Разработка композита на основе более дешевых компонентов и технологической схемы его производства

режущее устройство, обеспечивающее экологичность среды для обслуживающего персонала, за счет подводной резки стренгов, а также предотвращающие потери композита при выполнении указанной операции;

виброакустическая мельница, обеспечивающая механо-химическую активации. Полимера и наполнителя.

3. предложен новый состав композита на основе ПМ и древесной муки, взамен талька (тип композита, органическое вещество - органическое вещество,), что помимо существенного удешевления обеспечивает более высокое качество продукта и декоративность будущих изделий, поскольку материал приобретает текстуру ценных древесных пород.

4. возможность использования в рецептуре композита вторичных сырьевых материалов (отходов потребления полимерной химии и деревопереработки) без ухудшения качества композита.

5. разработка двух технологических схем производства микрокомпозита (экструдер-режущее устройство-сушка-упаковка) и нанокомпозита (виброакустическая мельница - экструдер-режущее устройство).

5. Расчетно-технологическая часть

5.1 Техническая характеристика сырья и продукта

Готовой продукцией являются материалы на основе полипропилена.

Характеристика исходного сырья и вспомогательных материалов

Наименование сырья, материалов	ГОСТ или ТУ	Наименование показателей, обязательных для проверки	Значение показателей с допустимыми отклонениями
1 Полипропилен	импорт ф-ма Borealis ф-ма DOW	Показатель текучести расплава, г/10 мин при 230 С и 5 кг нагрузки: - для внешних деталей - для внутренних деталей (консоли, ящики) - для внутренней обшивки багажника, корпусов вентиляторов, внутренних деталей	1,2-5
			0,5-5
			1,2-5
		Плотность, г/см3	0,900-0,910
		Насыпной вес, г/см3	0,370-0,520
2 Ирганокс 1010 (термостабилизатор)	Импорт фирма Ciba Geigi	Внешний вид Массовая доля летучих, %	Белый
			кристаллический
			порошок
			0,2
4 Тальк Magil Diamond 350	Импорт фирма Omja	Насыпной вес, г/см3 Размер частиц, мкм	0,4-0,8
			30-40
5. Древесная мука	ГОСТ 16631- 87, марка 180	Насыпной вес, кг/м3 Влажность, % Массовая доля кислот, %	От 100-140 140140140
			Не б. 8%
			Не б. 0,01%

Полипропилен. [СН₂ Ї СН ]_n

СН₃

Мировое потребление полипропилена в 1997-2003 г. увеличилось почти на 11 млн. т. в результате его широкого применения взамен конструкционных пластмасс. Макомолекула полипропилена состоит из элементарных звеньев чередующихся вторичных и третичных атомов углерода, при этом каждый третичный атом углерода - асимметрический и может иметь D и L конфигурации. Атактический полипропилен, у которого асимметрический атомы углерода D и L конфигурации располагаются беспорядочно, характеризуется аморфной структурой и представляет собой каучукоподобный материал, растворимый во многих органических растворителях. Изотактический полипропилен, наоборот, - жесткий высококристалличный материал, растворяющийся только в расплавленном состоянии. Такой полимер сходен с ПЭВД.

Полипропилен отличается высокой теплостойкостью и хорошими диэлектрическими свойствами, он устойчив к действию кислот и оснований. Полипропилен используется для изготовления прочных пленок и волокон. Полипропиленовые пленки прозрачны и отличаются низкими газо- и влагопроницаемостью. Полипропилен применяется также при изготовлении посуды, теплоизоляционных покрытий, труб, емкостей, различных деталей.

Древесина-биополимер сложного состава. Древесная мука получается путем истирания древесных отходов. Составляющие древесной муки:

Основу древесины составляет целлюлоза до 50%, лигнин до 30%. далее в его состав входят пентазаны и гексозоны до 20%, содержание смол до 3%, остальное зола. В основном используются лиственные породы деревьев, т. к. хвойных породы имеют ограничение в использовании, они содержат большое количество очень смол, это снижает прочность полученного материала.

Ирганокс. Представляет собой белый или кремовый кристаллический порошок. Нерастворим в воде. Раздражающим действием не обладает. Используется в качестве термостабилизатора.

