Дефекты при выполнении сварки

Развитие и промышленное применение сварки. Основные дефекты сварных швов и соединений, выполненных сваркой плавлением. Нарушение формы сварного шва. Влияние дефектов на прочность сварных соединений. Отклонения от основных требований технических норм.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 13.06.2016
Размер файла 1,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Классификация дефектов

2. Влияние дефектов на прочность сварных соединений

3. Исправление дефектов

4. Основные требования безопасности труда

Литература

Введение

Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений по средствам установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.

В 1802г. впервые в мире профессор физики Санкт-Петербургской медико-хирургической академии В.В. Петров (1761-1834) открыл электрическую дугу и описал явление, происходящее в ней, а также указал на возможность ее практического применения.

В 1881г. русский изобретатель Н.Н. Бенардос (1842-1905) применил электрическую дугу для соединения и разъединение сталей. Дуга Н.Н. Бенардоса горела между угольным электродом и свариваемым металлом. Присадочным прутком для образования шва служила стальная проволока. В качестве источника электрической энергии использовались аккумуляторные батареи. Сварка, предложенная Н.Н. Бенардосом, применялась в России в мастерских Риго-Орловской железной дороги при ремонте подвижного состава. Н.Н. Бенардосом были открыты и другие виды сварки: контактно-точечная сварка несколькими электродами в защитном газе, а также механизированная подача электрода в дугу.

В 1888г. русский инженер Н.Г. Славянов (1854-1997) предложил дуговую сварку плавящимся металлическим электродом. Он разработал научные основы дуговой сварки, применил флюс для защиты металла сварочной ванны от воздействия воздуха, предложил наплавку и сварку чугуна. Н.Г.Славянов изготовил сварочный генератор своей конструкции и организовал первый в мире электросварочный цех в Пермских пушечных мастерских, где работал с 1883 по 1897г . Н.Н. Бенардос и Н.Г. Славянов положил начало автоматизации сварочных процессов. Однако в условиях царской России их изобретения не нашли большого применения. Только после Октябрьской революции сварка получает распространение в нашей стране. Уже в начале 20-х годов под руководством профессора В.П. Вологдина на Дальнем Востоке производили ремонт судов дуговой сваркой, а также изготовление сварных котлов, а несколько позже - сварку судов и ответственных конструкций.

Развитие и промышленное применение сварки требовало разработки и изготовления надежных источников питания, обеспечивающих устойчивое горение дуги. Такое оборудование - сварочный генератор СМ-1 и сварочный трансформатор с нормальным, магнитным рассеянием СТ-2 было изготовлено впервые в 1924 году ленинградским заводом "Электрик". В том же году, ученый В.П.Никитин разработал принципиально новую схему сварочного трансформатора типа СТН.

В 1928 году Д.А. Дульчевский изобрел автоматическую сварку под флюсом.

Новый этап в развитии сварки относится к концу 30-х годов, когда коллективом института электросварки, АН УССР под руководством академика АН УССР Е.О. Патона был разработан промышленный способ, автоматической сварки под флюсом. Внедрение его в производство началось в 1940 году. Позже был разработан способ полуавтоматической сварки под флюсом.

В конце 40-х годов получила промышленное применение сварка в защитном газе. Коллективами Центрального научно-исследовательского института технологии машиностроения (ЦНИИТМаш) и Института электросварки им. Е.О. Патона (ИЭС) разработана и в 1952 году внедрена полуавтоматическая сварка в углекислом газе. Огромным достижением сварочной техники явилась разработка коллективом ИЭС с 1949 года электрошлаковой сварки, позволяющей сваривать металлы практически любой толщины.

Впервые, в мире космонавтики К.С. Шониным и Б.Н. Кубасовым , была произведена сварка в космосе (сварка в вакууме).

В 1932 году К.К. Хренов разработал подводную электрическую сварку металлов, покрыв электрод специальной обмазкой (добился устойчивости газового пузырька).

Авторы сварки в углекислом газе плавящимся электродом и электрошлаковой сварки - К.М. Новожилов, Г.З. Волошкевич, К.В.Любавский удостоены Ленинской премии.

В последние годы в стране стали применяться: сварка ультразвуком, электронно-лучевая, плазменная, диффузионная, колодная сварка, сварка трением и т.д.

Большой вклад в развитие сварки внесли ученые : В.П Вологдин, В.П. Никитин, Д.А Дульчевский, Е.О. Патон, а также коллективы: ИЭС им. Е.О. Патона, ЦНИИТМаш, Московского Высшего технического училища (МВТУ)" им. Н.Баумана, Всесоюзного научно-исследовательского, проектно-конструкторского и технологического института электросварочного оборудования (ВНИИЭСО), Всесоюзного научно-исследовательского и конструкторского института автогенного машиностроения (ВНИИавтогенмаш) и др.

В промышленности Республики Беларусь эффективно применяются современные сварочные технологии. На многих предприятиях широко используется автоматизированная и механизированная сварка в среде защитных газов, контактная точечная сварка, различные, новые методы сварки, наплавки, напыления, резки. Идет внедрение робототехнологических комплексов, новейших средств технологического оснащения, а также современных методов контроля качества сварных соединений.

