Расчет и проектирование дискового долбяка и участка инструментального цеха
Проектирование гаммы дисковых прямозубых долбяков и участка инструментального цеха с заданной годовой программой выпуска. Технологический процесс изготовления долбяка, определение трудоемкости изготовления изделия. Расчёт, компоновка и планировка участка.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 03.04.2011 |
| Размер файла | 2,8 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
3. Шаг по нормали (между соседними профилями фрезы):
tи=р mи; (3.12)
tи =3,14Ч6=18,84 мм
4. Расчетная толщина зуба по нормали:
Sи= tи- (Sд1+?S); (3.13)
где Sд1 - толщина зуба долбяка по нормали на делительной окружности;
?S - величина припуска под последующую чистовую обработку.
Sи=18,84- (10,369+0,2) =8,271 мм
5. Расчетная высота головки зуба фрезы:
hи'= (dд1-di1) /2; (3.14)
hи'= (126-110,4) /2=7,8 мм
6. Высота зуба фрезы:
hи=h+0,3m; (3.15), hи=15,6+0,3Ч6=17,4 мм
7. Радиус закругления на головке и ножке зуба:
r1=r2? (0,25ч0,3) m; (3.16)
r1=r2=0,3Ч6=1,8 мм
Определение конструктивных размеров фрезы
8. Наружный диаметр фрезы Deи выбирается по табл.4 (11, стр.75):
Deи=125 мм
9. Число зубьев фрезы:
Zи=1,3 ; (3.17)
где ; (3.18)
?440
Zи=1,3
Принимаем число зубьев фрезы Zи=10.
10. Падение затылка:
По Deи принимаем падение затылка К=5 мм
11. Диаметр начальной окружности:
dди= Deи - 2hи'-0,1К; (3.19), dди=125-2Ч7,8-0,1Ч5=109,9 мм
12. Угол подъема витков фрезы по начальной окружности:
; (3.20)
где - число заходов фрезы
307'46''
13. Шаг по оси между двумя витками:
; (3.21)
14. Ход витков по оси фрезы:
tx=toca; (3.22)
где - число заходов фрезы
tx=18,883Ч1=18,883 мм
15. Направление витков фрезы правое, т.к. долбяк прямозубый.
16. Принимаем винтовые стружечные канавки.
17. Осевой шаг винтовой стружечной канавки:
T=tocctg2щ; (3.23)
T=18,883Ч ctg2307'46''=4098,033 мм
18. Угол установки фрезы на станке:
ш=вд+ щ; (3.24), ш=307'46''
19. Расчетные профильные углы фрез в нормальном сечении:
бпр= блев=би
tgбос; (3.25)
tgбос бос=2002'32''
ctgбос=2,6651638
ctgбпр=ctgбос - ; (3.26)
ctgбпр=2,6651638-
ctgблев=ctgбос+ ; (3.27)
ctgблев=2,6651638+
бпр=21034'
блев=21023'.
Фреза червячная модульная m=6 мм, Ш125 мм изготавливается цельной из стали Р6М5 ГОСТ 19265-73 (допускается изготовление и стали Р9, Р18). Длина фрезы L=112 мм, диаметр буртика d1=70 мм, диаметр посадочного отверстия d=40Н7. Класс точности - В.
4. Расчёт, компоновка и планировка участка
4.1 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки
Данный участок инструментального цеха предназначен для изготовления долбяков дисковых прямозубых m=6. Тип производства - массовый; годовая программа выпуска 220000 штук в год; режим работы двухсменный.
Определяем расчетное и принятое число станков по операциям, рассчитываем коэффициент загрузки оборудования, общее количество станков на участке.
Расчетное количество станков находим по формуле:
; (4.1)
где - суммарная трудоёмкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, станко-ч;
- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч. (для станков с ЧПУ);
- штучное время выполнения всех операций изготовления детали, станко-мин; = 34,42;
Трудоёмкость обработки по операциям:
; (4.2)
где - штучное время выполнения j-й операции изготовления i-й детали, станко-мин;
Ni - годовая программа выпуска i-х деталей;
n - число разных деталей, обрабатываемых на станках данного типоразмера;
m - число операций обработки i-й детали на станках данного типоразмера.
Коэффициенты загрузки оборудования рассчитываем по формуле:
; (4.3)
где Ср - расчетное количество станков;
Сп - принятое количество станков.
005 Токарная с ЧПУ:
010 Токарная с ЧПУ:
,
015 Токарная с ЧПУ:
020 Зубофрезерная с ЧПУ (черновая):
025 Зубофрезерная с ЧПУ (чистовая):
035 Внутришлифовальная с ЧПУ (черновая):
040 Внутришлифовальная с ЧПУ (чистовая):
045 Внутришлифовальная:
050 Заточная:
055 Зубошлифовальная с ЧПУ:
Кроме коэффициентов загрузки для отдельных типоразмеров станков подсчитывается средний коэффициент загрузки станков по цеху (участку) Кзср - отношение суммы расчетных значений числа станков к сумме принятых значений числа станков, то есть
; (4.4)
Рисунок 4.1 - График загрузки оборудования
При предварительной проработке компоновочной схемы общую площадь Sо цеха (участка) определяют по показателю удельной общей площади , приходящейся на один станок или одно рабочее место:
; (4.5)
дисковый долбяк цех инструментальный
где - принятое число станков, а в случае сборки - принятое число рабочих мест цеха (участка).
Численность рабочих определяется по следующей формуле:
; (4.6)
где Сп - количество основных станков цеха (участка);
Фо - эффективный годовой фонд времени работы оборудования;
Кз, Ки - коэффициенты соответственно загрузки и использования оборудования, [12 табл.5];
Фр - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч, [12 табл.3];
Км - коэффициент многостаночного обслуживания, [12 табл.4].
