётся в нижнюю треть корыта классификатора, осевшие пески с помощью спиралей удаляются и частично обезвоживаются. Тонкие частицы, не успевшие осесть, переходят в слив. Толщина слива зависит от наличия глинистых шламов, увеличивающих вязкость, плотности и степени разжижения пульпы, а также скорости вращения спиралей и наклона корыта. Производительность классификаторов зависит главным образом от площади зеркала пульпы, т.е. определяется шириной, высотой лобовой стенки и наклоном корыта, и от требуемой крупности слива, плотности и вязкости пульпы. Спиральные классификаторы отличаются простой и надёжной конструкцией, их важное достоинство - подъём песков выше точки поступления питания, что позволяет компоновать замкнутый цикл измельчения без дополнительных транспортирующих устройств (см. Измельчение). Как правило, механические классификаторы используют в сочетании с шаровыми мельницами. При крупности классификации 0,2 мм и выше применяют классификаторы с непогружённой спиралью, для получения тонкого слива (более 65% класса - 0,074 мм) - классификаторы с погружённой спиралью. В связи с появлением более компактных и экономичных центробежных классификаторов - гидроциклонов область применения механических классификаторов уменьшилась.

Совершенствование классификаторов идёт по пути увеличения производительности и надёжности работы оборудования за счёт широкого внедрения аппаратов большой единичной мощности, применения износостойких материалов, автоматизации.

Флотационные машины.

Это процесс разделения мелких твёрдых частиц (главным образом минералов) в водной суспензии (пульпе) или растворе, основанный на избирательной концентрации (адсорбции) частиц на границах раздела фаз в соответствии с их поверхностной активностью или смачиваемостью. Гидрофобные (плохо смачиваемые водой) частицы избирательно закрепляются на границе раздела фаз (обычно газа и воды) и отделяются от гидрофильных (хорошо смачиваемых водой) частиц.

Различия в конструкциях флотационных машин в основном определяются способом аэрации пульпы.

По этой характеристике машины делят на три группы:

1. механическая (перемешивание пульпы, засасывание и диспергирование воздуха осуществляется импеллером);

2. пневмо-механическая (воздух подаётся из воздуходувки, диспергирование и перемешивание пульпы выполняются импеллером);

3. пневматическая - машины пенной сепарации, колонные, аэролифтные (перемешивание и аэрация пульпы осуществляется подачей сжатого воздуха через аэраторы различных конструкций).

Кроме этих типов следует выделить флотационные машины, пока не получившие широкого распространения; вакуумные и компрессионные (аэрация обеспечивается выделением растворённых газов из пульпы); электрофлотационные (аэрация жидкости пузырьками, выделяющимися при электролизе); центробежные и со струйным аэрированием жидкости. Каждая группа классифицируется и по другим признакам (например, для машин механического и пневмомеханического типа по конструкции импеллера, способу подвода воздуха к нему, особенностям перекачивания импеллером пульпы и её циркуляции в камере). Конструкции импеллеров различных флотационных машин могут быть разделены на два основных типа: лопастные и пальцевые.

Механическая флотационная машина состоит из последовательного ряда камер. В центральной части каждой камеры внутри трубы размещен вращающийся вал с импеллером. При вращении импеллера проходящая через него пульпа эжектирует (засасывает) атмосферный воздух и выбрасывает его в камеру, заполненную пульпой. Образование воздушных пузырьков и аэрация пульпы происходят в результате турбулизации пульповоздушной смеси, поступающей из импеллера в камеру. Пенный продукт (обычно концентрат) с помощью гребкового устройства направляется на обезвоживание (или перечистку). Камерный продукт самотеком поступает в следующую камеру или выдается в качестве хвостов (из последней камеры машины). Пневмомеханическая флотационная машина отличается от механической тем, что в ней на валу установлена мешалка (аэратор), назначение которой - перемешивать пульпу и подаваемый от воздуходувки под давлением воздух.

Пневматическая (аэрлифтная) флотомашина конструктивно является наиболее простой. Она представляет собой емкость, вытянутую вверх, прямоугольного или круглого сечения, с коническим днищем, внутри которой расположена аэрлифтная труба. В трубу под давлением подается сжатый воздух, который интенсивно перемешивает пульпу и насыщает ее пузырьками. Образующаяся на поверхности пена самотеком разгружается в желоба.

Флотационные машиныпредназначены для проведения собственно флотации. В них осуществляют перемешивание твердых частиц (суспендирование пульпы) и поддержание их во взвешенном состоянии; аэрацию пульпы и диспергирование в ней воздуха; селективную минерализацию пузырьков путем контакта с обработанными флотореагентами частицами; создание зоны пенного слоя; разделение пульпы и минерализов. пены; удаление и транспортировку продуктов обогащения.