В машиностроении, строительстве, энергетике и других отраслях работают тысячи квалифицированных рабочих, техников и инженеров- сварщиков, которые вносят значительный вклад в развитие сварочного производства и подготовку кадров для промышленности Беларуси.

В Республике Беларусь в 1992 году в составе НПО порошковой металлургии создан Научно-исследовательский и конструкторско-технологический Институт сварки и защитных покрытий (НИИ СП). Основными направлениями деятельности НИИ СП являются руководство государственными программами в области сварки и покрытий, проведение фундаментальных и прикладных исследований, оказание практической помощи промышленным предприятиям и организациям по сварке.

В последние годы ученые-сварщики Беларусии работают над созданием ресурсосберегающих технологий, которые позволяют снизить потребление электроэнергии, уменьшить расход материалов, рационально использовать труд сварщиков при изготовлении различных конструкций, машин и изделий.

В настоящее время сваривают материалы толщиной от нескольких микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжелом машиностроении). Наряду с широко применяемыми конструкционными сталями сваривают, специальные стали, сплавы на основе алюминия, меди, титана, циркония, ниобия и других металлов, а также разнородные материалы.

Существенно расширились условия проведения сварочных работ: сварку осуществляют в условиях высоких температур, радиации, под водой, в космосе. Сварные швы выполняют в любых пространственных положениях.

Сварка во многих случаях заменила такие трудоемкие процессы изготовления конструкций, как клепка, литье, соединение на резьбе, ковка.

Преимущества сварки над этими процессами:

--экономия металла 10...30% и более в зависимости от сложности конструк- ции;

--сокращение сроков работы и уменьшение стоимости изготовленных конструкций;

--возможность механизации и автоматизации сварочного производства;

--возможность использования наплавки для восстановления изношенных деталей;

-- герметичность сварочных соединений выше, чем клепаных и резьбовых;

-- уменьшение производственного шума и улучшение условий труда рабочих.

1. Классификация дефектов

Дефекты сварных швов и соединений, выполненных сваркой плавлением, возникают из-за нарушения требований нормативных документов к подготовке, сборке и сварке соединяемых узлов, механической и термической обработке сварных швов и самой конструкции, к сварочным материалам.

Дефекты сварных соединений могут классифицироваться по различным признакам: форме, размеру, размещению в сварном шве, причинам образования, степени опасности и т. д. Наиболее известной является классификация дефектов, рекомендованная межгосударственным стандартом ГОСТ 30242-97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения». Согласно этому стандарту дефекты сварных соединений подразделяются на шесть групп:

1.трещины;

2.полости, поры, свищи, усадочные раковины, кратеры;

3.твердые включения;

4.несплавления и непровары;

5.нарушения формы шва - подрезы, усадочные канавки, превышения выпуклости, превышения проплава, наплавы, смещения, натеки, прожоги и др.;

6.прочие дефекты.

Каждому типу дефекта соответствует цифровое обозначение, а также возможно буквенное обозначение, рекомендованное международным институтом сварки (МИС).

1.По ГОСТ 30242-97 трещиной называется несплошность, вызванная местным разрывом шва или околошовной зоны, который может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок.

В зависимости от ориентации ,трещины делятся на:

-продольные (ориентированные параллельно оси сварного шва) - цифровое обозначение 101, буквенное обозначение Ea;

-поперечные (ориентированные поперек оси сварного шва) - 102, Eb;

-радиальные (радиально расходящиеся из одной точки) - 103, E.

Они могут быть расположены в металле сварного шва, в зоне термического влияния.

Также выделяют следующие виды трещин:

-размещенные в кратере сварного шва - 104, Ec;

-групповые раздельные - 105, E;

-групповые разветвленные - 106, E;

-микротрещины (1001), обнаруживаемые физическими методами не менее чем при 50-тикратном увеличении.

2.Газовая полость (по ГОСТ 30242-97) - это полость произвольной формы, не имеющая углов, образованная газами, задержанными в расплавленном металле. Порой (газовой порой, 2011) называется газовая полость обычно сферической формы. Буквенное обозначение газовой поры, используемое МИС, - Aa. Поры могут подразделяться на:

-равномерно распределенные по сварному шву - 2012;

-расположенные скоплением - 2013;

-расположенные цепочкой - 2014.

К продолговатым полостям (2015, Ab) относятся несплошности, вытянутые вдоль оси сварного шва. Свищи (2016, Ab) - продолговатые трубчатые полости, вызванные выделением газа.

К полостям также относятся усадочные раковины (202, R) и кратеры (2024, K). Усадочная раковина (по ГОСТ 30242-97) - это полость, которая образуется вследствие усадки при затвердевании. Кратером называется незаваренная усадочная раковина в конце валика сварного шва неметаллического происхождения, оставшиеся в металле сварного шва.

Остроугольными включениями называются включения 3. Твердые включения (300) - это твердые инородные вещества металлического или с хотя бы одним острым углом. Виды твердых включений:

-шлаковые включения (301, Ba) - линейные (3011), разобщенные (3012), прочие (3013);

-флюсовые включения (302, G) - линейные (3021), разобщенные (3022), прочие (3023);

-оксидные включения (303, J);

-металлические включения (304, H) - вольфрамовые (3041), медные (3042), из другого металла (3043).