При проектировании участков инструментального цеха численность основных рабочих-слесарей и основных рабочих-сварщиков определяют в зависимости от численности основных рабочих-станочников по формулам:
; (4.7)
; (4.8)
где и - расчетная численность соответственно слесарей и сварщиков цеха (участка);
- коэффициент соотношения численности слесарей и станочников по участкам инструментального [12, табл.6];
- коэффициент соотношения численности сварщиков и станочников по участкам инструментального цеха [12, табл.6];
; .
В условиях крупносерийного и массового производства для обслуживания станков в составе производственных рабочих предусматривают наладчиков, число которых определяют по нормам обслуживания:
;
Численность вспомогательных рабочих при укрупненном проектировании определяют в зависимости от числа производственных рабочих по нормам 20.25% от числа производственных рабочих:
чел.
Численность ИТР определяем по формуле:
; (4.9)
4.2 Выбор основных параметров пролета
Ширину пролета выбирают такой, чтобы можно было рационально разместить кратное число рядов оборудования - обычно от двух до четырех рядов станков, в зависимости от габаритных размеров и варианта размещения.
; (4.10)
где Н - ширина пролета (Н=18 м);
S=455 м2 - площадь цеха;
Принимаем длину .
Шаг колонн принимаем 6 м.
Высота до головки подкранового рельса.
; (4.11)
где - максимальная высота оборудования;
-минимальное расстояние между оборудованием и перемещаемым грузом;
- высота транспортируемых грузов;
- высота крана.
Высоту определяем с учетом крайних положений подвижных частей станка, равное 3 м, расстояние принимают не менее 400 мм, =3 м,=2м
Высота до низа конструкции перекрытия = 9,6 м
Высота до головки кранового рельса = 6,95 м
Оборудование на участке:
1. Токарные станки модели 16К20Ф3 - 6 станков;
2. Зубофрезерные станки модели 5В370ПФ2 - 8 станков;
3. Внутришлифовальные станки модели 3М227ВФ2Н - 9 станков;
4. Внутришлифовальные станки модели 3К227В - 2 станка;
5. Заточные станки модели 3М132В - 3 станка;
6. Зубошлифовальные станки модели 3951ВФ1У - 7 станков.
4.3 Выбор транспортных средств. Уборка стружки. Безопасность работы
Цеховой транспорт предназначен для перемещения грузов внутри цеха, он обслуживает станки, рабочие места, цеховые и складские помещения.
Наиболее распространенными средствами верхнего транспорта в цехе являются электрические мостовые краны. Преимущество их заключается в том, что, являясь одновременно грузоподъёмным средством, они обслуживают всю площадь цеха.
Выбираем кран мостовой электрический общего назначения ГОСТ 6711-70 грузоподъемностью Q=15/3 т, N=41,5 кВт, h=16 м. Консольно-поворотными кранами пользуются для подъёма на станок тары с деталями. Они употребляются в качестве местных, обслуживающих несколько станков. Выбираем консольно-поворотный кран с электрической талью ГОСТ 19811-74 Q=0,5 т, h=4 м, l=6 м.
В результате механической обработки металлов резанием образуется значительное количество стружки. От станков стружка доставляется к сборным бункерам, расположенным у проездов цеха. При этом пластинчатые конвееры КПШ-60, В=600 мм, l=200 м.
5. Экономическая часть
5.1 Исходные данные
Утверждаю:
Руководитель проекта
_______________________
"____"_________________200__ г.
Таблица 5.1 - Исходные данные
|
№ |
Наименование данных |
Обозначение |
Единицы измерения |
Показатели |
|
|
1.1а 1.1б |
Годовой выпуск продукции Масса единицы продукции |
Пвып МЕД |
шт кг |
220000 1,9 |
|
|
1.2 |
Годовая потребность в металле |
Пм |
т |
418 |
|
|
1.3 |
Площадь промышленного здания цеха |
Sпр. зд |
м2 |
455 |
|
|
1.4 |
Объем промышленного здания |
Vпр. зд |
м3 |
4368 |
|
|
1.5 1.5.1 1.5.1.1 1.5.1.2 1.5.2 1.5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 |
Численность работающих, всего: Производственных рабочих: С интенсивными условиями труда С экстенсивными условиями труда Вспомогательных рабочих Руководителей Специалистов Служащих Младшего персонала Общая численность работающих |
Краб. общ Краб. пр Краб. ин Краб. эк Краб. всП КРУК КСПЕЦ Ксл Кмп Nраб |
чел чел чел чел чел чел чел чел чел чел |
60 45 15 30 6 4 3 1 1 60 |
|
|
1.6 1.6.1 1.6.2 6.3 7.4 |
Потребность в энергоресурсах для технологических целей Электроэнергия Природный газ Сжатый воздух Пар |
Пэл Пгз Пвх Ппар |
квт-час м3 м3 т |
664941 70798 |
5.2 Определение стоимости основных производственных фондов
Общая стоимость основных производственных фондов (ОПФ) проекта ФОБЩ, грн., определяется как сумма стоимости производственных и бытовых зданий и сооружений и передаточных устройств (коммуникаций энерго - , паро - , водо - и воздухоснабжения), стоимости офисной мебели и оргтехники стоимости оборудования, стоимости универсальной технологической оснастки и инструмента.
Стоимость производственного здания:
СБАЛ. ПР. ЗД = Vпр. зд 150 (5.1)
где Vпр. зд, - см. табл.5.1;
150 - цена 1м3 промышленного здания, грн/м3.
СБАЛ. ПР. ЗД = 4368150 = 655200грн.
Общая стоимость основных производственных фондов (ОПФ) ФОБЩ, грн., определяется в табл.5.2.