Широкое использование флотации для обогащения полезных ископаемых привело к созданию разных конструкций машин. Каждая машина состоит из ряда последовательно расположенных камер с приемными и разгрузочными устройствами для пульпы; каждая камера снабжена аэрирующим и пено-съемным устройствами. Различают одно- и многокамерные флотационные машины. К однокамерным относятся флотационные колонны, в которых высота камер превышает их ширину более чем в 3 раза; эти аппараты применяют при флотационном обогащении мономинеральных руд и флотационном отделении шламов.

Щековая дробилка.

Щековые дробилки - это универсальные машины для дробления материалов. Применяется для дробления горных пород любой прочности, шлаков, а также некоторых металлических материалов.

Щековые дробилки применяются во всех областях дробления: крупном, среднем и мелком. Входная крупность дробимого материала может достигать 1500 мм. Крупность готового продукта для небольших щековых дробилок может составить 10 мм.

В технологических процессах горной промышленности щековые дробилки применяют в основном при крупном (1500-350 мм) и среднем (350-100 мм) дроблении руд чёрных и цветных металлов, углей, сланцев, нерудных и других полезных ископаемых.

Максимальная степень дробления материалов в щековых дробилках достигает восьми. Но обычно все же этот показатель меньше, например в условиях цементного производства щековые дробилки работают при степенях дробления от 3 до 6, на горно-обогатительных комбинатах и обогатительных фабриках ближе к 3-м.

Щековые дробилки - наиболее распространённый вид технологического оборудования обогатительных фабрик. Удельный расход электроэнергии на дробление составляет от 0,3 до 1,1 квт-ч/т.

Из-за особенностей процесса дробления в щековой дробилке, конечный продукт может содержать в своем составе от 25 до 50% пластин и лещадных зерен. Если технологический процесс включает высокие требования к форме получаемых зерен, то щековые дробилки стоит использовать только на предварительной стадии дробления. Окончательную доводку готового продукта необходимо производить на конусных или роторных дробилках.

Основные достоинства щековых дробилок: простота конструкции, легкость замены изнашивающихся частей и распорных плит, удобство обслуживания и ремонта, они пригодны для дробления вязких и глинистых руд.

Недостатки щековых дробилок: значительные вибрации, требующие установки дробилок на очень прочном фундаменте, что не позволяет устанавливать их на верхних этажах; требуют равномерной подачи питания, не могут работать «под завалом» и поэтому нуждаются в установке питателя; мало пригодны для дробления плитнякового материала; их сменные части изнашиваются быстрее, чем сменные части конусных дробилок.

Щековые дробилки не применяются для разрушения вязкоупругих материалов, таких как древесина, полимеры, определенные металлические сплавы.

Принцип работы: принцип работы щековой дробилки основан на сжатии рабочими поверхностями (щеками) материала, что приводит к возникновению больших напряжений сжатия и сдвига, разрушающих материал. Одна из щек дробилки делается неподвижной. Вторая щека крепится на шатуне, обеспечивающем перемещение верхнего края щеки так, что щека совершает качающееся движение. Вал шатуна приводится во вращение через клиноремённую передачу от двигателя (электрический, дизельный). На этом же валу крепится второй шкив, играющий роль маховика и противовеса для основного шкива. Нижний край подвижной щеки имеет возможность регулировки положения в горизонтальном направлении (механический или гидравлический привод), которое влияет на ширину минимальной щели, определяющую максимальную крупность материала на выходе из дробилки. Щеки образуют клинообразную форму камеры дробления, в которой материал под действием силы тяжести продвигается после разрушения от верхней части, в которую загружаются крупные куски, до выходной (разгрузочной) щели. Боковые стенки в процессе дробления не участвуют.

Конусная дробилка.

Дробящий агрегат непрерывного действия, предназначенный для работы под завалом, что допускает прямую подачу горной массы. Чаще всего, используется для дробления рудных полезных ископаемых, в частности железистых кварцитов, реже, монцонитов. Конусные дробилки классифицируют по технологическому признаку - крупного дробления (неподвижная конусообразная чаша установлена вершиной вниз, дробящий конус крутой, угол при вершине около 20°), среднего и мелкого дробления (неподвижная конусообразная чаша установлена вершиной вверх, дробящий конус пологий, угол при вершине около 100°). Конусные дробилки крупного дробления характеризуются шириной приёмного и выходного отверстий. Дробилки этого типа могут принимать куски размером до 1200 мм и имеют производительность до 2600 м3/ч; применяются обычно как головные машины горно-обогатительных комплексов.