4.Несплавлением (401) называется отсутствие соединения между металлом шва и основным металлом либо между отдельными валиками сварного шва. Типы несплавлений:

-по боковой поверхности (4011);

-между валиками (4012);

-в корне сварного шва (4013).

Непровар (402, D) или неполный провар - это несплавление основного металла на участке или по всей длине шва, появляющееся из-за неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения ( заполнить зазор между деталями).

5.Нарушение формы сварного шва (500) - это отклонение формы наружных поверхностей шва или геометрии соединения от заданного значения. К нарушениям формы шва по ГОСТ 30242-97 относятся:

-подрезы (5011 и 5012; F);

-усадочные канавки (5013);

-превышения выпуклости стыкового (502) и углового (503) швов;

-превышение проплава (504);

-неправильный профиль шва (505);

-наплав (506);

-линейное (507) и угловое (508) смещения свариваемых элементов;

-натек (509);

-прожог (510);

-не полностью заполненная разделка кромок (511);

-чрезмерная асимметрия углового шва (512);

-неравномерная ширина шва (513);

-неровная поверхность (514);

-вогнутость корня сварного шва (515)

и др.

Подрезы - это продольные углубления на наружной поверхности валика шва. Подрезы со стороны корня одностороннего шва из-за усадки вдоль границы называются усадочными канавками. Превышение проплава - избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового сварного шва. Вогнутость корня шва - неглубокая канавка со стороны корня шва, возникшая из-за усадки.

Смещение между свариваемыми элементами при их параллельном расположении на разном уровне называется линейным смещением, а при расположении кромок элементов под углом - угловым смещением. Чрезмерной асимметрией углового шва называется значительное превышение размеров одного катета над другим.

Наплав - это избыток наплавленного металла шва, натекший на поверхность основного металла. Натек - это металл шва, не имеющий сплавления с соединяемой поверхностью и образовавшийся в результате перераспределения наплавленного металла шва под действием силы тяжести. Натеки часто возникают при сварке угловых швов или стыковых швов в горизонтальном положении.

Прожог - вытекание металла сварочной ванны, приводящее к образованию в шве сквозного отверстия. При неправильном профиле шва угол между поверхностью основного металла и плоскостью, касательной к поверхности шва, меньше нормального значения.

6.Все дефекты, не включенные в группы 1-5 (ГОСТ 30242-97), относятся к прочим дефектам (600):

-местное повреждение металла из-за случайного зажигания дуги (601);

-брызги металла (602);

-поверхностные задиры (603) - повреждения поверхности из-за удаления временно приваренного приспособления;

-утонение металла (606)и др.

Данную классификацию целесообразно применять при статическом учете дефектов и оценке их опасности, расшифровке результатов неразрушающего контроля, а также в ряде других случаев. В то же время она не отражает должным образом механизм образования дефектов в металлах. Поэтому при анализе металлургических и технологических причин образования дефектов используют другую классификацию. Например, трещины подразделяются на горячие и холодные. Горячие трещины пдразделяются на кристаллизационные, дисперсионного твердения, подсолидусные, а холодные трещины - на мартенситные, интерметаллидные, ламелярные и т.д.

2. Влияние дефектов на прочность сварных соединений

Наличие дефектов в сварных соединениях еще не означает потерю их работоспособности. Но дефекты могут существенно снижать работоспособность конструкций и при определенных условиях привести к их разрушению.

Следовательно, для определения надежности сварных конструкций и установления требований, предъявляемых к качеству сварных соединений, необходимо располагать сведениями о влиянии наиболее вероятных дефектов на прочность соединений. Наибольшую опасность для конструкций представляют внутренние дефекты, так как их надо обнаружить, не разрушая сварного соединения.

В конструкциях, работающих при статических и динамических нагрузках, одни и те же дефекты неодинаково влияют на сварные соединения. При статической нагрузке основное влияние на прочность конструкций, работающих при температурах до -60°С, оказывает относительная величина дефекта при условии, что материал сварного соединения имеет большой запас пластичности.

При более низких температурах прочность характеризуется интенсивностью напряжений в зоне дефекта. При динамических нагрузках прочность сварных соединений определяется их сопротивлением усталостным напряжениям. Подрезы, поры, шлаковые включения и непровары снижают долговечность конструкций, являясь причинами образования концентрации напряжений. Трещины любой величины, как правило, не допускаются в сварных соединениях, так как способствуют концентрации внутренних напряжений, легко распространяясь при этом в глубь металла.

Степень влияния подрезов на усталостную прочность зависит от глубины подреза, величины остаточной напряженности и вида сварного соединения. Так, у трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов не допускаются подрезы в местах перехода сварного шва к основному металлу глубиной более 0,1 толщины стенки трубы, но не более 1 мм.

На одном стыке допускается подрез общей протяженностью не более 30% длины шва. Сварные стыки трубопроводов, работающих при условном давлении от 10 до 100 МПа (от 100 до 1000кгс/см2) и температуре от -50 до -10°С, бракуют при наличии подрезов в местах перехода от шва к основному металлу длиной более 20% протяженности шва при наружном диаметре до 159 мм и длиной более 100 мм при наружном диаметре свыше 159 мм.

