Разработка цеха производства резинотехнических изделий для автомобильного транспорта из резины на основе СКИ-3

Отделочные работы: наружная плоскость стен частично штукатуриться (карнизы, цоколь, откосы дверных и оконных проемов и т.д.). Изнутри все стены производственных помещений белятся. В помещениях бытового обслуживания работающих производится штукатурка и окраска стен, перегородок и потолков, в душевых применяется масленая краска.

Списочная численность основных и вспомогательных рабочих 20 человек (категория 3в). Бытовые помещения выбраны в соответствии со СНиП 2.09.04. - 87 и располагаются в цеху производства брызговиков.

5.4 Санитарно-техническое оборудование

Главный корпус имеет топление от центральной пусковой котельной. Вентиляция принудительная приточно-вытяжная. Здание оборудовано производственным, противопожарным и хозяйственным водопроводом с питанием от городской сети.

Спуск бытовых сточных вод производиться в канализационную сеть с предварительной очисткой стоков.

6. АВТОМАТИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

Характерной чертой современного производства являются расширяющиеся масштабы автоматизации производства. Связано это с рядом причин, к которым следует отнести усложнение технологических процессом и оборудования, интенсификацию производственных процессов, повышение требований к оперативности и точности управления, возникающие потенциально опасные для человека процессы.

Целью данного раздела дипломного проекта является разработка схемы автоматизации процесса производства резинотехнических изделий для автомобильного транспорта, реализующей необходимые задачи контроля, управления, обеспечения и защиты оборудования, при нарушении регламентных режимов его управления.

В данном дипломном проекте производится автоматизация гидравлического вулканизационного пресса.

Автоматизация позволяет повысить эффективность производства, улучшить условия труда.

6.1 Описание схемы автоматизации

6.1.1 Контур регулирования температуры

Температура регистрируется с помощью термоэлектрического преобразователя сопротивления медного ТСП-8054 (поз. 1-1, 2-1, 3-1). С него сигнал в виде омического сопротивления поступает на нормирующий преобразователь Ш79 (поз. 1-2,2-2,3-2). С нормирующего преобразователя Ш79 унифицированный электрический сигнал 0…5 мА поступает на вторичный регистрирующий прибор КСУ-3-1040 (поз. 1-3, 2-3, 3-3) с входным и выходным сигналим и 0...5 мА для регистрации значения температуры. Далее сигнал поступает на аналогово-цифровой преобразователь микропроцессорного контроллера Siemens S-7400. Микроконтроллер по заданному значению осуществляет регулирование температуры и посылает сигнал через цнфрово-импульсный преобразователь и через блок ручного управления БРУ-32 (поз. 1-4, 2-4, 3-4) и тиристорный усилитель У-2552 (поз. 1-5,2-5,3-5) на нагревательный элемент.

6.1.2 Контур регулирования и сигнализации давления

Давление измеряется преобразователем абсолютного давления типа Сапфир - 22ДИ- 2070 (поз. 4-1,5-1) с предельно измеряемым давлением

32 МПа и выходным сигналом 0…5мА. Далее сигнал в виде постоянного тока поступает на вторичный регистрирующий и самопишущий прибор типа КСУ-3-1040 (поз. 4-2, 5-2) с входным и выходным сигналами 0…5мА и сигнализирующим устройством. Далее сигнал поступает на аналогово-цифровой преобразователь микропроцессорного контроллера Siemens S-7400. Микроконтроллер по заданной программе осуществляет регулирование давления и посылает сигнал через цифрово-импульсный преобразователь и через блок ручного управления БРУ-32 (поз. 4-3, 5-3) и магнитный пускатель ПМЕ-211 (поз. КМ4, КМ5) на двигатель насоса.

6.1.3 Открытие/закрытие клапанов

Открытие/закрытие клапанов осуществляется пускателем реверсивным ПБР-2М (КМ6-8), выключением кнопок (SD1-6), установленных по месту и с контроллера. Переключение между местным управлением и микроконтроллером осуществляется с помощью блока ручного управления (SA1-3).

7. СТАНДАРТИЗАЦИЯ

Оформление пояснительной записки и графического материала производилось в соответствии с требованиями Единой Системы Конструкторской Документации (ЕСКД), ГОСТ 2.105-79 и ГОСТ 2.106-68. При написании раздела «Технологическая часть» были использованы: ОСТ-17-296-75 РТИ для автомобильного транспорта. Общие технические условия: ГОСТы, ОСТы, ТУ для характеристики основных и вспомогательных материалов.

Раздел «Строительная часть» разработки и оформлены в соответствии со СНиП 2.09-04-87. здания и помещения промышленных предприятий, СНиП П-90-82. производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования.

В разделе « Охрана труда и окружающей среды»: ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-технические требования к воздуху рабочей зоны.

ОНТП 2.4-84. Общесоюзные нормы технологического оборудования и проектирования. Определение категорий зданий и помещений по взрывопожарной и пожарной безопасности.

ГОСТ 17.2-302-78. Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями.

СНиП П-4-79. Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования.

Список использованной литературы оформлен в соответствии с требованиями ГОСТ 7.1-84. Библиографическое описание произведений печати.

8.ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

8.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов по стадиям технологического процесса

Процесс производства РТИ для брызговиков автомобилей состоит из следующих стадий:

-смешение и приготовление (т.е. подогрев) на вальцах резиновой смеси;

-подача резиновой смеси с питательных вальцев на нарезные устройства продольного и поперечного реза;

-заготовка пресс-форм;

-закладка резиновой смеси в пресс-формы;

-установка пресс-форм в пресс;

-изъятие пресс-форм из пресса;

-удаление облоя;

-удаление брака, упаковка.

Согласно [20] опасные и вредные производственные факторы разделяются по природе действия на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.

На стадии вальцовки резиновой смеси имеет место группа физически вредных факторов: попадания рук рабочего во вращающиеся части оборудования, повышенные уровни шума работы вальцов, высокое напряжение в электрической цепи, повышенная температура поверхностей валков.

На стадии прессования имеют место вредные и опасные физические факторы: работа с прессом, высокое давление, движущиеся плиты, повышенная температура пресса, пресс-форм после вулканизации - защита рук обязательна и др.; а также - группа химически опасных и вредных факторов: вредное воздействие на организм человека сырья и получаемой продукции, в том числе выделяющиеся газообразные продукты после вулканизации.

Таблица 5 Характеристика физико-химических, пожаровзрывоопасных и токсичных свойств сырья, готового продукта и отходов производства.