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления характеризуются диаметром основания подвижного конуса. Для обеспечения равномерного зернового состава продуктов дробления в конусных дробилках среднего и мелкого дробления имеются две зоны. В верхней, сужающейся, происходит основное дробление материала, в нижней, параллельной, - додрабливание сверхмерных кусков. У дробилок мелкого дробления по сравнению с дробилками среднего дробления камера дробления имеет параллельную зону большей длины и подвижный конус меньшей высоты. Рабочие поверхности дробящих конусов конусных дробилок защищены сменными футеровками из износостойкой стали дробящего конуса (гирационное движение).



2. Электромехaническoе oбoрудoвaние КСА-1

Классификаторы КСН 1500,500,300

В зависимости от действующих сил различают классификаторы гравитационные и центробежные; в зависимости от комбинации действующих сил и способа разгрузки: с механической разгрузкой песков - гравитационные, механические (реечный, спиральный, чашевый, дражный, гидроосциллятор), центробежные (шнековые осадительные центрифуги); с самотёчной разгрузкой песков - гравитационные (гидравлический классификатор), центробежные (гидроциклон, центрифуга).

Классификаторы спиральные предназначены для классификации материалов на крупную и тонкую фракции и может производиться по заданному размеру граничного зерна. Получение материала необходимой крупности достигается изменением режимов классификации, который зависит от ряда факторов.

Основными факторами, регулирующими режим осаждения, являются высота сливного порога и плотность слива. Регулирования высоты сливного порога предусмотрено конструкцией классификатора, что обеспечивает большую гибкость в регулировании технологического процесса. Для получения более тонких классов материала в сливе, сливной порог соответственно поднимается. Плотность слива - степень разжижения пульпы является одним из основных факторов, определяющих крупность частиц материала в сливе классификатора.

Предприятие производит классификаторы спиральные производительностью до 120 т/ч с диаметром спирали до 1500мм.

Технические характеристики спиральных классификаторов КСН

ПОКАЗАТЕЛИ	1КСН-300	1КСН-500	1КСН-750	1КСН-1000	1КСН-1200	1КСН-1500
Производительность, т/ч	4	6	25	35	80	110
Мощность привода, кВт	3	4	4	5,5	7,5	11
Диаметр спирали, мм	300	500	750	1000	1200	1500
Длина корыта, мм	3000	4500	5500	6000	6500	8200
Габаритные размеры - длина	4000	5800	6700	7200	7800	10800

Скруббер-бутара.

Скруббер-бутара (бочечный барабанный грохот) представляет собой барабан, вращаемый вдоль своей продольной оси колёсным приводом. Исходный материал подаётся в барабан с большим количеством воды. В закрытой части барабана (скруббере)происходит дезинтеграция материала и размыв содержащейся в нем глины. В сеющей части барабана (бутаре) материал рассеивается по классам крупности и освобождается от растворённой глины. Скруббер-бутару (бочечный барабанный грохот) используют для промывки и дезинтеграции(грохочения) глинистых и илистых примесей из природных грунтов, песков рудных и россыпных месторождений, а также для промывки в процессе утилизации вторсырья искусственного происхождения.

На выходе получают 2-4 фракции необходимой крупности промытого исходного материала.

Грохот ГИЛ-62.

Технические характеристики

Технические характеристики ГИЛ-62 Размер просеивающей поверхности, мм 2000х6000 Число ярусов сит 2 Наибольший допустимый размер куска исходного материала, мм 150 Максимальный вес объемно-насыпной массы просеивающего материала, т/м3 1,4 Производительность, не более м3/ч 250 Угол наклона просеивающей поверхности, град.

Насос Д90-1600 Электродвигатель насосной установки.

Технические характеристики
Подача, мі/ч	1600, 1000
Напор, м	90, 40
Мощность двигателя, кВт	630, 160
Частота вращения, об/мин	1450, 980
Частота сети, Гц	50 (60 экспорт)
КПД, %	86
Тип уплотнения	двойное сальниковое и и одинарное торцовое (т)
Температура перекачиваемой жидкости, єС	от -40 до +95
Утечка через уплотнение, л/ч, не более	0,5…10

Электродвигатель 4ПН250SГ 60 кВт 1500 об 220/220В IM1001 предназначен для работы в электроприводах постоянного тока промышленного оборудования с питанием, как от полупроводниковых преобразователей, так и от генераторов.