Тальк. Представляет собой порошок белого цвета. Используется для исключения слипания крошек каучука

Таблица 3.2-Характеристика готовой продукции

Наименование показателя	Композиционные материалы
	Полипропилен, модифицированный древесной мукой (ТУ на стадии разработки)	Полипропилен, наполненный тальком ТУ 6-05-19-87
1. Внешний вид	Гранулы однородного цвета
2. Гранулометричес ий состав	Гранулы размером от 2 до 5 мм
3. Показатель текучести расплава, г/10 мин	-	0,40-0,65 0,950-0,985 22,6 29,4
4. Плотность, г/см3	0,900-0,930
5. Показатель текучести при растяжении (МПа)	29,8
6. Прочность при разрыве МПа.	32,0

Таблица 3.3 - Отходы производства

Наименование отхода	Количество,	Направление
	т/год	использования
1 Твердые отходы:
- просыпи полимера, добавок и
наполнителей, спекшийся агломерат	15,7	в дорожном
полимера, собранная пыль от системы		строительстве
аспирации
2 Выбросы в атмосферу:
- пыль полипропилена	0,744	после очистки в фильтре рассеиваются в атмосфере
- пыль талька	0,094
- пыль ирганокса	0,007
- формальдгид - уксусная кислота	0,002 -0,184	рассеваются в атмосфере
3 Стоки: - крошка полиэтилена - формальдегид-	0,002 0,068	канализацию химзагрязненных стоков

Таблица 3.4 - Отходы производства при применении подводного гранулятора

Наименование отхода	Количество,	Направление
	т/год	использования
1 Твердые отходы:
- просыпи полимера, добавок и
наполнителей, спекшийся агломерат	11,3	в дорожном
полимера, собранная пыль от системы		строительстве
аспирации
2 Выбросы в атмосферу:
- пыль полипропилена	0,344	после очистки в фильтре рассеиваются в атмосфере
- пыль ирганокса	0,0073
- формальдегид	0,002	рассеваются в атмосфере
3 Стоки: - крошка полиэтилена - формальдегид-	0,002 0,068	канализацию химзагрязненных стоков

5.2 Материальный баланс производства

Материальный баланс: проект

Материальный баланс

Приход	Расход
Наименование	т/г	%, мас	Наименование	т/г	%, мас
1 Полипропилен	2758	0.788	1 Готовый продукт	3479,0	0,994
2 древесная мука	703.5	0.201	2 Отходы, в т.ч.:	21,0	0,006
3 добавока:			а) твердые, в т. ч.:	18,91
			- полимер (пережженные жгуты, слитки,
-ирганокс 1010	38	0,011	просыпи, собранная пыль от фильтра)	7,408
			- смесь добавок (просыпи,
			собранная пыль от
			фильтра)	4,698
			б) выбросы в атмосферу, в т. ч.:	5,73
			- формальдегид	0,00027
			- органические кислоты	0,213
			- окись углерода	2,0948
			- взвешенные вещества	3,3340
Итого:	3500	1	Итого:	3500	1

5.3 Описание технологической схемы производства

Технологическая схема получения композиционных материалов включает следующие стадии:

подготовка и подача сырья в производство;

дозирование компонентов;

экструзия и грануляция;

сушка и расфасовка готовой продукции;

Для получения композиционных материалов используются следующие виды сырья: гранулированный полимер (полипропилен), армирующие добавки, наполнители.

Гранулированный полипропилен вручную высыпается из мешков в бункер растарочной установки Б-6300, из которого вакуумтранспортом подается в бункер Б-8100 для промежуточного хранения.

Из бункера полимер самотеком поступает в загрузочную емкость Б-2100 через специальный штуцер, установленной на ней растарочной установки Б-2100.

Управление загрузкой емкости и выгрузкой полипропилена из нее осуществляется в автоматическом режиме по показателям уровня с помощью электропневматических задвижек.

Загрузка емкости Б-2100 может осуществляться также вручную через загрузочное отверстие растарочной установки Б-2100.

Из емкостей материалы в количестве, определенным рецептурой и производительностью экструдера, подаются непрерывными весовыми дозатороми ВД-2100 в загрузочную воронку первой зоны экструдера Э-3000.

Подготовка смеси включает в себя следующие операции:

взвешивание определенного количества добавок на напольных электронных весах;

загрузка компонентов в передвижные контейнеры объемом 150 л;

смешивание компонентов непосредственно в контейнерах с помощью смесителя;

подача контейнеров с предварительной смесью добавок к узлу загрузки в дозирующее оборудование.