Вещества	Физико-химические свойства	Пожаровзрывоопасные свойства	Токсические свойства
	Агрегатное состояние	Температура кипения, С	Температура плавления, С	Плотность , кг/м3	Температура, С	Пределы распространения пламени	Характер действия на человека	Класс опасности	ПДК, мг/м3
					вспышки	самовоспламенение
Резиновая смесь СКИ-3 на стадии разогрева, листования и нарезки	Твердое	-	-	1150	187	402	-	Раздражающее действие на слизистые оболочки	3	5
Вулканизационные газы	Газообразное	-	-	-	-	-	-	Раздражающее действие на слизистые оболочки	3	0,5
Производственная пыль	Мелкие частицы, взвешенные в атмосфере цеха	-	-	-	-	-	-	Раздражающее действие на слизистые оболочки	3	_0,5

8.1.1 Мероприятия, разработанные в проекте для улучшения условий труда и обеспечения безопасности технологического процесса

Для предотвращения несчастных случаев на производства РТИ, а так же для улучшения условий работы были разработаны следующие мероприятия

- цех достаточно освещен и оборудование расставлено таким образом, что дневной свет (т.е. рядом и напротив окон) и искусственное освещение падают непосредственно на рабочее место;

- руки рабочих (вальцовщика и прессовщиков) должны быть в специальных рукавицах из плотной ткани;

-предусмотрена местная вентиляция на всех стадиях технологического процесса (вытяжная вентиляция);

- для предотвращения травмирования рук при работе на вальцах, предусмотрены ограждения вращающихся частей, устройство аварийного выключателя;

- для предотвращения ожогов, камера формования в вулканизационном прессе имеет теплоизоляционное покрытие и ограждения;

- в цехе предусмотрена общая приточно-вытяжная вентиляция;

- электрооборудование имеет защитное исполнение, т.е. предусмотрены приспособления для предохранения от случайного прикосновения к вращающимся и токоведущим частям;

- для отвода зарядов статического электричества, проектом предусмотрено заземление оборудования;

- предусмотрены средства коллективной защиты - автоматическое пожаротушение, эвакуация, а также средства индивидуальной защиты.

8.1.2 Мероприятия и решения, принятые в проекте по обеспечению безопасности технологического оборудования

- исключена возможность случайного повреждения проводов, трубопроводов, кабеля и т.п., вызывающего опасность;

- ограждены движущиеся участки оборудования: вальцы, пресс, плиты, ножи;

- предусмотрены средства индивидуальной защиты;

- предусмотрены средства сигнализации о пуске оборудования, а также средства остановки и отключения от источников электроэнергии;

- исключены острые углы и кромки оборудования во избежание несчастных случаев,

- горячая поверхность оборудования имеет теплоизоляцию;

- предусмотрена автоматическая остановка и отключение оборудования от источников энергии в случаях нарушения нормального режима работы оборудования;

- предусмотрена защита от поражения электрическим током;

- обеспечено исключение и снижение уровней вредного излучения, шума, ультразвука и вибраций от нормальных значений.

8.1.3 Организация пожарной безопасности и взрывобезопасности проектируемого производства РТИ

Таблица 6 Классификация основных производственных участков по НБП 105-03, ПУЭ и СНиП

Производственный участок	Применяемые вещества	Количество, кг (шт.)	Категория помещений*	Класс взрыво/ пожароопасных зон	Группа производственного процесса
Смешение и подогрев резиновой смеси на вальцах, охлаждение и нарезка листов рез. смеси	Резина на основе Каучуков СКИ- 3-01 Тот же состав на основе СКИ-3-01	1120кг/смену 2240 кг/сутки	ВЗ	П-IIа	I-б
Прессование на прессах (используя пресс- формы), вулканизация	Тот же состав СКИ-3-01 c выделением вредных газообразных веществ	1120кг/смену 2240 кг/сутки	ВЗ	П-IIа	II-а
Зачистка облоя с РТИ	Готовые РТИ, отходы	230изд/смену 460 изд/сутки	ВЗ	П-IIа	II-а
Хранение пресс- форм	Металлические Пресс-формы	24шт	Д

*НБП 105-03 Общесоюзные нормы технологического контроля проектирования. Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности.

Категория помещения определяется, исходя из значения пожарной нагрузки

q=Q/S, (4)

где q - удельная пожарная нагрузка, МДж/м2;

S - площадь размещения пожарной нагрузки, м

Q = G*Qp, (5)

где G - количество i-ro материала пожарной нагрузки в сутки, кг;

QP - низшая тепловая способность, 40МДж;

G=2240 кг/сут

Q=2240* 40 = 89600 МДж

q= 89600/288 = 310 МДж/м2

т.к. находится q в интервале от 180 до 1400 МДж/м2, то помещение относится к категории ВЗ.

Мероприятия по обеспечению пожарной безопасности в производственном цехе:

- использована максимально возможная автоматизация и механизация процессов резки и прессования;

- применена рабочая вентиляция;

- регламентировано содержание горючих газов, паров и взвесей в воздухе, выделяющихся в процессе вулканизации;

А также для предотвращения образования источников зажигания предусмотрено:

- молнезащита по Ш категории

- отвод зарядов статического электричества

- применение инструментов и оборудования, изготовленных из материалов, не дающих при соударении механических искр;

- обеспечение допустимой температуры на поверхности нагревательных приборов систем отопления, потеря не должна превышать 80% от температуры самовоспламенения находящихся в помещении горючих веществ.

В проекте предусмотрена эвакуация людей при пожаре. Для этого установлено нужное количество (3) эвакуационных путей и выходов, обеспеченное конструктивным исполнением. Коллективная защита обеспечена с помощью убежищ и защитных помещений.

1) Сигнализация звуковая;

2) Первичные средства тушения пожара: песок, огнетушители ОХП-10, мел, асбестовые одеяла, пожарный инвентарь, сухие углекислотные огнетушители.

3)Автоматизированная система пожаротушения, включающаяся по сигналу звуковой сигнализации, и использует в качестве огнетушащих средств воду.

8.1.4 Мероприятия для обеспечения нормальных санитарно- гигиенических условий производственной среды

Для обеспечения нормальных метеорологических условий ( t° = 20-22°С, отн. влажность 40-60%, скорость движения воздуха 0,1-0,2 м/с) и теплового равновесия между теплом человека и окружающей средой предусмотрен ряд мероприятий:

Рациональная система отопления.

Дистанционное управление теплоизлучающими процессами и аппаратами.

Рациональное размещение оборудования, аппаратов, коммуникаций и других источников, излучающих на рабочем месте тепло.

Теплоизоляция оборудования и трубопроводов, имеющих температуру выше 45°С.

В проекте предусмотрена приточная вентиляция, общеобменная, вытяжная и аварийная.

Применение аварийной вентиляции с 8-ми кратным обменом.

Используется естественное и искусственное освещение, отвечающее требованиям СНиП, а также отраслевым нормам.

Искусственное освещение по устройству отвечает требованиям ПУЭ.

Разряд зрительных работ 4, норма освещения 200 Лк.

Источниками шума является вибрирующее оборудование.