4П - модель серии;

Н -защищённый двигатель с естественной воздушной вентиляцией IC01 и степенью защиты IP44;

250 - значение высоты вращающей оси (мм);

Y - значение условной длины корпуса;

Z - значение условной длины якорного сердечника: S - первый вид; М - второй вид; L - третий вид; нет обозначения - длина якоря совпадает с длиной корпуса;

W - присутствие в системе тахогенератора: Г - тахогенератор в наличии; нет обозначения - тахогенератор отсутствует;

MM - тип климатического исполнения и категории установки (в соответствии с ГОСТ 15150-69 и ГОСТ 15543-70).

Электрооборудование: Электродвигатели насосов д90-1600-2ед,

Эл.двигатели грохотов 18,5кВт, конвейера 5,5кВт,Эл.двигателя спирали КСН 1500-18,5кВт и т.д.



3. Электроснабжение.

3.1 Общие положения

Современные горные предприятия имеют большое количество электрифицированных машин и механизмов как на поверхности, так и в подземных выработках. Их суммарная мощность достигает десятков мегаватт. Для питания потребителей электроэнергией на шахтах и рудниках (далее - шахты) сооружаются подстанции, распределительные пункты, кабельные и воздушные линии электропередачи (ЛЭП).

Электроснабжение шахт может осуществляться такими основными способами: от автономных источников питания; от собственных электростанций, связанных с энергосистемой; от энергосистем. Большинство шахт Украины питаются от энергосистемы, мощность которой в десятки (сотни) раз превосходит электрические нагрузки отдельного Комплекс электроснабжения горного предприятия состоит из системы:

- внешнего электроснабжения;

- внутреннего электроснабжения, включающей систему электроснабжения комплекса поверхности шахты и систему электроснабжения подземных потребителей.

Система внешнего электроснабжения имеет главную понизительную подстанцию (ГПП) горного предприятия, кабельные или воздушные линии от подстанции энергосистемы (или от ЛЭП энергосистемы при подключении к ним отпайками) к ГПП, ячейки присоединения на подстанции (ПС) энергосистемы.

К системе внутреннего электроснабжения относятся трансформаторные ПС и распределительные пункты, ЛЭП, расположенные на территории промплощадки шахты и в подземных выработках.

Системы питания электроприемников строятся в зависимости от требований по бесперебойности электроснабжения. По надежности электроснабжения Правилами устройства электроустановок (ПУЭ) электроприемники (ЭП) разбиты на три категории.

К І категории относятся ЭП, перерыв в питании которых приводит к опасности для жизни людей, выходу из строя технологического оборудования, длительной остановке сложного технологического процесса, массовому выпуску бракованной продукции. К таким потребителям относятся вентиляторы главного проветривания (ВГП) и их собственные нужды, вспомогательные вентиляторные установки шахт III категории и сверхкате-горных по газу и пыли, главные водоотливные установки (ГВУ), клетевой подъем и его собственные нужды, котельная, установка для дегазации угольных пластов, насосы противопожарной установки.

ЭП І категории должны обеспечиваться электроэнергией от двух независимых источников питания или иметь не менее двух установок, приводы которых получают питание от двух независимых источников. Перерыв в их электроснабжении допускается на время автоматического включения резервного питания.

Ко II категории относится ЭП, перерыв в электроснабжении которых связан со снижением производительности труда, простоем рабочих механизмов и т.п. К ним относятся: скиповые подъемы, компрессоры, обогатительные установки, мощные комплексы для ведения очистных работ, технологический комплекс поверхности и др. Для ЭП II категории, как правило, применяется резервное питание. Перерывы в электроснабжении для потребителей II категории допустимы на время, необходимое для включения резервного питания действиями дежурного персонала или выездной оперативной бригадой.

К III категории относятся все другие ЭП, перерыв в питании которых не вызывает значительных убытков. Резервным питанием такие потребители не обеспечиваются. Перерывы в электроснабжении допустимы на время, необходимое для ремонта или замены поврежденного элемента системы электроснабжения, но не более одних суток.

Поскольку на шахтах есть потребители всех категорий, то они должны питаться электроэнергией от двух независимых источников по двум линиям. При выходе из строя одной из них, другая должна обеспечить электроэнергией все ЭП шахты. При нормальном режиме характерна раздельная работа ЛЭП. Все питающие линии должны быть под нагрузкой.

Электроснабжение шахт может осуществляться по двухцепным ЛЭП напряжением 35 - 220 кВ на опорах, рассчитанных на повышенные ветровые и гололедные нагрузки (на ступень выше нормативов для данного района, установленного ПУЭ), кроме электроснабжения шахт:

- расположенных в IV и особенном районах по гололеду;

- отнесенных к III категории и сверхкатегорных по метану и опасных по внезапным выбросам;

- с нормальным часовым притоком воды свыше 300 м3.

