Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

"АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРИСТЕТ им. И.И. ПОЛЗУНОВА"

Кафедра "Экономика и производственный менеджемнт"

Курсовая работа

По дисциплине "Организация и управление производством"

Организация производства намоточных изделий из композиционных материалов

выполнил Е.И. Соловьев

студент гр. МиТМ-11

руководитель

работы

к. э. н., доцент Н.А. Мягкова

Барнаул 2015

Содержание

• Введение
• 1. Знакомство с методом намотки
• 2. Экономические расчеты организации производства
• 2.1 Исходные данные
• 2.2 Расчет основных экономических показателей поточной линии
• 2.2.1 Определение потребного количества технологического оборудования
• 2.2.2 Расчет необходимого количества основных производственных рабочих (ОПР)
• 2.2.3 Расчет количества вспомогательных рабочих
• 2.2.4 Затраты на материалы при намотке
• 2.2.5 Затраты на инструмент при механической обработке
• 2.2.6 Затраты на потребление электрической энергии
• 2.2.7 Расчет заработной платы основных производственных и вспомогательных рабочих
• 2.2.8 Затраты на оборудование
• 2.2.9 Общецеховые расходы
• 2.2.10 Общезаводские расходы

Введение

Композиционные материалы - это перспективные материалы, которые вполне могут заменить традиционные материалы, а по определенным характеристикам во много раз превосходят их. Поэтому специалист по производству изделий из композиционных материалов должен обладать умением применять прогрессивные методы для совершенствования производства, а также должен обладать умением ориентироваться в меняющейся рыночной среде. В данном курсовом проекте будет рассмотрено производство композитных труб методом намотки, которые в настоящее время пользуются большой популярностью.

Метод намотки является одним из наиболее перспективных методов формирования изделий из композитов, поскольку он позволяет создавать ориентированную структуру наполнителя в изделиях с учетом их формы и особенностей эксплуатации. Проблема изготовления намотанных композитных изделий заключается в подборе исходных компонентов композита, конструирование изделия, выбор оснастки для изготовления изделия, расчет параметров технологического режима процесса намотки. Цель работы - провести экономические расчеты для создания производства изготовления композитной трубы методом намотки.

1. Знакомство с методом намотки

Намотка - технологический процесс, при котором непрерывный армирующий наполнитель, волокно (в данном случае углеродное), в виде нитей пропитывают полимерным связующим, подают на оправку, повторяющую внутренний контур изделия, и укладывают на ее поверхности в определенном направлении. После получения необходимой схемы армирования и толщины материала производится отверждение изделия (сушка) и удаление оправки. Основным метод намотки, получивший наибольшее распространение, является метод косослойной продольно-поперечной намотки. При этом методе наполнитель укладывается на оправку спирально-винтовым способом. Для осуществления этого метода необходимы специальные станки

Общий вид организации поточного производства отражен на рисунке 1.

намотка намоточное изделие композиционный

Рисунок 1 - Схема технологического процесса автоматической линии для производства труб из композиционных материалов: 1 - установка оправки в линию намотки; 2 - намотка методом КППН; 3 - участок отверждения трубы; 4 - отрезка фрагмента трубы; 5 - снятие трубы с оправки; 6 - подготовка оправки; 7 - участок механической обработки трубы; 8 - участок контроля качества изделий (ультразвуковой, оптический, рентгеновский); 9 - складирование готовых труб.

Представленный технологический процесс производства композитных труб состоит из операций, порядковые номера которых соответствуют номерам операций, отраженных на рисунке 1:

1. Сборка оправки, размещение ее в станке и нанесение антиадгезионной тефлоновой пленки

2. Намотка, включающая предварительные операции:

подготовка ровинга волокна;

подготовка связующего для пропитки;

подготовка вертлюжного волокна.

Основные этапы - пропитка, удаление лишнего связующего, намотка.

3. Отверждение.

4. Автоматическая резка фрагмента трубы по месту соединения оправок и отделение фрагмента.

5. Снятие трубы с оправки с помощью кабестана.

6. Подготовка оправки методом подшлифовки (при необходимости) для передачи на сборку.

7. Механическая обработка трубы (точение, нарезка резьбы, подшлифовка и т.д.).

8. Контроль качества трубы.