8.2 Охрана окружающей среды

Таблица 7 Характеристики твердых и газообразных отходов

№	Наименование	Количество,	Агрегатное	Температура,	Наименование	Примечание
	отходов	м3/час	состояние	°С	вредных примесей
1	Вулканизованная
	резина: - брак -облой	0,40	Тв.	300 20	-	Для производства отдельных видов РТИ
2	Вентиляционные выбросы	-	Газообр.	300	СО, H2S S02	В атмосферу

Отходы образуются на заключительной стадии производства РТИ для автомобильного транспорта - на стадии прессования. Основными отходами, представляющими непосредственную угрозу для здоровья рабочих, являются газы, выделяющиеся при вулканизации, удаляемые из производственных помещений предусмотренной в проекте вытяжной вентиляцией в атмосферу. Так же в ходе производства получаются отходы в виде облоя и возможного брака.

Существует и используется возможность применения отходов подобного состава. В проекте был предусмотрен процесс использования отходов для производства отдельных видов РТИ. Так, в основной состав резиновой смеси добавляется небольшое количество (5-10%) переработанных отходов, т.е. предварительно подвергнутых измельчению до 0,5-1 мм.

8.2.1 Бытовые сточные воды

Сброс бытовой воды в городской коллектор с дальнейшей очисткой на городских очистных сооружениях. Для очистки бытовых вод применяется биохимический метод очистки. Он основан на способности микроорганизмов использовать многие растворимые органические и некоторые неорганические вещества для питания в процессе жизнедеятельности.[16]

8.2.2 Обоснование и выбор методов очистки сточных вод и использование отходов

Проектом предусмотрено использование оборотного водоснабжения с очисткой и охлаждением воды на общезаводских сооружениях.

Создание оборотных и замкнутых систем водоснабжения - наиболее перспективный путь уменьшения потребления свежей воды.

Рисунок 2 - Принципиальная схема оборотного водоснабжения с очисткой и охлаждением воды.

П - производство; НС - насосная станция; ОХ - охлаждение воды;

ОС -очистка сточной воды.

Воду очищают и охлаждают. Свежая вода добавляется лишь на восполнение потерь. Применение оборотного водоснабжения позволяет в 10-15 раз уменьшить потребление природной воды, что значительно уменьшает капитальные и эксплуатационные затраты, а также в значительной мере уменьшает вероятность внезапных аварийных токсичных сбросов вместе со сточными водами.

8.2.3 Использование отходов производства

Отходы вулканизованной резины измельчают (до 0,5-1мм) и в виде крошки в количестве 5-10% используется в качестве добавки в основной состав резиновой смеси для производства РТИ, избыток поступает на аналогичные производства.

В заключение надо сказать, что в данной работе были предусмотрены новые методы по охране окружающей среды и улучшению условий труда, принятие мер безопасности, а также использованы старые, эффективные и результативные методы.

9. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ

9.1 Организация производства на проектируемом объекте

9.1.1 Организация производственного процесса

Организация любого производственного процесса базируется на использовании общих принципов (специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточноть, непрывность, ритмичность) и предусматривает определение рационального состава производственных операций, их взаимосвязи, последовательность выполнения и целесообразного сочетания во времени.

Цель организации любого производственного процесса - это такое рациональное сочетание во времени и производстве основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, которое позволяет достигнуть наилучшего использования всех материальных и трудовых ресурсов производства. Эти сочетания могут быть различными для разных производств, однако основные принципы организации во всех случаях примерно одинаковые: специализация, пропорциональность, параллельность, непрерывность, ритмичность.

Введение принципа специализации приводит к закреплению на каждом участке ограниченного числа операций, при этом повышается интенсивность использования оборудования во времени и сокращается длительность выполнения отдельных операций.

Применение принципа параллельности в производственном процессе позволяет выполнять одновременно несколько операций (прессование изделий, механическая обработка). При этом обеспечивается более полное использование оборудования.

За счет оптимального и последовательного размещения оборудования в цехе, которое соответствует движению обрабатываемого предмета труда, используется принцип прямоточности, который обеспечивает сокращение длительности цикла за счет уменьшения длительности транспортных операций.

Принцип непрерывности предусматривает непрерывность выполнения отдельных операций (например, загрузка материала в прессы). За счет этого сохраняется стабильность режима выполнения технологического процесса, обеспечивается более полная занятость рабочих, более полно во времени используется оборудование.

Применение принципа ритмичности, т.е. равномерного выпуска продукции в течение смены, недели, месяца, года, обеспечивает более полное использование оборудование во времени и более полную занятость во времени.

В результате применения этих принципов в проектируемом цехе повышается производительность труда, увеличивается выпуск продукции, повышается фондоотдача, улучшается использование оборотных средств, повышается качество продукции и как результат этого, снижается себестоимость продукции и возрастает прибыль предприятия, рентабельность производственных фондов и продукции.

Данный производственный процесс по степени специализации относится к массовому типу производства, резиновые изделия обладающие уникальными конструктивными свойствами предопределили столь широкое применение в самых разных отраслях, прежде всего машиностроительной.

9.1.2 Выбор и обоснование режима работы проектируемого объекта

При производстве резиновых изделий из изопренового каучука методом прессования наиболее рациональным представляет собой периодический режим работы цеха. С учетом особенностей проектируемого производства, так как это позволяет уменьшить вред наносимый здоровью работников. Данные условия труда являются вредным.

Периодический режим работы предлагает работу объекта с остановкой оборудования в выходные праздничные дни, он характерен для машинных, машинно-ручных процессов, где оборудование может быть остановлено в любое время без ущерба для протекания производственного процесса.

Для обслуживающего персонала двух бригадный график сменности. Пятидневная рабочая неделя, продолжительность смены 8 часов, количество смен в сутки 2.

9.1.3 Расчет времени работы оборудования в году

На проектируемом предприятии принят 2-ух сменный режим работы с 8-ми часовыми сменами при 5-ти дневной рабочей неделе.

Таблица 8 Нормы межремонтных пробегов и простоев оборудования в ремонте

Наименование оборудования	Нормы пробегов оборудования между ремонтами, час.	Нормы простоя оборудования в ремонте, час.
	Текущие Тт	Капитальн. Ткап	Текущие Рт	Капитальн. Ркап
Линия вулканизационных прессов	740	23680	8	218

Данные норм межремонтных пробегов и простоев оборудования в ремонте взяты по действующему заводу ООО «Эласт-Технологии».

Норма пробега оборудования между двумя очередями капитальных ремонтов называется ремонтным циклом.

Ткап = Тц ; (6)

Количество ремонтов оборудования за ремонтный цикл - общее количество ремонтов:

nрем = Тц / Тт (7)

где: Тц - ремонтный цикл, час;

Тт - норма пробега между текущими ремонтами, час;

nрем = 23680/740 =32

из общего количества ремонтов за ремонтный цикл один ремонт является капитальным.

- количество текущих ремонтов:

nт = Тр.ц. / Тт - 1 = 23680/740-1=31 (8)

Время простоя оборудования в капитальном ремонте:

Пк= Рк* Тк.у./Тр.ц.= 218*8640/23680=80 ч. (9)

где: Тк.у. - условный календарный годовой фонд времени (принимается 8640 часов);

Рк - норма простоя оборудования в капитальном ремонте, час.