Таблица 5.2 - Стоимость ОПФ
|
№ |
Наименование групп основных производственных фондов проекта и обозначение их стоимости |
Грн. |
|
|
1 |
Здания производственные, СПР. ЗД (см. ф. (5.1)) |
655200 |
|
|
2 |
Здания бытовые: 0,15 СПР. ЗД |
98280 |
|
|
3 |
Сооружения: 0,04 СПР. ЗД |
26208 |
|
|
4 |
Передаточные устройства: 0,05 СПР. ЗД |
32760 |
|
|
5 |
Офисная мебель и оргтехника: 0,25 СБЫТ. ЗД |
24570 |
|
|
6 |
Оборудование: СОБ = (0,15 + КТИП) КДОП СПР. ЗД = = (0,15 +1,3) 1 655200 |
950040 |
|
|
7 |
Универсальная оснастка и инструмент: СТ. осн = КТ. осн Соб, = 0,07 950040 |
66503 |
|
|
Для 2007года, всего: ФОБЩ2007 |
1853561 |
||
|
Для других годов, всего ФОБЩ2009 = ФОБЩ2007 Кинф |
2465236 |
5.3 Расчет издержек производства
Издержки, т.е. расходы на выпуск продукции называют себестоимостью.
Эти расходы разбиты на четыре статьи: прямые материальные расходы, прямые расходы на оплату труда, другие прямые расходы и общепроизводственные расходы.
Рассмотрим расчет более подробно.
5.3.1 Прямые материальные расходы
Эти расходы РПМР. грн., включают расходы на основные материалы Ром. и расходы на топливо и энергию для технологических целей РТЭТ. .
5.3.1.1 Расходы на основные материалы Ром. , грн.:
Ром. = КПП РЗАГ - ВОТХ (5.2)
где КПП - коэффициент учета расходов на покупные полуфабрикаты (крепежные изделия),
КПП=1,05 - если они используются в производимой продукции,
КПП=1,0 - если не используются;
РЗАГ - расходы на заготовки, грн., определяются по формуле (5.3);
ВОТХ - возвратные отходы, грн., определяются по формуле (5.4).
РЗАГ = ПмПОК ЦПОК+ ПмПРЦПР+ ПмТС ЦТС (5.3)
где ПмПОК, ПмПР, ПмТС - см. ИД;
ЦПОК, ЦПР, ЦТС - цена одной тонны поковок, проката и твердых сплавов, грн.,
ВОТХ = 260 (ПмПОК 0,15 + ПмПР0,35) (5.4)
где 260 - средняя цена одной тонны отходов, грн.;
0,15, 0,35 - средняя доля отходов при производстве деталей из поковок, проката.
РЗАГ = 418 3600 = 1504800грн;
ВОТХ = 260 (418 0,15) = 16302грн;
Ром. = 1,0 1504800 - 16302= 1488498грн.
5.3.1.2 Расходы Ртэн. , грн., определяются в табл.5.3.
Таблица 5.3 - Расходы на топливо и энергию для технологических целей
|
№ |
Наименование топлива и энергии для технологических целей |
Грн. |
|
|
1 |
Электроэнергия: 0,30 Пэл |
199482 |
|
|
2 |
Газ: 0,75 ПГЗ |
- |
|
|
3 |
Сжатый воздух: 0,10 ПВХ |
7080 |
|
|
4 |
Пар: 180 ППР |
- |
|
|
Для 2009года, всего: Ртэн. 2009 |
206562 |
5.3.1.3 Общие по п. п.5.3.1 расходы определяются по формуле:
РПМР. = (Ром. + Ртэн. ) Кинф (5.5)
РПМР. = (1488498 + 206562) 1,33= 2254430грн.
5.3.2 Прямые расходы на оплату труда
Эти расходы РПрот. , грн., включают расходы на основную и дополнительную зарплату основных рабочих:
РПрот. = (1+0,12) (1,301,101820) ЧТС. ОСН Краб. ОСН Кинф, (5.6)
где ЧТС. ОСН, - средняя часовая тарифные ставка основного рабочего, грн. /час.;
Краб. осн - см. табл.1; Кинф - определен в табл.5.2.
РПрот. = (1+0,12) (1,301,101820) 5,50 45 1,33 = 959516грн.
5.3.3 Другие прямые расходы
Эти расходы РДПР, грн.:
РДПР= РПрот. 0,375 + (3,5 1,0 Sпр. зд) Кинф + 0,17 ФОБЩ (5.7)
где РПрот. - см. ф. (5.6);
3,5 - коэффициент учета площадей общей территории предприятия;
1,0 - норма годовой платы за аренду земли, грн/м2;
Sпр. зд - см. табл.1;
Кинф - определен в табл.5.2;
(0,17 ФОБЩ) - амортизационные отчисления от ОПФ, грн.;
0,17 - средняя норма амортизационных отчислений для всех ОПФ,
ФОБЩ - см. табл.5.2.
РДПР= 959516 0,375 + (3,5 1,0 455) 1,33 +0,17 2465236= 781027грн.
5.3.4 Общепроизводственные расходы
Эти расходы РОПР, грн., включают расходы на оплату персонала РОП, и накладные общепроизводственные расходы РОПР. НАКЛ.
5.3.4.1 РОП включают расходы на зарплату руководителей, специалистов, технических служащих, вспомогательных рабочих и определяются в табл.5.4.
Таблица 5.4 - Расходы на оплату персонала
|
№ |
Годовые расходы на оплату персонала по категориям |
Грн. |
|
|
1 |
Руководители: ОСРРУК 12 1,4 КРУК, ОСРРУК= 1900 грн/мес, 12 - количество месяцев в году, 1,4 - коэффициент премирования, КРУК = 4 чел. |
127680 |
|
|
2 |
Специалисты: ОСРСП 12 1,4 Ксп, ОСРСП= 1400 грн/мес, Ксп = 3 чел. |
70560 |
|
|
3 |
Технические служащие: ОСРТ. С 12 1,4 Ктс, ОСРТ.С. = 800 грн/мес, КТ.С. = 1 чел. |
13440 |
|
|
4 |
Вспомогательные рабочие: [ (1+0,11) (1+0,375) (1,251,101840)] ЧТ.С. ВСП КВСП. РАБ, ЧТ.С. ВСП = 4,50 грн. /час., КВСП. РАБ = 6 чел. |
104258 |
|
|
Для 2007года, всего: РОП2007 |
315938 |
||
|
Для других годов, всего РОП2009 = РОП2007 Кинф |
420198 |
5.3.4.2 Накладные общепроизводственные расходы РОПР. НАКЛ, грн.:
РОПР. НАКЛ = 8,5 (РПрот. / 1,12) (5.8)
где 8,5 - коэффициент накладных общепроизводственных расходов (т.е.850%); РПрот. - см. ф. (5.6);
1,12 - коэффициент перехода от прямых расходов на оплату труда к
основной заработной плате производственных рабочих.