2. Экономические расчеты организации производства

2.1 Исходные данные

Для экономических расчетов организации производства необходимы исходные данные, содержащие показатели, участвующие в расчете и их варианты, необходимые для формирования индивидуального задания для студентов. Исходные данные для расчета поточного производства композитной трубы приведены в табл. 2.1

Таблица 2.1 Исходные данные для экономического расчета

Показатели	Условное обознач.	Ед. измерен.	№ операции
			1	2	3	4	5	6	7	8
Годовая потребность в композитных трубах для нефте-газовой промышленности	Lгод	км/год	20
1. Норма штучного времени	tшт	мин	10	t2-3*	5	10	12	16	15
2. Разряд работ			4	4	4	4	4	4	5	5
3. Коэфф. доплат	Кдопл	%	18	18	18	18	18	18	20	20
4. Оптовая цена оборудования	Цопт.	тыс. руб.	1 500	60	2	300	820
5. Транспортно-монтажные расходы	Ктр. м.	%	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1
6. Установленная активная мощность	Муст	кВт	26	1,0	3,0	0,5	8	3
7. Занимаемая площадь на единицу оборудования	S	м2	50	36	50	32	50
8. Норма амортизацииа) оборудованияб) производственной площади	НобНS	%%	162	122	82	162	102
9. Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования в год	Псод. об	%	20	16	14	14	18
10. Стоимость одного м2.	С1кв. м.	руб.	2500
11. Коэффициент использования волокна	kв		0,6 - 0,75 (по вариантам)
12. Оптовая цена тефлоновой пленки	Цтеф	руб/м	5
13. Длина трубы	?	м	1,5
14. Толщина стенки трубы	h	мм	5 - 15 (по вариантам)
15. Плотность эпоксидного связующего	ссв	кг/м3	1,2 · 103
16. Оптовая цена эпоксидного связующего	Цсвяз.	руб/кг	100
17. Цена электроэнергии за 1кВт/ч	Цэл	руб.	1,5
18. Цеховые расходы		%	180
19. Общезаводские расходы		%	240
20. Единый социальный налог	Оесн	%	26
21. Затраты на средства технического оснащения		%	8	10	6	4	12	8	6
22. Категория ремонтной сложности, механическая	Rмех	Единицы ремонтной сложности	10	12	5	12	8	20	12
23. Категория ремонтной сложности, электрическая	Rэл	Единицы ремонтной сложности	5	30	8	12	8	18	32
Примечание*. Норма штучного времени второй и третьей операции (t2-3) рассчитывается по скорости намотки (см. таблицу вариантов и формулу 2.3)

Таблица 2.2 Таблица вариантов по варьируемым показателям

Вариант	Скорость намотки, Vнам, м/мин	Толщина стенки трубы, h, мм	Тип волокна	Коэффициент использования волокна, kв, %	Диаметр трубы, Ц, м
1	0,02	5	ОВ	60	0,10
2	0,02	5	СВ	65	0,15
3	0,02	5	УВ	70	0,15
4	0,04	7,5	ОВ	75	0,10
5	0,04	7,5	СВ	60	0,15
6	0,04	7,5	УВ	65	0,10
7	0,05	10	ОВ	70	0,10
8	0,05	10	СВ	75	0,15
9	0,05	10	УВ	60	0,15
10	0,06	15	ОВ	65	0,2
11	0,06	15	СВ	70	0,2
12	0,06	15	УВ	75	0,2
13	0,06	15	ОВ	60	0,2
14	0,03	6	СВ	65	0,10
15	0,03	6	УВ	70	0,10
16	0,03	6	ОВ	75	0,10
17	0,02	5	СВ	60	0,15
18	0,04	7	УВ	65	0,15
19	0,06	8	ОВ	70	0,15
20	0,05	9	СВ	75	0,2
21	0,03	5	УВ	60	0,15
22	0,02	4	ОВ	64	0,10
23	0,03	4	СВ	70	0,15
24	0,04	5	УВ	75	0,15
25	0,05	8	ОВ	60	0,2

2.2 Расчет основных экономических показателей поточной линии

2.2.1 Определение потребного количества технологического оборудования

Годовая программа запуска:

N_зап=N_вып (1+К_нзп), где

N_вып - годовая программа выпуска, шт; К_нзп - коэффициент незавершенного производства; К_нзп=0,06

Годовая программа выпуска:

N_вып=Т_{эф. год}60/t_шт, где

Т_{эф. год} - годовой эффективный фонд времени работы оборудования, при двусменном режиме работы Т_{эф. год} =3950 ч, t_шт - норма штучного времени (мин), в данном случае она определяется по ведущему звену, связанному с намоткой трубы заданной длины, и ее отверждению, т.е. t_2-3; t_{2-3 -} продолжительность 2 и 3-й операции (мин).

t_2-3 =?/V_нам, где

? - длина трубы, м; ?=1,5 м V_{нам -} скорость намотки, м/мин.

V_нам =0,02 м/мин t_2-3 =1,5/0,02=75 мин

N_вып=3950*60/75=3160 шт

N_зап=3160* (1+0,06) =3350 шт

Годовая программа выпуска труб на одной автоматической линии (км):

L = N_вып·?. ?=1,5 м N_вып=3160 шт

L = 3160*1,5=4740 м=4,74 км

Количество автоматизированных линий для удовлетворения годовой потребности:

K_{авт. лин} = L_год/L, где

L_год - годовая потребность в композитных трубах

L_год=20 км/год L =4,74 км

K_{авт. лин} = 20/4,74=4,21=5

Результаты расчета по формуле (2.4) округляют до большего целого числа. K_{авт. лин}=5

Расчетное количество оборудования по операциям (№ 2-3, 5, 6, 7,8):

К_об= t_{шт. i}/r, где

t_{шт. i} - норма штучного времени на i-й операции (мин);

r - такт автоматической линии (мин),

r = Т_{эф. год}60/N_зап· K_{авт. лин}.