- простои в текущем ремонте не учитываем, т.к. в периодическом производстве проведение этих ремонтов приурочено к выходным дням, поскольку норма простоя в текущем ремонте (8ч.) не превышает продолжительности выходного дня.

Эффективный фонд времени работы оборудования:

Тэф= Тн - Пк - Птех = 3952-80-40=3832 часов; (10)

где Тн - номинальный фонд, час.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования:

Кэф = Тэф / Тк.у. = 3832/8760=0,44 (11)

Таблица 9 Баланс времени работы оборудования в году

Элементы времени	Значение
Календарный фонд времени Тк В днях	365
В часах	8760
Нерабочие дни по режиму - всего	117
В том числе: Праздничные	12
Выходные	105
Остановки на ремонт коммуникаций	-
Количество дней в году работы по режиму Др	248
То же в часах Чр	3968
Внутрисменные остановки (сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни)	16
Номинальный (режимный) фонд Тн, час	3952
Планируемые остановки в рабочие дни, час: На капитальный ремонт	80
На текущий ремонт	-
По технологическим причинам	40
Итого:	120
Эффективный фонд времени работы Тэф, час	3832
Коэффициент экстенсивного использования оборудования Кэ	0,44

9.2 Расчет сметной стоимости проектируемого объекта

Капитальные вложения в проектируемый объект принято называть полной сметной стоимостью этого объекта. В проектных организациях расчет капитальных затрат осуществляется путем составления локальных смет затрат на строительство зданий и сооружений, на приобретение и монтаж оборудования, КИП, трубопроводов и т.п. в дипломном проекте эти затраты рассчитываются по укрупненным нормативам.

Полная сметная стоимость проектного объекта соответствует стоимости его основных фондов, по которым исчисляется амортизация.

9.2.1 Расчет сметной стоимости зданий и сооружений

В данном проекте в соответствии с компоновкой оборудования в цеху выбрано здание размером 18 на 48 метров и высотой 6 метров в соответствии со строительным разделом. Величина капитальных вложений на строительство зданий и сооружений определяется по укрупненным показателям единицы общестроительных работ на 1м3. Эти показатели дифференцированы в зависимости от объемов зданий и вида сооружений. В данном случае, стоимость 1м3 принимаем равной 3400.

В строительной части были определены размеры производственного помещения, в котором располагается проектируемый цех. Они составили: длина- 48м, ширина- 18м, высота- 6м. Исходя из этих величин, определяем площадь и объем производственного помещения:

1. Площадь производственных помещений:

(12)

где a и b соответственно длина и ширина цеха, м

м2

Объем производственных помещений:

м3 (13)

2. Площадь вспомогательных помещений:

м2

Объем вспомогательных помещений:

м3

3.Площадь служебно-бытовых помещений:

м2

Объем служебно-бытовых помещений:

м3

Поскольку строительный объем зданий определяется по их наружному обмеру, то (для учета высоты форм и толщины стен и перекрытий) объем зданий, рассчитанный по осям стен, следует увеличить для производственных, вспомогательных и служебно-бытовых помещений на 10%.

Vnp = 5184 *1,1 = 5702 м3;

Vвсп = 1555,2* 1,1 = 1710 м3;

Vсл.быт = 518,4*1,1 = 570,2 м3.

Общий строительный объем участка:

Vобщ.стр=Vпр + Vвсп + Vсл-быт = 5702+1710+570,2 = 7983,3 м3. (14)

резина изопреновый каучук прессование

Капитальные вложения на строительство зданий и сооружений складываются из затрат на общестроительные работы, на санитарно-технические и на прочие строительные работы.

Капитальные затраты на санитарно-технические и на прочие строительные работы определяются в процентах и стоимость общестроительных работ (25% для производственных, вспомогательных помещений и служебно-бытовых).

Внеобъемные затраты принимаются в размере 35% к сумме затрат на общестроительные, санитарно-технические и прочие строительные работы. Норму амортизационных отчислений для зданий примем 3,5 %. Расчет сметной стоимости зданий сведён в таблицу 10. Здесь же рассчитывается годовая сумма амортизационных отчислений на реновацию от сметной стоимости зданий.

Таблица 10 Расчет капитальных затрат на строительство зданий и сооружений

наименование зданий и сооружений	тип строительных конструкций зданий и сооружений	строительный объем, м3.	укрупненная стоимость единицы общестроительных работ, руб.	общая стоимость единицы общестроительных работ, тыс. руб.	санитарно-технические и прочие работы, тыс. руб.	итого, тыс. руб.	внеобъемные затраты, тыс. руб.	полная сметная стоимость, тыс. руб.	годовая норма амортизации, %	годовая сумма амортизации, тыс. руб.
Здания: Производственные, вспомогательные и служебно-бытовые	Железобетонные, 1-о этажное.	7983,3	3400	37143	6786	33929	11875,2	45804,2	3,5	1603,1

9.2.2 Расчет сметной стоимости оборудования

Общая величина капитальных затрат на оборудование определяется в дипломном проекте как сумма капиталовложений в технологическое оборудование, КИП и средства автоматизации, технологические внутрицеховые трубопроводы, инструменты, приспособления и производственный инвентарь и электрооборудование.

Поскольку в дипломном проекте учитывается только основное оборудование, то к его сметной стоимости необходимо сделать надбавку на неучтенное технологическое и транспортное оборудование в размере 25%.

Капитальные затраты на приобретение и монтаж КИП и средств автоматизации, технологических трубопроводов, инструмента, производственного инвентаря рассчитывается по укрупненным нормативам, установленных в процентах к сметной стоимости всего технологического и транспортного оборудования.

Капитальные затраты на приобретение и монтаж электрооборудования рассчитывается исходя из суммарной мощности установленного электрооборудования и укрупненного показателя удельных капиталовложений на 1 кВт мощности, который принят в размере 1400руб./кВт.

Для технологического оборудования амортизационные отчисления исчисляются от его сметной стоимости. Нормы амортизации на реновацию для КИП приняты 18%, для технологических трубопроводов 18%, для инструмента и инвентаря 20%, для электрооборудования 12%.

Расчет сметной стоимости оборудования приводится в таблице 11. Здесь же определяется годовая сумма амортизационных отчислений.