Для электроснабжения шахт применяется трехфазный переменный ток напряжением 6; 10; 35; 110; 150 и 220 кВ промышленной частоты 50 Гц.

Подстанции и распределительные устройства на поверхности шахты По назначению различают главные понизительные подстанции (ГПП) и так называемые цеховые трансформаторные подстанции (ТП). По конструктивному выполнению ПС могут быть открытыми, закрытыми, встроенными или пристроенными. В зависимости от выполняемых функций они могут быть трансформаторными или преобразовательными. Для ГПП шахт предусматриваются открытые распределительные устройства (ОРУ) на напряжение 35-220 кВ с наружной установкой силовых трансформаторов и закрытые распредустройства (ЗРУ) на напряжение 6 (10) кВ. На рис.приведена типовая схема ГПП шахты

Принципиальная схема Электроснабжения Рудника.



Типовая схема подключения от КТП №2-КСА №1



4. Автоматизация технологических процессов

Автоматизация и механизация производственных процессов- это основное направление развития российской экономики на ближайшие годы. Важнейшим средством электрификации, механизации и автоматизации, основой увеличения производительности машинного оборудования является автоматизированный электропривод, на долю которого приходится более 65% общественного потребления электроэнергии в стране.

Накоплен обширный теоретический и экспериментальный материал по математическому описанию дробильного комплекса, и дробилки в частности. При этом при автоматизации предложено несколько математических моделей дробилок, в зависимости от различных каналов прохождения входного воздействия.

Более объемлющая задача, которая должна решаться при автоматизации дробилок, связана с оптимизацией всего процесса многостадийного дробления, причем должен присутствовать эффект использования отдельных агрегатов с учетом требований автоматического управления, а не за счет увеличения числа контролируемых параметров, позволяющее, как это часто бывает на практике, не только получать исчерпывающую информацию о процессе, но и застраховываться от возможных сбоев в работе ненадежных устройств.

Прежде чем приступить к разработке устройства управления САР производительности дробилки уместно рассмотреть упрощенную схему устройства дробилки, в частности конусной дробилки крупного дробления.



1-Цельнолитая нижняя часть дробилки 2-Эксцентриковый вал 3-Вертикальный вал 4-Траверса 5-Колпак 6-Подвеска 7-Подвижный конус 8-Зашивка 9-Дробящие плиты 10-Средняя часть корпуса 11-Сменная броня 12-Цементная заливка 13-Уплотнитель 14-Стакан эксцентрикового вала 15-Приводной вал 16-Коническое колесо

Также в систему автоматизации входит дистанционное управление с пульта операторской КСА-1,установлен комплекс атлас-компо на скрубер бутару для автоматической остановки и запуска оборудования Скрубер Бутары. Также установлена панель управления в операторской которая выполняет автоматический запуск оборудования с помощью кнопочных постов.

SCADA

Механизация и компьютеризация диспетчерского управления используется для того чтобы обеспечить наглядное представление информации датчиков и индикаторов, задача которых отслеживание функционирования промышленного оборудования для:

· корректирования показателей на основе программ действий или при инициации изменений оператором;

организации хранения данных на сервере;

отслеживания динамики работы;

формирования отчетной статистики для передачи высшим руководителям.

Автоматизация процессов производства на нижнем диспетчерском уровне проводится при помощи систем телеметрии и централизованного удаленного управления объектами и процессами.

Задачи сети - передача команд и прием данных индикаторов на оборудовании вне зависимости от того, на каком расстоянии от оператора расположен объект.

Распределенная система управления (DCS), интеллектуальная сеть на базе программируемых логических контроллеров (ПЛК) выполняет стандартные задачи и отличается дополнениями:

· дает возможность наблюдать работу объекта с любого компьютера при наличии ПО;

на рабочую станцию передаются данные различных форматов;

дистанционная отладка параметров работы системы доступна в режиме реального времени.

Функции, структура и уровни автоматизации

Исследование автоматизированных систем сбора и обработки информации управления технологическими процессами требует внедрения специального построения сетей передачи данных, которые конструируются по иерархическому принципу, имея многоуровневую структуру.

Уровни автоматизации производства:

1. Нулевой - участие человека исключается только для выполнения рабочих ходов.

Автоматизация рабочего цикла первого уровня исключает участие человека при выполнении холостых ходов на конкретном оборудовании.

Автоматизация второго уровня. Здесь решаются вопросы доставки и отгрузки, контроля управления системами машин и удаления отходов.