РОПР. НАКЛ = 8,5 (959516/ 1,12) = 7282041грн.
5.3.4.3 Общие по п.5.4 расходы РОПР, грн., составят:
РОПР = РОП + РОПР. НАКЛ (5.9)
РОПР = 420198 + 7282041 = 7702239грн.
5.3.5 Калькуляция себестоимости
Калькуляция, т.е. группировка расходов, выполняется с точностью до гривны и приводится в табл.5.5 Т.к. сверхнормативные производственные расходы в проекте участка не планируются, то принимаем что полная себестоимость продукции равна себестоимости реализованной продукции СР. прд, грн.
Таблица 5.5 - Калькуляция себестоимости реализованной продукции
|
№ |
Наименование расходов и где они определены |
Сумма |
% |
|
|
1 |
Прямые материальные расходы РПМР. , ф. (5.5) |
2254430 |
19,44 |
|
|
2 |
Прямые расходы на оплату труда РПРОТ, ф. (5.6) |
959516 |
8, 19 |
|
|
3 |
Другие прямые расходы РДПР, ф. (5.7) |
781027 |
6,66 |
|
|
4 |
Общепроизводственные расходы, РОПР, ф. (5.9) |
7702239 |
65,71 |
|
|
Себестоимость реализованной продукции СР. прд |
11721790 |
100,00 |
5.3.5.1 Себестоимость единицы реализованной продукции, СР. прд1ШТ, грн.:
СР. прд1ШТ = СР. прд / Пвып (5.10)
где Пвып - см. табл.5.1.
СР. прд1ШТ = 11721790/ 220000 = 53грн.
5.4 Расчет цены продукции, прибыли и рентабельности
5.4.1 Оптовая цена единицы продукции Цопт1ШТ, грн/шт.
Цопт1ШТ = ( (100 + ПНОРМ) СР. прд1ШТ) / 100, (5.11)
где ПНОРМ - нормативная прибыль, %, (принимается 40…60%), или
назначается самостоятельно;
СР. прд1ШТ - см. ф. (5.10).
Цопт1 ШТ = ( (100 + 50) 53) / 100 = 80грн.
5.4.2 Отпускная цена единицы продукции ЦоТПускн1ШТ, грн.
Цотпускн1ШТ = ( (100 + 20) Цопт1Т) / 100, (5.12)
где 20 - ставка НДС, %.
Цотпускн1ШТ = ( (100 + 20) 80) / 100 = 96грн.
5.4.3 Выручка от реализации продукции ВРП, грн.
ВРП = ПВЫП Цопт1Т, (5.13)
где ПВЫП - см. табл.5.1.
ВРП = 220000 80 = 17600000грн.
5.4.4 Валовая прибыль от реализации, ПВал, грн.
ПВАЛ = ВРП - СР. прд (5.14)
ПВАЛ = 17600000 - 11721790 = 5878210грн.
5.4.5 Чистая прибыль от реализации, ПЧИСТ, грн.
ПЧИСТ = ПВАЛ (1-0,25) (5.15)
где 0,25 - налог на прибыль.
ПЧИСТ = 5878210 (1-0,25) = 4408658грн.
5.4.6 Рентабельность продукции РПРД, %
РПРД = (ПЧИСТ / СР. прд) 100%, (5.16)
где СР. прд - см. табл.5.6.
РПРД = (4408658/11721790) 100% = 37,61%
5.4.7 Рентабельность производства РПРЗ, %
РПРД = ( (ПЧИСТ + 0,17 ФОБЩ) / (1,25 ФОБЩ) 100% (5.17)
где ПЧИСТ - см. ф. (5.15);
(0,17 ФОБЩ) - см. ф. (5.7);
1,25 - коэффициент учета оборотных средств;
ФОБЩ - см. табл.5.2.
РПРД = ( (4408658+ 0,17 2465236) / (1,25 2465236)) 100% = 156,67%
5.5 Технико-экономические показатели проекта
5.5.1 Фондоотдача ФОТ, грн/грн.
ФОТ = СР. прд / ФОБЩ (5.18)
где СР. прд - см. табл.5.5;
ФОБЩ - см. табл.5.2.
ФОТ = 11721790/2465236 = 4,76 грн/грн.
5.5.2 Фондовооружённость ФВООР, грн/чел.
ФВООР = ФОБЩ / (NРАБ. ИН + NРАБ. ЭК), (5.19)
где NРАБ. ИН, NРАБ. ЭК - см. табл.5.1.
ФВООР = 2465236/ (15 + 30) = 54783 грн/чел.
5.5.3 Общая трудоемкость работ ТР. ВЫП, н-час.
ТР. ВЫП = 1820 (NРАБ. ИН + NРАБ. ЭК), (5.20)
где 1820 - годовой фонд времени одного производственного рабочего, час.
ТР. ВЫП = 1820 (15 + 30) = 81900 н-час
5.5.4 Трудоемкость 1т продукции ТР. ВЫП1Т, н-час/т.
ТР. ВЫП1Т = ТР. ВЫП / ПВЫП, (5.21)
где ПВЫП - см. табл.5.1.
ТР. ВЫП1Т, = 81900/220000 = 0,37н-час/т.
5.5.5 Съем продукции с 1м2 площади СМ2, т/м2
СМ2 = ПВЫП / Sпр. зд, (5.22)
где ПВЫП, Sпр. зд - см. табл.5.1.