Таблица 11 Расчет капитальных затрат на оборудование

№ п/п	Наименование оборудования и его краткая характеристика	Количество единиц оборудования	Оптовая цена единицы оборудования, тыс.руб.	Сумма затрат на приобретение оборудования, тыс.руб.	Дополнительные затраты на доставку и монтаж	Сметная стоимость, тыс.руб.	Годовая сумма амортизационных отчислений	Примечание
					В %	В тыс.руб.		Норма, %	Сумма, тыс.руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Основное технологическое оборудование: 1. Вальцы разогреват. ПД 630 2.Вальцы питат. ПД 630 3.Вулканизационный пресс 4.Поперечно-нарезная машина 5.Упаковочная машина 6.Охладительная ванна с транспортерами	1 1 5 1 1 1	1380 1380 1090 120 180 210	1380 1380 5450 120 180 210	25 25 25 25 25 25	345 345 1363 30 45 53	1725 1725 6813 150 225 263	15 15 15 15 15 15	258,8 258,8 1022 22,5 33,8 39,5
	Итого	-	-	-	-	-	10901	-	1635,4
	Неучтенное технологическое и подъемно-транспортное оборудование	-	-	-	-	-	3270	15	490,5	30% от сметной стоимости основного оборудования
	Итого технологическое и подъемно-транспортное оборудование	-	-	-	-	-	14171	-	2126
2	КИП и средства автоматизации	-	-	-	-	-	850,3	18	153,1	6% к сметной стоимости всего технологического и подъемно-транспортного оборудования
3	Технологические внутрицеховые трубопроводы	-	-	-	-	-	850,3	18	153,1	6% к сметной стоимости всего технологического и подъемно-транспортного оборудования
4	Инструменты, приспособления, производственный инвентарь	-	-	-	-	-	708,6	20	141,7	5% к сметной стоимости всего технологического и подъемно-транспортного оборудования
5	Силовое электрооборудование	-	-	-	-	-	106,9	12	12,8	Из расчета 1400 руб. за 1 кВт установленной мощности
	Всего капитальных затрат на оборудование	-	-	-	-	-	16687,1	-	2586,7

На основании произведенных расчетов составляется сводная смета капитальных вложений в проектируемый объект и определяется укрупненная структура основных фондов. Расчет приводится в виде таблицы 12.

Таблица 12 Сводная смета капитальных вложений в проектируемый объект

Объекты	Сметная стоимость основных фондов	Удельные капитальные вложения, руб./шт.	Годовая сумма амортизационные отчисления, тыс. руб.
	Тыс. руб.	%
Здания и сооружения	45804,2	73	-	1603,1
Оборудование	16687,1	27	-	2586,7
Итого	62491,3	100	487	4189,8
Объекты подсобно-вспомогательного обслуживающего назначения	49993	80
Итого	112484,3		877

Пояснение к таблице 12:

Сметная стоимость основных фондов для зданий и сооружений была определена в табл. 15, которая равна 45804,2 тыс. руб.

Сметная стоимость основных фондов для оборудования была определена в форме 16, которая равна 16687,1тыс. руб.

Находим итоговую сметную стоимость:

45804,2+16687,1=62491,3тыс. руб.

Сметная стоимость в процентном соотношении:

Здания и сооружения: (45804,2/62491,3)*100=73%

Оборудование: (16687,1/62491,3)*100=27%

Удельные капиталовложения рассчитываем путем деления итоговой сметной стоимости на проектируемый годовой выпуск продукции:

Куд.= ? Квл./Q=62491300/128256=487 руб./шт (15)

Куд.= 112484300/128256=877 руб./шт

9.3 Расчет численности работающих

9.3.1 Расчет баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Баланс рабочего времени составляется в днях и часах для групп рабочих, имеющих одинаковые режимы работы с целью определения эффективного фонда времени работы в году и средней продолжительности рабочей смены одного среднесписочного рабочего.

При составлении баланса рабочего времени последовательно определяется номинальный и эффективный фонды времени.

Номинальный фонд рабочего времени в днях определяется путем вычитания из календарного года количества выходных и праздничных дней, установленных в соответствии с режимом работы проектируемого объекта. Число выходных и праздничных дней принимаем таким же, как и при расчете баланса времени работы оборудования.

Эффективный фонд рабочего времени в днях (Вэф.дн.) представляет собой разницу между номинальным фондом и количеством целодневных невыходов на работу (в днях) в связи с очередными и дополнительными отпусками для учащихся, декретными отпусками и болезнями.

Умножением эффективного фонда времени на продолжительность рабочей смены определяем максимальное количество рабочих часов на одного среднесписочного рабочего (Вм.ч.).

Для определения эффективного фонда рабочего времени в часах, из максимального количества рабочих часов необходимо исключить внутрисменные потери рабочего времени (в часах).

Средняя продолжительность рабочей смены определяется делением эффективного фонда рабочего времени на эффективный фонд в днях.

Баланс представлен в таблице 13

Таблица 13 Баланс рабочего времени одного сменного рабочего.

Элементы времени	Производство с периодическим режимом 5-дневная рабочая неделя с 8-ми часовыми сменами (2-сменная работа)
Календарный фонд времени, Тк, дни	365
Количество нерабочих дней: - выходные - праздничные	117 105 12
Номинальный фонд рабочего времени, Вн: - в днях - в часах	248 1984
Целодневные невыходы на работу Дцн - очередные и дополнительные отпуска - декретные отпуска - отпуска учащимся - невыходы на работу по болезни итого целодневных невыходов	30 1 2 8 41
Эффективный фонд рабочего времени, Вэф.дн.	207
Максимальное количество рабочих часов в год, Тм.ч. ч/год	1656
Внутрисменные потери рабочего времени - в предпраздничные дни - кормящим матерям и подросткам итого	8 - 8
Эффективный фонд рабочего времени, Вэф.ч.	1648
Средняя продолжительность рабочей смены, ч.	7,96

9.3.2 Расчет численности основных производственных рабочих

Время оперативной работы прессовщика за смену:

Роп = Тсм - Рп-з - Роб - Пол; (16)

где Тсм - средняя продолжительность рабочей смены; Рп-з - затраты времени на подготовительную и заключительную работы (5% от Тсм); Роб - время на обслуживание рабочего места (6% от Тсм); Пол - время на отдых и личные надобности (9% от Тсм).

Роп = 480-(0,05+0,06+0,09)*480=384 мин,

Время оперативной работы по обслуживанию одного пресса:

Роп.см = Роп.ц*n (17)

где Роп.ц - оперативная работа по обслуживанию одного аппарата за один цикл; n - количество циклов за смену

Роп.ц=Т1+Т2+Т3; (18)

где Т1 - время на изъятие форм из аппарата и их раскрытие; Т2 - время на разгрузку форм и загрузку в них новых заготовок для следующего цикла прессования; Т3 - установка пресс-форм в аппарат;

Роп.ц = 2+3+2=5 мин;

Тn - время одного цикла прессования

Тn = 15 мин;

n = 384/15=25,6 циклов;

Роп.см = 25,6*5=128 мин.

Норма обслуживания для вулканизационного пресса будет равна:

Ноб = Роп.см./Роп.см; (19)

Ноб = 384/128=3 апп/чел;

С учетом Ноб, количества аппаратов и числа смен в сутки последовательно определяем явочный состав рабочих в смену (Ляв.см) и в сутки (Ляв.), штатный (Лшт.) и списочный (Лсп.) составы.