Т_{эф. год} =3950 ч N_зап=3350 шт K_{авт. лин}=5

r =3950*60/3350*5=14,1 мин.

Расчетное количество оборудования всегда целое число, определяют округлением до ближайшего целого числа с таким расчетом, чтобы коэффициент загрузки не превышал 1,15.

К_об2-3=75/14,1=5,3

К_об5=10/14,1=0,71

К_об6=12/14,1=0,85

К_об7=16/14,1=1,13

К_об8=15/14,1=1,06

- Коэффициент загрузки оборудования равен отношению расчетного количества оборудования к принятому:

К_заг= К_{об. расч.} /К_{об. прин.}

К_заг2-3= 5,3/5=1,06

К_заг5= 0,71/1=0,71

К_заг6= 0,85/1=0,85

К_заг7= 1,13/1=1,13

К_заг8=1,06/1=1,06

Средний коэффициент загрузки оборудования k_заг:

k_заг= У К_заг/n

k_заг= (1,06+0,71+0,85+1,13+1,06) /5=0,96

Таблица 2.2 - Результаты расчета оборудования

№ операции	Количество Оборудования	Коэфф. загрузки, Кзаг	Средний коэфф. загрузки, kзаг	Категория ремонтной сложности
	Расчетное	Принятое Коб			Мех.	Электр.
2-3	5,3	5	1,06	0,96	12	30
5	0,71	1	0,71		12	12
6	0,85	1	0,85		8	8
7	1,13	1	1,13		20	18
8	1,06	1	1,06		12	32

2.2.2 Расчет необходимого количества основных производственных рабочих (ОПР)

Явочное количество ОПР определяют по формуле

К_яв = Т_год/Ф_пр·К_вн, где

Т_год - трудоемкость работ на годовую программу на данной операции, ч;

Ф_пр - годовой эффективный фонд времени рабочего, Ф_пр =1725 ч;

К_вн - коэффициент выполнения норм К_вн = 1,2

Трудоемкость работ на трудовую программу

Т_год = t_{шт. i} ·N_зап· K_{авт. лин} /60

Т_год2-3=75*3350*5/60=20937,5 ч

Т_год5=10*3350/60=558,3 ч

Т_год6=12*3350/60=670 ч

Т_год7=16*3350/60=893,3 ч

Т_год8=15*3350/60=837,5 ч

Рассчитываем явочное количество ОПР для 2-3, 5, 6, 7 и 8-й операций, явочное принятое количество ОПР (К_{яв. принятое}) определим округлением расчетного (К_{яв. расчет.)} по правилам математического округления. Списочное количество ОПР определим суммой К_{яв. расчет}. по всем операциям. Полученные значения сводим в таблицу 2.2.

К_яв = Т_год/Ф_пр·К_вн

К_яв2-3=20937,5/1725*1,2=10,1

К_яв5=558,3/1725*1,2=0,27

К_яв6=670/1725*1,2=0,32

К_яв7=893,3/1725*1,2=0,43

К_яв8=837,5/1725*1,2=0,4

Таблица 2.3 - Численность основных рабочих

№ операции	2-3	5	6	7	8
Кяв. расчет.	10,1	0,27	0,32	0,43	0,4
Кяв. принятое	10	1	1	1	1
Кспис.	14

2.2.3 Расчет количества вспомогательных рабочих

Расчет ведется по категориям ремонтной сложности обслуживаемого ими оборудования. Для действующих автоматических линий учитывается ремонтная сложность операций 1, 2-3 и 4-й.

- Численность слесарей по механическому ремонтному обслуживанию механической части оборудования:

^, где

?Е_{р. мех} - общая сумма ремонтной сложности механической части всего оборудования, РЕ. Определяется умножением ремонтной сложности соответствующей операции на количество принятого оборудования

?Е_{р. мех} = (10+12+5) 5=135

Н_во - норма времени обслуживания на 1 ремонтную единицу в смену (0,8 мин/1 РЕ); m - число смен работы m=2, t_см - продолжительность одной смены t_см =480 мин, К_вн - коэффициент выполнения норм слесарей К_вн=1,1, К_нр - коэффициент, учитывающий несвойственные работы К_нр=0,1

К_сл=135*0,8*2* (1+0,1) /480*1,1=0,45=1

Численность слесарей по межремонтному обслуживанию электрической части оборудования:

, где

?Е_{р. эл} - общая сумма ремонтной сложности электрической части всего оборудования, РЕ. Определяется умножением ремонтной сложности соответствующей операции на количество принятого оборудования;

Н_эл - норма времени обслуживания на одну ремонтную единицу в смену

?Е_{р. эл}= (5+30+8) 5=215

К_эл=215*0,9*2/480*1,1=0,73=1

- Численность наладчиков:

, где

?Е_р - суммарное количество единиц ремонтной сложности всего оборудования, РЕ;

Н_он - норма обслуживания на одного наладчика (200 РЕ/1 нал.).