Кроме того, сварные стыки трубопроводов бракуют при подрезах глубиной более 5% при толщине стенки до 10 мм и глубиной более 1 мм при толщине стенки более 10 мм. Суммарное влияние подреза и увеличения растягивающих остаточных напряжений может привести к снижению предела выносливости вдвое.

Поры являются причинами усталостных разрушений в угловых, стыковых и в поперечных швах (по отношению к действующей нагрузке) с высокими растягивающими остаточными напряжениями.

Поэтому, в сварных швах трубопроводов высокого давления не допускаются одиночная пора, сплошная цепочка или сетка пор ( независимо от длины и площади) размером более 5% толщины стенки трубы, при ее толщине до 20 мм и свыше 1 мм, при большей толщине и наличии двух и более пор на 100 мм сварного шва.

В нахлесточных соединениях поры практически не влияют на их выносливость. Отрицательное влияние на прочность сварки соединений оказывают также шлаковые включения.

сварка шов нарушение технический

3. Исправление дефектов

Каждый производственный процесс предполагает определённые отклонения от требований технических норм. Если такие отклонения выходят за пределы установленных допусков для конкретного изделия - это брак, дефект, который должен быть устранён. Если устранение дефекта невозможно, изделие не может быть принято к эксплуатации.

Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и в эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Подрезы, поверхностные поры малой глубины, вогнутость шва и занижение размеров сечения сварного шва исправляют подваркой.

Трещины, усадочная раковина, утяжина, свищ, шлаковое включение, непровар в конце шва, внутренний непровар и внутренние поры исправляются предварительным механическим или термическим местным вскрытием дефекта и последующей заваркой дефекта.

Смещение сваренных кромок, наплыв, превышение усиления сварного шва и неплавное сопряжение сварного шва исправляются механической обработкой дефекта по всей длине.

Для определения длины трещины металл с поверхности зачищают, шлифуют и травят 20%-ным раствором азотной кислоты. Трещину по границам засверливают, выплавляют или вырубают металл вдоль и по глубине с последующей заваркой этого места. Затем проводят повторный контроль шва.

Микротрещины обнаруживают с помощью лупы ( увеличение до 50 раз).Трещины могут появиться и спустя несколько дней и недель после сварки. Обычно это относится к закаливающимся при сварке сталям.

Подрезы исправляют наплавкой ниточного шва по всей длине дефекта.

Поверхностные поры диаметром более 2мм выплавляют или вырубают и заваривают. Обычно на 1м длины шва допускается не более четырёх пор при расстоянии между ними не менее 10мм,если диаметр поры не превышает 1мм (и не менее 25мм при диаметре пор 2мм).

Кратеры швов завариваются, при сварке незакаливающихся сталей можно выводить их в сторону от оси шва на расстояние 20мм.

Прожоги в швах наблюдаются редко, их надо зачищать и заваривать.

Брызги металла удаляют механическим способом.

Наплыв трудно определяется поверхностным осмотром, он выявляется металлографическим исследованием.

Свищ расчищается, и место дефекта заваривается.

Исправление деформированных сварных узлов или изделий лучше всего выполнять механической правкой.

Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

4. Основные требования безопасности труда

Общие требования безопасности электросварщика

Электросварщик, приступая к работе, должен проверить наличие и исправность оборудования, заземляющих устройств, защитных ограждений и приспособлений.

Электросварщик и подсобный рабочий обязаны содержать в чистоте и порядке рабочее место, не загромождать проходы и проезды, складывать заготовки и готовые изделия в отведенных местах.

Электросварщику и подсобному рабочему запрещается:

* касаться электропроводки и корпусов работающих электродвигателей, установленных на оборудовании;

* самостоятельно подключать электросварочное оборудование к электриче- ской сети;

* стоять под поднятым и перемещаемым грузом;

* производить работы, курить в цехах, на рабочем месте и на участках, где применяют и хранят легковоспламеняющиеся материалы и газы.

Электросварщик и подсобные рабочие обязаны знать правила и приемы оказания первой помощи пострадавшему.

Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы электросварщик должен надеть спецодежду, спецобувь, головной убор, рукавицы (при необходимости принятия особых мер безопасности против поражения электротоком - диэлектрические перчатки) и защитные приспособления (шлем, щиток).

Электросварщик допускается к выполнению работ при наличии средств индивидуальной защиты.

При особых условиях труда на рабочем месте электросварщика (наличие дополнительных вредных или опасных производственных факторов) необходимо пользоваться дополнительными средствами индивидуальной защиты от воздействия этих факторов.

Для предохранения глаз и лица от вредного действия лучистой энергии дуги следует применять шлем или щиток со специальными светофильтрами в соответствии с силой сварочного тока: Э-1 - до 74А, Э-2 - от 75 до 200А, Э-3 -от 290 до 2400А или ранее выпускавшимися светофильтрами ЭС-100, ЭС-300 и ЭС-500.

Для защиты от брызг расплавленного металла светофильтры покрывают бесцветными стеклами, которые в процессе работы загрязняются и подлежат замене. Электросварщику запрещается работать с поврежденным стеклом или щитком.

Подручным рабочим, работающим совместно со сварщиками, в зависимости от условий работы следует надевать маски или очки со светофильтрами, применяемыми при сварке.

Электросварщик должен иметь легкий ящик из неэлектропроводного материала для хранения и переноса инструмента и электродов.