Третий уровень автоматизации. Охватывает все этапы процесса производства, начиная от самых простых и заканчивая испытаниями и отгрузкой готовой продукции.

Отметим, что комплексная автоматизация промышленных производств требует полного освоения первоначальных уровней. Это связано с высокой технической оснащенностью и капитальными вложениями производств.

Полная автоматизация эффективна в том случае, если они направлены на объемную программу выпуска изделий.

Узнать подробнее об автоматизации можно на тематических выставках, проходящих в «Экспоцентре».

Технологические процессы автоматизации и управления производства

Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами способствует успешному развитию нынешних субъектов индустрии.

Технологические решения на основе применения электронного оборудования и программного снабжения направлены на:

· повышение качества и конкурентоспособности продукции;

снижение энергопотребления;

уменьшение себестоимости;

сокращение количества задействованного персонала;

увеличение объемов изготавливаемых товаров;

расширение рынков сбыта.

Использование средств автоматизированного управления оптимизирует производственные процессы и уменьшает затраты.

Проектирование систем автоматизации технологических процессов на производстве

Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами представляет собой использование средств компьютерного и программного снабжения.

Создание системы автоматизации нацелено на эффективное управление технологиями и механизмами промышленного объекта.

На первых этапах проектирования таких систем разрабатывается техническое задание.

При эксплуатации автоматизированных систем осуществляют монтаж, программирование и настройку аппаратной оснастки.

Основой АТПП является перераспределение технических процессов согласно с намеченными критериями оптимального регулирования рабочей деятельности предприятия.

Внедрение автоматизации может проходить несколькими путями:

1. АТПП в частичном виде. Изменения касаются отдельного оборудования (машины, аппарата, станка) и выполнимых операций. Применяется в тех случаях, когда человек не может справиться со сложной технической задачей. Частичная АТПП работает с действующим оборудованием.

2. АТПП в комплексном виде. Данное усовершенствование касается технологического участка, цеха, производственной линии, которые функционируют в качестве единой системы.

3. Целостная автоматизация производства. Наивысший уровень автоматизации, в котором контроль передается техническому управлению. На масштабных предприятиях такую систему используют нечасто. Это связано с тем, что некоторое функциональное оборудование требует контроля человеком.

Автоматизации присущ ряд преимущественных показателей, которые полностью оправдывают заинтересованность предприятий во внедрении автономных технологий в рабочий процесс:

· снижение количества сотрудников, обслуживающих оборудование;

повышение объема товарных единиц, выпускаемых на производстве;

рост показателей эффективности и успешности процесса изготовления продукции;

улучшение качественных характеристик произведенного товара;

снижение сырьевого расхода;

стабильное функционирование производства;

обеспечение персоналу безопасных условий для труда;

уменьшение количества отходов;

понижение затрачиваемых ресурсов на производстве.

Автоматизация технических процессов и производств происходит путем постепенного внедрения современных методов и систем, требующих полного освоения каждого отдельного технологического уровня



5. Электробезопасность и охрана труда

Что такое электробезопасность в охране труда Охрана труда по электробезопасности является отдельным разделом норм и правил при работе с электроустановками. Такую деятельность чаще всего ведет электромонтер, электрик и иные специалисты професий, непосредственно связанных с электричеством. Иллюстрация применения специальных мер для безопасной работы на электроустановках Электричество опасно не только своим поражающим воздействием, но и фактором нарушения производственного процесса, выведением оборудования из строя и опасность возгорания. Обеспечение безопасного режима работы в таких установках является неотъемлемой и важной составляющей работы специалиста по охране труда и всего руководства организации в целом. Федеральное законодательство жестко регламентирует порядок проведения таких работ, сроки реализации обучающих мероприятий, категории и разряд для получения доступа к установкам повышенной опасности и иные аспекты. Поэтому соблюдение таких правил обеспечивает не только соответствие нормам закона, но и значительно уменьшает вероятность негативных последствий. В целом охрана труда электробезопасность представляет собой комплекс мер, которые на постоянной основе должны осуществляться на предприятии и подвергаются жесткому надзору и контролю со стороны государственных органов. Эти мероприятия позволяют обеспечить режим безопасности и непрерывности производства. Также нормативным закреплением данного режима на объекте занимаются специальные службы, ответственные за соблюдение норм по охране труда.