?Е_р= (10+5) 5+ (12+30) 5+ (5+8) 5+ (12+12) 1+ (8+8) 1+ (20+18) 1+ (12+32) 1=472

К_нал=472*1,1/200=2,59=3

Таблица 2.4 - Численность вспомогательных рабочих

Категория вспомогательных рабочих	Слесари по механическому ремонтному обслуживанию	Слесари по межремонтному обслуживанию электрической части оборудования	Наладчики
Красчет.	0,45	0,73	2,59
Кпринятое	1	1	3
Итого вспомогательных рабочих, Ксп. всп.	5

2.2.4 Затраты на материалы при намотке

Затраты на материалы, антиадгезионную тефлоновую пленку, армирующее волокно и связующее, рассчитываются следующим образом:

Затраты на антиадгезионную пленку:

Определяются потребным на одно изделие количеством тефлоновой пленки и ее стоимостью:

З¹_теф. = Ц_теф. · ?, где

Ц_теф - оптовая цена тефлоновой пленки, руб. /м; Ц_теф=5 руб. /м, ? - длина трубы, м., ?=1,5 м

З¹_теф. =5*1,5=7,5 руб. /м

- Годовые затраты на антиадгезионную пленку:

З_теф. = З¹_теф. ·N_вып.З¹_теф. =7,5 руб. /м

N_вып. =3160 шт, З_теф. =7,5*3160=23700

Затраты на армирующее волокно:

Намотка осуществляется одновременно с бобин и вертлюжных катушек, поэтому при намотке затраты на армирующее волокно состоят из затрат на волокно для катушек вертлюга и затрат на волокно для продольного армирования (бобина):

З_вол. = З_{вол. кат.} + З_{вол. боб.,} где

З_{вол. кат.} = Ц_{вол. кат.} ·М_{вол. кат.}

Ц_{вол. кат.} =250 руб. /кг

З_{вол. боб.} = Ц_{вол. боб.} ·М_{вол. боб.}

Ц_{вол. боб.} =200 руб. /кг

Здесь М_{вол. кат.} и М_{вол. боб. -} масса волокон катушечных и бобинных соответственно, задействованных в годовом выпуске.

Определим массу волокна, идущего на изготовление труб длиной ?, диаметром Ц и толщиной стенки h.

Объем трубы:

V_трубы=р (Ц-h) ·h·?

Ц=0,1 м

h=5 мм = 0,005 м ?=1,5 м

V_трубы= 3,14* (0,15-0,005) *0,005*1,5=0,0034 м³

В этом объеме количество армирующего волокна:

V_вол. =k_в·V_трубы k_в=0,7

V_трубы=0,0034 м³

V_вол. = 0,7*0,0034=0,238 м³

Масса каждого из армирующих волокон в годовом объеме выпуска:

М_{вол. кат.} = 0,111·с_вол. · k_в · V_трубы ·N_вып.,

с_вол. =1,7*10³ кг/м³

k_в =0,7

V_трубы =0,0034 м³

N_вып. =3160шт

М_{вол. кат.} =0,111*1,7*10³ *0,7*0,0034*3160=141,9=142 кг

З_{вол. кат.} =250*142=35500 руб

М_{вол. боб.} = 0,889·с_вол. · k_в · V_трубы ·N_вып.,

М_{вол. баб.} =0,889*1,7*10³ *0,7*0,0034*3160=1136,6=1137 кг

З_{вол. боб.} =200*1137=227400 руб

З_вол. =35500+227400=262900 руб

Затраты на связующее связаны с его потребностью в процессе намотки. Армирующие волокна пропитываются связующим в пропиточной ванне, лишнее связующее отжимается и попадает в пропиточную ванну. При производстве композитных труб используют чаще всего эпоксидные или эпоксифенольные связующие (ЭД-20 или ЭД-22), совмещенная с небольшими количествами отвердителя (аминного или ангидридного), ускорителя (для снижения времени отверждения) и пластификатора (если есть необходимость пластифицировать эпоксидную смолу).