Электросварщик обязан:

* проверить надежность контактов заземляющих проводников с корпусами сварочных агрегатов, трансформаторов и автоматов, металлических каркасов токораспределительных щитов, подсобного оборудования, а также со сварочными столами, плитами, стендами и т.д.;

* присоединить заземляющие провода каждого аппарата непосредственно к системе заземления (запрещается использовать заземленный корпус одного устройства для заземления другого);

* проверить исправность магнитных пускателей, выключателей и других пусковых устройств, а также изоляцию токоведущих проводов, чтобы при случайном прикосновении к ним не произошло поражения током;

* проверить освещенность рабочего места; при недостаточном освещении места сварки разрешается пользоваться переносным электрическим светильником напряжением не выше 42 или 12 В (соответственно в условиях повышенной опасности поражения электрическим током и особо опасных условиях) с защитной сеткой, предохраняющей колбу электролампы от повреждений, изолированной рукояткой и исправным проводом, имеющим двойную изоляцию.

Перед началом работ электросварщик обязан включить вентиляцию, а при работе в общих помещениях - установить ограждение места сварки переносными щитами или ширмами не менее чем с трех сторон.

При обнаружении неисправностей в электрооборудовании следует вызвать электромонтера. Самостоятельно устранять их запрещается.

При необходимости проведения работ на открытом воздухе над сварочным оборудованием устанавливают защитные навесы, предохраняющие рабочее место электросварщика от дождя и снега.

Располагать электросварочные провода рядом с ацетиленовыми и кислородными шлангами запрещается.

Провода, прокладываемые через двери, люки и различные отверстия, необходимо защищать от механических повреждений с помощью деревянных коробов или труб.

Требования безопасности во время работы

В процессе выполнения работ руки, обувь и одежда всегда должны быть сухими.

Необходимо работать с исправным электродержателем, рукоятка которого изготовлена из огнестойкого изолирующего материала.

При перерыве в работе электросварочную установку обесточивают, а электродержатель подвешивают на специальный штатив.

Электросварщику запрещается самостоятельно подключать к электросети сварочные трансформаторы и другое сварочное оборудование (это входит в обязанности электромонтера).

Детали, подлежащие сварке, должны быть сухими, очищенными от ржавчины и грязи.

Ремонтировать тару и сваривать резервуары, которые использовались для хранения и транспортировки жидкого топлива, легковоспламеняющейся жидкости или газа, можно только после тщательной их очистки и промывки горячей водой с каустической содой, пропарки и просушки. При сварке внутри емкости применяется освещение от источника напряжением не выше 12 В.

Сварочные работы производят при открытых люках, пробках и горловинах с обязательной принудительной вентиляцией. Электросварщик периодически должен делать перерывы в работе и выходить из резервуара. При сварке внутри резервуара необходим наблюдатель для контроля за выполнением требований безопасности и принятия мер по оказанию помощи электросварщику при несчастном случае.

При сварочных работах внутри резервуара применяются электродержатели с механической и электрической блокировками, позволяющими менять электроды только при выключенном электродержателе.

В качестве защитных средств применяются резиновые диэлектрические коврики, резиновые сапоги и диэлектрические перчатки.

При перемене рабочего места запрещается волочение электропроводов по полу или земле. Следует сворачивать их в бухту.

При работе на высоте, где имеются незакрепленные предметы, не допускается нахождение людей под местом проведения работы. Необходимо иметь предохранительный пояс и сумку для хранения инструмента, электропроводов и огарков.

Электросварщику запрещается:

* работать без шлема, защитного щитка или очков с соответствующими светофильтрами (это требование относится и к подсобным рабочим);

* открывать и снимать ограждения токоведущих частей оборудования;

* ремонтировать сварочное оборудование;

* сваривать аппараты, сосуды и трубопроводы, находящиеся под давлением;

* производить сварку и резку на расстоянии менее 5 м от легковоспламеняющихся или огнеопасных материалов и предметов.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

При замеченных неисправностях применяемого оборудования и инструмента или возникновении аварийной обстановки при выполнении работы рабочий обязан:

* прекратить работу;

* предупредить работающих об опасности;

* поставить в известность руководителя работ и способствовать устранению аварийной ситуации, а также ее расследованию в целях разработки противоаварийных мероприятий;

* провести устранение самых неотложных неисправностей с соблюдением требований безопасности согласно инструкции по охране труда;

* при несчастном случае оказать пострадавшим доврачебную помощь и немедленно поставить в известность руководителя работ (начальника подразделения), сохранив обстановку, при которой произошел несчастный случай.

Меры пожарной безопасности

Электросварщик и подсобный рабочий обязаны знать расположение средств пожаротушения и уметь ими пользоваться. Применение инвентаря пожаротушения для других целей запрещается.

Во время работы нельзя допускать попадания искр расплавленного металла и выбрасывать электродные огарки на сгораемые конструкции и материалы. Для огарков необходимо иметь несгораемый ящик.

В помещениях, где производят сварку, запрещается хранить сгораемые и огнеопасные материалы. Если в помещении применяют (или ранее применяли) растворители и другие легкосгораемые воспламеняющиеся материалы, то сварку можно производить только с разрешения администрации и по согласованию с пожарной охраной.