Явочный состав рабочих в смену определяется по формуле:

Ляв.см = m/Ноб =5/3=1,7 чел; (20)

Принимаем Ляв.см = 2 чел.

где m - количество аппаратов.

Ляв = Ляв.см * nсм=2*2=4 чел; (21)

где nсм - число смен в сутки.

Коэффициент списочного состава (Ксп):

Ксп = Вн.ч/Вэф.ч=1984\1648=1,2 (22)

Списочный состав рабочих:

Лсп = Ляв * Ксп =4*1,2=4,8 чел; (23)

Принимаем Лсп= 5чел.

9.3.3 Расчет численности вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим основных цехов относятся рабочие цеховых складов и кладовых (кладовщики, весовщики), рабочие по приемке продукции (счетчики, контролеры), рабочие, занятые перемещением грузов внутри цеха, а также дежурные и односменный ремонтный персонал.

Численность вспомогательных рабочих может определяться по нормам времени или выработки (контролеры, рабочие, занятые перемещением грузов), по нормам обслуживания или по типовым штатным нормативам (дежурные слесари, электрики и т.д.).

Расчет численности вспомогательных рабочих по нормам времени, выработки или обслуживания можно проводить, так же как и основных рабочих. Расчет численности вспомогательных рабочих проведем так же, как и основных рабочих, но в место явочного состава в смену поставим штатный состав.

Таблица 14 Расчет численности рабочих по нормам обслуживания

Наименование профессий и специальностей	Тарифный разряд, условия труда	Норма обслуживания	Количество аппаратов	Явочный состав рабочих в смену	Количество смен в сутки	Явочный состав рабочих в сутки	Штатный состав	Коэффициент списочного состава	Списочный состав
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1. Основные рабочие: Вальцовщик Машинист нарезного аппарата Прессовшик	5 5 5	4 4 3	2 1 5	1 1 2	2 2 2	2 2 4	2 2 4	1,2 1,2 1,2	3 3 5
Итого						8	8		11
2. Вспомогательные рабочие: Дежурный механик Дежурный электрик	5 5	- -	- -	1 1	2 2	2 2	2 2	1,2 1,2	2 2
Итого						4	4		4
3. Прочие вспомогательные рабочие: Грузчик Уборщица	3 3	- -	- -	1 1	2 2	2 2	2 2	1,2 1,2	3 2
Итого						4	4		5
Всего						16	16		20

9.3.4 Расчет численности руководителей, специалистов и служащих

Расчет численности руководителей, специалистов и служащих приводится в соответствии со схемой управления цехом. При составлении схемы используются данные преддипломной практики.

Схема управления цехом.

Расчет численности служащих приведен в таблице 15.

Таблица 15 Расчет численности руководителей, специалистов и служащих

Наименование должностей	Категория	Число штатных единиц в смену, чел.	Количество смен	Штатная численность, чел.
Начальник цеха	Руководитель	1	1	1
Зам. начальника цеха По оборудованию	Руководитель	1	1	1
Зам. начальника по технологии	Руководитель	1	1	1
Сменный мастер	Руководитель	1	2	2
Итого				5

9.4 Расчет производительности труда

Производительность труда обычно рассчитывается в натуральном выражении как выработка в год на одного рабочего (ПТр.), на одного основного рабочего (ПТо.р.) и на одного рабочего в целом (ПТ).

Производительность труда определяется по формуле:

ПТ = = = 5130,2 шт./чел. (24)

ПТо.р. = = = 11659,6 шт./чел. (25)

ПТр. = = = 6412,8 шт./чел. (26)

9.5 Расчет фонда заработной платы

Расчет фонда оплаты труда персонала предполагает определение годового фонда оплаты труда и средней заработной платы отдельных категорий и групп работающих.

9.5.1 Расчет фонда заработной платы рабочих

Расчет фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих в дипломном проекте представлен в таблице 16. Для примера приведен расчет фонда заработной платы для вальцовщика.

Сначала определим эффективный фонд рабочего времени всех рабочих (Вэф.) как произведение эффективного фонда времени одного среднесписочного рабочего на списочную численность:

Вэф. = 1656 * 3 = 4968 ч.

Тарифный (прямой) фонд (Фп) заработной платы рассчитывается исходя из часовых тарифных ставок оплаты труда:

Фпрям. = Т ст. ч. * Вэф., (27)

где Т ст. ч. - часовая тарифная ставка одного рабочего, руб.

Фпрям. = 80 * 4968 = 397,44 тыс. руб.

Размер премий из фонда заработной платы (Зпрем. ) исчисляется в определенном проценте от прямого фонда:

Зпрем. = Фпрям. * а/100; (28)

Зпрем.= 397,44 * 30/100 = 119,23 тыс. руб.;

где а=30% - установленный согласно премиальному положению процент премии из фонда заработной платы для данной группы рабочих.

Доплата за работу в вечернее время предусматривается при работе во вторую смену.

Звеч.= Фп*Квеч/2 (29)

Звеч. = * 0.2 = 39,74 тыс. руб.;

где Квеч. = 0.2- коэффициенты доплат к тарифной ставке за каждый час вечерней работы соответственно.

Часовой фонд заработной платы:

Фчас. = Фпрям. + Зпрем. + Звеч.; (30)

Фчас. = 397,44+119,23+39,74 = 556,41 руб.

Среднечасовая заработная плата:

Зср.ч. = Фчас / (Лсп*Вэф.ч.) (31)

Зср.ч. = 556410 / (3*1656) = 112 руб/час.

Среднедневная заработная плата:

Зср.д. = Фдн. / (Лсп*Вэф.д.) (32)

Зср.д. = 556410 / (3*207) = 896 руб/день.

Средняя заработная плата определяется делением дневного фонда на фонд рабочего времени всех рабочих данной специальности.

Зарплата за очередные и дополнительные отпуска (Зо) определяется по формуле:

Зо = Зср.д.*До* Лсп (33)

где До - количество дней очередного отпуска (из баланса рабочего времени), а Зср.д. - среднедневная з/п, руб.

Зо =896*30*3 =80640 руб.

Годовой фонд заработной платы рабочих определяется как сумма дневного фонда и доплат до годового фонда.

Фг = Фдн+Зо = 556410+80640=637050 руб. (34)

Условия труда -вредные.

Аналогично рассматриваются зарплаты остальных рабочих.