Затраты на связующее:

З_связ. = (1+k_потерь) Ц_связ. ·М_св., где

Ц_{связ. -} оптовая цена связующего, руб. /кг, Ц_связ. =100 руб. /кг, М_{св. -} масса связующего, необходимого для выполнения годовой программы выпуска труб, кг; k_потерь - коэффициент технологических потерь связующего при намотке k_потерь=0,0012

М_св. = с_связ. · (1 - k_в) V_трубы·N_вып

С_связ. =1,2*10³ кг/м³

k_в =0,7

V_трубы =0,0034 м³

N_вып. =3160 шт

М_св. =1,2*10³* (1-0,7) *0,0034*3160=3867,8=3068 кг

З_связ. = (1+0,0012) *100*3068=307169 руб

Таблица 2.5 - Затраты на основные материалы при изготовлении композитных труб

Материал	Антиадгезив	Волокно	Связующее
Затраты, руб.	23700	262900	307169
Итого затраты на основные материалы, руб.	593769

2.2.5 Затраты на инструмент при механической обработке

Операция 4 - отделение от общей композитной трубы фрагмента заданной длины алмазным отрезным инструментом (диском). Время работы алмазного отрезного диска (t_рез) определяется скоростью подачи инструмента и глубиной резания, т.е. толщиной стенки композитной трубы. Однако в данной автоматической линии оправка одновременно с вращением испытывает и продольное осевое перемещение со скоростью V_нам. Поэтому за время полного оборота Т_вращ. оправка смещается на расстояние

Д? = V_нам. · Т_вращ., Т_вращ. =1/60=0,017 мин =1 с.

Д? =0,02*0,017=0,00034 м = 0,34 мм

t_рез = Т_вращ. = 1 с, где

Т_вращ - время одного оборота оправки с отвержденной трубой, с.

Таким образом, при выполнении годовой программы выпуска труб операция разрезания имеет продолжительность

Т_рез. = t_рез·N_вып.

N_вып. =3160 шт

Т_рез. =1*3160/60=52,67 мин

Годовая потребность в отрезном инструменте на одну автоматическую линию:

N_{алм. диск.} = Т_рез. /t_ст., где

t_ст - стойкость алмазного отрезного инструмента, мин. t_ст=30 мин

Т_рез. =3160 мин, N_{алм. диск.} =3160/30=105,3, N_{алм. диск.} =106

Затраты на режущий материал по операции № 4 для всех автоматических линий составляют:

З_{алм. диск} =К_{авт. лин.} ·Ц_{алм. диск.} · N_{алм. диск.,}

К_{авт. лин.} =5, Ц_{алм. диск.} =190,N_{алм. диск.} =106

З_{алм. диск} = 5*190*106=100700 руб

Операция 6 - механическая зачистка оправок, удаленных из трубы, и предназначенных для дальнейшего использования в автоматической линии. Вследствие использования антиадгезионной пленки затраты на эту операцию минимальны и равны стоимости одного абразивного круга. З_{абр. кр.} =70 руб

Операция 7 - это токарная обработка. Токарная обработка осуществляется на токарно-винторезном станке, позволяющем проводить точение, обработку кромок и др.

Для токарной обработки изделий из композиционных материалов используют твердосплавные инструменты группы ВК: для черновой обработки - ВК6М, ВК8, ВК6, а для чистовой - ВК2 и ВК3М. Используют резцы, имеющие напайные пластины из твердого сплава (черновая обработка) и резцы с многогранными твердосплавными пластинами (чистовая обработка).

Расчет затрат на режущий инструмент для каждого вида механической обработки:

З_ин = N_ин· Ц_ин + П_пер ·С_пер, где

З_ин - затраты на инструмент на операции, руб.; Ц_ин - цена режущего инструмента, руб.; П_пер - количество допускаемых переточек; С_пер - стоимость одной переточки, руб.; N_ин - количество инструмента (резцов) для каждого вида обработки.

- При черновой обработке композитной трубы продолжительность черновой операции:

T_{маш черн} =? / щ_черн · N_{об. черн,} где

? - длина трубы, мм, ? =1,5 м = 1500 мм. щ_{черн. -} ширина обработки инструментом за один оборот, мм щ_черн. =0,3 м =300 мм

N_{об. черн. -} количество оборотов изделия при черновой обработке на токарном станке, об/мин.

N_{об. черн}=1 об/мин, T_{маш черн} =1500/300*1000=5 мин

При чистовой обработке композитной трубы продолжительность чистовой операции:

T_{маш чист} =? / щ_чист. · N_{об. чист.,} где

N_{об. чист. -} количество оборотов изделия при чистовой обработке на токарном станке, об/мин.

N_{об. чист.} =3 об/мин, ? =1,5 м = 1500 мм

щ_чист - ширина обработки инструментом за один оборот, мм

щ_чист. =0,3 м =300 мм, T_{маш чист} =1500/300*3000=1,6 мин

Количество допускаемых переточек инструмента при черновой обработке:

П_{пер. черн.} = N_вып. ·T_{маш черн.} /t_{ст. черн.,} где

t_{ст. черн. -} стойкость твердосплавного инструмента при черновой обработке между двумя переточками, мин.