Требования безопасности по окончании работы

Электросварщик обязан:

* отключить сварочную аппаратуру от сети;

* отсоединить провод с электродержателем от сварочного оборудования и убрать их для хранения в специально отведенное место;

* тщательно осмотреть рабочее место и принять меры, исключающие возможность возникновения очага пожара;

* в случае возникновения пожара немедленно вызвать пожарную команду и принять меры по ликвидации очага возгорания имеющимися средствами;

* очистить стекло, защищающее светофильтр шлем-маски (щиток) от брызг металла, убрать инструмент и защитные средства в отведенное для хранения место.

Инструкция по охране труда для газосварщика

Общие требования безопасности

При выполнении газосварочных работ запрещается:

* касаться электропроводки и корпусов работающих электродвигателей, установленных на оборудовании;

* стоять под поднятым грузом и на пути его возможного перемещения;

* курить в местах, где применяются и хранятся легковоспламеняющиеся материалы или газы. Курение разрешается только в специально отведенных местах.

Все газосварщики и подсобные рабочие обязаны знать правила и приемы оказания первой медицинской помощи пострадавшему при несчастном случае.

Требования безопасности перед началом работы

Газосварщик (газорезчик) обязан:

* проверить наличие воды в сосуде для охлаждения горелки (резака) и уровень воды в водяном затворе газогенератора, открыв пробный кран затвора;

* проверить и подготовить к работе аппаратуру (газовая аппаратура с изношенными и поврежденными резьбовыми соединениями к эксплуатации не допускается);

* перед подсоединением редуктора к кислородному баллону убедиться в исправности последнего (не истек ли срок очередного освидетельствования, отсутствуют ли следы масла и жиров, исправна ли резьба штуцера вентиля и т. п.); проверить исправность накидной гайки редуктора и наличие в ней фибровой прокладки; продуть вентиль баллона ( для этого необходимо открыть его на четверть оборота на 1...2с, находясь с противоположной стороны баллона по отношению к струе); убедиться в исправности манометров (запрещается их применять, если просрочен срок очередной проверки, отсутствует пломба или клеймо, измерительная стрелка не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний; на шкале манометра для измерения давления ацетилена должна быть надпись «Ацетилен», для измерения давления кислорода - «Кислород»);

* подсоединить ацетиленовый редуктор с помощью специальной струбцины или хомута, для фиксации которых на корпусе редуктора предусмотрен паз;

* убедиться в наличии средств пожаротушения;

* подсоединить шланги к горелке (резаку) и редукторам, закрепив их специальными хомутами, плотность соединений проверить с помощью мыльной воды; не закреплять шланги хомутами на ниппелях водяных затворов; убедиться в том, что длина шлангов для сварки (резки) не превышает 30м (в исключительных случаях с разрешения руководителя работ допускается применение шлангов длиной до 40 м и более); при необходимости ремонта шланга поврежденные места вырезать, а отдельные куски соединить специальными двусторонними ниппелями (шланг должен состоять не более чем из трех кусков);

* выпустить первые порции ацетилена в воздух и продуть аппарат, гидрозатвор и ацетиленовый шланг ацетиленом, а кислородный шланг и горелку - кислородом;

* новые шланги до подсоединения к горелке продуть кислородом для удаления талька (продувать шланги воздухом от насоса и компрессоров запрещается);

* защитить коробами шланги, прокладываемые через люки и дверные проемы (нельзя прокладывать шланги через проезжую часть дороги).

Переносной ацетиленовый генератор устанавливается строго в вертикальном положении преимущественно на открытом воздухе или под навесом на расстоянии не менее 10 м от места выполнения газопламенных работ, а также от любого источника огня и искр.

Редуктор следует предохранять от толчков при транспортировке и от падения.

Допускается установка переносных ацетиленовых генераторов для выполнения временных газопламенных работ в проветриваемых рабочих и жилых помещениях объемом не менее 300м3 на каждый ацетиленовый генератор или 100м3, если генератор установлен в одном, а работы по сварке (резке) выполняются в другом (смежном) помещении. В помещении, где установлен переносной ацетиленовый генератор, электросети должны быть обесточены.

Если сварочные работы выполняются на высоте и нет возможности строить подводящие трубопроводы, то поднимать на высоту ацетиленовый генератор можно только при условии выполнения требований, предъявляемых к организации производства работ с повышенной опасностью.

При эксплуатации переносных генераторов на открытом воздухе или в не отапливаемом помещении при температуре ниже О°С необходимо закрыть генератор чехлом, а шланг и корпус вентиля на водяном затворе покрыть теплоизоляционным материалом, например шнуровым асбестом. В случае использования генератора для питания сварочного поста, расположенного в помещении, допускается снять с генератора водяной затвор и установить его в помещении, соединив с генератором резиновым шлангом.

В зимнее время рекомендуется заливать водяные затворы незамерзающей жидкостью. При замерзании воды в генераторе, водяном затворе или шлангах их отогревают в теплом помещении на расстоянии 10м от источников огня, искр и т.п. Допускается отогревать генератор горячей водой или паром.