Система оплаты труда - повременно-премиальная

Таблица 16 Расчёт фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих

№ п/п	Наименование профессий и специальностей	Тарифный разряд	Условия труда	Форма и система оплаты труда	Тарифная ставка (дневная/часовая),руб.-коп	Число рабочих (явочное/списочное), чел.	Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего дня, дни/ч	Эффективный фонд рабочего времени всех рабочих на производственную программу, дни/ч	Основная заработная плата			Дополнительная заработная плата
									Прямой фонд з/п, тыс. руб.	Доплаты до часового фонда, тыс. руб	Итого часовой фонд, тыс. руб.	Среднечасовая заработная плата, руб.-коп.	Итого дневной фонд, тыс. руб.	Среднедневная з/п, руб.-коп.	Доплаты до годового фонда, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.
										Премии	За работу в вечернюю смену	За работу в ночную смену					За очередные и дополнительные отпуска	За отпуска в связи с учебой
										% к прямому фонду	Сумма, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
А. Основные производственные рабочие
1	Вальцовщик	5	вредные	Повременно-премиальная	80/ 640	2/3	207/ 1656	621/ 4968	397,44	30	119,23	39,74	-	556,41	112	556,41	896	80640	-	637050
2	Машинист нарезного аппарата	5			80/ 640	2/3	207/ 1656	621/ 4968	397,44	30	119,23	39,74	-	556,41	112	556,41	896	80640	-	637050
3	Прессовщик	5			80/ 640	4/5	207/ 1656	1035/ 8280	662,4	30	198,72	66,24	-	927,36	112	927,36	896	134400	-	1061760
	Итого по основным рабочим					8/ 11			1457,28		437,18			2040,18		2040,18		295680		2335860
Б. Вспомогательные рабочие Дежурный и ремонтный персонал
1	Дежурный механик	5	вредные	Повременно-премиальная	90/ 720	2/2	207/ 1656	414/ 3312	298,08	30	89,42	29,81	-	417,31	126	417,31	1008	60480	-	477790
2	Дежурный электрик	5			90/720	2/2	207/ 1656	414/ 3312	298,08	30	89,42	29,81	-	417,31	126	417,31	1008	60480	-	477790
	Итого					4/4			596,16		178,84			834,62		834,62		120960		955580
Прочие вспомогательные рабочие
1	Грузчик	3	вредные	Повременно-премиальная	70/560	2/3	207/ 1656	621/ 4968	347,76	30	104,33	34,78	-	486,87	98	486,87	784	70560	-	557430
2	Уборщица	3			70/ 560	2/2	207/ 1656	414/ 3312	231,8	30	69,55	23,18	-	324,57	98	324,57	784	47040	-	37610
	Итого					4/5			579,56		173,88			811,44		811,44		117600		929040
	Итого по вспомогательным рабочим
	Всего					16/20			2633		789,9			3686,24		3686,24		534240		4220480

9.5.2 Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих

Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих рассчитывается на основании штатной численности этих работников и их должностных окладов.

Перечень должностей, категорий и численность работников указаны в соответствии с расчетом численности этих работников (Таблица 15).

Годовой фонд заработной платы по окладам определяется умножением месячных должностных окладов с учетом доплат за вредность на штатную численность работников и на 12 месяцев.

Фг = (Змес + Змес)*Лсп*12 (35)

Премии руководителям, специалистам и служащим выплачиваются из фонда заработной платы. Размер премии (в %) принимался ориентировочно.

Полный годовой фонд заработной платы определяется как сумма годового фонда заработной платы по окладам и премий.

Расчет фонда заработной платы сведен в таблицу 17.

Таблица 17 Расчёт фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих

Должность	Категория	Месячный должностной оклад, тыс.руб.	Доплата за вредность (15%), тыс. руб.	Штатная численность, чел.	Годовой фонд заработной платы по окладам, тыс. руб.	Премии из фонда заработной платы, тыс. руб.	Полный фонд заработной платы, тыс. руб.
						%	Сумма,тыс. руб.
Начальник цеха	Руководитель	30	4,5	1	414	50	207	621
Зам начальника цеха по оборудованию	Руководитель	25	3,75	1	345	40	138	483
Зам. начальник по технологии	Руководитель	23	3,45	1	317,4	40	127	444,4
Сменный мастер	Руководитель	20	3,0	2	552	40	220,8	772,8
Итого				5				2321,2

9.5.3 Сводные показатели по труду и заработной плате

В завершение расчета численности и фонда заработной платы трудящихся проектируемого объекта составляется сводная таблица показателей по труду и заработной плате (Таблица 18). Рассчитанные в этой таблице показатели производительности труда и среднегодовой заработной платы используются в дальнейшем для технико-экономической характеристики проектируемого объекта.

Среднегодовая заработная плата рассчитывается путем деления полного годового фонда заработной платы на списочную численность работников соответствующей категории.

Таблица 18 Сводные показатели по труду и заработной плате

Категории работников	Списочная численность	Производительность труда, тыс. руб/чел	Полный годовой фонд заработной платы, тыс. руб.	Среднегодовая заработная плата, тыс. руб.
	Чел.	%
1. Рабочие - всего	20	80	6412,8	4220,48	211
в том числе:
основные	11	44	11659,6	2335,86	212,4
вспомогательные	9	36		1884,62	209,4
Из них:
- дежурный и ремонтный персонал	4			955,58	238,9
- прочие вспомогательные рабочие	5			929,04	185,8
2. Руководители, специалисты и служащие	5	20		2321,2	464,2
Итого трудящихся	25	100	5130,2	6541,68	261,7

9.6 Расчет проектной себестоимости продукции

В данном дипломном проекте, рассчитывается полная себестоимость продукции. Для этого составляется проектная калькуляция, в которой последовательно определяются затраты по каждой статье на годовой выпуск продукции и на калькуляционную единицу. Нормы расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов на калькуляционную единицу продукции, а также количество используемых отходов приняты по данным расчета материального баланса из дипломного проекта по технологии производства. Расчет годового расхода электроэнергии на технологические цели рассчитывается в таблице 19.

Для определения годового расхода электроэнергии установили:

- перечень и количество силового электрооборудования, используемого для двигательных целей, и электрооборудования, используемого для технологических целей.

- номинальную паспортную мощность единицы каждого вида электрооборудования.

- коэффициент спроса, представляющий собой произведение коэффициентов, учитывающих одновременность загрузки электрооборудования и среднее использование его максимальной мощности (Кс = 0,6).

- коэффициент увеличения заявленной (оплачиваемой) мощности за счет потерь электроэнергии в электрооборудовании и кабельных сетях (этот коэффициент принят равным 1,1).

Таблица 19 Расчёт годового расхода электроэнергии

Наименование силового и технологического электрооборудования	Номинальная паспортная мощность единицы электрооборудования, кВт	Количество единиц электрооборудования, шт.	Номинальная мощность всего установленного электрооборудования, кВт	Коэффициент спроса	Коэффициент увеличения заявленной мощности за счёт потерь энергии в сетях	Заявленная мощность электрооборудования, кВт	Эффективный годовой фонд времени работы электрооборудования в году, час	Годовой расход электроэнергии, кВт/ч
Силовое электрооборудование
1. Вальцы подогревательные	22	1	22	0,6	1,1	14,52	3832	55640,6
2. Вальцы питательные	22	1	22	0,6	1,1	14,52	3832	55640,6
3. Пресс вулканизационный	9	5	45	0,6	1,1	29,7	3832	113810,4
Итого:	-	-	89	-	-	58,74	-	225091,6
Неучтенное силивое электрооборудование (30%)	-	-	-	-	-	17,62	-	67527,5
Всего:	-	-	-	-	-	76,36	-	292619,1

Затем рассчитывают удельный расход электроэнергии на единицу продукции.