П_{пер. черн.} =3160*5/40=395, N_{рез. нап.} = N_вып. · T_{маш черн.} / 10t_{ст. черн.}

N_{рез. нап.} =3160*1,6/400=12,64

При чистовой обработке композитных труб используется резец с пятигранной твердосплавной пластиной, позволяющей за счет перемещения граней увеличить продолжительность его работы в десять раз за счет двухстороннего использования пластины.

- Количество пластин, необходимых для выполнения программы выпуска композитных труб:

N_{рез. пятигр.} = N_вып. ·T_{маш чист.} / t_{ст. чист.,} где

t_{ст. чист. -} стойкость твердосплавного инструмента при чистовой обработке, мин;

N_{рез. пятигр.} = 3160*1,6/60=84,26

Общее количество допускаемых переточек инструмента при токарной обработке композитных труб: П_пер. = П_{пер. черн.} =395

Затраты на инструмент в этапе №7 будут равны:

З_ин. = П_{пер. черн.} · С_пер. + N_{рез. нап.} · Ц_нап. + N_{рез. пятигр.} · Ц_пят.

З_ин. = 395*1,2 + 12,64*80 + 84,26*200=18337,2руб

Таблица 2.5

Годовые затраты на инструмент при механической обработке

Операции	Инструмент	Затраты
№ 4	Алмазный диск	100700
№ 6	Абразивный круг	70
№ 7	Токарная обработка	18337,2
Итого:		119107,2 руб

2.2.6 Затраты на потребление электрической энергии

Стоимость силовой электроэнергии:

С_{эл. сил.} =W_год. ·Ц_эл, где

Ц_эл - цена электроэнергии, руб. /кВт-ч;

Ц_эл=2,8 руб. /кВт-ч

W_{год -} расход силовой электроэнергии в год, кВт-ч

W_год=М_акт. ·Ф_{д. см.} ·m·k_заг, где

Ф_{д. см} - действительный годовой фонд времени работы оборудования для 1 смены, Ф_{д. см}=1980 ч; m - количество смен; m=2, k_заг - средний коэффициент загрузки оборудования, k_заг=0,96, М_{акт -} сумма активных мощностей, кВт-ч

М_акт=УК_об. ·М_уст. ·k_спр, где

К_об - количество оборудования по операциям

М_уст - установленная активная мощность

k_спр - коэффициент использования электрооборудования по времени и мощности.

Данные для расчета суммы активных мощностей приведены в таблице 2.6

Таблица 2.6 - Коэффициенты использования электрооборудования

Операция	kспр	Коб	Муст
Автоматическая линия, 1-2-3	1,0	5	26
Операция № 4	0,15	5	1
Операция № 5	0,6	1	3
Операция № 6	0,7	1	0,5
Операция № 7	0,9	1	8
Операция № 8	0,9	1	3

М_акт=1*5*26+26*5*1+0,6*1*3+0,7*1*0,5+0,9*1*8+0,9*1*3=402,8 кВт-ч

W_год =402,8*1980*2*0,96=765642,24 кВт-ч

С_{эл. сил.} =765642,24*2,8=2143798,272 кВт-ч

Стоимость силовой электроэнергии на 1 изделие:

С_{сил. эл.1}=С_{сил. эл.} /N_зап

С_{сил. эл.1}=2143798,272/3350=639,9 руб

2.2.7 Расчет заработной платы основных производственных и вспомогательных рабочих

Фонд заработной платы ОПР:

З_общ=З_осн+З_доп+П, где

З_осн - основная заработная плата

З_доп - дополнительная заработная плата

П - премии

Основная заработная плата:

З_осн. =З_тар·К_{р. к.} ·К_допл, где

К_{р. к. -} районный коэффициент, по Алтайскому краю К_{р. к.} =1,15, К_допл - коэффициент доплат, З_тар - тарифная заработная плата:

З_тар =Т_год·Ч_j, где

Т_годi - трудоемкость годовой программы на i-й операции; Ч_j - часовая тарифная ставка j-го разряда.

Ч_j=Ч₁ ·К_j, где

К_j - тарифный коэффициент j-го разряда;

Ч₁ - часовая тарифная ставка 1-го разряда;

Ч₁=З_min/ Ф_дм, где

З_min - минимальная заработная плата (МРОТ)

З_min=4611 руб.