Барабаны с карбидом кальция вскрывают с помощью специального инструмента и приспособлений (латунный или специальный нож), исключающих возможность образования искр. Место среза крышки смазывают толстым слоем солидола. Если карбид кальция нельзя использовать немедленно, его пересыпают в герметически закрываемую тару -- стальные бидоны с толщиной стенок 1,5мм, а затем расходуют в первую очередь. Чтобы избежать выброса карбидной пыли и ее попадания в глаза работающего, крышку бидона открывают осторожно, в защитных очках. Необходимо применять карбид кальция только той грануляции, которая установлена для генератора данной конструкции, наполняя им не более половины загрузочного ящика.

При питании сварочного поста ацетиленом или другим горючим газом и кислородом от баллонов их устанавливают в вертикальном положении в специальные стойки и закрепляют хомутами.

На сварочном посту баллоны размещают в теневых местах на расстоянии не менее 5м от источников открытого огня и не менее 1м от электропроводки и коммуникаций отопительной системы.

На рабочем месте допускается наличие не более двух кислородных и двух ацетиленовых баллонов.

Отбор кислорода из баллонов необходимо производить до остаточного давления (измеряемого с помощью манометра) не ниже 49кПа, а отбор ацетилена -- до давления не ниже указанного.

Транспортировку кислородных и ацетиленовых баллонов осуществляют на рессорных транспортных средствах, а также на специальных ручных тележках и носилках. В пределах рабочего места допускается перемещать баллоны в наклонном положении. Навинчивать и свинчивать колпак с баллона необходимо специальным ключом, без применения ударных и других инструментов.

Бачки бензорезов и керосинорезов заправляют жидким горючим (после проверки их исправности) в специальных помещениях, безопасных в пожарном отношении. Вне таких помещений заправку следует производить на расстоянии не менее 10м от открытого огня и места выполнения работ, следя за тем, чтобы бензин (керосин) не попадал на одежду. Заполнять бачки необходимо не более чем на 3/4 их объема. Бачок с горючим устанавливается на расстоянии не менее 5м от баллона с кислородом.

Газосварщику (газорезчику) запрещается:

* заменять в накидной гайке кислородного редуктора фибровую прокладку кожаной или резиновой;

* применять неисправные шланги и обматывать их изоляционной лентой или другими материалами;

* соединять шланги с помощью отрезков гладких труб;

* применять для подвода кислорода шланги, ранее служившие для подачи ацетилена или других горючих газов, а также использовать кислородные шланги в качестве ацетиленовых;

* устанавливать ацетиленовый генератор около мест забора воздуха вентиляторами и компрессорами в помещениях, где возможно выделение веществ (например, хлора), образующих с ацетиленом самовзрывающиеся смеси, или легковоспламеняющихся веществ (сера, фосфор и др.);

* применять для отогрева ацетиленовых генераторов открытое пламя, раскаленный металл, электрические нагревательные приборы и т.д.;

* переносить баллоны на руках и плечах.

Газосварщик (газорезчик) допускается к выполнению работ при наличии средств индивидуальной защиты. При особых условиях труда на рабочем месте газосварщика (наличие дополнительных вредных или опасных производственных факторов) необходимо пользоваться дополнительными средствами индивидуальной защиты, полностью исключающими воздействие этих факторов.

Требования безопасности во время работы

При проведении газосварочных работ внутри емкостей (последние должны быть промыты и пропарены) необходимо, чтобы снаружи присутствовал специальный наблюдатель. Работать внутри емкости без дополнительной подачи свежего воздуха к рабочему месту запрещается.

Перед выполнением сварочных работ в ямах, канавах и колодцах следует убедиться в том, что в них отсутствуют вредные газы.

При зажигании горелки (резака) сначала необходимо открыть на пол-оборота -- один оборот кислородный вентиль, а затем почти полностью --ацетиленовый и немедленно поджечь горючую смесь газов. Если при этом слышны хлопки, то нужно проверить, нет ли утечки газа в накидной гайке и резьбе мундштука. Для обнаружения места утечки горелку погружают в воду, плотно закрыв ацетиленовый вентиль и немного приоткрыв кислородный для того, чтобы вода не попала в горелку. Кроме того, следует проверить давление кислорода и ацетилена.

Во избежание сильного нагрева горелки необходимо периодически охлаждать ее в бочке с чистой водой.

При длительном перерыве в работе следует закрывать вентили баллонов.

При выполнении сварочных работ на высоте нельзя допускать падения деталей, инструмента и других предметов. Работы на высоте должны производиться с лесов и подмостей. В виде исключения допускается выполнение краткосрочных несложных работ с приставных лестниц на высоте не более 4 м. Запрещается производить работы, стоя на ящиках, бочках и других случайных предметах, а также на последней ступени лестницы.

Газосварщику запрещается:

* производить сварку, резку и нагрев газовой горелкой емкостей, заполненных горючими веществами;

* осуществлять сварку сосудов и резервуаров, находящихся под давлением или электрическим напряжением;

* применять медные припои при ремонте ацетиленовой аппаратуры;

* производить сварку или резку свежеокрашенных конструкций и деталей до полного высыхания краски;

* допускать соприкосновение газовых баллонов с электрическими проводами;

* выполнять какой-либо ремонт баллонов и использовать в работе баллоны с дефектами;

* при продувке вентилей подносить руку к струе газа;

* пользоваться открытым огнем на расстоянии менее 10м от баллонов с ацетиленом и кислородом;

* перекручивать, заламывать или зажимать шланги;

* перемещаться с зажженной горелкой вне рабочего места;

* держать шланги на плечах или зажимать их подмышкой и ногами;

* выпускать из рук горящую горелку, передавать ее другому лицу или оставлять на рабочем месте;

* направлять пламя зажженной горелки в сторону находящихся рядом людей, на баллоны, шланги и другие предметы.