СМ2 = 220000/455 = 483,52т/м2
5.5.6 Выработка на 1-го работающего Вгрн/Ч, грн/чел.
ВГРН/Ч = СР. прд / Nраб (5.23)
где СР. прд - см. табл.5.5;
Nраб - см. табл.5.1.
ВГРН/Ч = 11721790/60 = 195363 грн/чел
5.5.7 Среднемесячная зарплата руководителя Ззп. рук, специалиста Ззп. спец и технического служащего Ззп. сл, грн.
Ззп. РУК = 1,40 ОСР. РУК Кинф (5.24)
Ззп. СПЕЦ = 1,30 ОСР. СПЕЦ Кинф (5.25)
Ззп. СЛ = 1,20 ОСР. СЛ Кинф (5.26)
где 1,40, 1,30, 1, 20, ОСР. РУК, ОСР. СПЕЦ, ОСР. СЛ - см. табл.5.4,Кинф - см. табл.5.3.
Ззп. РУК = 1,40 1900 1,33 = 3538грн.
Ззп. СПЕЦ = 1,30 1400 1,33 = 2421грн.
Ззп. СЛ = 1,20 800 1,33 = 1277грн.
5.5.8 Среднемесячная зарплата вспомогательного рабочего Ззп. вСП, грн.
Ззп. вСП = 1,25 1,1 ЧТС. ВСП 176 Кинф (5.27)
где ЧТС. ВСП - см. табл.5.4;
Кинф - см табл.5.2.
Ззп. вСП = 1,25 1,1 4,50 176 1,33 = 1450грн.
5.5.9 Среднемесячная зарплата основного рабочего ЗЗП. ОСН, грн.
ЗЗП. осн =1,30 1,1 ЧТС. ОСН 176 Кинф (5.28)
где ЧТС. ОСН - см. ф. (5.6);
Кинф - см табл.5.2.
ЗЗП. осн = 1,30 1,1 5,50 176 1,33 = 1842грн.
5.5.10 Срок окупаемости вложений в ОПФ если они были выполнены собственными средствами, ТОСБ, лет
ТО. СБ = 1 + (ФОБЩ / (ПЧИСТ + 0,17 ФОБЩ)) (5.29)
где 1 - один года на капитальное строительство;
ФОБЩ - см. табл.5.2;
ПЧИСТ - см. ф. (5.15);
(0,17 ФОБЩ) - см. ф. (5.7).
ТОСБ = 1 + (2465236/ (4408658 + 0,17 2465236)) = 1,51года
5.5.11 Срок окупаемости вложений в ОПФ если они были выполнены занятыми в банке средствами, ТО. зан, лет, определяется в несколько этапов
Объем денежного потока 1-го года ДП.1Г, грн.:
ДП.1Г = 0 - ФОБЩ (1,0 + 0,25) (5.30)
где 0 - отсутствие чистой прибыли и амортизационных отчислений в первый год; ФОБЩ - см. табл.5.2; (1,0 + 0,25) - коэффициент нарастания возврата средств банку за кредит.
ДП.1Г = 0 - 2465236 (1,0 + 0,25) = - 3081545грн.
Объем денежного потока 2-го года ДП.2Г, грн.:
ДП.2Г = 0,6 ПЧИСТ + 0,17 ФОБЩ - | ДП.1Г| (1,0 + 0,25) (5.31)
где 0,6 - коэффициент учета снижения объема продукции во второй год;
ПЧИСТ - см. ф. (5.15);
(0,17 ФОБЩ) - см. ф. (5.7).
ДП.2Г = 0,6 4408658+ 0,17 2465236 - | - 3081545| (1,0 + 0,25) = - 787646грн.
Объем денежного потока 3-го года ДП.3Г, грн.:
ДП.3Г = ПЧИСТ + 0,17 ФОБЩ - | ДП.2Г| (1,0 + 0,25) (5.32)
ДП.3Г = 4408658+ 0,17 2465236 - |-787646| (1,0 + 0,25) = 3843191грн.
Вывод: долги банку возвращены.
Объем денежного потока 4-го года ДП.4Г, грн.:
ДП.4Г = ПЧИСТ + 0,17 ФОБЩ (5.33)
ДП.4Г = 4408658 + 0,17 2465236 = 4827748грн.
Строим график денежных потоков.
Рисунок 5.1 - График денежных потоков (млн. грн.)
Окончанием расчетов в ЭЧДП является составление таблицы технико-экономических показателей, которые оформляются в табл.5.6.