Ф_дм - действительный фонд времени одного рабочего за месяц

Ф_дм =140 часов

Ч₁=4611/140=32,9

Рабочие обслуживающие автоматическую линию и этапы 5,6 имеют 4-й разряд (К₄=1,35), этапы 7,8 5-й разряд (К₅=1,54), таким образом тарифная ставка для 4 и 5 разряда равны:

Ч₄=32,9*1,35=44,415

Ч₅=32,9*1,54=50,66

Трудоемкость годовой программы на операциях автоматической линии:

Т_годi=t_штi·N_зап/60, где

N_зап=3350 шт

Т_год1=10*3350/60=558,3

Т_год2-3=75*3350/60=4187,5

Т_год4=5*3350/60=279,2

Т_год5=10*3350/60=558,3

Т_год6=12*3350/60=670

Т_год7=16*3350/60=893,3

Т_год8=15*3350/60=837,5

- Годовая тарифная заработная плата:

З_тар =Т_год·Ч_j

З_тар1=558,3*44,415=24796,89

З_тар2-3=4187,5*44,415=185987,812

З_тар4=279,2*44,415=12400,668

З_тар5=558,3*50,66=28283,478

З_тар6=670*44,415=29758,05

З_тар7=893,3*50,66=45254,578

З_тар8=837,89*50,66=42447,507

Основная заработная плата:

З_осн. =З_тар·К_{р. к.} ·К_допл

К_{р. к.} =1,15

К_допл1-6=1,18

К_допл7-8=1,2

З_осн1=24796,89*1,15*1,18=33649,37

З_осн2-3=185987,812*1,15*1,18=252385,46

З_осн4=12400,668*1,15*1,18=16827,71

З_осн5=28283,478*1,15*1,18=38380,67

З_осн6=29758,05*1,15*1,18=40381,67

З_осн7=45254,578*1,15*1,2=62451,31

З_осн8=42447,507*1,15*1,2=58577,55

Дополнительная зарплата:

З_доп=0,1·З_осн

З_доп1=33649,37*0,1=3364,93

З_доп2-3=252385,46*0,1=25238,54

З_доп4=16827,71*0,1=1682,77

З_доп5=38380,67*0,1=3838,067

З_доп6=40381,67*0,1=4038,167

З_доп7=62451,31*0,1=6245,131

З_доп8=58577,55*0,1=5857,755

Премия:

П=0,6· (З_доп+З_осн)

П₁=0,6* (3364,93+33649,37) =22208,58

П_2-3=0,6* (25238,54+252385,46) =166574,4

П₄=0,6* (1682,77+16827,71) =11106,28

П₅=0,6* (3838,067+38380,67) =25331,24

П₆=0,6* (4038,167+40381,67) =26651,9

П₇=0,6* (6245,131+62451,31) =41217,86

П₈=0,6* (5857,755+58577,55) = 38661,18

Таблица 2.7 - Расчет заработной платы ОПР

№ операции	Тгод	Зтар	Зосн	Здоп	П
1	558,3	24796,89	33649,37	3364,93	22208,58	84578,07
2-3	4187,5	185987,812	252385,46	25238,54	166574,4	634373,71
4	279,2	12400,668	16827,71	1682,77	11106,28	42296,62
5	558,3	28283,478	38380,67	3838,067	25331,24	96391,75
6	670	29758,05	40381,67	4038,167	26651,9	101499,78
7	893.3	45254,578	62451,31	6245,131	41217,86	156062,17
8	837,5	42447,507	58577,55	5857,755	38661,18	146381,49
итого	1261583,59

Расчет заработной платы вспомогательных рабочих:

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих состоит из основной заработной платы, дополнительной заработной платы и премий:

З_общ=З_осн+З_доп+П, где

Основная заработная плата:

З_осн=К_{сп. всп}·К_{р. к.} ·Ф_д·Ч_3, где

К_{сп. всп. -} количество вспомогательных рабочих по списку К_{сп. всп.} =5

К_{р. к. -} районный коэффициент, по Алтайскому краю К_{р. к.} =1,15

Ф_д - действительный годовой фонд времени,

Ф_д =1815 ч

Ч₃ - часовая тарифная ставка 3-го разряда,

Ч₃=32,91,3=42,77 руб. /ч

З_осн=5*1,15*1815*42,77=446358,41

- Дополнительная заработная плата:

З_доп=0,1·З_осн

З_доп=0,1*446358,41=44635,84

Премия:

П=0,6· (З_доп+З_осн)

П=0,6* (44635,84+446358,41) =294596,5

Общая заработная плата вспомогательных рабочих:

З_общ=З_осн+З_доп+П

З_общ=446358,41+44635,84+294596,5=785590,75

Общий фонд заработной платы ОПР и вспомогательных рабочих:

З_общ=

З_общ=1261583,59+785590,75=2047174,34

Размер единого социального налога:

О_с/с=О_есн. ·З_общ, где

О_есн - ставка единого социального налога в процентном отношении

О_с/с=2047174,34*0,3=614152,302

2.2.8 Затраты на оборудование

Затраты на оборудование:

З_обор= (А_год+З_{г. з. обор.} +З_{год. сто}+С_{сил. эл.} ++А_S) /N_зап, где

А_год - годовые затраты на амортизацию оборудования

З_{г. з. обор. -} годовые затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

З_{год. сто} - годовые затраты на средства технического оснащения

А_S - амортизация рабочих площадей

С_{сил. эл} - стоимость силовой электроэнергии

- общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих

Годовые затраты на амортизацию оборудования:

А_годi =Ц_отпi (1+1,1/100). Н_обiК_обi/100

Ц_отпi - оптовая цена оборудования на i-й операции, руб.