От мест загрузки компонентов в контейнеры и смесители предусмотрены местные отсосы с целью исключения попадания пыли в рабочее помещение. Запыленный воздух перед выбросом в атмосферу подвергается очистке в рукавном фильтре V-7700.

Смесь добавок через систему дозирования, состоящую из непрерывных шнековых дозаторов, в которых она дополнительно перемешивается, подается в загрузочную воронку первой зоны экструдера Э-3000.

С целью предотвращения попадания пыли в рабочую зону в местах растаривания наполнителей и загрузки их в экструдер предусмотрены местные отсосы запыленного воздуха, который выбрасывается в атмосферу после очистки в фильтре V-7700.

Поступившие в двухшнековый экструдер Э-3000 компоненты плавятся, перемешиваются до гомогенного состояния, расплав проходит через экструзионную головку с фильерой для образования стренг (прутков).

Привод экструдера состоит из двигателя переменного тока с редуктором с бесступенчатой регулировкой числа оборотов. Двигатель выполнен с двойным кожухом для охлаждения циркулирующей деминерализованной водой, охлаждаемой оборотной водой.

Экструдер снабжен фильтром расплава постоянного действия, который предназначен для исключения попадания в стренги посторонних металлических включений. Система смены фильтровальных сит постоянного действия обеспечивает смену сит без сокращения активной поверхности фильтрации и без уменьшения потока расплава, с минимальными скачками давления.

Поддержание заданной температуры в зонах экструдера, системе смены сит и экструзионной головке осуществляется с помощью электрообогрева, (нагревательные элементы располагаются непосредственно у обогреваемых зон) и водяного охлаждения. Охлаждение производится деминерализованной водой (конденсатом), которая находится в рецикле и охлаждается оборотной водой в системе охлаждения. Замер температуры корпуса экструдера осуществляется во всех зонах обогрева экструдера. Температура зон экструдера и экструзионной головки регулируется автоматически через программный регулятор.

В экструдере предусмотрена зона дегазации для удаления продуктов разложения, образующихся при плавлении компонентов. Выделяющиеся пары и газы удаляются из зоны аспирации системой вакуумного отсоса. Часть веществ растворяется в деминерализованной воде вакуумных насосов и отводится в канализацию хим. загрязненных вод. Нерастворенные пары и газы от вакуумной установки отсасываются вентилятором МV-7750 и выбрасываются в атмосферу.

Полученные стренги (прутки) охлаждаются деминерализованной водой в системе из ванн В -1,2. Поверхностная влага со стренг удаляется специальным отсасывающим приспособлением S-5300. Затем стренги режутся на гранулы заданного размера в грануляторе G-5501. Гранулы просеиваются на классификационном вибросите ВС-5600 для отделения некондиционных фракций: мелкой - менее 2-х мм, крупной - более 5-мм.

Товарные гранулы из-под вибросита по системе вакуумтранспорта, состоящей из приемной воронки B-6100, воздуходувки P-6100 направляются на окончательную сушку.

Для достижения гранулированным продуктом остаточной влажности менее 0,1% предусмотрена непрерывная система сушки, состоящая из приемной воронки В-6101, сушильной емкости В-6102, установки подачи и регенерации воздуха сушки, нагревателя воздуха HS-6100. Система сушки работает в автоматическом режиме.

Высушенный гранулированный композиционный материал вакуумтранспортом направляется в бункеры для готовой продукции Б-8200 и Б-8300. Предусмотрены две линии транспортировки продукта в каждый из бункеров от специальной воронки В-6200 с двумя выгрузочными штуцерами, расположенной под сушильной емкостью В-6102. На бункерах Б-8200 и Б-8300 установлены приемные циклоны VA-6201 и VA-6202. Загрузка бункеров и выгрузка из них материала производится по показателям уровня.

Из бункеров готовая продукция самотеком по двум трубопроводам (по одному из каждого бункера) поступает в приемную воронку B-8400 с двумя приемными штуцерами, расположенную над автоматической установкой для расфасовки AS-6500. Воронка снабжена указателями уровня. Выбор бункера, из которого будет производиться расфасовка, осуществляется с помощью электропневматических задвижек XSV-8200 и XSV-8300.