Таблица 5.6 - Технико-экономические показатели проекта
|
№ |
Наименование показателей, обозначение |
Размерность |
Величина |
|
|
1 |
Программа выпуска продукции, ПВЫП |
шт |
220000 |
|
|
2 |
Потребность в металле, ПМ |
т |
418 |
|
|
3 |
Общая стоимость ОФ, ФОБЩ |
грн |
2465236 |
|
|
4 |
Площадь промышленного здания, SЗД |
м2 |
455 |
|
|
5 |
Общая численность работающих, Nраб |
чел |
60 |
|
|
6 |
С/стоимость 1шт продукции, СР. прд1шТ |
грн |
53 |
|
|
7 |
Нормативная прибыль, ПНОРМ |
% |
50 |
|
|
8 |
Оптовая цена 1шт. продукции, Цопт1шТ |
грн |
80 |
|
|
9 |
Отпускная цена 1шт. продукции, ЦоТПускн1шТ |
грн |
96 |
|
|
10 |
Выручка от реализации продукции, ВРП |
грн |
17600000 |
|
|
11 |
Валовая прибыль от реализации, ПВАЛ |
грн |
5878210 |
|
|
12 |
Чистая прибыль от реализации, ПЧИСТ |
грн |
4408658 |
|
|
13 |
Рентабельность продукции, РПРД |
% |
37,61 |
|
|
14 |
Рентабельность производства, РПРД |
% |
156,67 |
|
|
15 |
Фондоотдача, ФОТ |
грн /грн |
4,76 |
|
|
16 |
Фондовооружённость, ФВООР |
грн /чел |
54783 |
|
|
17 |
Трудоемкость 1шт продукции, ТР. ВЫП1шТ |
н-час/т |
0,37 |
|
|
18 |
Съем с 1м2 пр. площади, СМ2 |
т/м2 |
483,52 |
|
|
19 |
выработка на 1-го работающ., Вгрн/Ч |
грн /чел |
195363 |
|
|
20 |
Ср. месячная з/п руководителя, Ззп. рук |
грн |
3538 |
|
|
21 |
Ср. месячная з/п специалиста, Ззп. спец |
грн |
2421 |
|
|
22 |
Ср. месячная з/п техн. служащего, Ззп. сл |
грн |
1277 |
|
|
23 |
Ср. месячная з/п вспом. рабочего, ЗЗП. ОСН |
грн |
1450 |
|
|
24 |
Ср. месячная з/п осн. рабочего, ЗЗП. ОСН |
грн |
1842 |
|
|
25 |
Окупаемость собственных средств, ТО. СБ |
лет |
1,51 |
|
|
26 |
Окупаемость заемных средств, ТО. ЗАН |
лет |
3 |
6. Охрана труда
6.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов
Проанализировав условия работы в инструментальном цехе, согласно ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ "Опасные и вредные производственные факторы. Классификация" можно выделить следующие опасные и вредные производственные факторы.
Различают химические, физические и психофизические вредные и опасные факторы.
К химическим опасным и вредным факторам относят токсичную пыль, вредные пары и газы, аэрозоли, агрессивные жидкости.
Пыль является одним из вредных опасных факторов. Основным источником пыли в механических цехах являются шлифовально-заточные операции. В процессе шлифования в воздух выделяется высокодисперсная пыль, в состав которой, кроме частиц металла, входят частицы абразивного и связующего материалов. Концентрация пыли достигает максимального значения при внутреннем шлифовании без вентиляции (28…153 мг/м3), при сухом шлифовании с вентиляцией запыленность составляет более 20 мг/м3. Шлифование с использованием СОЖ без вентиляции также не обеспечивает полного отсутствия пыли (средняя запыленность 6…7 мг/м3). Кроме этого, образуется масляный аэрозоль с концентрацией 15…20 мг/м3.
К физическим опасным факторам относятся:
- движущиеся части производственного оборудования (суппорт);
- стружка и осколки инструментов;
- нагретые поверхности оборудования, инструмента и заготовок;
- передвигающиеся изделия и заготовки;
- повышенное напряжение в электрической цепи, при котором может произойти замыкание через тело человека;
- возможность возникновения пожаров.
Физические вредные факторы:
- повышенная запылённость воздуха рабочей зоны;
- высокий уровень шума и вибраций;
- недостаточная освещенность рабочей зоны;
- повышенная пульсация светового потока;
- несоответствие параметров микроклимата (высокая влажность и скорость движения воздуха рабочей зоны, повышенная или пониженная температура).
Один и тот же опасный и вредный производственный фактор по природе своего действия может относиться одновременно к различным группам, перечисленным выше.
К психофизическим опасным и вредным факторам относятся:
- физические перегрузки при установке, закреплении и съеме крупногабаритных деталей;
- перенапряжение зрения;
- монотонность труда.
Необходимо иметь в виду, что одни опасные факторы могут отрицательно влиять только на человека, осуществляющего технологический процесс (например, электрический ток, отлетающие частицы обрабатываемого материала, вращающиеся части производственного оборудования), а другие (например, шум, пыль) и на среду, окружающую рабочее место. Кроме того, некоторые факторы могут оказывать отрицательное воздействие на все элементы системы "человек - машина - окружающая среда - предмет труда".
Для того чтобы предотвратить воздействие опасных и вредных факторов на работающих и во избежание несчастных случаев необходимо разработать мероприятия по улучшению условий труда и безопасности работы в проектируемом инструментальном цехе. Выбор технических средств обеспечения безопасности должен осуществляться на основе выявления опасных и вредных производственных факторов, специфических для данного технологического процесса.
6.2 Разработка мероприятий по обеспечению безопасных условий труда
Требования к оборудованию и процессам
Основными требованиями безопасности машин и механизмов являются:
- безопасность для здоровья и жизни человека на всех стадиях функционирования (монтаж, демонтаж, эксплуатация, ремонт и др.);
- надежность эксплуатации;
- удобство эксплуатации;
- безопасность для окружающей среды (при эксплуатации не должно происходить загрязнение окружающей среды).
Общие требования безопасности установленные ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ "Процессы производственные. Общие требования безопасности". Согласно этому стандарту безопасность производственного оборудования должна обеспечиваться за счет выполнения следующих мероприятий:
- использование в конструкции оборудования средств защиты;
- использование в конструкции оборудования средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;
- выполнение эргономических требований;
- описание требований безопасности в технической документации по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению.
Выбор оборудования должен производиться с учетом потенциально возможных опасных и вредных факторов. В оборудовании не должны использоваться системы и элементы, которые являются источниками опасных и вредных факторов, а случае необходимости их использования должны быть предусмотрены соответствующие методы защиты. Защитные устройства по возможности должны:
- решать несколько задач одновременно;
- вписываться в контуры основного оборудования.
Опасность представляет контакт с любыми движущими элементами оборудования, режущим инструментом, перемещаемыми машинами и т.д. организационно максимальная безопасность труда обеспечивается применением ограждений, предохранительных и блокирующих устройств, а так же установочной сигнализации, а в особо опасных случаях - применением дистанционного управления (ГОСТ 12.4.125-83 ССБТ "Средства коллективной защиты работающих от воздействия механических факторов").