Сначала определяется плата за всю электроэнергию (Зэл), получаемую в год от электросистемы:

Зэл = (N3*Ц1 + W*Ц2)*Кэ.х.; (36)

где N3 - суммарная заявленная мощность электрооборудования, кВт;

W - годовой расход электроэнергии, кВт*ч;

Ц1 - основная плата за каждый кВт заявленной мощности, руб.;

Ц2 - дополнительная плата за каждый кВт*ч потребленной электроэнергии, руб.;

Кэ.х. - коэффициент, учитывающий затраты на содержание энергохозяйства предприятия. Принимаем его равным 1,1

Зэл = (76,36*2180+292619,1*0,85)*1,1 = 456710,1 руб/год.

Себестоимость 1кВт электроэнергии, используемой практикуемым объектом, находится по формуле:

Сэл = Зэл/W (37)

Сэл =456710,1/292619,1= 1,56руб/кВт

Удельный расход электроэнергии Wуд = W/Q (38)

Wуд = 292619,1/128256 = 2,28 кВт*ч/шт

В статью «Заработная плата основных производственных рабочих» включена основная и дополнительная заработная плата этих рабочих, рассчитанная в соответствующем разделе дипломного проекта.

Отчисления на социальные нужды рассчитываются в процентах к зарплате основных производственных рабочих (34%).

Расчет статьи «Общепроизводственные расходы» определяется путем составлением сметы «Общепроизводственных расходов», представлен в таблице 20.

Таблица 20 Смета «Общепроизводственных расходов»

Наименование статей расходов	Исходные данные	Сумма, тыс. руб.
1. Содержание цехового персонала: - основная и дополнительная заработная плата руководителей, специалистов и служащих; - основная и дополнительная заработная плата ремонтного персонала - основная и дополнительная заработная плата прочих вспомогательных рабочих	Таблица 18 Таблица 18 Таблица 18	2321,2 955,58 929,04
Итого:		4205,82
2. Отчисления на социальные нужды	34% от фонда заработной платы всех трудящихся	1430
3. Содержание зданий и сооружений	3% от сметной стоимости зданий и сооружений (Таблица 12 )	1374,1
4. Содержание оборудования	12% от сметной стоимости оборудования (Таблица 12)	2002,5
5. Текущий ремонт зданий и сооружений	15% от сметной стоимости зданий и сооружений (Таблица 12)	6870,6
6. Текущий ремонт оборудования	5% от сметной стоимости оборудования (Таблица 12)	834,4
7. Амортизационные отчисления зданий и сооружений	Таблица 12	1603,1
8. Амортизационные отчисления оборудования	Таблица 12	2586,7
9. Расходы по охране труда	15% от фонда заработной платы всех трудящихся (Таблица 18)	981,25
Итого:		21888,47
10. Прочие общепроизводственные расходы	15% от суммы затрат по предыдущим статьям	3283,3
Всего:		25171,77

Таблица 21 Проектная калькуляция себестоимости

Проектная калькуляция себестоимости автомобильных брызговиков из СКИ-3.

Проектируемый годовой выпуск 128256комплектов в год.

Калькуляционная единица 1 комплект.

№ п/п	Наименование статей затрат	Единица измерения	Планово-заготовительная цена единицы, руб.	Затраты на годовой выпуск продукции	Затраты на калькуляционную единицу
				Количество	Сумма, тыс. руб.	Количество	Сумма, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Сырье и материалы: СКИ-3	кг	65	167328	10876,3	1,3	84,8
	Итого:				10876,3		84,8
2	Вспомогательные материалы: Упаковка	шт	4	128256	513	-	4
3	Топливо и энергия на технологические цели: а) Электроэнергия б) Вода	кВт*ч м3	1,56 14	293841,1 4260	458,4 59,6	2,29 0,03	3,57 0,42
	Итого:	-	-	-	518	-	3,99
4	Заработная плата основных производственных рабочих	руб	-	-	2335,86	-	18,21
5	Отчисления на социальные нужды (34%)	руб.	-	-	794,2	-	6,2
6	Износ приспособлений целевого назначения и прочие спец.расходы	руб.	-	-	450	-	3,5
7	Общепроизводственные расходы	руб.	-	-	25171,77	-	196,3
	Итого цеховая себестоимость	руб.	-	-	40659,13	-	317
	В том числе:	руб.	-	-	29269,83	-	228,2
	Расходы на передел
8	Общехозяйственные расходы (30% от суммы затрат на передел)	руб.	-	-	8780,9	-	68,5
9	Прочие производственные расходы (2% от суммы затрат по предыдущим статьям)	руб.	-	-	988,8	-	7,7
	Итого производственная себестоимость	руб.	-	-	50428,83	-	393,2
10	Коммерческие расходы (1% от произв. себестоимости)	руб.	-	-	504,3	-	3,93
	Полная себестоимость продукции	руб.	-	-	50933,13	-	397,1
	Оптовая цена предприятия	руб.	-	-	68758,04	-	536,1

Оптовая цена предприятия на калькуляционную единицу вычисляется по формуле:

Ц = С*(1 + Р/100); (39)

где С - себестоимость продукции, Р - рентабельность (примем условно 35%)

Ц = 397,1* (1 + 35/100) = 536,1 руб.

9.7 Технико-экономические показатели проектируемого производства

1) Годовой выпуск продукции в оптовых ценах:

(40)

А = 128256*536,1 = 68758,04 тыс. руб.

2) Нормируемые оборотные средства:

(41)

Он = = 15622,8 тыс.руб.

где Фос - основные производственные фонды, руб.; а - доля основных фондов в общей сумме производственных фондов, %; b - доля нормируемых оборотных средств в общей сумме производственных фондов, %. В химической промышленности а = 80%, b = 20%.

3) Прибыль от реализации продукции:

(42)

П = 68758,04-49646,38 = 19111,66 тыс. руб.

4) Чистая прибыль:

Пч=П*(1-Нп/100) (43)

Пч=19111,66*(1-20/100)=15289,3 тыс.руб.

где Нп- централизованно установленная ставка налога на прибыль (20%)

5) Рентабельность:

а) продукции:

(44)

Рп = * 100 = 35%

б) производственных фондов:

(45)

Рф = * 100 = 24,5%

6) Срок окупаемости капиталовложений:

(46)

где К - общая сумма капиталовложений в основные и оборотные производственные фонды проектируемого объекта К= Фос.+ Он , руб.

Ток = = 4,1 года

7) Фондоотдача основных фондов:

(47)

Фо= = 1,1 руб./ руб.

Таблица 22 Сводная таблица основных технико-экономических показателей