Производительность установки при заполнении готовым продуктом мешков разных видов следующая:

900 кг/ч - заполнение мешков по 25 кг.

1000 кг/ч - заполнение контейнеров.

Расфасованный гранулят композиционного материала электропогрузчиками направляется к местам хранения на складе готовой продукции, с которого отгружается потребителю.

5.4 Описание основного оборудования

Двухшнековый экструдер - принцип действия его основан на вращении шнеков в одинаковом направлении. Митериал непрерывно поворачивается вдоль отверстия, вокруг шнеков, имеющих форму 8. Благодаря профилю шнека, прочесывающему всю зону пространства, в котором протекает технологический процесс, достигается высокая степень гомогенизации и самоочистки.

Технические данные экструдера приведены в таблице 4.

Таблица 4. - Технические данные экструдера

Производи-тельность, кг/час	Диаметр щнека, мм	Число оборотов шнека, об/мин	Масса, кг	Мощность Обогрева, кВт	Мощность электродвигателя, кВт
До 600	90	12,5-125	7500	55	19,2

Принцип работы экструдера Э-3000.

Дозированная загрузка материала в двухшнековый экструдер производится прямо через наполнительную горловину наполнительной камеры. Принудительные перемещения обеспечиваются встраиванием специального шнекового элемента со сдвигающей кромкой. Производительность зависит от свободного поперечного сечения прохода, наклона шнека и числа оборотов, а также от внешней и внутренней сил трения и помехи вращению в надсводной части шнека. Оптимальное втягивание продукта обеспечивается выбором геометрии шнековых элементов и стравливанием воздуха в последующей технологической цепи.

Пластификация, гомогенизирование и диспергирование обеспечивается за счет встраивания специальных месительных элементов.

В зоне дегазации вытягиваются потенциально имеющиеся в материале летучие компоненты.

В конце шнека в зоне вывода продукта создается давление, обеспечивающее преодоление сопротивления потока выносимого материала, а также механизма замены сит и формазадающих инструментов. Несмотря на открытие канала, достигается частично принудительное транспортирование благодаря влиянию сопротивления надсводной части.

5.5 Расчет температуры расплава в формующей головке

Технологический процесс производства композиционных материалов обусловлен такими параметрами, как температура, скорость охлаждения потока, скорость вращения шнека и потери давления в формующей головке. Температура расплава влияет на прочность, относительное удлинение, вязкость расплава и соответственно изменяются потери давления в формующей головке, производительность и степень гомогенизации расплава.

Известно, что полимеры перерабатываются при различных температурах, но для каждого метода выбираются температуры, обеспечивающие необходимые значения вязкости расплава. Поскольку формование материала происходит при выдавливании расплава через более узкую щель, то температура полимера повышается. Расчет температуры расплава основан на использовании показателя текучести расплава.

Для расчета температуры расплава при производстве композиционных материалов используем уравнение (2.1), [2]

Т_э= , (1)

Где E =18 кДж/моль - энергия активации вязкого течения, при скоростях сдвига [2].

R=8,314 кДж/моль·К - универсальная газовая постоянная;

Ti=150єС - температура переработки;

Используя показатель текучести расплава = 3,0 г/10 мин, по номограмме 4, находим:

=2,5·10⁴ Па - напряжение сдвига [2];

=2,1·10⁴ Па - напряжение сдвига [2];

=1,2 ·10¹, с^-1 - скорость сдвига [2];

Тэ==175,59єС

5.5.1 Расчет скорости движения композиционных материалов

Для расчета скорости отвода стренгов используем уравнения теплопередачи в нестационарных условиях.

Расчет параметров охлаждения производим графоаналитическим методом, т.е. зная значение безмерной температуры:

Q = (2.1)

где Тn=72,5єС=345,5К - средняя температура полимера [1.];

Ткр=130єС=403К - температура кристаллизации полимера [2.];

Тв=30єС=303К - температура воздуха [2].

Q =єС

Найдем критерий Грасгоффа, определяемый по формуле (2.2): [2]

Gr =, (2.2)

где,0033 - температурный коэффициент объемного расширения воздуха;

₀ = 250 мм = 2,5 м - длина стренга;

g =9,8 м/с² - ускорение свободного падения;

Тw = 116,25єС = 389,25К - средняя температура полимера;

= коэффициент кинематической вязкости воздуха при температуре 30єС [2].