Требования безопасности при возникновении аварийных ситуаций

Меры пожарной безопасности

При обнаружении каких-либо неисправностей газосварочного оборудования необходимо немедленно прекратить работу.

Газосварщик и подсобные рабочие обязаны знать расположение средств пожаротушения и уметь пользоваться ими.

Производить газосварочные работы в помещениях, где применяются или ранее использовались растворители и другие легковоспламеняющиеся материалы, можно только с разрешения администрации.

В случае возникновения пожара следует немедленно вызвать пожарную команду и принять меры по ликвидации очага возгорания имеющимися средствами пожаротушения.

При аварии и несчастном случае необходимо оказать первую доврачебную помощь пострадавшему (пострадавшим) и сообщить о происшедшем руководителю работ.

Требования безопасности по окончании работы

Газосварщик обязан:

* погасить горелку, прекратив подачу ацетилена, а затем кислорода;

* надеть на баллоны предохранительные колпаки;

* убрать баллоны, оборудование и инструменты в отведенное для постоянного хранения место;

* тщательно осмотреть рабочее место и принять меры, исключающие возможность возникновения очага пожара;

* в случае возникновения пожара немедленно вызвать пожарную команду и принять меры по ликвидации очага возгорания имеющимися средствами.

Литература

1.Копытов Ю.В.,Беккер М.В.,Стан В.В.,Правила техники безопасно- сти при эксплуатации электроустановок потребителей.-М.:Энергоатомиздат,1989.

2.Рыбаков В.М.,Дуговая и газовая сварка.-М.:Высшая школа,1986.

3.Соколов И.И.,Газовая сварка и резка металлов.-М.:Высшая школа, 1978.

4.Федотов А.А.,Чебан В.А.Газоэлектросварщик.Справочник.-Ростов-на-Дону:феникс,2009.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Дефекты сварных швов и соединений, выполненных сваркой. Причины возникновения дефектов, их виды. Способы выявления дефектов сварных швов и соединений. Удаление заглубленных наружных и внутренних дефектных участков, исправление швов сварных соединений.

    контрольная работа [2,0 M], добавлен 01.04.2013

  • История сварочного ремесла. Классификация способов сварки. Понятие свариваемости. Схема подготовки металла к сварке. Классификация электродов. Расчёт сварных швов на прочность. Дефекты сварных соединений. Инструменты и принадлежности электросварщика.

    дипломная работа [351,9 K], добавлен 29.11.2008

  • Способы сварки, виды. Подготовка кромок, сборка деталей под сварку. Выбор и характеристика свариваемой стали. Возможные дефекты сварных швов, способы их устранения. Контроль качества сварных соединений и швов, способы контроля. Организация рабочего места.

    курсовая работа [1,5 M], добавлен 11.12.2014

  • Технология сварки стали, современные тенденции в данной отрасли. Основные типы сварных соединений, их отличительные признаки. Сварка арматуры различных классов. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений в конструкторской документации.

    курсовая работа [3,7 M], добавлен 14.11.2010

  • Характеристика основных способов сварки. Недостатки сварных соединений. Использование одностороннего и двустороннего шва при сварке деталей. Расчет сварных соединений при постоянных нагрузках. Особенности клеевых и паяных соединений, их применение.

    презентация [931,7 K], добавлен 24.02.2014

  • Характер и причины возникновения дефектов в процессе сварки в металле шва и зоне термического влияния, виды и негативные последствия. Методы контроля для обнаружения дефектов, порядок устранения. Трудности при сварке чугуна, обусловленные его свойствами.

    реферат [209,9 K], добавлен 04.06.2009

  • Характеристика сварочно-монтажных работ, их применение для соединения труб в непрерывную нитку магистрального трубопровода. Сущность метода ручной дуговой сварки. Дефекты сварных соединений. Выбор материалов и режима сварки, контроль их качества.

    дипломная работа [2,1 M], добавлен 31.01.2016

  • Методы получения неразъемных соединений термопластичных полимерных материалов. Классификация относительно ультразвуковой сварки. Процесс сварки термопластов. Контроль качества сварных соединений. Факторы, влияющие на прочность клеевого соединения.

    курсовая работа [522,9 K], добавлен 26.03.2014

  • Дефекты сварки полиэтиленовых трубопроводов. Технические требования по проведению ультразвукового контроля, сущность этого способа диагностики состояния. Приборы, необходимые для его проведения. Методика ультразвукового контроля сварных соединений.

    курсовая работа [22,2 K], добавлен 02.10.2014

  • Требования к контролю качества контрольных сварных соединений. Методы испытания сварных соединений металлических изделий на излом, а также на статический изгиб. Механические испытания контрольных сварных стыковых соединений из полимерных материалов.

    реферат [327,5 K], добавлен 12.01.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.