5.1 Мероприятия по технике безопасности и охране труда

Охрана труда и техника безопасности на предприятии - это комплекс мер, необходимых, чтобы обезопасить трудящихся во время выполнения ими порученных работодателем задач. По направлениям работы они подразделяются на:

* обеспечение безопасности электрооборудования, кабельных линий, ЛЭП, молниезащиту;

* защиту от пожаров, возгораний и задымления;

* безопасную организацию всех категорий работ;

* поддержание исправности оборудования (поверка, ремонт, своевременная замена);

* содержание в надлежащем состоянии зданий различного назначения, сооружений, построек, а также территории;

* нейтрализацию влияния на работников шума, запыленности, вибрации и других вредных факторов;

* защиту людей, которые трудятся в опасных условиях: на высоте, под землей, в условиях повышенных или пониженных температур, различных излучений, контактируют с горячими или движущимися предметами и их частями и т.д.;

* обучение работников, учащихся, управленческого персонала (инструктажи по охране труда и технике безопасности, специальные курсы, плакаты, схемы, рисунки и др.);

* мониторинг показателей здоровья работников (предварительные, предсменные, ежегодные, внеочередные медосмотры и освидетельствования), организация санаторного лечения, выдачи лечебно-профилактическое питания, молока;

* общественный мониторинг организации охраны труда и техники безопасности на предприятии: работа уполномоченных по ОТ, профсоюзов, других общественных объединений.

С учетом требований нормативной документации, которая регулирует деятельность конкретных организаций, ими разрабатываются собственные стандарты СУОТ. Вся нужная сотрудникам информация по безопасному ведению работ излагается в инструкциях по охране труда и технике безопасности по конкретным профессиям или выполнению определенных работ (погрузочно-разгрузочные, огневые и т. д.).

В соответствии с указанным Перечнем к мероприятиям по охране труда в организации относятся:

Проведение в установленном порядке работ по проведению специальной оценки условий труда, оценке уровней профессиональных рисков.

Реализация мероприятий по улучшению условий труда, в том числе разработанных по результатам специальной оценки рабочих мест по условиям труда, и оценки уровней профессиональных рисков.

Внедрение систем автоматического и дистанционного управления и регулирования производственным оборудованием, технологическими процессами, подъемными и транспортными устройствами.

Приобретение и монтаж средств сигнализации о нарушении нормального функционирования производственного оборудования, средств аварийной остановки, а также устройств, позволяющих исключить возникновение опасных ситуаций при полном или частичном прекращении энергоснабжения и последующем его восстановлении.

Автоматизация процессов на производстве (внедрение новых технических и технологических решений) выполняет ряд функций:

Способствует увеличению выработки. Модернизация оборудования приводит к увеличению КПД, снижению себестоимости товара, повышению количества выпускаемой продукции за единицу времени.

Снижает затраты на производство. Сроки окупаемости автоматизации процессов рассчитывают в зависимости от масштабов и специализации предприятия. По истечению этого срока использование интегрированной системы сокращает производственные расходы.

Оптимизирует количество персонала. Для управления автоматизированной системой требуется меньшее количество специалистов.

Повышает качество продукции. Новое оборудование сокращает время производства и позволяет использовать другие виды сырья и материалов для повышения уровня качества товаров.

Уменьшает эксплуатационные затраты. Высокотехнологичное автоматизированное оборудование требует меньшего количества вспомогательных ресурсов, электроэнергии и других.



Заключение

Я студент группы З-С-ЭА-17 Прядченко Петр при прохождении производственной практики и в целом моей трудовой деятельности на драге 202 за восемь лет работы изучил данный режимный горный объект как по технологической части так и по электрической, на данном объекте установлены понтонные водоотливные насосы, палубные насосы, подпитывающие насосы ЛС,РЛС, песконасос и мазенасос спец цеха, электродвигатели: носовые лебедки, рамоподъем, главный привод, отсадочные машинки электродвигатели, элеваторы ЭЛМ450, КСН1500, МОД2, Жировые аппараты, Насосы Д901600№1,2,3 и насос Д 350-50,также трансформаторы ТМ1000№1№2., Помещение РУ-0,4кВ и ЗРУ 6 кВ и т.д.

На данном объекте выполнял обслуживание электрооборудования, ремонт, наладка, установки, замены: электродвигатели, освещение, наблюдение за оборудованием и его исправной работой и многое другое.

Также получил большой опыт от выше стоящего руководства и коллег. По данному отчету проанализировал смысл проделанной работы, усвоил не только теоретические знания но и практические навыки выполнения качественной трудовой деятельности.