Gr = 142 ·10^-13

При свободной конвекции воздушной среды критерий Нуссельта, при ламинарном режиме, составляет:

Nu = 0,695· Gr^0,33 (2.3)

Nu = 0,695 · (142 ·10^-13)^0,33 = 6,95 ·10^-3

Коэффициент теплоотдачи равен: , (2.4)

где = 2,67 · 10² Вт/м·К - коэффициент теплопроводности воздуха при температуре Т=30єС [4.c. 402];

= 92,7825 Вт/м² · К

Численное значение Био [4]:

, (2.5)

где = 3 мм - толщина жгута;

Вт/м·К - теплопроводность полимера при температуре Т= 101,25єС [3]

= 1295,7

Используя значение критерия Био, находим по номограмме критерий Фурье: [3]

F₀=0,04

Определив критерий Грасгофа, Нуссельта, Био и Фурье, рассчитываем скорость отвода полимера. Коэффициент теплоотдачи при условии вынужденного движения жгута относительно воздуха, находим по критерию Рейнольдса:

R_e=, (2.6)

где =0,002 м/с - скорость движения от линии кристаллизации до направляющих пластин [2].

R_{e== 2,5 · 10}^-2,

А затем рассчитываем коэффициент теплоотдачи:

, (2.7)

= 1,41

Для последующих расчетов берется наибольшее значение коэффициента теплоотдачи из двух найденных или.

Скорость отвода материала из условий охлаждения будет равна:

, (2.8)

где =900 кг/м³ - плотность полимера при температуре Т=20єС [2];

= 1,92 кДж/(кг·К)=1,92·10³Дж/(кг·К) - теплоемкость полимера [2];

= 2·10^-3 м/с

5.5.2 Расчет перепада давлений в формующей головке

Для нахождения потерь весь путь движения расплава в головке разбивают условно на участки с постоянной геометрической формой каналов и нумеруют их. Общий перепад давления находят как сумму перепадов на полученных участках. Так, головку кольцевой формы канала можно разбить на три участка.

1. Форма канала кольцевая

г₁= (3n+1)*V (3.1)

n*р*R³*c

где n=0,4 - показатель степени;

V=9 см³/с - объемный расход;

R=0,3 см-радиус канала;

с =12 - число параллельных каналов на расчетном участке.

(3*0,4+1)*9

г₁= 0,4*3,14*0,3³*12 =126 с^-1.

По номограмме [1] определяем напряжение сдвига:

=7,9·10⁴ Па

Находим перепад на первом участке: [2]

ДС=2-(?+mR)/ R, Па (3.2)

?=17,2 см длина канала;

m=0 входовый поправочный коэффициент;

ДС =2*7,9*10⁴(17,2+0*0,3) =359*10⁴= 3,95 МПа;

0,3

2. Форма канала кольцевая, находим скорость сдвига по формуле 3.1:

 (3*0,4+1)*9

г₂= 0,4*3,14*0,4³*12 =73,3 с^-1.

R=0,4 см-радиус канала;

с =12 - число параллельных каналов на расчетном участке

По номограмме [1] определяем напряжение сдвига:

=6,2·10⁴ Па

Находим перепад на втором участке [2]:

?=4 см - длина канала

Находим перепад давления на втором участке, по формуле 3.2:

ДС₂= 2*6,2*10⁴(4+0*0,4) =83*10⁴= 0,83МПа;

0,4

3. Форма канала кольцевая, находим скорость сдвига по формуле 3.1:

г₂= (3*0,4+1)*9

0,4*3,14*0,5³*12 =2,8 с^-1.

R=0,5 см-радиус канала;

с =12 - число параллельных каналов на расчетном участке

По номограмме [1] определяем напряжение сдвига:

=4,1·10⁴ Па

Находим перепад на третьем участке [2]:

?=3 см - длина канала

Находим перепад давления на втором участке, по формуле 3.2:

ДС₂= 2*4,1*10⁴(3+0*0,5) =31*10⁴= 0,31 МПа;

0,5

Суммарный перепад давлений на всех участках для головки должен быть равен: [2]

5 МПа?УДр_i?15 МПа;

Др_общ= УДр=3,95+0,83+0,31=5,09 Мпа.