К_{тр. м} - коэффициент транспортно-монтажных работ

Н_обi - норма амортизации оборудования на i-й операции, %

К_обi - количество принятого оборудования на i-й операции, шт.

А_год2-3=1500*1,01*0,16*5/100=12,12

А_год5=60*1,01*0,12*1/100=0,073

А_год6=2*1,01*0,08*1/100=0,0016

А_год7=300*1,01*0,16*1/100=0,48

А_год8=820*1,01*0,1*1/100=0,83

Годовые затраты на содержание и эксплуатацию оборудования:

З_{г. з. обор.} = Ц_отпi (1+ К_{тр. м}/100) П_{сод. об.} К_обi где

П_{сод. об. -} затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, %

З_{г. з. обор.2-3}=1500*1, 20*1,01*5=9090

З_{г. з. обор.5}=60*1,16*1,01*1=70,29

З_{г. з. обор.6}=2*1,14*1,01*1=2,3

З_{г. з. обор.7}=300*1,14*1,01*1=345,42

З_{г. з. обор.8}=820*1,18*1,01*1=977,28

Годовые затраты на средства технического оснащения:

З_{год. сто}= Ц_оптi (1+К_{тр. м}/100) З_сто К_{об. i}

З_{год. сто2-3}=1500*1,01*0,1*5=757,5

З_{год. сто5}=60*1,01*0,04*1=2,42

З_{год. сто6}=2*1,01*0,12*1=0,24

З_{год. сто7}=300*1,01*0,08*1=24,24, З_{год. сто8}=820*1,01*0,06*1=49,69

Амортизация рабочих площадей:

А_S=Н_sS_iC_{1кв. м.} К_{об. i.} Где

Н_s - норма амортизации производственной площади, S_i - занимаемая площадь на i-й операции, м², С_{1кв. м. -} стоимость 1 м² производственных площадей.

А_S2-3=0,02*50*2500*5=12500 руб.

А_S5=0,02*36*2500*1=1800 руб., А_S6=0,02*50*2500*1=2500 руб.

А_S7=0,02*32*2500*1=1600 руб., А_S8=0,02*50*2500*1=2500 руб.

Таблица 2.8 - Затраты на оборудование

Номер операции	2-3	5	6	7	8
Затраты на амортизацию Агод, тыс. руб.	12,12	0,073	0,0016	0,48	0,83
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования Зг. з. обор., тыс. руб.	9090	70,29	2,3	245,42	977,28
Затраты на СТО Згод. сто, тыс. руб.	757,5	2,42	0,24	24,24	49,69
Затраты на амортизацию рабочей площади АS, тыс. руб.	12500	1800	2500	1600	2500
Итого общие затраты	22359,62	1872,78	2502,54	1970,14	3527,8
Итого:	32232,88

2.2.9 Общецеховые расходы

Общецеховые расходы включают амортизацию зданий общецехового назначения, заработную плату цеховых специалистов, затраты по технике безопасности и т.д.

Ц_цех=З_общР_цех

Где Р_цех - цеховые расходы, %, З_общ - общий фонд зарплаты основных и вспомогательных рабочих.

Ц_цех=2047174,34*1,8=3684913,812

2.2.10 Общезаводские расходы

Общезаводские расходы включают амортизацию зданий общепроизводственного назначения, заработную плату административно-управленческого персонала, затраты на охрану труда, служебные командировки и т.д.

Ц_зав= З_общ*Р_зав где

Р_{зав -} заводские расходы, %

Ц_зав=2047174,34*2,4=4913218,416

После расчета статей расходов составляем калькуляцию себестоимости

Таблица 2.9: - Себестоимость производства композитных труб

Статьи расходов	Сумма, руб.
1. Основные материалы	593769
2. Инструмент	119107,2
3. Силовая электроэнергия	2143798,272
4. Заработная плата ОПР	1261583,59
5. Заработная плата вспомогательных рабочих	785590,75
6. Страховые взносы	614152,302
7. Затраты на амортизацию, содержание и эксплуатацию оборудования	32232,88
8. Общецеховые расходы	3684913,912
9. Общезаводские расходы	4913218,416
ИТОГО	14148366,32
Калькуляция себестоимости композитной трубы	1238,31

Калькуляция себестоимости композитной трубы отражает затраты на единицу изделия.

Таким образом, выполненные расчеты позволяют рационально организовать процесс производства композитных труб. В курсовой работе полностью учтены технологические требования к организации производственного процесса, а экономические расчеты показывают обеспеченность процесса намотки с учетом изучение спроса на готовые композитные трубы, необходимым оборудованием, площадями, электроэнергией, материалами, численностью рабочих соответствующей квалификации.

Размещено на Allbest.ru