Для обеспечения безопасности работы режимы резания должны соответствовать требованиям стандартов и техническим условиям для соответствующего оборудования и инструмента. Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованием системы стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ "Процессы производственные. Общие требования безопасности" и ГОСТ 12.3.025-80 ССБТ "Обработка металлов резанием. Требования безопасности".
Установка и снятие заготовок во время работы оборудования должно производиться все зоны обработки, при применении специальных позиционных приспособлений, обеспечивающих безопасность труда. При обработке резанием заготовок, выходящих за пределы оборудования, должны быть установлены переносные ограждения и знаки безопасности по ГОСТ12.4.026-76 ССБТ "Цвета сигнальные и знаки безопасности".
Для исключения соприкосновения рук станочников с движущими приспособлениями и инструментом при установке и снятии заготовок должны применяться автоматические устройства. Для охлаждения зоны резания допускается применение минерального масла с температурой вспышки не ниже 150?, свободное от кислот и влаги. СОЖ должны подаваться в зону резания методом распыления в соответствии с гигиеническими требованиями, учитывая, что их виды имеют соответствующие разрешения министерства здравоохранения в соответствии с ГОСТ 12.3.025-80 ССБТ "Обработка металлов резанием. Требования безопасности". Антимикробная защита СОЖ должна проводиться добавлением бактерицидных присадок и периодической пастеризацией жидкости. Периодичность замены СОЖ должна устанавливаться по результатам контроля при обработке металлов резанием.
Наиболее эффективным и универсальным средством удаления стружки и пыли от режущих инструментов являются пневматические пылестружкоотсасывающие установки.
Стружку (отходы производства) от металлорежущих станков и рабочих мест следует убирать механизированными способами, например, при помощи конвейеров. Уборка рабочих мест от стружки и пыли должна производиться способом, исключающим пылеобразование.
Для работающих, участвующих в технологическом процессе обработки резанием, должны быть обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действия во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой размещаются стеллажи, тара, столы и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства.
На каждом рабочем месте около станка на полу должны лежать деревянные решетки на всю длину рабочей зоны, а по ширине не менее 0,6 м от выступающих частей станка.
Удобное расположение инструмента и приспособлений в тумбочках и на стеллажах, заготовок в специализированной таре, применение планшетов для чертежей позволяет снизить утомление и производственный травматизм рабочего.
Материалы, детали, готовые изделия у рабочих мест должны укладываться на стеллажи и в ящики способом, обеспечивающим их устойчивость и удобство захвата при использовании грузоподъемных механизмов.
Освобождающаяся тара и упаковочные материалы необходимо своевременно удалять с рабочих мест в специально отведенные места.
Требования к освещению
Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79 "Естественное и искусственное освещение".
Нормальную производственную деятельность, высокую производительность труда и качество выпускаемой продукции можно обеспечить, используя осветительную систему, отвечающую следующим требованиям:
для зданий предусматриваются солнцезащитные устройства;
в цехах с недостаточным естественным светом и без естественного света применяются установки искусственного ультрафиолетового облучения;
для местного освещения применяются светильники, установленные на металлорежущих станках и отрегулированные, чтобы освещенность рабочей зоны не была ниже установленных значений;
для местного освещения используются светильники с не просвечиваемыми отражателями с защитным углом не менее 30 градусов;
предусматриваются меры по снижению отраженной блескости;
чистка стекол, оконных проемов и световых фонарей должна проводиться не реже 2-х раз в год;
чистка ламп и осветительной арматуры для цехов должна проводиться не реже 4-х раз в год.
В помещениях, не имеющих естественного освещения или с недостаточным естественным освещением необходимо применять установки искусственного освещения в соответствии с САННиП СН 245-71 "Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий". Норма освещенности для комбинированного освещения. Для местного освещения следует применять светильники, устанавливаемые на станках Е=150 лк К.Е. О=2,5%. Чистка стекол, оконных проемов и фонарей в помещениях должна производиться не реже двух раз в год.
Требования к воздуху рабочей зоны
Для обеспечения соответствия воздуха рабочей зоны требованиям ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны" необходимо выполнение следующих мероприятий:
1) организация общеобменной вентиляции;
2) организация местной вентиляции в местах выделения пыли, мелкой стружки, вредных паров и газов;
3) организация отопления помещений в холодный период года.
Работа на металлорежущих станках сопровождается выделением пыли и стружки. При использовании для охлаждения инструмента минерального масла или эмульсии выделяются аэрозоли этих веществ. Для их удаления из производственных помещений предусматривается местная и общеобменная вентиляция. Местная вентиляция применяется, когда можно ограничиться оздоровлением воздушной среды только в местах их воздействия. Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата во всем производственном помещении служит приточно-вытяжная общеобменная вентиляция, которая основана на разбавлении загрязненного, нагретого, влажного воздуха свежим до предельно допустимого, воздуховоды от местных отсосов и общеобменной вентиляции должны очищать по утвержденному графику.
Наиболее эффективное и универсальное средство удаления стружки и пыли от режущих инструментов пневматические пылестружкоотсасывающие установки. Для улавливания масляного тумана, отходящего от металлорежущих станков, служит агрегат АЭ2-12, производительность которого 750 м3/ч. Для очистки воздуха, отходящего от металлорежущих станков, служит низкоскоростной туманоуловитель Н-200.
Конструктивные элементы воздухоочистителей должны быть герметическими во избежание непроизводительных подсосов и выдерживать гидростатическую нагрузку, возникающую вследствие разряжения в сети.
Помещение и воздуховоды от местных отсосов и общеобменной вентиляции должны очищаться по графику, утвержденному в соответствии с принятой на предприятии формой внутренней документации.
В соответствии с требованиями СниП I I-33-75 ворота, двери и технологические проемы должны быть оборудованы воздушными и воздушно-тепловыми завесами. Состояние воздушной среды в рабочей зоне производственных помещений должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004-76.
Основным нормативным документом, определяющим параметры микроклимата производственного помещения, является ГОСТ 12.1.005-88. Указанные параметры нормируются для рабочей зоны - пространства, ограниченного по высоте 2 м: над уровнем пола или площадки, на которых находятся рабочие места постоянного или временного пребывания работников.