Как видно, суммарный перепад давлений попадает в экспериментальную область 5 МПа?5,09 Мпа?15 МПа, которая обеспечивает оптимальную взаимосвязь между производительностью аппарата и степенью гомогенизации расплава.

Технико-экономические показатели

Наименование показатели	Единица измерени я	Данные проекта	Данные завода	Дпр Ч100% Дан
		аналога	Проекта
1. Годовой объём производства	тонн	3000	3500	116
2. Годовой объём производства	Тыс. руб.	36000	42000	116
3. Производственные затраты	Тыс. руб.	6360,172	6576,678	103
5. Оборотные средства	Тыс. руб.	172485,252	1813473,77	105
6. Капитальные затраты	Тыс. руб.	196548,529	205411,05	104
7. Численность рабочих: работающих рабочих	чел. чел	45 36	45 36	100 100
8. Производительность труда, работающих - рабочих	т/чел. т/чел.	135 108	157,5 126	116 116
9. Цена 1 т прод.	Тыс. руб.	43	37	116
10. Себестоимость продукции	Тыс. Руб./тонн	40,8	32,46	78
11. валовая прибыль	Тыс руб.	25859	40711	157

Заключение

1. Предложено две схемы производства микро- и нанокомпозитов на основе полипропилена и древесной муки.

2. Введение в состав композита древесной муки взамен талька, существенно удешевляет полученный материал без ущерба для качества.

3. Экологическая сторона проекта представлена заменой в составе оборудования ванн устройством для подводной резки стренгов и использованием в рецептуре композита вторичного полипропилена.

4. Использование в проекте инженерные решения обеспечивают снижение себестоимости продукта на 22% и упрочнение нанокомпозита на 20-50% по отношению к аналогу.

Список литературы

1. Ричардсон С.Г. «промышленные композиционные материалы. М.: Химия, 2002 - 320 с.

2. Бортников В.Г. производство изделий из пластических масс: Учебное пособие для вузов в трех томах. Том 2. Технология переработки пластических масс. Казань: Изд-во «Дом печати». - 2002. - 399 с.

3. Тобольский А.Л. Свойства и структура полимеров. М.: Химия, 1991,-322 с.

4. Вахнева О.В., Аскадский Л.А., Попова М.Н. и др. Исследование релаксационных свойств первичного и вторичного полипропилена. // Механика композиционных материалов и конструкций.: Химия, 2001. - 454 с.

5. Фишер Э. Экструзия пластических масс. М.: Химия, 1970. - 282 с.

6. Лиоко В.Л., Струк В.А. К механизму действия наноразмерных модификаторов в полимерных матрицах. // Пластические массы, 2007, №8.

7. Липатов Ю.С. Межфазные явления в полимерах. Киев: Наукова думка, 1980, - 200 с.

8. Новиков В.У., Козлов Г.В., Бурьян Д.Ю. Фрактальный анализ структуры и свойств межфазных слоев в дисперсно-наполненных полимерных композитах // Механика композиционных материалов и конструкций, 2000, т. 8, №1. с. 111-149.

9. Аболонин Б.Е., Кузнецова И.М., Харлампиди Х.Э. Основы химических производств. М.: Химия, 2001. - 472 с.

10 Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств (ПБ 09-540-03).

11. Курсовое и дипломное проектирование при выполнении квалификационных работ: Метод.указания / Сост. X. Э. Харлампиди, А.А, Кутуев, Е.С. Чиркунов

12. Голубятников В.Л., Шувалов В.В. Автоматизация производственных процессов и АСУТП в химической промышленности. - М.: Химия, 1976.-484 с.

13. Кошарский Б.Д. Автоматические приборы, регуляторы и вычислительные системы. - Л. Машиностроение, 1976. - 484 с

14. Пожарная опасность веществ и материалов, применяемых в химической промышленноости. / Под ред. И.В. Рябова. - М.: Химия, 1970. - 470 с.

15. Категорирование помещений. НПБ 105-95. - М.:ЦИПТ Госстрой СССР, 1995.-76 с.

16. Долин М.М. Охрана труда. - М.: Химия, 1980. - 531 с.

17. Макаров Г.В. Охрана труда в химической промышленности. - М.: Химия, 1989. - 493 с.

18. Отопление, вентиляция, кондиционирование. СниП 2.04.05 - 91-М. ЦИТП Госстрой СССР, 1991. - 70 с.

Размещено на Allbest.ru