Сварочные работы

Внутренние дефекты сварных соединений выявляют просвечиванием рентгеновскими лучами (толщина металла до 60 мм (рис. 15)), или гамма-лучами (толщина металла до 300 мм (рис. 16)). Выявление дефектов основано на различном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Результаты фиксируются на пленке или выводятся на специальный экран.

Размеры выявляемых дефектов: при рентгенографии - 1...3 % от толщины металла, при радиографии - 2...4 %.

Рис. 15 Рентгенографический контроль сварных соединений: 1 - рентгеновская трубка; 2 - сварное соединение; 3 - кассета; 4 - пленка

При оценке качества швов рекомендуется иметь эталонные снимки характерных дефектов для разных толщин металла. Альбомы эталонных снимков утверждаются инспекцией Ростехнадзора и являются неотъемлемой частью ТУ на приемку изделий.

Рис. 16 Схема просвечивания гамма-лучами: 1 - затвор; 2 - свинцовая капсула; 3 - капсула с веществом; 4 - сварное соединение; 5 - кассета с пленкой

Магнитографический контроль основан на обнаружении полей рассеивания, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых сварных соединений (рис. 17). Поля рассеивания фиксируются на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности шва. Запись производят на дефектоскопе. Магнитографический контроль можно применять только для проверки сварных соединений металлов и сплавов небольшой толщины, обладающих ферромагнитными свойствами. Выявляют поверхностные и подповерхностные макротрещины, непровары, поры и шлаковые включения глубиной 2...7 % на металле толщиной 4...12 мм. Менее четко обнаруживаются поры округлой формы, широкие непровары (2,5...3 мм), поперечные трещины, направление которых совпадает с направлением магнитного потока.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых колебаний (механические колебания частотой 16...25 МГц) отражаться от поверхности, разделяющей среды с разными акустическими свойствами. Для получения ультразвуковых колебаний используют свойство титаната бария, кристаллов кварца и некоторых других веществ преобразовывать электрические колебания в механические и наоборот (обратный и прямой пьезоэффекты).

Рис. 17. Схема прохождения магнитного потока в сварном соединении: а - при отсутствии дефекта; б - при наличии дефекта; 1 - поле магнитного рассеяния; 2 - дефекты шва

Ультразвуковой контроль имеет определенные преимущества перед радиационными методами: высокую чувствительность (площадь обнаруживаемого дефекта 0,2...2,5 мм? при толщине металла до 10 мм и 2...15 мм? при больших толщинах), возможность контроля при одностороннем доступе к шву, высокую производительность, возможность определения точных координат залегания дефекта, мобильность аппаратуры.

Основным методом УЗ-контроля является эхо-метод. Этим методом контролируют около 90 % всех сварных соединений толщиной более 4 мм.

На рис. 18 представлена принципиальная схема УЗ-контроля эхоимпульсным методом с совмещенной схемой включения искателя и приемника. Импульсный генератор 1 формирует короткие электрические импульсы с длинными паузами. Искатель 5 преобразует эти импульсы в ультразвуковые колебания. При встрече с дефектом волны от него отражаются, снова попадают на искатель и преобразуются в электрические колебания, поступающие на усилитель 2 и дальше на экран прибора 3. Зондирующий импульс генератора 6 размещается в начале развертки, импульс от донной поверхности 8 - в конце развертки, а импульс от дефекта 7 - между ними. В процессе контроля сварного соединения искатель перемещается зигзагообразно по основному металлу вдоль шва 4. Для обеспечения акустического контакта поверхность изделия в месте контроля обильно смазывают маслом (например, компрессорным).

К недостаткам метода следует отнести прежде всего низкую помехоустойчивость к наружным отражателям, резкую зависимость амплитуды сигнала от ориентации дефекта.

Рис. 18. Ультразвуковой контроль сварных соединений: 1 - генератор; 2 - усилитель; 3 - экран прибора; 4 - сварной шов; 5 - искатель приемник; 6 - начальный импульс; 7 - импульс от дефекта; 8 - импульс от донной поверхности

Люминесцентная и цветная дефектоскопия относятся к методам капиллярной дефектоскопии. Контролируемую поверхность покрывают слоем флюоресцирующего раствора или ярко-красной проникающей жидкости. Затем раствор или жидкость удаляют, а поверхность облучают ультрафиолетовым светом (люминесцентный метод) или покрывают белой проявляющей краской (цветная дефектоскопия). В первом случае дефекты начинают светиться, а во втором - проявляются на фоне белой краски. С помощью этих методов выявляют поверхностные дефекты, главным образом трещины, в том числе в сварных соединениях из немагнитных сталей, цветных металлов и сплавов.

В каждом конкретном случае способ и объемы контроля качества сварного соединения выбираются в зависимости от назначения и степени ответственности конструкции в соответствии с отраслевыми нормативными документами, специальными техническими условиями или проектом.

2. Организация рабочего места

Перед началом работы необходимо:

1. Привести в порядок одежду.

2. Осмотреть и привести в порядок рабочее место, убрать все лишнее из-под ног.

3. Проверить исправность электросварочной аппаратуры и электроизмерительных приборов.

4. Не устанавливать сварочные передвижные машины в загроможденных местах.

5. Прочно уложить и закрепить предметы (детали) подлежащие сварке.

6. Перед сваркой сосудов (цистерн, бочек), в которых находилось горючее (бензин, керосин, масло и т.д.) потребовать, чтобы эти сосуды тщательно промыли горячей водой, продули паром, просушили и проветрили.

7. Проверить, чтобы электродержатель имел хорошо изолированную ручку и надежный держак с проводом.

Во время работы необходимо:

1. Быть внимательным, не отвлекаться самому и не отвлекать других.

2. Не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношение к работе.

3. Ограждать места электросварки передвижными щитами.

4. Следить, чтобы провода не находились в воде, были надежно защищены от наездов, по проездам и дорогам.

5. При работе в резервуарах, колодцах и других затянутых пространствах предварительно убедитесь в отсутствии скопления в них вредных газов.

6. В емкостях должна быть установлена вытяжная вентиляция.

7. При сварке внутри емкостей пользоваться резиновыми галошами, перчатками и шлемом.

По окончании работы необходимо:

1. Выключить рубильник сварочного аппарата.

2. Обследовать все места, куда могли долететь раскаленные частицы металла.

3. Собрать провода и защитные приспособления.

4. Выключить местную вентиляцию.

5. О всех неполадках доложить мастеру. Так как сварочные места являются огнеопасными, то рабочее место должно быть оснащено первичными средствами пожаротушения: ящик с песком и углекислотный огнетушитель.

кромка сборка деталь сварка

Список литературы

1. ГОСТ 12,1,035-78

2. ГОСТ 12,4,080-79

3. ГОСТ 14651-78Е

4. Казаков Ю.В. Сварка и резка металла учебное пособие для начально-профессионального образования под редакцию Ю.В. Козлова 4 издания испр.м издательский цех «Академия» 2012-400с.

5. Маслов Б.Г. Производство сварных конструкций. учебник для студентов, учащихся средне профессионального образования М. издательский центр «Академия» 2010-281с.

6. Хромченко Ф.А. Сварочное пособие электросварщика - второе издание. ИСПР-М машиностроение 2011-416с.

7. В.В. Овчинников Оборудование механизация и автоматизация сварочных процессов. М издательский центр 2010

8. В.М. Рыбаков Справочник молодого газосварщика и газорезчика. М. издание машиностроение 2011.

Размещено на Allbest.ur