Для участка цеха, спроектированного в данном дипломном проекте, параметры микроклимата должны быть так же в пределах:
для тёплого периода года: температура +22…+24°С; относительная влажность 40-60%; скорость движения воздуха - не более 0,3 м/с;
для холодного периода года: температура +18…+20°С; относительная влажность 40-60%, допустимая влажность - не более 75%; скорость движения воздуха 0,1…0,2 м/с;
Защита от шума
Основными нормативными документами, регламентирующими влияние шума и вибрации на производстве, являются ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ "Шум. Общие требования безопасности".
Основными источниками шума большинства металлорежущих станков являются: приводы, электродвигатели, режущий инструмент, пневмо - и гидросистемы.
На проектируемом участке инструментального цеха по производству зенкера хвостового шум соответствует требованиям и не превышает 80 дБ. Это достигается тем, что на участке размещено прогрессивное оборудование и станки с ЧПУ, в которых возвратно-поступательные движения деталей заменены вращательными; улучшена смазка и класс чистоты трущихся поверхностей; подшипники качения заменены на подшипники скольжения. На станках с ЧПУ рабочая зона закрыта специальными шумоизолирующими экранами, все вращающиеся части станка закрыты кожухами и звукоизолирующими перегородками. Также для снижения шума на участке предлагается проведение строительно-аккустических мероприятий.
Акустическая обработка помещений - это облицовка части внутренних поверхностей ограждений звукопоглощающими материалами, а так же размещение в помещении штучных поглотителей - свободно подвешиваемых объемных поглощающих тел равной формы.
Звукопоглощающие облицовки размещаются на потолке и в верхних частях стен таким образом, чтобы акустически обработанная поверхность составляла не менее 60% от общей площади ограничивающих помещение поверхностей.
Защита от вибраций
В соответствии с ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ "Вибрационная безопасность. Общие требования" под вибрацией понимают движение точки или механической системы, при котором происходит поочередное возрастание, и убывание значений.
На проектируемом участке инструментального цеха размещены станки с ЧПУ, у которых все источники вибрации изолированы от оператора путем установки их на виброизоляторы. Все станки располагаются на бетонном фундаменте, который гасит вибрацию, создаваемую работающими элементами станка. Также для защиты станочника от вибрации предлагается применение средств индивидуальной виброзащиты:
средства индивидуальной защиты для рук оператора - рукавицы, перчатки;
средства индивидуальной защиты для ног - специальная обувь.
Обеспечение электробезопасности
Электробезопасность по ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ "Электробезопасность. Общие требования" обеспечивается:
размещением в удобном месте вводного аппарата ручного или дистанционного действия, который позволяет подключать к питающей сети все электрооборудования линии и отключать его во время перерыва в работе или аварийных случаях;
наличием аварийной кнопки "СТОП" с выступающим грибовидным толкателем красного цвета, который обеспечивает выключение электрооборудования независимо от режима работы;
защитой электроприводов от самовключения (независимо от положения органов управления) при восстановлении исчезнувшего напряжения;
блокирование дверец шкафов (ниш) для элекроаппаратуры с действием вводного выключателя, чтобы исключить возможность их открывания при включенном вводном аппарате и оставить возможность включения последнего при открытой дверце во время осмотра и наладки аппаратуры;
после закрытия дверец блокировка должна автоматически восстанавливаться;
Подобные документы
Основные понятия о процессе зубонарезания. Проектирование зуборезных инструментов в ручном и автоматизированном режимах. Назначение, область применения долбяков. Выбор инструментального материала. Расчет конструктивно-геометрических параметров долбяка.
реферат [363,5 K], добавлен 20.12.2013Технологический процесс изготовления детали "Кольцо наружное". Расчет трудоемкости электроэрозионной операции. Проектирование вспомогательных отделений участка и систем контроля качества изделий. Разработка производственных маршрутов изготовления изделий.
реферат [592,7 K], добавлен 28.08.2013Создание проекта участка кузнечного цеха для изготовления детали "Втулка" с программой выпуска 1000000 штук в год. Выбор и обоснование технологического процесса и основного оборудования. Расчет численности работников для технологического процесса.
лабораторная работа [441,2 K], добавлен 12.05.2015Расчет профиля круглого фасонного резца. Расчет долбяков для нарезания прямозубых колес внешнего зацепления; определение величины смещения выходного перереза и конструктивных размеров элементов долбяка. Проектирование протяжки для обработки отверстий.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 04.12.2013Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку. Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Конструирование режущего инструмента на заданной операции. Транспортировка деталей на участке.
дипломная работа [1,1 M], добавлен 14.07.2016Технология изготовления чистового дискового зуборезного долбяка для нарезания прямозубых цилиндрических зубчатых колес. Область применения и назначение долбяка. Выбор материала и стандартного режущего инструмента, а также его геометрических параметров.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 21.01.2013Назначение и расчётная программа сборочно-сварочного цеха. Организация производства и технология изготовления типовых узлов и секций. Расчет трудоемкости работ цеха. Расчёт годовой потребности цеха в материалах. Расчёт себестоимости цеховой продукции.
курсовая работа [608,2 K], добавлен 24.03.2010Конструкция изделия, анализ технических условий на его изготовление, обоснование выбора способа изготовления заготовок, расчет коэффициента использования материала. Технологический маршрут обработки изделия и проектирование производственного участка.
дипломная работа [4,2 M], добавлен 25.10.2012Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры. Характеристика сырья и материалов. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры. Расчет потребности в оборудовании на проектируемом участке.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 08.05.2011Обоснование проекта участка листоштамповочного цеха для изготовления малогабаритных деталей. Этапы и особенности разработки технологического процесса изготовления конструкций штампов для пооперационной штамповки. Характеристика охраны труда на участке.
дипломная работа [4,8 M], добавлен 14.08.2010