В данное время переведен на АБК МИР,

Работал в летний период на КСА 150-№1 производил ремонт и наладку электрооборудования, в ходе дежурств самостоятельно изучил оборудование КСА№1, Бункер в который подается материал потом питатель осуществляет его в разгрузочный бункер где он уходит на скрубер бутару затем идет распределение крупного материала в отстойник а мелкий материал уходит на обработку на КСН1500 -2 ед. также задействован циркуляционный насос Д90 1600 эл двигатель 60кВт который подает большой объем воды в систему промывки материала и на оборудование, после промывки и дробления на оборудовании КСН1500, материал уходит на Малую Бутару и в результате обработки попадает на грохот ГИЛ 62 после распределения грохотом материала он делится на два вида мелкий и крупный материал и распределяется на ленты Элеваторов №1 №2, отсевание с элеваторов происходит таким образом: крупная отработка уходит для отсыпного производства а мелкий материал перевозят на склад для дальнейшего хранения и переработки его Фабрикой №3.

В результате своей трудовой деятельности я получил большой опыт и научился применять теоретические знания в процессе работы и не только…

Вся наша жизнь на северном полярном круге связана с алмазами. Именно они приносит нам хлеб, жилье и уверенность в завтрашнем дне.

Именно поэтому нам, обычным рабочим, необходимо поддерживать все процессы по добыче алмаза в идеальном состоянии и без перебоев.

Необходимо также знать все свойства алмаза, его состав и строение.

Это позволит нам, будущим высококвалифицированным специалистам, более качественно выполнять свои должностные обязанности.

В ходе производственной практики я студент 5 курса группы

З-С-ЭА-17, изучил производственные процессы на руднике «МИР», ближе познакомился с Электрооборудованием объекта МИР, узнал устройтсво электрооборудования и электрических установок, их предназначение и принцип работы. Получил огромный опыт в ведении работ данного типа и теперь имею большой интерес к работе горно-добывающей промышленности.

В дальнейшем хочу связать свою жизнь именно с компанией Алроса, стать хорошим специалистом в своей сфере и хорошим человеком.



Список библиографических источников

1. Сайт alrosa.ru

2.Горные журналы 1994, 1996, 2000

1. Абдулханова, М. Технологии производства материалов и изделий и автоматизация технологических процессов на предприятиях дорожного строительства: учебное пособие / М. Абдулханова, В.А. Воробьев. М.: Солон-пресс, 2016. 564 c.

2. Безменов, В.С. Автоматизация процессов дозирования жидкостей в условиях малых производств / В.С. Безменов, В.А. Ефремов, В.В. Руднев. М.: Ленанд, 2017. 216 c.

3. Безменов, В.С. Автоматизация процессов дозирования жидкостей в условиях малых производств / В.С. Безменов, В.А. Ефремов, В.В. Руднев. Вологда: Инфра-Инженерия, 2017. 216 c.

4. Бородин, И.Ф. Автоматизация технологических процессов и системы автоматического управления (ССУЗ) / И.Ф. Бородин. М.: КолосС, 2006. 352 c.

5. Брюханов, В.Н. Автоматизация производства. / В.Н. Брюханов. М.: Высшая школа, 2016. 367 c.

6. Грекул, В.И. Автоматизация деятельности предприятия розничной торговли с использованием информационной системы Microsoft Dynamics NAV: Учебное пособие / В.И. Грекул, Н.Л. Коровкина, Д.А. Богословцев. М.: Бином, 2017. 182 c.

7. Дастин, Э. Тестирование программного обеспечения. Внедрение, управление и автоматизация / Э. Дастин, Д. Рэшка, Д. Пол; Пер. с англ. М. Павлов. М.: Лори, 2017. 567 c.

8. Евтушенко, С.И. Автоматизация и роботизация строительства: Учебное пособие / С.И. Евтушенко, А.Г. Булгаков, В.А. Воробьев, Д.Я. Паршин. М.: ИЦ РИОР, НИЦ ИНФРА-М, 2017. 452 c.

9. Ермоленко, А.Д. Автоматизация процессов нефтепереработки: Учебное пособие / А.Д. Ермоленко, О.Н. Кашин, Н.В. Лисицын; Под общ. ред. В.Г. Харазов. СПб.: Профессия, 2016. 304 c.

10. Ермоленко, А.Д. Автоматизация процессов нефтепереработки / А.Д. Ермоленко, О.Н. Кашин, Н.В. Лисицын и др… Вологда: Инфра-Инженерия, 2016. 304 c.

11. Зубарев, Ю.М. Автоматизация координатных измерений в машиностроении: Учебное пособие. 2-е изд., пер. и доп. / Ю.М. Зубарев, С.В. Косаревский. СПб.: Лань, 2016. 160 c.

12. Иванов, А.А. Автоматизация технологических процессов и производств: Учебное пособие / А.А. Иванов. М.: Форум, 2016. 224 c.

Размещено на Allbest.ru